浇口类型
选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口
人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇口的原因有：
?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：
?注道式浇口
?边缘浇口
?凸片浇口
?重叠式浇口
?扇形浇口
?薄膜浇口
?隔膜浇口
?外环浇口
?轮辐或多点浇口
自动去除式浇口
自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于：
?避免在再加工时去除浇口
?保持所有顶出的周期时间一致
?浇口残留最小化
自动去除式浇口包括：
?针点浇口
?潜入式（隧道式）浇口
?热流道浇口
?阀门浇口
注道浇口
推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口另一侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸
起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。标准注道衬套的锥度为 2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。
注道浇口
边缘浇口
边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。
尺寸
浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm最佳。
边缘浇口
凸片浇口
凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。凸片浇口通常用于精密注塑成型。
尺寸
最小片宽为6mm。最小片厚为型腔深度的75%。
凸片浇口
重叠式浇口
重叠式浇口类似于边缘浇口，只不过浇口与壁面或表面向重叠。应用这类浇口一般可以免除喷流过程。
尺寸
这种浇口尺寸一般为制件厚度的10%至80%，宽度为1至12mm。浇口段长度不能大于1.0, 0.5mm最佳。
重叠式浇口
扇形浇口
扇形浇口是一种宽的边缘浇口，可以有多种厚度。这种类型的浇口通常用于注塑较厚的制件，其能够以较低速度注射，且不产生凝固，这适用于对注塑应力低或者翘曲和尺寸稳定性有要求的注塑成型过程。浇口在宽度和厚度处都要求有锥度，以维持一个连续的横截面区域。这能确保：
?恒定的熔融速度
?流动的整个宽度一致
?整个宽度范围内压力一致
尺寸
对于其它人工去除式浇口，其最大厚度不超过制件厚度的80%。制件宽度可以在6mm至型腔长度的25%的范围内变化。
盘形浇口
盘形浇口由一条直流道和一个穿越整个或部分型腔的浇口面组成。此类浇口用于注塑长的、扁平的薄制件，且充填均匀。其收缩率更加统一，这一点对于加纤热塑性材料，以及要求将翘曲程度控制在最小时尤为重要。
尺寸
浇口尺寸小，一般的厚度为0.25至0.5mm。还须保证浇口面（浇口长度）很小，大约为0.5至1.0mm。
盘形浇口
隔膜浇口
隔膜浇口通常用于圆柱形或圆形，且具有开放内径的制件。该类浇口用于具有小至中等内径的单型腔模具。当要求有同心度，且不允许存在熔接线时，可以使用该类浇口。
尺寸
一般地，浇口厚度为0.25至1.5mm。
隔膜浇口
外环浇口
该类浇口应用于多型腔模具的圆柱形或圆形制件，或当隔膜浇口不适用时。材料从一侧进入外环，在流道的另一侧形成熔接线，这种熔接线一般不会转移到制件上。
尺寸
一般地，浇口厚度为 0.25至1.5mm。
外环浇口
轮辐或多点浇口
该类浇口用于圆柱形制件，其易于去除浇口且节省材料。其劣势在于可能存在熔接线，且很难确保准确的圆度。
尺寸
一般地，浇口直径为0.8至5mm。
多点浇口
针点浇口
针点浇口只适用于三板模具，因为其只能在相反的方向对制件进行顶出。浇口在中断时力量必须很弱，以免损坏制件。该类制件最适用于薄的制件。当一个制件需要有多个浇口以确保对称充填，或者要求缩短流道长度以确保对制件所有区域的充填时，该类浇口尤其有效。
尺寸
对于非增强型热塑性塑料，浇口直径为0.8至6mm。浇口较小会导致高剪切，从而产生热降解。增强型热塑性塑料要求略大的浇口（大于1mm）。浇口面的最大长度为1mm。建议使用如下图所示的尺寸。
针点浇口
浇口尺寸(* 应避免壁厚大于5mm).
潜入式（隧道式）浇口
潜入式浇口用于双板模具构造。从浇口末端至型腔间应加工成一条有锥度的隧道，且其位于分型面下面。当对制件和流道进行顶出时，浇口在制件处被切断。该隧道的位置可以在动模或定模上。当对外观要求较高时，潜伏浇口通常位于
制件非可视一侧的推顶杆一侧内。为了去除浇口，隧道要求有一个好的锥度，且可以任意弯曲。
尺寸
一般地，浇口尺寸为0.8至1.5mm，对于加纤材料，尺寸更大一些。
隧道式浇口
隧道式浇口设计的变化之一是弯曲隧道式浇口,该隧道位于可移动模具的一半处.不是用于增强材料 .
弯曲隧道式浇口
热流道浇口
热流道浇口即无注道浇口。无流道模具的料嘴延长到制件处，且材料通过针点浇口进行注射。射嘴面为型腔表面的一部分，这会产生外观问题（无光泽和有波纹的表面）。因此，射嘴直径应尽量地小。该类浇口最适用于薄的制件，其具有较短的周期时间，从而可以避免射嘴的凝结。
热流道浇口
阀门浇口
阀门浇口是在热流道浇口上加上一个阀杆。阀门可以在浇口附近的材料凝结之前自动关闭浇口。其允许有较大的浇口直径，且可以使浇口疤痕变光滑。由于阀杆控制充填周期，控制更好的充填周期即可维持更稳定的质量。
阀门浇口
六、模具类型(Mold Types)： 两板模(Two-Plate Molds)﹕ 两板模是最常用的模具类型，与三板模比较，两板模具有成本低、结构简单及成型周期短的优点。 单模穴两板模 许多单穴模具采用两板模的设计方式，如果你的产品只用一个浇口，不要流道，那么塑料会由竖流道直接流到型腔中。 多模穴与家族模穴两板模 你可以使用两板模在一模多穴和家族模穴模中，但是这种结构中限制进浇的位置，因为在两板模中流道和浇口也位于分模面上，这样他们才能随开模动作一起作业。 在你设计多穴模具之前，你应该分析单个成品(分析类型用Part Only)来决定浇口位置。如果分模面与浇口在同一线上，那么就能用两板模。 当你设计一模多穴的模具时，到 达流动平衡对你设计流道是重要的。 对于一模多穴而言，使用常用的两板 模结构，使各模穴的流动到达平衡不 大可能，因此你或许要用三板模或者 用热流道的两板模代替。 采用热流道的两板模 它能保证塑料以熔融状态通过竖流道、横流道、浇口，只有到了模穴时才开始冷却、凝固。当模具打开时，成品(或冷流道)被顶出，当模具再次关闭时，流道中的塑料仍然是热的，因此可以直接充填模穴，此种模具中的流道可能由冷热两部分组成。 采用热流道的两板模可以用来改变成三板模。 在这种模具中，进浇位置必需放在模穴中心，以避免在成品可见侧上留下痕迹，这就意味着流道 必需远离分模面。(脱模时避免碰 到划伤) 假设你使用热流道模具，流
道不需顶出，因此流道远离分模面也不会引起任何问题。 热流道也适用于小产品的一模多穴模具中，假如有许多小产品，常用的流道系统可能会浪费许多材料，如果它不能回收的话。 热流道的优点： 较少的废料，无需回收 较不明显的浇口痕迹 可以不要切除浇口 缩短成型周期 可较大程度上控制模穴充填和胶体流动 热流道的缺点： 较高的成本 难于改变材料颜色 易于出故障，特别是加热控制系统 对热敏性材料不适用 对高数量、高品质的产品，采用热流道系统利大于弊。在有些案中，最好的结果也许是采用热流道与冷流道的结合。 三板模(Three-Plate Molds)﹕ 三板模的流道系统位于与主分模面平行的拨料板上，开模时拨料板顶出流道及衬套内的废料，在三板模中流道与成品将分开顶出。 当整个流道系统不可能与浇口放于同一平板上时，使用三板模。这可能因为： 模具包含多穴或家族模穴； 一模一穴较复杂的成品需要多个进浇点； 进浇位置在不便于放流道的地方； 平衡流动要求流道设计在分模面以外的地方。
注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌：
注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 2.1非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。
图1直浇口型式 2.2限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。 点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式 2.2.2潜伏式浇口。 潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型
注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用 付 伟 范士娟 张 海 (华东交通大学机电工程学院,南昌 330013) 摘要 浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度,如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。 关键词 浇口 注塑模具 注塑制品 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型 [1] 。浇口设计包括浇口截 面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。关于浇口截面形状及尺寸的确定,很多教科书都有提及,这里不再重复。笔者现根据不同注塑制品的特点,比较各种类型浇口的差异,讨论浇口位置及其结构形式的选择方法和原则。 浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用,因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。对于影响确定浇口位置的因素来说,包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外,还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避免出现那些可以预见的问题[2-3] 。 1 浇口的类型与位置 在注塑模设计中,按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有下列11种。 1.1 直浇口 即是主流道浇口,属于非限制性浇口,见图1 。 图1 直浇口 (1)优点 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。这样的浇口有良好的熔体流动状态,熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面 积最小,模具结构紧凑,注塑机受力均匀。 (2)缺点 进料处有较大的残余应力,容易导 致注塑制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。 在设计这类浇口时,为了减小与注塑制品接触处的浇口面积,防止该处产生缩口、变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角(为2~4 ),另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。1.2 侧浇口 国外将侧浇口称为标准浇口,见图2。侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔,其截面形状多为矩形(扁槽),改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可根据注塑制品的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它的应用较广泛。 图2 侧浇口 (1)优点 浇口截面小,能减小浇注系统熔料 的消耗量,去除浇口容易,痕迹不明显。适合于各种形状的注塑制品,但对细长桶形注塑制品不宜采用。 (2)缺点 注塑制品和浇口不能自行分离,存在熔接痕,注塑压力损失较大,对深型腔注塑制品的排气不利。1.3 扇形浇口 扇形浇口如图3所示,一般开设在分型面上,从 收稿日期:2007 07 22
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关于注塑模具简介 1.1、实用范围：注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模； 1.2、注塑模具分类： 按结构：二板模、三板模 按水口：大水口、点水口、热水口 1.3、注塑模具结构 A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位； B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等； E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道； F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等； G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。 模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 2.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 2.2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：1、标
浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。 浇口的作用 （1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。 （2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。 （3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。 （4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。 浇口的分类 浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。 其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。 点浇口优点： （1）位置有较大的自由度，方便多点进料。 （2）浇口可自行脱落，留痕小。 （3）浇口附近残余应力小。 （4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。 本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。 浇口位置的选择： （1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。 （2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。 （3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和
浇口类型 选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。 人工去除式浇口 人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇口的原因有： ?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。 ?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。 ?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。 型腔的人工去除式浇口类型包括： ?注道式浇口 ?边缘浇口 ?凸片浇口 ?重叠式浇口 ?扇形浇口 ?薄膜浇口 ?隔膜浇口 ?外环浇口 ?轮辐或多点浇口 自动去除式浇口 自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于： ?避免在再加工时去除浇口 ?保持所有顶出的周期时间一致 ?浇口残留最小化 自动去除式浇口包括： ?针点浇口 ?潜入式（隧道式）浇口 ?热流道浇口 ?阀门浇口 注道浇口
推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口另一侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。 尺寸 起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。 ?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。 ?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。 ?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。 注道浇口 边缘浇口 边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。 尺寸 浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm 最佳。 边缘浇口 凸片浇口 凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。凸片浇口通常用于精密注塑成型。 尺寸
注塑模具的设计过程 注塑模具的设计过程 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。下面yjbys为大家分享的是注塑模具的设计过程，仅供参考! 一.浇注系统的组成 普通的流道系统(Runner System)，也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。 1.主流道 也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 2.分流道 也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 3.浇口 也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。 在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。 4.冷料井
也称作冷料穴。目的'在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。 二.浇注系统设计的基本原则 1.模穴布置(Cavity Layout)的考虑 1)尽量采用平衡式布置(Balances Layout); 2)模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题; 3)模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。 2.流动导引的考虑 1)能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气; 2)尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。 3.热量散失及压力降的考虑 1)热量损耗及压力降越小越好; 2)流程要短; 3)流道截面积要够大;
主要阐述手机壳的注塑模设计，提供了使用 PRO/E软件进行整个注塑模设计 的流程，以及塑件的CAE分析。 手机壳、塑料、注塑模、PRO/E模具设计 该同学在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案， 在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采 用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验 结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质 和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前 的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充 分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设 计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应
用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS 已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专 用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、 排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机 中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直 板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大 消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 1 ．产品造型设计 塑件的选择：女性翻盖手机 本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型 面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。见图1： a)
注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口就是指连接分流道与性强之间的一段细短流道,就是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量与尺寸与位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择就是塑料模具设计的关键点之一,下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有: 1、型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具,用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口与限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口与盘环形浇口等3个系列。 2、1非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口(如图1所示)。其特点就是塑料熔体直接流入型腔,压力损失小进料速度快成型较容易,对各种塑料都适用。具有传递压力好,保压补缩作用强,模具结构简单紧凑,制造方便等优点。但去除浇口困难,浇口痕迹明显;浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力,也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。 图1直浇口型式 2、2限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接,此通道称为限制性浇口,它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有: 2、2、1 点浇口。 点浇口就是一种截面尺寸特小的圆形浇口(如图2所示)。点浇口的特点有:1、浇口位置限制小;2、去除浇口后残留痕迹小,不影响塑件外观;3、开模时浇口可自动拉断,有利于自动化操作;4、浇口附件补料造成的应力小。缺点就是:1、压力损失大,模具必须采用三板模结构,模具结构复杂,并且要有顺序分模
机构,也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式 2、2、2潜伏式浇口。 潜伏式浇口就是由点浇口演变而来,其分流道开设在分型面上,浇口潜入分型面下面,沿斜向进入型腔,潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外,其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处,因此不影响塑件外观,塑件与流道分别设置推出机构,开模时浇口即被自动切断,流道凝料自动脱落。 图3 外侧潜伏式浇口 图4 内侧潜伏式浇口 2、2、3侧浇口 侧浇口又叫边缘浇口,一般开设在分型面上,从型腔(塑件)外侧面进料(如图5所示)。侧浇口就是典型的矩形截面浇口,能方便的调整充模时的剪切速率与浇口封闭时间,因而也称之为标准浇口。侧浇口的特点就是浇口截面形状简单,加工方便,能对浇口尺寸进行精密加工;浇口位置选择灵活,以便改善充模状况;不必从注塑机上卸模就能进行修正;去除浇口方便,痕迹小。侧浇口特别适用于两板式多腔模具。但就是塑件容易形成熔接痕、锁孔、凹陷等缺陷,注塑压力损失大、对于壳体形塑件排气不良。 图5 侧浇口基本型式 2、2、4重叠式浇口 重叠式浇口又叫搭接浇口,基本上与侧浇口相同,但浇口不就是在型腔侧面边,而就是在型腔的一个侧面(如图6所示)。就是典型的冲击型浇口,可有效的防止塑料熔体的喷射流动。如成形条件不当,会在浇口处产生表面凹坑。切除浇口比较困难,会在塑件表面留下明显的浇口痕迹。 图8重叠式浇口基本型式
浇口类型
选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇 口。 人工去除式浇口 人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇 口的原因有： ?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。 ?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。 ?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。 型腔的人工去除式浇口类型包括： ?注道式浇口 ?边缘浇口 ?凸片浇口 ?重叠式浇口 ?扇形浇口 ?薄膜浇口 ?隔膜浇口 ?外环浇口 ?轮辐或多点浇口 自动去除式浇口 自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于： ?避免在再加工时去除浇口 ?保持所有顶出的周期时间一致 ?浇口残留最小化 自动去除式浇口包括： ?针点浇口 ?潜入式（隧道式）浇口 ?热流道浇口
注道浇口 推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处， 这样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口 另一侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面 会产生浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在 注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸 应力。 尺寸 起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。标准注道衬 套的锥度为 2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该 直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状 的，以避免应力裂化。 ?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。 ?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。 ?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。 边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。 尺寸 浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm最佳。
塑料模具常识—注塑 来源：全民业务网作者：不详 热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。 最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。 二、挤出吹塑 挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。 聚合物 最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。 最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。 工艺 3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。 挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。
模具专业术语
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模具专业术语——注塑模(锦浩塑胶模具厂) EngｌisｈTraｉninｇ——Iｎjectｉon Mｏld （一）模具专业基本用词Ｐrofesｓional Ｔeｒms １.塑料—ｐlａstic, resin 2．样件—ｓample 3. 钢料—sｔeeｌ ４. 注塑机—injecｔion mａchine, pｒesｓ ５．产品—paｒt, prｏdｕct, mouldiｎg ６．模具—mold, moｕlｄ, tool Ａ简易模（样板模)—prototype mold Ｂ量产用模具—proｄuctio ｎmｏld 7. 三维造型(数模）—modeｌ, 3D dａｔa 8．二维产品图—2Ｄparｔdrawing ９. 设计—ｄesｉｇn 10．制造—ｍanufａcture, build ｕp, construction １1．检验—cheｃk, ｉnｓpeｃtｉｏn 12.测量—measｕre，inspecｔion 13.修改—chａnge, mｏｄify, ｃoｒrection 14. 工程更改—ｅnｇineer cｈange １5．质量—qｕality １６. 数量—quantiｔy 17. 基准—ｄａｔuｍ, ｒefeｒｅnｃe （二)如何解析2D 产品图？Ｈow tｏread 2D part drａwing？ 一. 产品几何Geoｍｅtry 1．点—poinｔ 2.线（边）—line, ｅdge 3.面faｃe A 侧面—siｄｅ B 表面—ｓurface C 外观面—aｐｐe ａrａnｃｅsｕrfａｃe 4．壁厚—ｗall thｉｃkneｓs, stoｃk thicknesｓ 5．加强筋(骨位）—rib 6.孔—hole
模具浇口设计 1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关、但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求、「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类、限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔、对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量、另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力、又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中
截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引 料和进料后的施压作用、浇口的种类、位置、大小、数目等，直 接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上 应考虑下列事项： 在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种： 1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口、塑料熔 体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程 短及补给时间长等特点、但是也有一定的缺点如进料处有较大的 残余应力而导致塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观、所以这类浇口多用于注射成型大,中型 长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高 粘度塑料、另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具、在设计 浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度、这样的浇口有良好的 熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于 排气;这样的形式使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀、直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate)、澆道直接供應塑料到制成品、澆道黏附在制成品上、在兩板的工模、大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口
哈理工荣成学院 塑料模课程设计说明书 题目：玩具积木注塑模设计 院、系：荣成学院材料工程系 专业：模具11-1 姓名：孙中银 学号： 1130330123 指导教师： 完成时间： 2013 年 08 月 30 日
哈理工荣成学院 塑料模课程设计任务书
目录 第1章塑件工艺分析 (1) 1.1 设计任务 (1) 1.2 塑件工艺分析 (2) 1.2.1 材料工艺性分析 (2) 1.2.2 尺寸精度工艺性分析 (3) 第2章模具结构设计 (4) 2.1模具总体方案确定 (4) 2.1 成型设备的选择 (9) 第3章模具材料及其热处理方案设计 (9) 3.1 模具型芯型腔材料 (10) 3.2 模具材料热处理方案 (10) 第4章模具及注塑机的校核 (12) 4.1注塑机工艺参数的校核 (12) 第5章模具总装图图5-1 (13) 结论 (14) 参考文献 (15)
第1章塑件工艺分析 1.1设计任务 根据任务设计玩具积木三视图如下图1-1 1-1玩具积木三视图 1-2玩具积木实物图 已知技术参数： 材料：ABS 生产批量：大批量生产
1.2塑件工艺分析 1.2.1材料工艺性分析 ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体聚合而成的非结晶型的高聚物。它是在聚丙乙烯基础上改性而发展起来的一种热塑性工程塑料。由于聚苯乙烯的突出缺点是耐冲击性能较差，耐热性不够高，因而限制了它的应用范围。而三种单体合成的ABS塑料是一种综合性能优良的在工程技术中广泛应用的新型塑料。 1.ABS塑料的使用性能：由于ABS是三种单体聚合而成的，因此它具有三种组成物的综合性能。丙烯腈可使ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学稳定性；丁二烯可使ABS具有弹性和较高的冲击强度；苯乙烯可使ABS具有优良的介电性能和成型加工性能。由此可见，还可以通过改变组成物的比例，生产出不同品种的ABS塑料。 ABS塑料在一定的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度及耐磨性；它的热变形温度为100℃左右，比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺都高；还具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；此外它还有能与其他塑料和橡胶混溶等特性；其制品尺寸稳定性不好，表面光泽，可以抛光和电镀。但ABS塑料耐热性并不高，耐低温性和耐紫外线性能也不好。实际生产中为进一步提高ABS塑料的性能，克服缺点，采取了加入其它单体和增加助剂、填料等方法，以提高其耐热耐寒、耐候性。 2.ABS塑料的成型性能：ABS塑料成型性能较好。它的流动性较好，成型收缩率小；ABS塑料比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也较快，模塑周期短。但ABS吸水性大，成型前必须充分干燥，表面要求光泽的制品应进行较长时间的干燥，ABS塑料可采取注塑、挤出、压延、吹塑、真空成型等方法制造塑料制品。 3. ABS塑料的用途：由于ABS塑料具有良好的综合性能并易于成型，所以在机械、电器、轻工、汽车、飞机、造船以及日用品等工业中得到较广泛的应用，如管道、计算机外壳等。
分型面形式 设计原则 型腔数目 第三章 单分型面注射模 一、本章基本内容 本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计；温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。 单分型面注射模具组成和工作过程 分型面 单分型面注射模具 # 浇注系统设计 | 成形零部件设计 推出机构设计 主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构 推出力计算 ` 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法 单 分 型 面 模 具 > 模具冷却系统 模具加热系统 冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算
温度调节系统设计 二、学习目的与要求 ， 通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法。 三、本章重点、难点： 单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。 1、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔
模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 《 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 . 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 2、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系
进胶的方式及设计要点 浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点： 第一，小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。 第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。 第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。 第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。 第五，便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小，减少了修磨时间。但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口 浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离. 浇口种类 1、盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利于排气．水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．