印品的生产包括了八种基本的印刷方法：凸版印刷；凹版印刷；平版印刷；丝网印刷；热转移印刷；喷墨印刷；照相复印；静电复印。
其中，前三种印刷方法是运用比较普遍的，在每年生产的印刷品中由前三种方法进行生产而得到的印刷品占据了很大的一部分。下面，针对每一种印刷工艺，进行简单的描述。
一、 凸版印刷
当油墨涂于凸起的表面并且用一张纸覆压在这涂过油墨的表面上时， 油墨就转移到纸上了。运用这个原理进行印刷的方法被称作凸版印刷。
凸版印刷是最古老的印刷方法。现在有多种不同的印版被用在不同类型的印刷机上来印刷丰富多彩、变化万千的产品，包括报纸、书籍和杂志等。
凸版印刷是指印刷版的印纹凸起，印刷时油墨会沾在凸起的印纹部分；而非印纹部分凹陷，印刷时则因凹陷而不会沾到油墨。凸版印刷流传的年代最久远，因此由其发展出来的种类也最多。凸印有平台型和轮转型两种。平台型是以印版为平面，压印辊筒为圆筒式，而轮转型指印版和压印辊筒都是圆筒式结构。
凸版印刷由于印刷质量不如胶印和柔印，印刷速率也不如胶印和柔印，现在使用越来越少，因此凸印油墨生产也越来越少。
优点：凸版印刷是惟一可以印制流水号码，连续号码，烫金,压裂线,压凸的印刷版。油墨表现力强,约为80%左右,其纸张浪费程度比其他印刷方法少。
缺点：制版不易，印刷表面的费用高,不适合大版面的印刷制品，彩色印刷时成本较高,而且只有使用昂贵的纸张才能获得较好的效果。
印刷物品举例：名片，喜帖，瓦楞纸箱
柔版印刷时凸版印刷的一种，它是一种应用柔软、带有弹性的橡皮版或弹性体版来印刷的轮转型凸版印刷。
由于柔印工艺适应性广，对不同承印材料都能适用，除了传统的纸张，一些非吸收性承印材料如玻璃纸、塑料薄膜、塑料制品、金属箔（如铝箔）、玻璃制品等，以及在较厚的纸板、瓦楞纸上都能印刷。印刷成本较低，能进行多色套印，印刷质量接近胶印，印刷速率也较快（可达300m/min）；同时裁切、成型、模切、穿孔、折页、烫金、覆膜或上光等工序可以连成一条生产线，生产效率极高，自动化程度也很高，所以近年来发展较快，特别在包装印刷中广泛应用。目前软包装
印刷、瓦楞纸箱印刷、不干胶标签、折叠纸盒的印刷几乎都用柔性版印刷，部分报纸和杂质印刷也采用柔印。
柔性版印刷过程是油墨经网纹传墨辊传到柔印印版，由墨刀刮去多余的油墨，柔性印版安在印刷辊筒上，由网纹辊将油墨转移到印版，再由印版直接转移压印到承印物表面。
柔印油墨黏度极低，一般在0.1~2Pa.s，是一种接近于牛顿流体的油墨。因为主要用于印刷包装材料，所以要求油墨色彩要鲜艳，透明度要好，而且光泽也要好。柔性版印刷的墨层比较薄，一般在4微米左右，所以柔印油墨中颜料含量也较高，一般在12%~18%。
二、 凹版印刷
凸版印刷把油墨从一个凸起的表面传递到纸上，而凹版印刷过程正好与此相反。 在凹版印刷过程中，油墨从一个凹陷的表面传递到纸上，凹版上的图文部分低于 或陷入印版表面。
印刷过程中，先在整个印版表面涂上油墨，然后把版面擦干净，这样在印版的凹 陷部分就留下了油墨，接着将纸张压在印版上，油墨也就随之传到了纸上。一般认为是 Karl Kleitsch 在 1879 年发明了凹版印刷工艺。1894 年，他设计了 一种印刷机——用腐蚀的铜滚筒而不是平台印版来印刷。此后的二十年中，凹版滚筒一直被用来印刷多种产品。今天，平台和滚筒型印版都被使用在多种不同的 印刷机上来印刷报纸的星期日副刊、杂志、大宗函购定单、邮票、甚至纸币等等， 许多的印花织物也是凹版印刷的产品。
凹版印刷的原理与凸版印刷的原理完全相反,凹版印刷的印纹部分低于印版版面,凹版印刷时蕴藏在凹版印纹的油墨比凸版,平版多,所以印刷出来的印件图纹会有稍微凸起的感觉,表现出来的层次和质感都比凸版和平版佳。
凹印与其他印刷方法不同的是它的印版上经过腐蚀或者雕刻；形成很多低于印版表面的不同容积的着墨孔，这些着墨孔形成了凹印印版的图文。在印刷过程中，印版辊筒表面浸入墨槽中，表面上的着墨孔填满了油墨；由刮墨刀将多余油墨刮掉，只在着墨孔内充满油墨；印版辊筒继续转动，着墨的印版辊筒与承印物和压印辊相互接触，在压力作用下，着墨孔内的油墨接触承压物，由于承印物具有吸附性，油墨转移到承印物上；随着印版辊筒继续转动，着墨印版与承印物分
离，这时一部分油墨转移到承印物上，一部分油墨流回着墨孔中，完成印刷过程。
在印刷过程中，凹版印刷工艺比胶印简单，不存在胶印的水墨平衡，而且是直接印刷，其颜色再现和色彩的一致性更好，而且废品率低，承印物浪费少，特别是耐印力远比胶印高，印数可达50万印以上，非常适用于高档烟酒包装的印刷。凹印最大特点是印品的墨膜比较厚，一般在9~20微米，比柔印的墨膜几乎要厚一倍，印品立体感强，层次清晰，色泽鲜艳和饱满。凹印油墨黏度很小，通常在20~300mPa.s之间，以保证油墨具有良好的传递性能，得到优良的印品质量。凹印的使用范围较广，纸张、薄膜、铝箱等都可印刷，而且印刷速率快（一般在100~300m/min）。凹印油墨由于墨层厚，所以油墨中颜料的含量相对比较低，一般在6%~9%之间。
UV凹印油墨在配方设计上与UV柔印油墨接近，要选用低黏度，固化速率快的低聚物和活性稀释剂。
优点：油墨浓厚,色调表现力强,使用低价格的纸张就可以印刷出良好的效果. 由于制版困难,因而具有较高的防伪性,适合凭证,纸币,有价证券等的印刷.其耐印力强, 适合于印制大量的印刷品.
缺点：只适合大批量的印件,修改困难且费用高
印刷物品举例：钞票
三、 平版印刷（通常也被称为胶印）
平板印刷是利用水与油墨之间的相互排斥的原理,印刷版上的印纹部分吸收油墨,非印纹部分则吸收水而排斥油墨.
平版印刷基于油水相斥原理，其印刷工艺过程如下：
首先，在平版上形成着墨的图像部分。图像能够直接用油性铅笔在平版上画出，也可用照相方法形成。
其次，给印版供水。因为油水相斥，水被图像所排斥，所以水覆盖了印版的非图文部分。
再次，给整个版面覆盖一层油墨，因为油水相斥，油墨被着水部分所排斥，所以 油墨黏附到油性图像上。
然后，纸张被压印在平版表面，着墨的图像也就转移到了纸上。
与凸版印刷及凹版印刷不同，平版印刷的印刷图像仅仅平置于印版表面上。
在印刷过程中，纸张和图像相摩擦，图像很快就会被磨损，当印版用于高速运转的印刷机上时尤其如此。为了减少印版上图像的磨损，图像首先应被转移到橡皮布上。
据有关资料显示，平版印刷术是德国人Alois Senefelder 在 1798 年所发明的，他是把涂在一块笨重石灰石上的油性图案直接印到纸上的。而现在各种不同的平版被用于高速胶印机和小胶印机来进行印刷， 其产量比其他任何一种印刷方法都要多。
胶印的特点：
1.油墨厚度很薄，一般胶印油墨单色厚度2微米左右。
2.由于墨辊和水辊交替与印版接触，故对油墨印刷适性要求极高，同时要防止
油墨乳化。
3.胶印的印刷速度快，一般在100~400m/min。
4.胶印油墨黏度高，颜料浓度高，着色力也高。
5.套印精度高（压力小），图文再现性好，网点清晰，层次丰满。
根据胶印以上特点，UV胶印油墨配方设计应考虑低聚物和活性稀释剂要有较好的抗水性能，在印刷中墨辊和水辊不会交替接触，发生乳化现象。UV胶印油墨中颜料浓度高，为了更好地分散颜料，常选用对颜料分散性好的聚酯丙烯酸为主体树脂成分；由于胶印印刷速率快，低聚物和活性稀释剂要选用固化速率快，官能度高的树脂和单体。
UV胶印油墨所使用的光引发剂，通常也是以ITX+907复合为主，对红、黄两色油墨可加651，而黑色油墨以369代替379，白色油墨则用T P O或819与184配合。为了提高光固化速率，可加入适量T P O、819等。
UV胶印油墨所用颜料量最大，一般在15%~21%，所以研磨、分散非常重要，一般都用分散树脂和部分活性稀释剂现在研磨机上研磨、分散制成色浆，再将色浆和其余组分用三辊机研磨制成油墨。
平版印刷的优点：制版简单, 版材成本低廉, 印刷工作准备迅速, 复制细节及图像效果良好, 可承印大批量印刷制品。
缺点：因为油墨和水的平衡问题而导致色差,潮湿会导致纸张伸缩, 油墨色调表现力差,印纹的色彩表现略受影响。
印刷物品举例：报纸，书刊
四、 丝网印刷（也称为孔版印刷和网版印刷）
丝网印刷，又叫丝印或网印，属于孔版印刷。网印的印版是一种多空的丝网模版
有一种印刷方法是通过把油墨挤压过孔版的孔来进行印刷的，而普通的用孔版印 刷方式就是丝网印刷，这种方法也称为孔版印刷和网版印刷。
丝网印刷的过程是：将纸张放在网版下之后，把有着漆状黏度的油墨施加于网版上。最后，打匀并挤压油墨而使其通过孔版的孔到达网版下面的纸上，这个步骤是通过在网版上拉动橡皮刮板来完成的。
用丝网印刷装饰物体的方法是很古老的，有资料表明，丝网印刷技术在中国广泛 用于陶器和其他物品的装饰。早在 20 世纪早期，丝网印刷就得到了迅速的发展，后来许多年中，又相继开发出大量不同种类的模版材料。现在几乎任何不同形式 或大小的物体表面都可用丝网印刷的方法来印刷。
特点：
1.油墨层厚：一般胶印、凸印、柔印的油墨厚度只有几微米，凹印也只有9~20
微米，而网印油墨厚度可达30~100微米，因此油墨的遮盖能力特别强。
2.可使用各种油墨印刷：网印可使用溶剂型、水性、辐射固化型多种不同种类
的油墨，印品油墨干燥包括挥发干燥、渗透干燥、氧化聚合干燥、光热固化干燥、电子束干燥等。
3.版面柔软，印刷压力小，可在各种承印物上印刷：丝网印版柔软而富有弹性，
所以不仅可以在纸张、薄膜、纺织物等柔软的材料上印刷，而且还可以在金属、硬质塑料、陶瓷等高硬度的材料上直接进行印刷；因为网印的印刷压力非常小，所以也可以在玻璃等易碎材料上印刷。
4.承印物的形状和大小无限制：网印能在特殊形状的成型物（瓶杯、工艺零件）
及各种展平物上印刷，而且能印刷超大型的广告、垂帘等材料，还能在厚膜集成电路等超小型、超高精度的物品上印刷。
网印的以上特点，使在胶印、凹印、凸印、柔印等难以印刷的情况下，都可以用网印来印刷，所以其用途非常广泛。网印可以用于纸张、纸板、塑料、厚膜、金属、木材、玻璃、陶瓷、纤维等材料表面的印刷，不管它的形状、厚度和尺寸大
小，即可手工操作，又有自动化的机器印刷，故广泛应用于包装、装潢、广告、印刷电路、电子元器件等领域。
优点：能印出浓厚的油墨层,印件量较少时,较为经济。
缺点：细节印刷粗糙,需要烘干,尤其是使用浓厚的油墨层时。
印刷物品举例：T恤，塑胶瓶，玩具
网印油墨一般黏度较大（1~10Pa.s），印速较低（5~30m/min），墨层较厚（10~30微米），因此在制备UV网印油墨时要根据上述特点进行配方设计。
UV网印油墨最常用的低聚物为环氧丙烯酸树脂，固化速率快、综合性能好、价格便宜。也可适当加入聚氨酯丙烯酸树脂，改善脆性，提高柔韧性和附着力。 UV网印油墨使用的活性稀释剂，一般根据油墨黏度、固化速率等要求，选择单、双、多官能度丙烯酸脂搭配使用。对一些要求皮肤刺激性小的装饰性油墨，尽可能使用烷氧基化丙烯酸酯。
UV网印油墨所使用的光引发剂，通常以ITX+907配合为主，对红、黄两色油墨可加651，黑色油墨以369代替379，白色油墨则用T P O或819与184配合。要提高光固化速率，可适当加0.5%~1.0%T P O。
UV网印油墨所用颜料与一般油墨类似，由于油墨层厚，所以颜料用量较少，一般在5%~8%。
UV网印油墨黏度较大，而颜料添加量又较少，可加入较多的填料调节黏度，特别加入折光性较好的透光填料，有利于墨层底部的固化。填料价格便宜，可降低油墨成本，填料加入时减少固化体积收缩，也可提高附着力。为了改善网印的滑爽性，常添加滑石粉。
UV网印油墨为了改善印刷适性，提高网印质量，也需添加助剂如消泡剂和流平剂，使用有机硅类或含氟类助剂时，要考虑重涂性，即套色印刷时，表面张力低的色墨印在表面张力高的色墨上，对厚油墨层或有触变性要求的墨层，要用触变剂气相Si O2。
UV网印油墨制造一般都将低聚物、活性稀释剂、光引发剂和颜料及填料用捏合机或高速搅拌机混合后，再用三辊机研磨至所需的细度，就得到成品。
五、 热转移印刷
热转移印刷也称升华印刷，其实它并不是什么新的印刷工艺，只是最近，这
种工 艺方法才得到迅速的发展。
现代热转移印刷首先要用特殊的油墨，在某些情况下，还要用特殊的纸张。我们把经过干燥的印刷图文放在织物上并进行加热， 大约达到 199℃时油墨由固体变 成蒸气（升华）。这样就使得燃料进入织物纤维内并使其染上了颜色。
六、 喷墨印刷
喷墨印刷属于非接触印刷工艺，它不需要像活字、由照相方法制作的印版或软片 那样的印刷表面。欲印刷的原稿直接由计算机给出，喷墨印刷机上的微计算机控 制了印刷头上的墨流，根据指令，油墨微粒由喷嘴喷出并形成字符或图像。
油墨微粒是在喷墨系统中产生的。它们既可以被喷射在运动中的纸卷上，又可以在不印刷时发生偏转进入储墨器中，偏离的油墨可以被再次使用。
特点：
1.完全脱离了传统印刷工艺的繁琐程序，对市场反应快速，作业准备时间和生
产周期短。
2.可以用非常高的时间效率和低成本效率完成数字样张和短版作业的生产。
3.可以可变数据印刷和按需印刷，实现个性化印刷。
4.通过互联网传输，实现异地印刷。
5.可在不同材质：纸张、纸板、薄膜、塑料、金属、木材、陶瓷、玻璃、织物、
皮革上印刷，毫不夸张地说，目前喷墨成像技术已经可以在除了水和空气以外的所有平面和非平面材质上印刷。
喷墨印刷中最重要的耗材就是喷墨墨水。喷墨墨水的化学组成和性能决定了打印图像的质量、墨滴喷射的特性和打印系统的可靠性。喷墨墨水目前有水性、溶剂型、弱溶剂型和近年发展起来的UV喷墨油墨，它们各有所长，应用于不同的喷墨印刷领域。
UV喷墨印刷结合了喷墨印刷技术和UV固化技术的各自优点，既有喷墨印刷技术在使用和操作上的便利，又有UV固化技术在经济上和技术上的优势，其特点为：
1.没有或极少有机溶剂的挥发，不污染环境，属于环保型产品。
2.快速固化，生产效率高。
3.固化前油墨不干燥，不堵塞喷头，减少喷头清洗，在喷墨过程中，油墨组成
恒定。
4.优良的印刷质量，色彩鲜艳，分辨率高，特别耐摩擦，抗划伤性和耐化学药
品性好。
5.适用于多种基材，如柔性或刚性，可吸收性或非吸收性材料。
UV油墨用于喷墨印刷，要解决三个技术难点：低黏度，稳定性和氧阻聚。
1.喷墨油墨必须具有低黏度，黏度≤30m p a.s有一定难度，必须选择低黏度的
低聚物和活性稀释剂，而低黏度的低聚物和活性稀释剂往往官能度也较低，这就不利于固化速率提高，也不利于颜料的分散和稳定。
2.UV喷墨油墨用的着色剂是以颜料为主的，要求颜料细度在1微米或更低，然
后分散在低黏度的树脂体系中，不发生聚集，放置时不产生沉降。因此要选用对颜料润湿性好的低聚物，分散性好的颜料和稳定性好的分散剂，经过研磨加工后，获得细度≤1微米，放置不沉降、不聚集的油墨。
3.UV喷墨油墨从喷头中喷出微小墨滴，有极大的表面，空气接触面大，有更多
的氧溶入油墨中，严重的阻碍墨滴UV固化。目前大型喷绘机的喷头移动速度在30m/min左右，这就要求油墨有较快的固化速率。所以UV喷墨油墨在配方上必须考虑克服氧阻聚，选用活性高的光引发剂和固化速率快的低聚物和活性稀释剂。
包装印刷工艺流程及工艺介绍 精美的包装同时也离不开包装印刷， 包装印刷是提高商品的附加值、增强商品竞 争力、 开拓市场的重要手段和途径。设计者应该了解必要的包装印刷工艺知识， 使设计出的包 装作品更加具有功能性和美观性。 1.印刷工艺流程 在包装成型之前，需要经过一系列有序的印刷工作: 工艺流程 图01 为了提高印刷质量和生产效率，在印刷前，应注意查看设计稿有无多余内容； 文字
和线条是否完整；检查套版线、色标及各种印刷和裁切用线是否完整等。只有这样，才能提高生产效率，保证印刷的顺利完成。
图02 不同的包装材料会有不同的印刷工艺，由于纸品包装材料在实际生活中运用最广，所以下面以纸品包装材料印刷工艺为例，为大家阐述印刷工艺的相关知识。 2.纸品包装印刷工艺 2.1.印刷方法 纸包装印刷的方法有很多种，方法不同，操作也不同，印出的效果也不同。传统使用的印刷方法主要分为以下四类： (1)凸版印刷 凸版印刷是指印版上的图文部分高于非图文部分，墨辊上的油墨只能转移到印版的图文部分，而非图文部分则没有油墨，从而完成印刷品的印刷。 (3)平版印刷 印版的图文部分和非图文部分保持表面相平，图文部分覆一层富有油脂的油膜，而非图文部分则吸收适当水分。上油墨时，图文部分排斥水分而吸收油墨，非图文部分因吸收了水分而形成抗墨作用。
图07 该印刷品具有线条或网点中心部分墨色较浓， 边缘不够整齐，色调再现力差, 鲜艳 度缺乏等特点。 El 文部分保苻一 非阪部分吸收 适 当的水分
图08 提示：由于平版印刷的方法在工作中简单，成本低廉，所以成为现在印刷上使用最多的方法。 （4）丝网印刷 丝网印刷是指在刮板挤压作用下，油墨从图文部分的网孔中漏到承印物上，而非图文部分的丝网网孔被堵塞，油墨不能漏至承印物上，从而完成印刷品的印刷。
水一墨一『印 1 和『油一「墨「印 11 区一别
目录 、关于油墨 (3) （一）油墨的成分和特点3 （二）印刷油墨3 、水墨 (4) （一）水墨的成分及特点4 1. 不污染环境 (4) 2. 减少残留毒物 (4) 3. 减消耗降成本 (5) （二）印刷水墨5
水墨印刷和油墨印刷的区别 （一）油墨的成分和特点 油墨是由有色体（如颜料、染料等）、连结料、填（充）料、附加料等物质组成的均匀混合物;能进行印刷，并在被印刷体上干燥；是有颜色、具有一定流动度的浆状胶粘体。因此, 颜色（色相）、身骨（稀稠、流动度等流变性能）和干燥性能是油墨的三个最重要的性能。它们的种类很多，物理性质亦不一样，有的很稠、很粘；而有的却相当稀。有的以植物油作连结料;有的用树脂和溶剂或水等作连结料。这些都是根据印刷的对象即承印物、印刷方法、印刷版材的类型和干燥方法等来决定。 2017年10月27日，世界卫生组织国际癌症研究机构公布的致癌物清单初步整理参考，印刷墨在3类致癌物清单中。 （二）印刷油墨 印刷操作工挑选油墨时，一般都把颜色看作是第一要求，油墨的颜色（色相）是最直观的指标之一，实际上，它是很大程度上反映印品质量的一个主要指标。所以颜料的优劣，对油墨的好坏是起着决定性的作用的。颜料是既不溶于水、也不溶于油或连结料、具有一定颜色 的固体粉状物质。它不仅是油墨中主要的固体组成部分，也是印到任何物体上可见的色体部 分。在很大程度上决定了油墨的质量，如颜色（色相）、稀稠等。对粘度、理化性能、印刷性 能等均有很大的影响。因之，要求颜料有鲜艳的颜色、很高的浓度、良好的分散性以及油墨 所要求的其他有关性能。 二、水墨 （一）水墨的成分及特点 水性油墨是由连结料、颜料、助剂等物质组成的均匀浆状物质。连结料提供油墨必要的 转移性能，颜料赋予油墨以色彩。水性油墨的连结料主要分为两种类型：水稀释型和水分散型。前者可以使用的树脂类型有很多种，比如顺丁烯二酸树脂、紫胶、马来酸树脂改性虫胶、 乌拉坦、水溶性丙烯酸树脂和水性氨基树脂等。水分散型的连结料是在水中通过乳化的单体 聚合所得，它是两相体系，其中油相以颗粒状在水相中分散，虽不能够被水溶解，但能够被 水稀释，所以也可以认为是水包油乳液型 由于用水作溶解载体，水性油墨具有显著的环保安全特点：安全、无毒无害、不燃不爆，几乎无挥发性有机气体产生，主要表现在以下三个方面。
印刷油墨调配技巧 印刷油墨调配技巧：在印刷过程中，无论是何种方式印刷，也无论是多色或单色印刷，印刷前遇到的首要问题就是油墨颜色的调配，因而经常要进行油墨颜色的选择与调配。油墨颜色的调配是印刷中最为重要的一环，色彩真实再现与否直接影响产品质量及市场空间占有率，在一些上规模的企业，不仅有专门的调配师，而且应该要做到最好的让客户满意。下面为您讲解一下如何通过油墨色彩的调配技巧，来提高油墨的质量： 配色原理 任何一个彩色均由色相、明度和饱和度三个特性表示，因而在配色过程中必须考虑上述三个因素。尽管理论上说黑色是光线的完全吸收，但黑墨仍然具有光泽。油墨是颜料（色粉）与树脂连结料研磨而成的。颜料的粒子周围包裹着一层近乎透明的树脂油，这层树脂油对光线具有折射及反射作用，因而我们能感觉到黑墨印刷在基材上仍然具有一定的光泽。颜料通常占油墨成份的8-35％，它的用量大小决定着油墨的浓度，对油墨影响作用很大，如油墨的相对密度、透明度、耐热性、耐光性和对化学药品的耐抗性等。在油墨配色过程中，要根据实际印刷工艺、墨层厚度、印刷基材等条件来决定所用油墨，在选择油墨时，要考虑油墨本身光泽、色相、着色力、遮盖力。 1光泽：光泽既可以用仪器测量，亦可以凭肉眼判断，通常在配色过程中，仅凭肉眼观察。 光泽实际上指的是油墨印刷样受光照射后，向同一个方向反射光线的能力大小的程度，其直接影响印刷的外观，是一个非常重要的指标。同时，在选择油墨时要分清油墨本身是亮光、半光还是哑光型油墨，也应该考虑是否是同一样油墨，如里印油墨或表印油墨。 必须为同一种油墨调配，避免混合错误，造成不必要的损失。 2色相是颜色的基本特征，用于质的区别。配色时，首先要考虑色相是否一致，其检
印刷工艺介绍 覆膜装订烫金（银）模切压痕起凸/压凹打孔打号UV上光压纹 专色印刷其它工艺 覆膜 定义：将塑料薄膜覆盖于印刷品表面，并采用黏合剂经加热、加压后使之粘合在一起，形成纸、塑合一的印刷品的加工技术。（在印刷品表面覆盖一层薄薄聚乙烯薄膜）。 分类：覆膜分光膜和哑膜两种。 特点：覆光膜的产品表面亮丽、表现力强，多用于产品类印刷品；覆哑光膜的产品表面不反光，高雅，多用于形象类印刷品。 适用范围：200g以上的纸张，遇实色部位有折痕工艺必须使用覆膜工艺。 注意：128克以下纸张单面覆膜后容易因两面表面张力不同而打卷；覆哑光膜后印刷品色彩饱和度会略有下降。 装订 装订有五种常用方式：骑马钉、胶钉、锁线钉、环钉和精装对裱。 骑马订装 定义：将书册套贴配页，书脊打订书钉，三面裁切成册。 特点：价廉、工艺简单、交货周期短，易跨页拼图。 适用范围：使用骑马钉装订的样本P数应为4 的倍数，装订厚度以157g铜版纸为准，不超过48P，成品厚度小于4mm。 注意：封面与内文纸克重悬殊时，长期使用，封面易从装订处脱落。 胶订装 定义：将书册按页序先套贴后配贴，书脊上胶后配封面，裁切成册。 特点：价廉、美观、交货周期较骑马订长。 适用范围：使用胶订P数可以不是4的倍数，装订厚度以157g铜版纸为准，超过48P，成品厚度大于4mm、小于30mm。 注意：对页很难打开，不易跨页拼图，若纸张克重高在使用中易掉页。 锁线装 定义：将书册按页序先套贴后配贴，按顺序用线订成书芯，书脊上胶后配封面，裁切成册。特点：装订考究、高档、不宜掉页、易跨页拼图，但生产周期较长。 适用范围：装订厚度以157g铜板纸为准，48P以上的产品宜采用线装，成品厚度不限。 注意：生产周期长，而且费用较高。 环钉（塑环/铁环） 定义：将书册各页扪切打孔，按页序排列后，穿环成册。 特点：环装的产品结实耐用，可180度或360度翻转、平放。 适用范围：装订厚度以157g铜板纸为准，16P以上的产品宜采用。 注意：费用较高，非常适用于经常翻动的台历，工具手册等。 精装对裱 定义：将书册各页背对背裱糊裁切整齐，与封面粘贴后成册。 特点：装订考究，不掉页、结实耐用，跨页无须拼图。 适用范围：装订厚度以157g铜板纸为准，16P以上的产品宜采用。
油墨生产工艺的流程及原料？ ?印刷油墨是印刷主要原材料之一，它的未来要视印刷的发展而定，今后的印刷仍将是现有印刷方式的延续，所以油墨基本上仍靠连结料将着色料转移到承印物上；连结料作为着色料的传递介质和粘合剂仍依然不变。但是，随着印刷高速化、自动化，联动加工作业的发展，以及环境卫生保护和节约资源能量方面的要求和限制，使油墨制造的内容不得不作相当的改变。 ［关键词］连结料、有机溶剂、溶解性。 油墨的种类很多，物理性质也不一样。有的很稠、很粘，而有的却相当稀。油墨应具有鲜艳的色彩，良好的印刷性能和满意的干燥速度。此外，还应具有耐溶剂、酸、碱、水、光、热等特性。 连结料是油墨的流体部分，能使着色料——颜料在分散设备上轧细、分散均匀，在承印物上附着牢固，而且使油墨能够具有必要的光泽、干燥性能和印刷转移性能等。对不同品种的油墨，选用合适的连结料的工作是很重要的，因为主要是连结料决定油墨的类型，因此有了良好的连结料，才能制得质量上乘的油墨。植物油大都可用来制造油墨的连结料，一些动物油、矿物油、合成油等也可成为油墨连结料的组成部分。近年来各种合成树脂的出现，扩大并开辟了连结料的境界。 连结料大都是按干燥类型来命名的，如氧化结膜干燥型、渗透干燥型、挥发干燥型，热固型、紫外光光固型等。总之，不同类型的油墨要求使用不同类型的连结料。油墨使用主要的着色料颜料可分为无机和有机两大类。颜料是既不溶于水，也不溶于油或连结料而具有一定色彩的固体粉状物质。它不仅是油墨主要的固体组成部分，也是印到物体上可见的有色体部分，同时在很大程度上决定了油墨的质量（如在色彩、稀稠粘度、理化性能、印刷适性等方面的影响）。因此，制造油墨要求颜料有鲜艳的色彩，较高的浓度，良好的分散性，以及其他有关性能。 一、网印油墨的分类与应用 1.网印油墨的分类 目前国内使用的丝网印刷油墨，其品种繁多，分类方法也是多种多样的，但主要分类方法有以下几种。 (1）根据承印材料分类 纸张用油墨：油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、合成塑料纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 ①织物用油墨：水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 ②木材用油墨：水性墨、油性墨。 ③金属用油墨：铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 ④皮革用油墨：印刷皮革专用油墨。 ⑤玻璃陶瓷用油墨：玻璃仪器、玻璃工艺晶、陶瓷器皿用油墨。 ⑥塑料用油墨：聚氯乙烯用油墨、聚苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、聚丙烯用油墨。 ⑦印刷线路板用油墨：电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 (2)根据油墨的特性分类 荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 (3)根据油墨所呈状分类 胶体油墨，如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨，如静电丝网印刷用墨粉。 (4)根据油墨的功能性分类 印刷油墨是通过用印刷方法在承印物上表现图像线条的材料，在此基础上再具备其他物理、化学功能的油墨，则叫做“功能性油墨”。目前，使用的主要功能性油墨有： (1)物理性功能油墨
油墨色相与注意事项 油墨色相的调配是印刷前的重要工作，也是很抽象的工作。简单的色料三原色，黄、品红、青可调配出赤、橙、黄、绿、青、蓝、紫等几十种颜色。而在实际调配过程中，仅靠三原色油墨无法获得获得的色彩，这是由于油墨厂家所选用的颜料、染料根本无法达到国际标准三原色的饱和度、色浓度、亮度等，三等份原色墨相加只能是茶灰色，而不是黑色。因此在实际调色过程中离不开黑墨、白墨、冲淡剂等油墨和助剂。 调墨过程 1．掌握所用油墨的体系、颜色、色饱和度、黏度、细度等指标。 2．对样张及客户要求、工艺要求、色相要求、油墨使用要求进行审定，对每一色组色序的排列、产品的印数、油墨的用量、主色调的调配等要深入了解。 3．稀释剂与油墨树脂的溶解性、气温偏差和稀释剂的配比是相关的，如气温高则稀释剂应采用慢干型。同时，溶解效果，挥发速度对产品的印刷质量也起着非常重要的作用，因此要根据相关条件选择合适的稀释剂。 4．印刷前要做好油墨、稀释剂的准备工作。 5．在开机套印的短暂时间里，要根据颜色的搭配，适当利用原色墨，并把握好比例，依照样张对每一色组油墨的色相进行调配，使印刷车速稳定后，稍加调整即可达到样张效果。在正常印刷中，批量控制色相相同，对调墨人员来说难度较大，如稀释剂的添加量等会不同程度地影响颜色效果，这就要求调墨人员要具备较强的责任心。 调墨注意事项 1．在色调符合要求的情况下，所用油墨的色彩种类越少越容易调配和控制。能采用间色油墨就不要采用复色油墨，按照减色法，专色油墨采用的颜色越多其饱和度就会越低，黑色成分就相应增加。 2．确认印刷品的主色调及所含的辅色调，主色调墨作为基本墨，其他墨作为调色墨，以基本墨为主，调色墨为辅，这样调配专色油墨才会更快，更准确。 3．调配打样和小样油墨时，尽量使用与印刷所用纸张相同的纸，因为油墨的颜色会随着纸张吸收性的差别等因素而变化。只有保持稳定的纸质，才能避免因纸张的差别而造成的颜色误差。 4．用普通白卡纸打小样或刮样，墨层的薄厚会直接影响墨迹的颜色，墨层薄，则颜色浅、亮度高。实地或网线，湿压湿或湿压干，喷粉量大或小，纸张表面的平整度及白度，墨层的薄厚等不同都会引起颜色的差别。
包装印刷工艺流程及工艺介绍 精美的包装同时也离不开包装印刷，包装印刷是提高商品的附加值、增强商品竞争力、开拓市场的重要手段和途径。设计者应该了解必要的包装印刷工艺知识，使设计出的包装作品更加具有功能性和美观性。 1. 印刷工艺流程 在包装成型之前，需要经过一系列有序的印刷工作： 图01 为了提高印刷质量和生产效率，在印刷前，应注意查看设计稿有无多余内容；文字和线条是否完整；检查套版线、色标及各种印刷和裁切用线是否完整等。只有这样，才能提高生产效率，保证印刷的顺利完成。 图02
不同的包装材料会有不同的印刷工艺，由于纸品包装材料在实际生活中运用最广，所以下面以纸品包装材料印刷工艺为例，为大家阐述印刷工艺的相关知识。 2. 纸品包装印刷工艺 2.1.印刷方法 纸包装印刷的方法有很多种，方法不同，操作也不同，印出的效果也不同。传统使用的印刷方法主要分为以下四类： （1）凸版印刷 凸版印刷是指印版上的图文部分高于非图文部分，墨辊上的油墨只能转移到印版的图文部分，而非图文部分则没有油墨，从而完成印刷品的印刷。 （3）平版印刷 印版的图文部分和非图文部分保持表面相平，图文部分覆一层富有油脂的油膜，而非图文部分则吸收适当水分。上油墨时，图文部分排斥水分而吸收油墨，非图文部分因吸收了水分而形成抗墨作用。 图07 该印刷品具有线条或网点中心部分墨色较浓，边缘不够整齐，色调再现力差，鲜艳度缺乏等特点。
图08 提示：由于平版印刷的方法在工作中简单，成本低廉，所以成为现在印刷上使用最多的方法。 （4）丝网印刷 丝网印刷是指在刮板挤压作用下，油墨从图文部分的网孔中漏到承印物上，而非图文部分的丝网网孔被堵塞，油墨不能漏至承印物上，从而完成印刷品的印刷。 图09
高网线水性印刷对纸张、纸板、水性油墨的要求 高网线制版的版材选择 用于高网线印刷的印版，硬度要略高于一般印刷要求的印版。这是因为此种印刷工艺需要的墨量很小，以便精确体现细小网点。印版太软会导致传墨量过大，不利于墨量控制，易出现偏色、堵网等故障。除此之外还要求版材要有很好的网点再现范围，能制出细小的高光网点；有着均匀的厚度、很好的平整度，便于实现轻压印刷，轻松再现原稿；有很好弹性，受压过后能回复原来厚度以及版材要有一定的韧度，细小网点不易磨损等。目前常用于此种印刷的版材有杜邦公司的TDR等。 高网线水性印刷对纸张、纸板、水性油墨的要求 纸板 要达到可与胶印相媲美的效果最好选用涂布白板纸。因为涂布白板纸有较好的光洁度，印迹更显得光泽、鲜艳。普通白板纸表面光泽度差，印迹颜色黯淡无光。另外，涂布白板纸又不同于胶版纸和铜版纸，它保留了部分的白板纸原来特性——渗透性和附着力，有利于水性油墨的印刷。纸板可选用厚度均匀、纸面平整、水分控制在9±2%、硬度好的纸板。E型、F型或G型瓦楞，配上180g/m2左右克重的面纸。这样的纸板瓦楞低、纸板平整，可以承受更大压力，减少排骨纹、印迹不实等现象，提高印品质量。目前涂布白板纸可由芬兰纸业公司提供，广东也有几家国产的厂家可以提供。 油墨
油墨是整个印刷过程中关键的一个因素。对于四色叠印的高网线活件来说，一定要重视油墨的选择。印刷涂布纸的水墨不同于普通水墨，它主要要求有以下一些特性： 细度好——网点清晰，图案细腻；高光泽——颜色鲜艳、亮泽；低粘度——无堵网、墨杠，图文干净、清爽；高色含量——颜色饱满，内涵丰富；附着好——抗磨，不掉色；流平好——颜色均匀，无露底；干燥快——叠色效果好，无拖花；叠印性好——各色间兼容性好，颜色自然、和谐，层次丰富。目前可提供广泛用于涂布纸印刷的油墨厂家有广东明丰水墨、英杰水墨、东方水墨等。 高网线水性印刷对设备、印刷操作的要求 设备要求 刮刀 能完成高网线印刷的印刷机一定是有刮刀的，还要求密封式双刮刀，并保持刮刀刮的有效性，以便于准确控制传墨。 烘干 烘干装置是新型印刷设备较为重要的配置。因为水墨在涂布纸上通过渗透方式干燥明显慢于普通白板纸，多色套叠又要求前一色水墨尽快干燥，后一色才能顺利叠上，所以先进的印刷机要么采用冷风干燥或加大机组距离以使纸板有足够时间干燥，要么装有红外线、UV等干燥装置。 封闭式循环墨路 封闭墨路有利于阻止水墨与空气过度接触，防止水墨的某些成分挥发、氧化、溶入气泡等。保持水墨成分的稳定才能顺利完成高质量的印刷。 高网线网纹传墨辊 这是实现高网线印刷的最重要的条件之一，网纹线数越高，能印刷
印刷高温油墨颜色的调配原理及注意事项 在印刷过程中，无论是何种方式印刷，也无论多色还是单色印刷，印刷前遇到的首要问题就是油墨颜色调配，使之适应被印产品的需要。因而，经常要进行油墨颜色的选择与调配。无论多么鲜艳的油墨，如果操作者不懂一些油墨性能和配色知识，混合出来的油墨也无法达到满意的外观和应有的质量水平。为此，本文想介绍一些调色方法，以供参考。 一、配色简单原理 任何一个彩色均由色相、明度和饱和度三个特性表示，因而在配色过程中必须考虑上述三个因素。尽管理论上说黑色是光线的完全吸收，但黑墨仍然具有光泽。油墨是颜料（色粉）与树脂连结料研磨而成的，颜料的粒子周围包裹着一层近乎透明的树脂油，这层树脂油对光线具有折射及反射作用，因而我们能感觉到黑墨印刷在基材上仍然具有一定的光泽。在油墨配色过程中，要根据实际印刷工艺、墨层厚度、印刷基材等条件来决定所用油墨。在选择油墨时，要考虑油墨本身光泽、色相、着色力、遮盖力。 1．光泽既可以用仪器测量，亦可以凭肉眼判断，通常在配色过程中仅凭肉眼观察。光泽实际上指的是油墨印刷样受光照射后向同一个方向反射光线的能力大小的程度。其直接影响印刷品外观，是一个非常重要的指标。同时，在选择油墨时，要分清油墨本身是亮光、半光还是哑光型油墨，避免混合错误。 2．色相是颜色的基本特征，用于质的区别。配色时，首先要考虑色相是否一致，其检测方法通常是通过刮样纸刮色或者进行模拟印刷，凭人的眼睛对标准样和试样进行观察比较。 3．遮盖力是油墨遮盖其底色的程度。遮盖力越好则其透明度越差，透明度高低影响着油墨套色的效率及受印刷基材影响的程度。 4．着色力是表示油墨浓度高低的一种方法。其测定是以一定量的油墨再加入一定数量的标准白油墨冲淡混合后，再进行与标准样比较的方法。差色力强弱反映该墨混色程度，影响着印刷墨膜厚度。 通过颜色鉴定刮色纸做刮色试验（Drowdown），可以比较油墨试样与标准样在光泽、色相、遮盖力三个方面的差异。具体方法：在鉴定纸左上角放标准油墨，右上角放配色油墨，两者之间大约相距一厘米左右，用刮刀在与刮色纸近乎垂直的角度用力展平薄敷部分和以倾斜角度轻力快速展开厚敷部分。 待油墨表面干燥后，可以薄敷部分观察油墨色相，在黑带部分鉴定油墨遮盖力、透明度，在厚敷部分判断两者之间光泽的差别并观察整个颜色外观。通常黑色及彩色油墨采用白刮色纸，而白墨则采用黑刮色纸。 二、油墨配色时应注意的问题 1．仔细观察色样，特别注意观察被印基材，从基材粗糙与光滑、反射程度来选择油墨。例如，油墨印刷在光滑、反光极强的铝板或易拉罐上，选择透明性高的油墨，将有助于大大
油墨调色心得体会 篇一：油墨调色技巧 油墨调色技巧 蓝铂化工是一家集科研、生产、销售为一体的现代化科技企业。专业生产水性光油，UV光油，吸塑油等系列。打底光油，触感光油，连线触感光油，耐磨光油，哑光光油等水性环保产品，广泛应用于纸张表面处理，符合国家检测标准，质优价廉。 油墨色相的调配是印刷前的重要工作，也是很抽象的工作。简单的色料三原色，黄、品红、青可调配出赤、橙、黄、绿、青、蓝、紫等几十种颜色。而在实际调配过程中，仅靠三原色油墨无法获得的色彩，这是由于油墨厂家所选用的颜料、染料根本无法达到国际标准三原色的饱和度、色浓度、亮度等，三等份原色墨相加只能是茶灰色，而不是黑色。因此在实际调色过程中离不开黑墨、白墨、冲淡剂等油墨和助剂。 调墨过程： 1．掌握所用油墨的体系、颜色、色饱和度、黏度、细度等指标。 2．对样张及客户要求、工艺要求、色相要求、油墨使用要求进行审定，对每一色组色序的排列、产品的印数、油墨的用量、主色调的调配等要深入了解。
3．稀释剂与油墨树脂的溶解性、气温偏差和稀释剂的配比是相关的，如气温高则稀释剂应采用慢干型。同时，溶解效果，挥发速度对产品的印刷质量也起着非常重要的作用，因此要根据相关条件选择合适的稀释剂。 4．印刷前要做好油墨、稀释剂的准备工作。 5．在开机套印的短暂时间里，要根据颜色的搭配，适当利用原色墨，并把握好比例，依照样张对每一色组油墨的色相进行调配，使印刷车速稳定后，稍加调整即可达到样张效果。在正常印刷中，批量控制色相相同，对调墨人员来说难度较大，如稀释剂的添加量等会不同程度地影响颜色效果，这就要求调墨人员要具备较强的责任心。 调墨注意事项 1．在色调符合要求的情况下，所用油墨的色彩种类越少越容易调配和控制。能采用间色油墨就不要采用复色油墨，按照减色法，专色油墨采用的颜色越多其饱和度就会越低，黑色成分就相应增加。 2．确认印刷品的主色调及所含的辅色调，主色调墨作为基本墨，其他墨作为调色墨，以基本墨为主，调色墨为辅，这样调配专色油墨才会更快，更准确。 3．调配打样和小样油墨时，尽量使用与印刷所用纸张相同的纸，因为油墨 的颜色会随着纸张吸收性的差别等因素而变化。只有保
烫金：学名电化铝烫印，是一种不用油墨的特种印刷工艺，它是借助一定的压力于温度，运用装在烫印机上的模版，使印刷品和烫印箔在短时间内互相受压，将金属箔或颜料箔按烫印模版的图文转印到被烫印刷品的表面。 近年来，跟着人们对商品包装外观式样以及质量要求的进步，印刷技术、包装技术都有了很大的提高，印后加工技术更是取得了蓬勃的发展，而电化铝烫印作为印后加工的一部门，这几年中的变化更是巨大。新技术、新工艺及多种技术结合使用的不断泛起，使包装印刷品经烫印后在光泽度、立体感、金属感、防伪机能上都取得了较好的效果，尤其是目前应用越来越广泛的立体烫印技术，使商品的包装显得高档精美、富丽堂皇且富有个性。目前该技术主要用于贺卡、书签、商标、烟酒包装及各种高档包装盒上。 烫金及立体烫金 一、烫金 烫金就是借助一定的压力和温度，运用装在烫印机上的模版，使印刷品和烫印版在短时间内合压，将金属箔或彩色颜料箔按烫印模版的图文要求转印到被烫材料表面的加工工艺。因为烫印是以金银色为主，所以又常称烫金。这种技术是增加标签、商标、烟包、酒包及各种高档包装盒视觉效果和档次的重要工艺。 其从工艺上可分为先烫后印和先印后烫。先烫后印就是在空缺的承印物上先烫印上电化铝箔层，再在铝箔层表面印刷图文，多用于需大面积烫印的包装印刷品。而先印后烫则是在已印好的印刷品上，在需要烫印的部位烫印上需要的图案，这是目前被广泛应用的一种工艺。 从烫印方式上，其又可分为热烫印技术和冷烫印技术。热烫印技术就是上面提到的需要一定温度和压力才能完成电化铝箔转移的烫印工艺。冷烫印技术是通过将UV胶粘剂涂布在印
刷品需要烫印的部位将电化铝箔经一定的压力转移到包装印刷品表面的工艺。这两种方法各有特点，知足不同产品的要求。 烫金实在看似简朴，但有其学问。烫金业可简略分为纸品烫金及塑胶品烫金。两类行业之机械亦有所不同。 纸品类烫金机械大致上可分为： 一、手动小型烫金机，只可烫印尺寸较细之纸张。 二、平压平烫金机，此机种有多种尺寸，由小型至可烫大度对开纸的尺寸皆有，附电脑程序拉金箔，速度较慢，工序多为人手操纵。 三、手动式啤盒式烫金机，此机种近似手动啤盒机，尺寸可烫印至28寸×40寸纸度，工序亦多为人手操纵，速度较慢，在本港甚少采用。 四、海德堡全自动滚压式烫金机，海德堡活版印刷机可说是旧日最顶级机。此烫金机实在是由活版机改装而来的，因现今活版印刷已被柯式印刷取代，机器厂遂动脑筋在此机上，改装玉成自动烫金机，主要是将字盘之部份改装为发烧板及装嵌烫金版的地方，并加装收金纸之组件。此机对烫幼细线条及大实地都有较好效果。 五、平压平全自动烫金机，近似全自动啤盒机，价钱较贵，用家并未几，但速度却是最快的机种，烫印面积亦较大。 六、自动风喉烫金机，由海德堡活版风喉机改装而成，纸度尺寸为13寸×18寸，速度快，是早期大多烫金厂之生财必备工具。金箔需配合物料除烫金机外，还得有烫金箔的配合，烫金箔看似薄薄的，实在它分别由五层物料所组成。 二、立体烫金
水性油墨在网版印刷的注意事项 １、在网版印刷中，要注意控制水性油墨的参数，包括油墨的黏度、流动性、触变性和可塑性等。 ２、注意水性油墨的控制指标。水性油墨的控制指标主要有细度、黏度、pH 值和干燥速度等，它们对油墨的应用效果起决定性作用。 ３、由于水性油墨为纯水性体系，因此使用中要注意不要将水性油墨与醇性油墨和溶剂型油墨混合使用或在墨中加入有机溶剂，以免出现印刷质量问题。 ４、使用水性油墨时，应将其搅拌均匀，测量黏度合适后倒入墨槽，若黏度不合适，可用稀释剂或增稠剂进行调节，并注意控制油墨的pH值，一般掌握在8.5～9.5。印刷过程中，由于水的挥发，水墨黏度会升高，pH值下降，所以要经常观察油墨的使用情况，发现油墨黏度升高或pH超出控制范围时，应及时采用稀释剂和pH稳定剂进行调节，以保证黏度和pH值的稳定。 ５、一般情况下，水墨极适于高速印刷，低速印刷时若遇到干燥速度太快或印刷效果不佳的情况，可添加一定比例的慢干剂。 ６、印刷完毕后应将剩余水墨收回相应的原装桶或将墨槽的盖子盖严，以备下次再用。防止由于水墨表面结膜、变稠甚至变干。水性油墨宜存放在通风阴凉的室内，室温控制在5～45℃。 7、印刷后残留在印刷设备上的油墨在其未完全干燥时可用清水冲洗，无法用清水洗净的墨可用清洗剂进行清洗。 8、水墨的印刷适性受印刷条件、承印物表面特性、环境温湿度、存放时间长短等客观条件的影响，因此在使用时，需要用一些助剂对水墨做细微调整以获得最佳的印刷效果。水性油墨中常用的助剂有色料、pH值稳定剂、慢干剂、消泡剂、冲淡剂等，印刷中要熟悉助剂的特点和使用方法。
1）色料用于加深颜色，其用量一般应控制在0～30%，超过30%将会使水墨中连接料含量过低，导致其附着力和耐磨性下降。 2）pH值稳定剂用于调节和控制水性油墨的pH值，使其稳定在8.0～9.5，保证水性油墨印刷状态。同时，它还可以调节水性油墨的黏度，并对油墨进行稀释。 3）慢干剂用于降低水墨的干燥程度，慢干剂可以抑制和减缓水基油墨的干燥速度，防止油墨在印版上干燥，减少堵版和糊版等印刷故障的发生。慢干剂的用量一般应控制在总墨量的0～10%，如果加入量过多，油墨干燥不彻底，印刷品就会粘脏或产生异味。 4）冲淡剂主要用于降低颜色的深度，用量不限。但加入大量冲淡剂可能会导致水墨黏度略有上升，这时可同时加入少量稀释剂进行调节。 5）稀释利主要用于降低水墨的黏度，用量应控制在3%以内，才不致降低水墨的颜色深度，并可保持水墨的pH值不变。稀释剂应边搅拌边缓慢加入以防黏度过低。如果加入较多的稀释剂或使用硬度高的自来水稀释会产生气泡，这时应加入消泡剂。 6）水性油墨使用中出现泡沫问题的主要原因是其以水作为稀释剂，在乳液聚合时就必须使用一定数量的乳化剂，使乳液体系表面张力大大下降。
印刷是一门以颜色理论为核心的工业。现在的印刷品除了使用四色油墨外，专色油墨也较高频率的使用，尤其是在丝网印刷和凹版印刷中更为突出。有的时候专色油墨是可以通过直接购买来进行印刷，有时候则出于成本或特殊墨色的要求需要由原色油墨调配来得到。一般来说调配油墨主要有两种方式，一种是依靠仪器（如密度计）或色谱的比例得到的基础数据来调配，一种是由机台的操作人员依靠经验直接进行调配。后种方式目前较为常用，但对于印刷操作人员的经验要求相对较高。如何快速掌握这门技术，是初涉印刷行业者的期盼。 国内大多数开设印刷专业的职业院校都开设有调墨实训课程，旨在培养学生对颜色的感觉，掌握油墨调配的技术。 1 “精”：突出调墨实训教学中的理论精华 学生在参加调墨实训之前须学习过《印刷色彩学》课程，具有一定的专业理论基础。所以，在调墨实训教学中，教师要把握与实际应用关系密切的重点理论，讲解要透彻。 1）油墨颜色调配的色彩学理论：色料减色法混合Y+M=R，Y+C=G，M+C=B，Y+M+C=BK C、M、Y是色料的三原色，不能由其它色料混合而获得。间色是指由两种原色料混合得到的颜色，典型的间色是R、G、B，还包括Y、M、C色料两两进行不等量混合得到的颜色。复色是指三种原色料混合形成的颜色。互补色是指两种色料混合后如果是黑色，则这两种颜色为互补色，最典型的三对互补色是Y—B，M—G，C—R。 包装印刷中通常使用专色，专色是指某一种颜色不是用四色叠印，而是需先专门制作一块印版，专门调配颜色，一次性印刷出来的颜色。其特点主要有：通常用在印刷色彩要求高的场合；通过使用专色油墨扩大色彩复制的范围；有些色彩是通过四色印刷无法得到的；使用专色还可以解决色彩套印不准的问题。专色油墨的调配是调墨实训教学中的重点和难点，实训指导教师必须对学生重点讲解和联系调配专色油墨。 专业油墨的调配方法：看样色目测判断，通过经验调配，也可以依靠色谱的比例来调配。但是印刷色谱表示色彩的数量有限，色谱中色彩受纸张、油墨及印刷条件影响较大，随时间推移，油墨纸张的理化性质会发生变化，影响色彩的使用价值。 2 “博”：旁征博引，联系相关理论知识 既然颜色科学是印刷的核心，那在调墨实训教学中就可以引入理论课程中与颜色表现相关的部分。如《印刷材料》课程中纸张性能与颜色表现的关系，油墨适性
一、柔性版印刷工艺柔性版印刷就是指采用橡胶或树脂等柔性材料制成的凸版，机器上通过网纹传墨 辊实现传递油墨进行印刷的工艺方法。柔性版印刷早期因采用苯胺印刷油墨，故又有苯胺印刷之俗称。 由于柔性版工艺具有凸印、平印和凹印工艺的共性，对承印物特性的适应范围较广，结构简单，精度高。机器主要由接墨辊、网纹传墨辊、印版滚筒和压印滚筒四个部分组成。柔性版印刷结构排列方式有三滚筒式、层叠式（即对滚式）、排列式和卫星式等。三滚筒式是由多色单组组成，每个单组结构仅三个滚筒，在金属网纹辊上装置刮墨刀调整墨量，由于刮墨刀与金属网纹辊接触，容易损坏网纹辊，这是结构上的种缺陷。层叠式柔性版印刷机是在主机两侧将各个单色机组堆叠起来进行印刷，各单色机组通过主机齿轮链条来传动。该机滚筒纸通过印刷部分时，可以进行正反面印刷，且在反面印刷之前完成油墨的干燥。该机另优点就是当调整或修理单色机组的部件以及洗色时，其它的机组不受影响，可不需停机继续生产，设备利用率高。但该机套印精度比卫星式差点，不宜印刷伸缩性大、材质薄的承印物。排列式柔性版印刷机由多色单组构成，每色组之间的纸张运转是处于平面状态，可以使张力保持比较均衡，故适合印刷薄纸和厚纸产品。卫星式柔性版印刷机的结构是，在主机架上有个压印滚筒，其周围装有各色印版滚筒。这种机器的优点是套印准确，较适于印刷伸缩性大的承印物。 二、珠光印刷工艺珠光印刷就是指使用珠光油墨的特殊印刷技术。由于珠光油墨有着蚌珠天然光泽， 使包装印刷品展现出犹如珠光宝气般的缤纷色彩，显得高贵典雅。珠光印刷工艺可采用平版印刷、凸版印刷、凹版印刷或柔性版印刷方式，也可用丝网印刷方式。由于印刷方式不同应根据工艺的特点，合理选用不同颜料粒径范围的珠光油墨，如凸版工艺可选用粒径粗点的珠光颜料的油墨。平印工艺则应选用颗粒细的珠光油墨。丝网工艺则应以网孔比珠光颜料粒径大倍为宜。珠光印刷可将珠光粉直接加入油墨调配，但要即调即用，以防止因沉淀使珠光粉互相粘结，影响使用效果。珠光粉与印刷油墨的调配使用量约为10.20％。用柔性版工艺印刷珠光油墨，应采用30线/cm的网纹辊，以确保珠光颜料充分而又均匀地传递到印刷版面。用凹印工艺印刷珠光油墨。宜采用30～40线/cm的网线，腐蚀深度掌握至35～40rfl，以使油墨颜料获得良好的传递效果。珠光印刷的承印物以表面光泽性能好、平滑度高，印刷效果最好，如玻璃卡纸、铜版纸、压光白板纸和塑料薄膜等。 三、香料油墨印刷工艺日常生活中我们可以见到些可以散发的芳香气味的印刷品，诸如名片、贺卡以 及包装产品，这种印刷品就是采用香料油墨进行印刷的。这种工艺可采用将香料直接加入油墨中，用凸印、柔性版和胶印机印刷，方法简单，但香味难以持久保存。现在多采用以香料封入胶囊内的香料油墨进行印刷。这种印刷方式因香料是由微胶囊摩擦破裂而徐徐散发出芳香味，能持久保存。使用香料油墨用丝网工艺印刷，因印刷墨量大难以干燥，故应考虑油墨的干燥问题，墨量应掌握适当少些，宜用30％网面的着墨面积，以免因满版而过于浓香。用香料油墨印后的产品应避免重压和折叠。香料油墨有花卉、水果和乳酪等各种香味型，印刷时可根据产品的特点和客户的要求作适当的选择。香料油墨不仅适用于纸品印刷，而且可以用于塑料、布料和木质等材质的印刷。 四、变色印刷工艺变色印刷所采用的油墨能随温度的变化而变色，这种油墨也称为示温油墨，通常是 利用油墨颜色的变化来显示物体或环境的温度。油墨能发生变色在于颜料的变色机理。颜料的变色机理主要有结晶转移型、遇热分解型和晶体结构变化型三种。结晶转移型是因遇热使颜料结晶型转移而改变颜色，冷却后又恢复原来的结晶和颜色，这种属于可逆性变色油墨。遇热分解型的颜料，是因遇热而引起化学分解反应后能释放气体而变色，冷却后也不再恢复原来颜色，这种称为不可逆性高温变色油墨。晶体结构变化型颜料可因受热失去其结晶水而变色，冷却后不立即还原，但遇潮湿水分则会慢慢形成结晶而恢复其原色，这种属于可逆性低温变色油墨。变色油墨的变色机理除与颜料特性有关外，油墨中的填料、连结料及溶剂的品种和性能也直接影响到变色油墨的变色性。变色油墨主要适用于超温告示、人手触摸的体温色块卡、明信片、天气预报印刷品、锅炉高温指示印品、防伪商标和航空器械的体表测温等。变色油墨大多采用丝网印刷，也可用胶印和凹印工艺印刷。 五、发泡印刷工艺所谓发泡印刷是指用微球发泡油墨通过丝网印刷在纸张或绢物上，然后经加热而形 成隆起的浮雕状图文或盲文读物的印刷方法。由于发泡印刷的图文能隆起，其所用的是微球发泡油墨，该类油墨是由高分子聚合物单体通过合成制成直径为5m～80m，内部充有低沸点溶剂的中空微小可塑
水墨印刷和油墨印刷的区别
目录 一、关于油墨 (3) （一）油墨的成分和特点 (3) （二）印刷油墨 (3) 二、水墨 (4) （一）水墨的成分及特点 (4) 1.不污染环境 (4) 2.减少残留毒物 (4) 3.减消耗降成本 (5) （二）印刷水墨 (5)
水墨印刷和油墨印刷的区别 一、关于油墨 （一）油墨的成分和特点 油墨是由有色体(如颜料、染料等)、连结料、填(充)料、附加料等物质组成的均匀混合物;能进行印刷，并在被印刷体上干燥;是有颜色、具有一定流动度的浆状胶粘体。因此，颜色(色相)、身骨(稀稠、流动度等流变性能)和干燥性能是油墨的三个最重要的性能。它们的种类很多，物理性质亦不一样，有的很稠、很粘;而有的却相当稀。有的以植物油作连结料;有的用树脂和溶剂或水等作连结料。这些都是根据印刷的对象即承印物、印刷方法、印刷版材的类型和干燥方法等来决定。 2017年10月27日，世界卫生组织国际癌症研究机构公布的致癌物清单初步整理参考，印刷墨在3类致癌物清单中。 （二）印刷油墨 印刷操作工挑选油墨时，一般都把颜色看作是第一要求，油墨的颜色(色相)是最直观的指标之一，实际上，它是很大程度上反映印品质量的一个主要指标。所以颜料的优劣，对油墨的好坏是起着决定性的作用的。颜料是既不溶于水、也不溶于油或连结料、具有一定颜色的固体粉状物质。它不仅是油墨中主要的固体组成部分，也是印到任何物体上可见的色体部分。在很大程度上决定了油墨的质量，如颜色(色相)、稀稠等。对粘度、理化性能、印刷性能等均有很大的影响。因之，要求颜料有鲜艳的颜色、很高的浓度、良好的分散性以及油墨
专色油墨调配方法 pp油墨快干油墨慢干油墨耐汽油性油墨玻璃油墨金属油墨 印刷是一门以颜色理论为核心的工业。现在的印刷品除了使用四色油墨外，专色油墨也较高频率的使用，尤其是在丝网印刷和凹版印刷中更为突出。有的时候专色油墨是可以通过直接购买来进行印刷，有时候则出于成本或特殊墨色的要求需要由原色油墨调配来得到。一般来说调配油墨主要有两种方式，一种是依靠仪器（如密度计）或色谱的比例得到的基础数据来调配，一种是由机台的操作人员依靠经验直接进行调配。后种方式目前较为常用，但对于印刷操作人员的经验要求相对较高。如何快速掌握这门技术，是初涉印刷行业者的期盼。 国内大多数开设印刷专业的职业院校都开设有调墨实训课程，旨在培养学生对颜色的感觉，掌握油墨调配的技术。 包装印刷中通常使用专色，专色是指某一种颜色不是用四色叠印，而是需先专门制作一块印版，专门调配颜色，一次性印刷出来的颜色。其特点主要有：通常用在印刷色彩要求高的场合；通过使用专色油墨扩大色彩复制的范围；有些色彩是通过四色印刷无法得到的；使用专色还可以解决色彩套印不准的问题。专色油墨的调配是调墨实训教学中的重点和难点，实训指导教师必须对学生重点讲解和联系调配专色油墨。 专业油墨的调配方法：看样色目测判断，通过经验调配，也可以依靠色谱的比例来调配。但是印刷色谱表示色彩的数量有限，色谱中色彩受纸张、油墨及印刷条件影响较大，随时间推移，油墨纸张的理化性质会发生变化，影响色彩的使用价值。 2 “博”：旁征博引，联系相关理论知识 既然颜色科学是印刷的核心，那在调墨实训教学中就可以引入理论课程中与颜色表现相关的部分。如《印刷材料》课程中纸张性能与颜色表现的关系，油墨适性调整剂对油墨的影响，《印刷工艺》中通过密度计的测量来计算油墨的色彩要素，色序的安排对油墨的影响等，让调墨实训
印刷油墨生产工艺介绍 印刷油墨生产的基本目的是使颜料颗粒均匀分散到连结料中，它使用的设备原理相对来说较简单，但其生产却不太容易。因为油墨的品种很多，为适应不同的印刷方法、不同的承印材料，就必须选择各种各样的方式进行生产。印刷油墨可以连续性生产，也可以间歇生产，但多数是间歇生产的，只有像新闻油墨这种用量极大的油墨才采用连续生产的方式。 由于颜料颗粒是由许多细小的微粒粘在一起，形成一团团的颜料，分散颜料是用最小的能量将团块分散到印刷所允许的最低程度。一般先用连结料初步润湿颜料团块，再将颜料团打开，使微粒粒度达最低允许程度，排出颜料团粒表面的空气，使连结料包围每一个颜料颗粒周围，这时连结料和颜料混合物成为稳定的悬浮物。 油墨生产大致可分为准备、配料、搅拌、轧研、检验及包装等工序。 (1)准备 准备阶段指的是油墨所需各种原材料的制取和加工，包括将颜料和连结料加工到符合制墨所需要求，清除掉干性植物油所含的游离脂肪酸、色素及磷脂等。 植物油的精制法主要有3种：碱漂精制法、硫酸烧碱精制法及碱液漂土法。其目的是使用氢氧化钠除去粗油中的游离脂肪酸和杂质及部分色印刷油墨生产技术素，再用天然漂土进一步脱除剩余的杂质和色素。经过精制的植物油还需加热炼制，以增进油的干燥速度、光泽、结膜的硬度、耐水性和耐久性。将植物油升温至要求温度(如亚麻油为280℃土3℃，梓油为275℃土3℃)后开始保温，当干性植物油部分聚合作用而使黏度升高到所需温度时，退火降温。这样制得的干性树脂就可用来制墨了。 (2)配料 油墨的配方是个复杂的问题，主要是因为原材料可以在一个很广的范围中进行选择，而且油墨还有许多不同的因素需要加以考虑，所挑选的材料必须可以共存，并且能均匀地混合在一起。所制成的油墨还需适应特殊的印刷工艺的需要，在印到承印物表面之后还需在一定的期限内保证印刷图文达到耐摩擦、耐热、耐碱、耐晒等各种要求。要得到一个成功的配方，只能经过大量反复的实验。 (3)搅拌 配方确定之后，将颜料、连结料以及助剂按量称好；放人特制的调和桶中，用搅拌机进行搅拌。搅拌的速度开始较低，以防色粉飞扬，然后再高速搅拌。 油墨料调和成糊状后即可停机，取下油墨料容器，然后用轧墨机轧研。 (4)轧研 轧研的目的是使连结料中的颜料分散，达到印刷时在其所用机型上取得令人满意的效果。因此，不同的油墨种类，根据轧研不同，其研磨程度也不同。研磨机的种类很多，但其原理都靠剪切和挤压作用来完成。在三辊轧墨机上轧研时，墨料不能过稀，否则将严重影响生产效率。有一些辅助剂(如催干剂等)也不可过早加人。所以，在轧墨以后，还需要将部分溶剂、调墨油和催干剂等与已轧细的墨料混合均匀，达到要求的黏度即可o (5)检验及包装 油墨轧制完毕后要检查其色相、细度是否符合设计的要求，然后就可装桶。装桶时要注意不要有空隙和气泡，以减少氧化结皮而造成的损失，新式的自动装桶机可保证质量精确，包装时表面常盖有涂油的纸盖，也是为防止表面结皮。 另外有使用预先生产色粒的方法来生产油墨(主要是柔性版印刷油墨和凹版印刷油墨等溶剂型油墨)。所谓色粒，指的是色料和树脂的固态均匀混合物，使用时，只要将溶剂按比例加入，搅拌混合，即成为可以使用的油墨。色粒的生产过程可以分为4步：将色料和树脂加入溶剂后预混合、研磨分散、冷却干燥、切割制成大小合适的色粒。使用色粒生产油墨可以减少运输费用、改善环境质量、延长油墨使用寿命、易于保管贮藏，这也是油墨生产的一个发展方向。
亚克力丝网印刷油墨的调配技巧 1.调色。配墨前，先应计算每色印数的耗墨量，使调配的墨量适当。尤其对二液反应型油墨，应据其固化速度和印刷速度来计算其调墨量。 要获得正确的色彩，调墨应在稳定的自然光下进行，同时不可以数色并置观察，免受错觉的影响。配置新鲜墨时，深色墨的加入要逐渐接近，切忌一次加入过多，再用大量浅色墨补救。同时应尽量减少混合的色相，色相愈多，灰度愈大。 另外还应注意干燥前后的色彩变化，如吸墨量大的浅色承印物上，干后的墨色往往浅淡；发泡油墨的湿态、干态及发包泡态三相的色差较大；陶瓷印墨烧制后色相殊变；白色油墨经高温会变黄等。诸如此类的变色规律，需要印刷者在实践中，积累经验和样品，做出各自的色标。 丝印油墨(印料)的色彩调配是丝印生产过程中不可忽视的一个环节。调配的基本原理离不开色光的加色法和色料的减色法等基本原理。 色料三原色中以任意两色等量混合，便能产生光的三原色的某一色相。这三种色相从颜色的角度讲，称为间色(或叫第二次色)，如黄、青二色混合形成的绿色，即为间色。间色与间色混合产生的色相称为复色(或称为第三次色)。三原色油墨混合成的间色、复色如图3-60所示。图3-60三原色油墨混合成的间色、复色。 2.油墨调色方法。所谓配色就是将两种以上的颜色，或是除主调色色彩之外再使用少量的色彩邻接，形成色彩的组合。彩色油墨使用前调配时，首先将色样上需要配制的颜色单独露出，正确的分辨出原稿(或原样)色彩是原色、间色，还是复色。如果是间色、复色，需要分辨出主色与辅色的比例。其次一定要根据原稿指示的色调，小样调试，待与原稿相比，颜色色差较小或相等时，方可大批调配，且时间要短，调量要适当。调的过少，造成停工，油墨色相不一，影响生产正常进行；过多会造成不必要的浪费。调墨通常在光线稳定或光线不直接照射的地方进行。 丝印油墨调色时要注意三点：a.配墨时应尽量少加不同色的油墨，色墨种类越少，混合效果越好。b.采用“由浅入深”原则，无论配制浅色或鲜艳的彩色油墨，当色相接近样板时，要小心谨慎。不同厂家生产的油墨，最好不要混合调用，尽量采用同一厂家不同颜色的油墨进行调色，否则会产生色调不匀的现象，严重时会出现凝聚而使油墨报废。c.有些丝印油墨是通过烘干来干燥的，浅色烘干后比未干燥的更浅，深色烘干后偏深。另外，油墨的色调在印刷时干燥前和干燥后有否差别，是容易忽视的问题。一般来说，通过自然干燥的(溶剂挥发型油墨)，承印物是塑料、金属、纸张、玻璃等，色彩不会发生变化；但若是陶瓷用的色料，由于在灼烧氧化后才显色，只能凭经验来调色。而对于通过热固、光固来干燥的丝印油墨，颜色在深浅上有变化，上面已提到过。调墨量大时，可以使用调墨机，可在短时间内完成调色。原油墨色以不同的比例混合，可以配出很多颜色的油墨，如表3-15所例举。