湿喷施工工艺及技术要求
一、喷射混凝土施工方法
喷射混凝土施工方法有干喷法、潮喷法和湿喷法。干喷法是把
水泥、骨料按比例拌匀，进入喷射机后用空气将物料通过喷嘴形成
约束，高速推送到受喷工作面上，拌合水经喷头的水环将加入；潮
喷法是预先在混凝土中加适量的水，在进入喷射机时掺入速凝剂，
补充足量的水，用压缩空气将物料通过软管和喷嘴形成的料束高速
推送到受喷工作面上，湿喷法把按配合比加水拌制好的混凝土拌合
料送入湿喷机，或在喷射机中或进入喷射机前将水加入拌合料并拌
合，通过高压风将拌合料喷到受喷面上。
二、湿喷法与干（潮）喷法比较有明现的优点：
1）干（潮）喷法的混凝土质量不易控制，特别是水胶比带有随意性，；
湿喷的混凝土按生产工艺生产后运至湿喷机进行喷射，其配合比完全
处于受控状态，从而保证了喷混凝土的质量。
2）干潮喷回弹量达40%~50%，而湿喷回弹量为15%左右，所以湿喷喷嘴的生产效率高。
3）潮喷喷嘴旁粉尘为60mg/m,干喷喷嘴旁粉尘浓度高，而湿喷喷嘴旁粉尘较潮喷喷嘴旁粉尘小得多。
4）干喷机结构简单，体积小，清洗方便，但结合板磨损大，湿喷机构造较复杂，体积大，需要动力设备的牵引，结合板磨损小。综上所述
在现场施工中要求采用湿喷法施工。
三、原材料及成品、半成品质量检验：
1) 选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5 的坚硬耐久洁净
的中砂或粗砂，使用时含水率控制在5%~7%；粗骨料选用粒径
5~12mmj连续级配、坚硬耐久的碎石或卵石，级配优或良；化验合格
的拌合用水；外加剂的初凝时间不大于5mim,终
凝时间不大于10mim。
2)喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场实验选定。应优先采用硅酸
盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MP,有
抗冻抗渗要求时不小于42.5MP;灰骨比1 : 4~1:5,水胶比
0.40~0.50 ，砂率为45%~60%；喷射混凝土拌合物坍落度8~13cm。
配合比及拌制的均匀性每班检查不少于两次。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用
量。
四、施工准备：检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内有良好的通风及照明；
1)清除松动岩石和墙脚岩碴，堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面 (当岩面
受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫) ；必须从顶部工作面往
下清洁；
2)设置控制喷射混凝土厚度的标志；
3)岩面如有渗漏水必须予以妥善处理。
五、拌制和运输
喷射混凝土的拌合料应随用随拌，采用自动计量搅拌站严格按
照施工配合比配料，采用强制式搅拌机分次投料，搅拌时间不少于
2mi n。拌合料在运输过程中必须保持混凝土的均匀性，不漏浆，不失水，不分层，不离析。运输及存放时间，当不掺加速凝剂时不得超过2h,掺加速凝剂时不易超过20min。如喷射前混凝土发生离析或坍落度过低，应进行二次拌制，二次拌制过程中可添加适量减水剂，严禁加水。初次喷射混凝土应在开挖后及时进行，喷射混凝土厚度约为50mm挂钢筋网时，初喷混凝土厚度不小于4cm.。在前次喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层混凝土。
喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。
嘴与岩面垂直，距受喷面1.5~2.0m, 垂直受喷面做反复缓慢的螺旋运动，螺旋直径约20~30cm,以保证混凝土喷射密实。开挖后及时初喷，出渣后及时复喷。
施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
六、施工注意事项
（1）严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管
内的积料清除干净。
（2）掌握好风压，减少回弹，喷射混凝土的回弹率控制不大于
15%。
（3）喷射混凝土终凝2 小时后。进行喷水养护，养护时间不
少于7 天
4）喷射混凝土完成时间距下次爆破时间的间隔不得小于4小时。
5）当围岩有出水时，设置泄水孔，边排水边喷射混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷射混凝土由远而近逐渐向出水点逼
近，然后在出水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷射混
凝土。
三、干喷法喷混凝土施工工艺
1、施工工艺流程
采用“干喷法”工艺施工时，喷混凝土与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先
喷后锚的程序外，其它部位均按先锚后喷的程序进行施工，喷护施工工艺流程为：喷混凝土施工工艺流程框图
2、喷混凝土施工工艺措施
各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
①现场试验
结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射混凝土生产工艺参数和配合比。其方法步骤如下：
a、通过室内试验筛选2?3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；
b、选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选6?9个有代表性部位进行生产性试
验;
c、按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m （或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩
面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；
d、将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；
e、整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。
②准备工作
埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施
工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。
③拌和及运输
拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防
雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间应符合有关技术指标。钢纤维混凝土配料、
搅拌要均匀。运输采用混凝土搅拌运输车运输。
拌和用水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其标号不低于P.O32.5。
骨料：拌和用细骨料应采用坚硬耐久的粗、.中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5?7%;
粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，.粒径不超过15mm ;不得使用含有活性二氧化硅的骨料。
水：拌和用水应符合招标文件规定。
外加剂：速凝剂的质量应符合DL/T5100的有关规定及施工图纸要求并有生产厂家的质量证
明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。
混合料搅拌应遵循以下规定：
采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min ;采用自落式搅拌机拌
料时，搅拌时间不得少于2min ;混合料有外加剂时，搅拌时间应适当延长；钢纤维喷混凝土采用钢纤维播料机向混合
料添加钢纤维，搅拌时间不少于
3min。
④清洗岩面
清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑开挖面；安设工作平台；用高压风水
枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设
截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。
土质边坡除需将边坡和坡脚的松动块石、浮渣清理干净，还应对坡面进行整平压实，然后自
坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射。严禁在松散土面上喷射混凝土。
⑤钢筋网
坡面防护：喷C20砼、钢筋网、锚杆、排水孔。
钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋（I级钢筋）加工而成。先喷3cm?5cm厚的混凝土，再尽量紧贴岩面挂钢筋
网，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，最后分2次至4次施喷达到设计
厚度。
⑥喷射要点
喷射混凝土作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上，避免-回弹料覆盖未喷面。分层喷
射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用高压风水冲洗
喷层面。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不得少于3h。
喷射作业严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完
成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净，防止管道堵塞。
为了减少回弹量，提高喷射质量，喷头应保持良好的工作状态。调整好风压，保持喷头与
受喷面垂直，喷距控制在0.6m?1.2m范围，采取正确的螺旋形轨迹喷射施工工艺。刚喷射
完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，及时进行复喷处理。挂网处要
喷至无明显网条为止。
四、湿喷法喷混凝土施工工艺洞内均采用麦斯特（MEYCO ）喷车进行湿喷工艺施工，边坡根据需要采用小型湿喷机进行人工喷护施工。
1、喷砼施工工艺流程
施工工艺流程图
2、喷混凝土施工工艺措施
（1）、喷射前的准备工作
①、配合比
喷混凝土配合比，应通过室内试验和现场大板取样试验确定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，配合比试验成果应报送监理工程师，现场喷护砼配合比应按监理工程师批复的配合比施工。对于钢纤维喷混凝土，钢纤维掺入量应通过试验选定，并应符合施工图纸要求，其配合比除满足CECS38:92 中的规定及上述要求外还应满足钢纤维混凝土的最小韧度的要求。
钢纤维混凝土的最小韧度值
②、砼的拌制、运输
所有经检验合格的水泥、钢纤维、微纤维、砂石和减水剂均统一放置在拌合站材料库（仓）内，钢纤维应存放在固定的仓库中。
质量部开据砼开盘通知单后，试验室按开盘通知单要求提供砼配合比给拌和站。
拌和站按照开盘通知单、砼配合比要求及时检查各种原材料数量是否满足供料的需求。调试好拌和站的称量器及运转设备。
称量允许偏差应符合下列规定：
1、水泥、速凝剂均为±2% （速凝剂为现场添加）；
2、砂、石均为±3% 。
混凝土拌和时，水泥、钢纤维、砂石、水和减水剂一起加入混凝土拌合罐搅拌。拌和时间不少于180s，钢纤维在砼中分布均匀，不得成团。
试验室检测砼出机口及工作面下料口砼的坍落度，合理进行调整，使仓面的砼坍落度满足要
求。保证塌落度控制在8?12cm之间砼在运输过程中，应尽量缩短运送时间，以避免砼发
生分离和坍落度损失过大。
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，混合料在进入喷射机前
必须过筛。