重庆华能两江燃机电厂启动锅炉房施工方案
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华能重庆两江燃机电厂新建工程
启动锅炉房
施
工
方
案
二零一三年十月十日
目录
一、编制说明 (3)
二、工程概况及施工内容 (3)
三、施工方法和工艺流程 (4)
四、临时用电方案 (10)
五、安全保证措施 (19)
六、文明施工保证措施 (21)
七、质量标准检验措
施................ .. (23)
八、施工机具选
择............ .. .. . (26)
九、人员配置计
划.................... ......... . (28)
十、工程建设标准强制性条文执行措施 (29)
十一、环境因素辨识评价与控制措施 (31)
十二、施工进度计划表 (34)
1 编制依据及说明
1.1编制说明
1、根据重庆华能两江燃机启动锅炉房施工图T0804；
2、根据现场实际勘察情况。
1.2编制依据
为了合理利用和节约成本，以及对工程质量的高度责任感，编制原则是“经济、合理、优质、高效”。
1.1.1《启动锅炉房土建施工图T0804》；
1.1.2《建筑工程施工质量验收统一规范》GB50300-2001；
1.1.3河北电力设计院提供的《岩土工程勘测报告》
1.1.4《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
1.1.5《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2010）
1.1.6《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2012
1.1.7《工程建设标准强制性条文-房屋建筑部分》（2009版）；
1.1.8《工程建设标准强制性条文-电力工程部分》（2011版）；
1.1.9《电力建设施工质量验收及评定规程-第1部分：土建工程》（DL/T 5210.1-2012）；
1.1.10《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；
1.1.11《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
1.1.12《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
1.1.13《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
1.1.14《工程测量规范》（GB50026—2007）；
1.1.15《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）；
1.1.16《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）
1.1.17《建筑施工手册》（第四版）中国建筑出版社出版；
1.1.18电力建设安全工作规程（第1部分：火力发电厂）；
1.1.19国家、地方及行业有关施工验收规范和标准。
2 工程概况及施工内容
2.1 工程场址及特征
本工程为重庆华能两江燃机电厂新建工程启动锅炉房工程，位于华能重庆两江电厂机力通风塔冷却塔西侧侧位置，为钢筋混凝土结构。地面以上部分高度为-1.5m,建筑面积640㎡。
2.2、结构概况
启动锅炉房尺寸长宽分别为19500×31000毫米，高度为4500毫米，地面以上4500毫米，±0.000米相当绝对标高280.7米，基坑底标高为-1.5米。基础采用钢筋混凝土独立基础形式。
混凝土强度：垫层为C15；基础及上部结构混凝土等级为C30。混凝土钢筋保护层厚度：基础40mm，柱、梁30mm，板15mm。
2.3结构设计表2.3 序号项目内容
1 结构形式基础结构形式独立基础
主体结构形式框架结构
屋盖结构形式全现浇钢筋混凝土结构
2 抗震等级
工程设防类别乙类
框架抗震等级三级
3 安全等级二级
4 钢筋类别φ～一级Φ～二级～三级
5 钢筋接头形式
机械连接Φ≥22mm
焊接搭接
6 结构断面尺寸
基础尺寸（m） 2.7×2.7、2.5×2.5等柱断面尺寸（mm）500×500
楼板厚度（mm）120
7 楼梯结构形式全现浇钢筋混凝土结构
8 结构砼工程预防碱集料反应管理类别与水或土壤直接接触的墙体表面为二b （二a）类，露天构件为二a，室内梁、板、墙为一类环境
2.4、工程特点
一、华能重庆两江燃机电厂启动锅炉房所处区域，已经过平场，平整后场地地面标高为280.0m。
二、地下管网的清除：
应与建设方有关人员密切配合，查询资料，切实摸清地下管网的分布状况，以便清除和加以保护。
2.4主要工程量
序号项目名称单位数量
1 基坑土石方开挖m3350
2 钢筋综合T 55
3 C30混凝土m3280
4 土方回填m3150
5 C15混凝土换填m380
2.5现场施工条件
2.5.1 施工现场运输主干道已贯通；
2.5.2 施工电源和水源接至施工区域；
2.5.3 机具设备，施工人员已全部到位；
2.5.4 材料已进场。
3.施工部署及施工准备
3.1施工准备
施工重点：
1、为确保结构工程质量,真正做到内坚外美,我们把钢筋、模板、混凝土工程质量控制做为本工程施工管理的重点。
2、本工程建筑面积约为640m2，基底标高统一，土方开挖为独立基础开挖。
3、本工程采用的钢筋大多为三级钢筋，直径最大为25mm，根据图纸设计要求，
4、本工程直径大于等于22mm的钢筋采用机械连接，所以粗直径钢筋直螺纹机械连接等新技术的推广工作为本工程的重点。
5、我公司确定了本工程的质量目标优质工程，故此我公司组织相关人员对施工进度计划、质量标准及措施、文明施工措施等的可行性进行了深入研究，严格按照标准的要求进行施工，在确保施工质量的前提下，对施工进度进行了细致的安排和策划，使每一道工序力争作到合理、高效。
4 施工方案和施工方法
施工方案
1.根据各分部分项工程的工序特点、现场施工条件，合理确定总体施工方案，充分利用时间和空间，合理安排人力，保证整个混凝土浇筑的顺利完成。
2.满足工期节点要求原则：
本工程按照2013年10月15日开工，2013年12月05日竣工进行施工部署，编制施工进度计划。以质量目标为核心，制定质量保证措施。
3.满足施工工序要求原则：
总施工顺序按照先基础后地上、先结构后装修的施工顺序进行。为保证工程质量，钢筋、模板、混凝土及二次结构、内装修各工序及水、电等工程均安排专业班组进行施工，落实工种责任制。本工程结构分层、分段验收以便及早插入二次结构、及管道、设备安装以满足工期要求。
4.做好季节性施工原则：
根据进度安排，雨季不停工，施工前编制雨季施工方案，采取切实可行的措施，保证施工正常进行并保证工程质量。
5.推动、发展科技进步原则：
工程施工期间根据设计要求，直径大于等于22mm的钢筋采用机械连接，柱、梁、顶板采用15mm厚双面覆膜模板，混凝土全部采用商品混凝土。
6. 本工程全部采用商品混凝土，现场不设搅拌站，故不考虑水泥、砂、石子等原材及搅拌混凝土配比等，该部分资料、试验由商品混凝土搅拌站负责，确保施工资料的可追溯性。本工程主要试验项目有：钢筋原材、钢筋机械连接、混凝土抗压、抗渗、楼地面混凝土、防水材料、土方回填等项目。项目部负责收集整理报验相关资料，以保证工程使用合格的原材料，保证工程质量达到预期目标。
4.1主要施工方法
基础工程
一、基础工程
本工程采用钢筋混凝土独立基础形式，开挖方式为机械开挖，基础置于中风化基岩上，开挖土方量运至西侧弃土区，待基槽验收合格后，垫层采用C15素混凝土，超深部分采用C15素混凝土换填。
(一)工艺流程
场地平整---测量放线定位---基础土方开挖---基础垫层---底板钢筋帮扎---底板砼施工
---池壁钢筋帮扎---池壁砼施工---柱子及顶板钢筋砼施工---试水---防腐---回填土施工4.2土方开挖
本工程基础埋深设计为-1.5 m，?场地为已平整场地，土方施工时采用五台325B型反铲挖机开挖基槽，人工修边清底。
1、施工方法
(1)基槽开挖
挖土为单独基础开挖，人工清理至设计要求。
挖出土方用8吨自动翻斗车运出，土方运至甲方指定堆土地点。
挖土深度至设计基坑标高处留设20cm厚人工配合机械挖土。开挖过程中遇与地质报告不符或出现地下障碍物异常等情况，要及时与相关部门联系，进行处理，在没有拿出意见时，严禁继续施工。
按设计要求回填土方，应严格控制回填质量，同时不得用建筑垃圾回填，采用素土回填。填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200-250mm；人工打夯不大于200mm。
回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行灌水取样，测出填土的压实系数符合设计要求；达到要求后，再进行下一层的铺土。
4.3钢筋工程
4.3.1原材料
本工程所用钢筋，按照工程进度计划进场，应确保每批钢筋由同一厂家、同一炉号、同一交货状态的书面证明文件。钢筋原材取样，按照60t为一批进行分组取样，不足60t按一批计。
（2）钢筋连接
本工程所用钢筋直径＜22mm的连接方法为搭接连接。规格≥22mm的钢筋采用机械连接，按分层、分段进行，按同一操作工、同一钢筋级别、同一钢筋规格的接头按500个接头为一批，不足500个也按一批计。
钢筋原材料由物资部统一供应，原材料进场必须有出厂合格证书和质量证明书。原材料进场后分批、分规格堆放整齐，同时按批进行检查和验收。每批由同牌号，同炉罐号，同规格，同交货状态的钢筋组成，检查内容为外观质量和力学性能试验：
4.3.2外观质量
从每批钢筋中抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤及折叠。
4.3.3 力学性能试验
从每批钢筋任选5根钢筋，钢筋取2根试样分别进行拉伸试验和冷弯试验，每根钢筋中取1根做重量偏差检测。如有一项试验结果不合格，则双倍取样进行试样，发现仍有一项不合格则该批钢筋不合格。经试验合格的钢筋方可使用，并及时做好钢筋跟踪记录。
4.3.4钢筋加工
a.钢筋统一在钢筋料场加工，根据本工程钢筋加工工作量，配置钢筋切断机2台，弯曲机2台，弯箍机1台，直螺纹套丝机1台。
b.钢筋加工前，由专职翻样技术员按图纸设计及规范要求逐一绘出基础钢筋下料单（一式六分），经该部位施工员审核通过。一份下料单返回翻样间作存根，一份下料单给施工员做资料，一份送材料部门，一份送内场加工，另外两份交给现场作业。
c.钢筋使用前，清除表面油渍、漆皮、铁锈，保持表面清洁。
d.除锈：采用电动除锈机进行除锈。
e.调直：采用钢筋调直机进行调直。
f.切断：采用钢筋切断机进行切断。
g.弯曲成型：采用钢筋弯曲机进行弯曲成型。
h.本工程钢筋接长采用绑扎搭接，框架梁上部钢筋接长部分采用机械连接，部分柱钢筋采用机械连接，直螺纹套筒连接按要求进行模拟实验。
i.钢筋在加工过程中如发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时，应及时向技术负责人报告，并按规范要求取样做化学分析或焊接试验，并立即停止使用该批钢筋。
j.内场加工的钢筋形状、断料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品分类别、分型号堆放并挂料牌，由技术员对单验收合格后运往现场绑扎。
k.按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪申请单，以便及时掌握钢材进场数量、试验结果并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。
4.3.5 现场绑扎、验收
（1）钢筋绑扎的准备工作
a.核对钢筋的型号，直径、形状、尺寸和数量是否与下料单相符合，如有错漏，立即纠正增补。
b准备好绑扎用的铁丝、绑扎工具（钢丝钩、带板口的小撬棍）帮扎架等。做好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块。
c.划出钢筋位置线。
d.绑扎形式复杂的结构部位，先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与木工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，减少绑扎难度。
（2）钢筋绑扎
a.钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部位交叉点可相隔交错扎牢，必须保证受力钢筋不位移，绑扎时应注意相邻绑扎的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
b.钢筋绑扎采用20号铁丝，钢筋搭接应在中心和两端用铁丝扎牢，梁和柱的钢筋骨架，其箍筋弯曲钩叠合处应沿受力钢筋方向错开布置，箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢；钢筋安装中，受力钢筋接头的位置应相互错开，接头钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，也不宜位于构件的最大弯矩处。
c.钢筋的弯钩应垂直于钢筋平面，不允许倒向一边。
d.基础下层短边的钢筋放在长边钢筋上面，上层则相反。
e.在有螺栓的基础施工时，为确保直埋螺栓位置准确，必须使钢筋同螺栓彻底、完全分离；先绑扎好基础柱头钢筋，再进行螺栓安装；螺栓安装过程中若与钢筋相碰，可征得设计同意将局部箍筋改用钢筋拉钩；严禁将螺栓固定架或上、下套板同钢筋点焊拉结。
f.现场钢筋绑扎在施工员、钢筋翻样的指导下，严格按照施工图及有关规范进行。
g.钢筋绑扎结束后，经钢筋翻样和班组自检后，由施工员、质量员、项目部进行复查，同时甲方、监理等有关单位部门进行隐蔽工程验收，并填写验收记录、签字后，方可进行下一道工序。
（3）质量验收
a.根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。
b.接头与搭接长度是否符合要求。
c.混凝土保护层厚度是否符合要求。
d.钢筋表面不允许有油污渍、漆污、和颗粒状（片状）铁。
e.钢筋位置的偏差是否符合质量检验标准。
f.钢筋隐蔽工程，在浇筑混凝土前对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录。
(4) 钢筋绑扎与安装
核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的22#铁丝、绑扎工具、绑扎架等；提前预制控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。
钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。
绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构，或者把马凳和两网片焊接在一起，马凳的高度不大于两网片之间的净距。
4.4 模板工程
本工程基础部分采用组合木模板；上部结构柱、梁、板均采用15mm覆膜模板施工，用60mm×50mm木档作肋，每块模板之间厚度（包括木档厚度）拼缝不得超过1mm，在内场必须把每块相邻模板预先拼缝，合格后方可运至现场安装。用木方、对拉螺栓及钢管连接、固定支撑，模板使用前涂脱模剂。对模板与支架的设置，必须由项目部技术负责人进行模板设计计算。
4.4.1模板施工准备
a.向施工班组进行技术交底
b.进行中心线和位置放线，根据业主提供的基准点，用全站仪引测基础承台的轴线并以该轴线为起点，引出另外其他轴线，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。
c.对基础垫层预先找平，保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
d.根据基础尺寸、模板规格进行配模，尽量保证模板符合模数，不符合部分放到节点部位处理。
e.根据基础尺寸加工支模螺栓。
f.按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点、检查，钢管、扣件等固定件应无裂缝、损坏，未经修复的部件不允许使用。模板清理、涂刷脱模剂（基础内衬泡沫板的除外）。 4.4.2模板的支护 （1）基础模板
a.施工程序：模板拼装→安装支模螺栓→加钢管纵横楞→调整模板→紧固支模螺丝→加固斜撑→打标高轴线→安放基础面埋件（如果有）→验收（混凝土浇筑）。
b.按配板设计循序安装，保证模板系统的稳定性。
c.基础模板采用Ф12＠500的螺丝进行对拉，模板外侧两端用3形卡、双螺母固定。模板的对拉螺栓孔平直相对，不允许斜拉硬顶。如果支模螺丝不能满足对拉条件而要与基础内钢筋焊接，焊缝（单面焊）长度必须大于10d ，且必须注意焊缝质量，避免损伤钢筋而降低其力学性能。如下图：
d.配件装插牢固，支柱和斜撑下的垫层平整夯实，有足够的受压面，支撑件应着力于外钢楞。
e.钢管接头应错开设置，搭接长度≥200mm。 螺丝帽
模板
钢管 Ф12螺丝
∠75角
f.模板拼缝必须严密不漏浆，加固稳妥无遗漏，混凝土浇筑过程中专人值班，随时检查，一有发现及时采取加固措施。
g.支模完成后，组织相关人员进行验收，切实保证基础轴线、边框线以及预埋件位置、标高准确，数量、型号正确。 （2）梁模板安装
梁底两侧铺设木枋，中间铺间距100mmA48*3.0脚手架管，侧模加固用50*50木枋间距600mm ，中间设置间距200mm 的水平脚手架管，竖向设置间距600mm 脚手架管。小横杆的跨距（钢管立杆横向间距）取为1000mm ，相邻小楞的间距为400mm.
400mm*800mm梁加固示意图
大横杆此处需采用双扣件抗滑梁底纵向架管（间距100mm）小横杆（间距400mm）
立杆
模板
梁侧竖向架管（间距600mm）
梁底顶托
（2）柱模板
柱断面为方形时，柱模板采用15mm 双面覆膜模板。
工艺流程：楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。
为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用钢管柱箍和扣件扣紧，钢管柱箍间距为：柱模下部2000mm 范围内400mm ，上部500mm 。 （3）梁、板模板
A、安装梁模板
工艺流程：弹线→支立撑→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检。
弹出轴线和水平线。
安装梁支撑之前，支撑下垫通长脚手板。一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60~100cm为宜。支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔1.5m设一道。
按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的
1/1000~3/1000。
绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U 形卡连接。
用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距为50~75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过70cm时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片）加固。
安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
B、梁、板模板拆除
应先拆梁侧邦模，再拆除顶板模板，拆顶板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1~2根支柱暂不拆。
操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。
用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出，集中堆放。
侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。
拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。
4.4.3模板的拆除
a.承台侧模一般为48小时可拆除,但必须能保证混凝土表面及棱角不受损坏后，才能进行侧模的拆除；上部结构做同条件试块，试压达到设计强度标准值75%以上经监理批准以后才能进行模板拆除。
b.拆除的顺序和方法，按照配板设计的规定进行，先支后拆，后支先拆；先非承重部位，后承重部位；以及自上而下的原则，严禁用大锤和撬棍硬撬硬砸。
c.拆模时，操作人员应站在安全处，以防发生安全事故，待模板全部拆除后，方可将模板、配件，支架等运出堆放。
d.拆下的模板、配件等，严禁抛扔，并要有人接应传递。按指定的地点堆放，并作到及时清理、修和涂刷好隔离剂。
4.5 混凝土工程
4.5.1施工技术措施
1).控制程序：根据工程需要设计要求的配比→隐蔽工程验收和技术复核→混凝土的生产（搅拌记录和混凝土质量控制记录，后续要求）→浇筑通知单经会签、搅拌站取试样（试验报告出来后定时做好混凝土强度报告管理记录、混凝土强度数理统计）→混凝土的运输→混凝土浇捣（浇捣混凝土质保措施）→养护和拆模→及时做好混凝土质量检验评定。
2).混凝土浇捣令制度：一般结构混凝土由施工员填写混凝土浇捣令（表），经质量员对保证资料及验收结果和现场施工准备条件审核签字确认后，送混凝土搅拌站，方可进行混凝土浇捣工作；重要结构混凝土浇捣还需经项目总工签字确认后方可进行浇捣工作；设备基础混凝土浇捣必须在取得监理、安装等单位的会签手续后，方可进行混凝土浇捣工作。
3)混凝土强度等级为C30，垫层混凝土等级为C15。
4).本工程基础工程混凝采用泵送入模，其它设备基础及支墩可根据场地实际情况采用人工运输入模或溜槽入模以及直接入模等。
5). 混凝土浇筑前，要对模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况进行检查，发现问题及时处理，模板内垃圾要清理干净。
6).为了解决烂根现象，柱混凝土浇筑前，用水泥砂浆填补基础上表面与柱模板间的缝隙，待水泥砂浆初凝后方可浇混凝土。
7). 混凝土浇筑前，要了解近期天气预报，尽量避开大雨，并备足塑料布。当浇筑过程中遇到大雨时，应采取防雨措施。
8).浇筑采用插入式振捣动器进行振捣。振动器的操作应做到“快插慢拨”。混凝土采取“斜面分层”方式进行浇筑，且分层厚度不超出振动棒长的1.25倍，振捣上层混凝土时要插入下层混凝土50mm左右，以消除两层间接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。一般每点振捣时间为20～30s。振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板捣动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。混凝土应仔细振捣，不强振过振，但也要防止漏振和少振。
9). 混凝土表面应用抹子抹平，在混凝土终凝前进行二次抹面压光，以闭合收水裂缝。
10).混凝土拆模后若发现麻面、蜂窝、露筋等缺陷，应按规定程序及时进行处理。
11). 混凝土浇筑完毕后要在12小时内开始浇水养护以及用薄膜覆盖，养护时间不得少于7昼夜。
4.5.2成品保护
1) 进行成品保护的职业道德教育。
2) 统一施工现场的成品保护标志。
3) 埋件、角钢护角:清理干净表面浮浆，刷防锈漆两道，再刷调合漆一道。
4) 预留孔：盖双面覆膜竹胶板。
5) 基础棱角及其它容易被破坏的部位保护，
方法一是采用角钢进行包角保护；
埋件
（对角或四角钻孔）
木档
木模板
螺栓（规格视埋件大小确定）
方法二是采用10～15cm宽的木模板制作成“L”型进行包角保护。外涂红白相间油漆，防止硬物碰撞，在回填级配碎石时，运输车辆、挖机、装载机及振动器应小心避开各混凝土面及混凝土棱角。
4.6 埋管、埋件预留孔的施工
本工程的埋件主要为管道预埋。所有外露铁件均需防腐。
4.6.1 埋件的安装
梁底、板底埋件通过自攻螺丝与梁板底模板固定；梁顶、板顶埋件加筋固定在箍筋上，侧面埋件、槽口侧埋件，小的轻的确定中心位置及标高后，支模前直接用M4螺栓固定在侧模上，大的、重的埋件，先将埋件与钢筋临时固定，支模时确定标高和中心位置，用M6螺栓固定在侧模上，为防止水泥浆不渗进埋件表面，埋件面四边均贴单面胶，支模时用力拧紧埋件上的螺丝，将单面胶压缩到尽可能薄，拆模后将单面胶清理干净。见下图：
对通长的角铁、扁铁埋设时，应先将加工成一定长度的角铁、扁铁校正平直，然后逐根摆放并先临时固定在钢筋上，支模时用电钻沿角铁或扁铁的两边每600mm间距各钻一个
Ф4～Ф6.5螺丝孔，同样在相应模板位置上钻出一样大小的孔，用螺丝将角铁或扁铁紧固在模板上。
4.6.2 埋件、预留孔施工必须严格按图纸和规范，并对照工艺图和厂家资料实物认真核对，经过有安装专业技术人员参加的四级验收后方可进行砼浇灌。
4.7 脚手架工程