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组件在线生产质量控制要求
1目的
对太阳电池组件在线生产质量进行控制，确保产品质量符合设计要求。
2范围
本规定适用于平板型太阳电池组件在线生产的半成品、成品和出厂检验。
3职责
3.1品管处负责编制生产过程检验标准和方法，并实施。
3.2技术处负责提供产品标准和产品设计图样。
3.3生产处负责执行生产过程的自检和互检。
4检验流程
1、关键工序层压：控制设备参数，层压工艺、层压质量及电池片缺陷。
2、重要工序：
电池片分选：控制电池片档位、颜色搭配及缺陷质量。单焊：控制焊接温度和焊接质量。
叠层：控制电参数匹配、叠层质量及外观质量。
组框：控制设备状态及组框质量。
合格
合格发货组件线QC工程图
5在线生产质量控制
太阳电池组件在线生产质量控制按以下规定，检验顺序和方法见检验方法，判定依据相应质量检验标准，所有项目检验必须100%合格才能转序。
5.1备料工序：控制EVA、背板、焊带的规格型号和批次，保证裁切尺寸。备料工首件必检，质检员抽检。
5.2分选工序（重要工序）：控制电池片档位和颜色搭配，各种外观质量必须符合《太阳电池质量标准》，控制流转单填写和序列号发放正确。分选工自检：确认包装上档位标识，色差分选时对外观进行全检，质检员抽检。
5.3单焊工序（重要工序）：控制电烙铁的焊接温度≥320℃和电池片质量和焊接质量。
5.3.1单片焊接前，焊片工应把温控电烙铁通电，组长把温度调至规定值，待电烙铁实际温度达到规定值后开始单片焊接。焊接过程中，应经常注意电烙铁的实际温度不应偏离规定温度，否则应调整焊接速度。
5.3.2焊片工焊接前必须对待焊电池片进行全检，符合判定标准的才能焊接,焊接后应对所焊电池片进行全检，符合判定标准的转入串焊工序。
5.3.3质检员抽检，必须有3片揭焊带检查锡层覆盖面积。
5.3.4电池片、焊带、助焊剂为第一次使用或有变动时，应由质检部门按《单体电池拉力试验》进行焊接质量拉力试验或进行焊接后锡层覆盖面积检验（抽检），合格后才可以生产。
5.4串焊工序：控制电烙铁的焊接温度≥320℃和串焊质量。
5.4.1对新的生产计划，串焊前，工艺员和串焊工应对串接摸板进行确认。
5.4.2串焊工在串焊后应对所焊电池串进行全检，符合判定标准的转入组件叠层工序。
5.4.3质检员抽检。
5.5叠层和中测工序（重要工序）：控制组件拼接质量、输出功率和组与组的电参数匹配。
5.5.1对新的生产计划，组件拼装前，工艺员和质检员应对组件叠层图（技术要求）和实际拼装的组件进行确认。
5.5.2叠层组长和操作工必须对叠层组件首检合格才能批量生产，过程中操作工对叠层件应进行全检，中测员对叠层件总输出和分组电参数进行测量，符合判定标准的转入层压工序。
5.5.3质检员应对该工序电参数进行重点抽检，对标板校对和测试条件进行检查，发现不符判定标准的，必须返工，返工后应全检。
5.6层压和缺陷检测工序（关键工序）：控制层压机温度、层压质量和EVA交联度。
5.6.1层压机温度检测
a.设备保障员每班应开盖用点温仪测试层压机热板温度，热板温度误差符合规定方可使用。温度误差不符规定的，应及时报告设备保障部门，按“设备维护和维修规程”操作。
b.操作工必须持证上岗，在每班次层压前、设备修理后、停工再生产、工艺变更、参数变更，应先走空机循环，检查设备一切正常后试压一块，报质检员首检合格，才可批量层压。
5.6.2层压质量检查
a. 操作工应对层压好的每块电池组件按相应标准采用蛇形检验法进行外观检查。
b. 质检员应对该工序进行重点巡检，并对组件进行红外抽测。
c. 符合判定标准的转入下一工序，不符标准的质检员填写《不合格品通知单》通知进行返工。
d. 工艺出现异常或连续出现不合格品时，质检员必须及时填写《质量异常情况联络单》，由品管、技术等有关部门会诊处理，同时对之前生产
的产品进行检查，确认之前产品无问题为止。
e. 不能返修需要降级处理的或报废的组件，质检员及时填写《不合格品处理单》注明降级或报废，及时通知车间，由车间按降级或报废程序处理。
5.6.3 EVA交联度控制在≥75%～≤90%，质检部门对每批EVA进行抽样，由技术部门做交联度试验，不符合要求则应再重新再做，仍不符合要求，需作失效模式分析，即对该批次的EVA胶膜进行检查，由技术处对层压工艺参数进行检查，合格才能使用，属材料问题退货。
5.7组框工序（重点工序）：关注设备状态，控制边框质量，组装质量和清洗质量。
5.7.1注意打胶机注胶质量，组框设备初始调整位置和组框状态正常。否之应通知有关技术、设备部门和操作人员进行调整。新设备使用前、设备修理后、重新调试后，应空机运行首件报检。
5.7.2铝边框和接线盒由操作工按设计图纸或技术要求全检；质检部门对铝边框按相应标准进行随机抽检，符合标准可以使用，不符标准的填写《不合格品退库申请单》，当班检验值班长确认签字退库。
5.7.3 操作工对组装好组件按检验标准进行检验，符合标准的进行组件清洗，质检员抽检。
5.7.4操作工对每一块清洗好组件自检，质检员抽检，检验合格车间填《报检单》报检。
5.8组件电性能终测：控制标准组件校准步骤和方法，控制标准传递准确和统一，减少环境因素、设备因素和标板因素带来的测试误差。确保被测组件电性能参数正确，对绝缘性能测试和组件外观质量抽检，检验合格后办理入库。
5.8.1测试依据:
a.《晶体硅太阳电池组件技术条件》
b.《组件外观标准》
c.《干、湿绝缘试验作业指导书》
d.《测试仪操作规程》
5.8.2检验仪器/工具
a.测试仪:Spire4600A级、众森A级、郝爽A级；
b.绝缘耐压测试仪；
c.标准组件：天津（通常用）、TUV（需要时使用）、韩国（需要时使用）；
d.计算机、序列号打印机、热转印标签打印机。
5.8.3 测试环境温度：15-30℃，相对湿度：＜75%。
标准测试条件: AM1.5、辐照度：1000W/m2、温度：25±2℃。
5.8.4标板校准
5.8.4.1标板校准条件：AM1.5、辐照度：1000W/m2、温度：25±1℃
5.8.4.2标板校准的误差控制在；Pm±0.1W（众森）、±0.3W（Spire ）Vm±5%、Im±5%。
5.8.4.3标板校准的间隔时间，按《终测作业指导书》规定，Spire4600测试仪6小时，众森、郝爽测试仪0.5小时。
a.Spire4600测试仪的校准，一般测试间隔3小时可进行一次标板核对，若误差大于±0.5W，则应重新校准。
b.众森、郝爽测试仪，达到规定校准时间时，可以先闪一次，若Pm误差大于±0.5 W，则应重新校准。
5.8.4.4以下情况应先进行标准复核和交叉比对，确定测试误差基本正确后再测试。
a. 125电池组件156电池组件替换时；
b. 单晶组件多晶组件替换时；
c. 黑背板组件白背板组件替换时；
e. 天津标板T UV标板替换时;
f. 天津标板韩国标板替换时;
5.8.4.5 换季或气温发生明显变化时，应随时注意组件测试数据的正确性。可采用标板相互测试比对或以现处环境校准标板，测试以前测试过的同一批组件，根据两次的测试数据误差大小，判断或调整或修正。
5.8.5被测组件在测试仪上的位置应与标板校准位置相同。
5.8.6测试用连接电缆的连接器，接插3000次后应换连接器或接触电阻大时应进行更换。
5.8.7质检员按质检标准对电池组件进行全检和分档拼托（包括正品档和降级档），满托，整理测试数据。
5.8.8耐压测试：检验员按《绝缘试验作业指导书》对组件绝缘性能进行抽检；样品从入库批中随机抽5%进行试验，若抽检不合格，则再加倍抽检；仍有不合格者，则对此批次组件的绝缘性能进行全检。
注：耐压测试在电性能之前进行。
5.8.9组件外观质量检验，在测试电性能的同时，对组件的边框、背板、接线盒等做全检，组件正面按3块/托抽检，按蛇形法检验，从头部开始检验。
5.9出库检验（打包检验）：控制包装的组件规格统一和包装质量。
操作工检查待装组件、包装质量、标识，质检员抽检，符合标准的盖章发货。