目录
1编制依据 (1)
2工程概况 (1)
3钢构预制施工工序 (1)
4主要施工工艺 (2)
5主要资源需求计划 (14)
6质量保证措施 (16)
7 HSE管理措施 (18)
8危险源分析 (21)
1编制依据
1.1设计文件
设计单位提供的工艺及供热外管钢结构施工图纸
1.2相关施工规范和标准
1.2.1《钢结构焊接规范》GB50661-2011；
1.2.2《钢结构质量验收规范》《GB50205-2001》；
1.2.3《钢结构涂装前钢制表面锈蚀等级和除锈标准》GB/T8923-88；
1.2.4《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2011；
1.2.5《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008。
2工程概况
2.1工程简述
本工程为新疆新能3万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程，该工程总工程量约为3000吨（以最终版的施工图纸为准），其中管廊长775米，四公司承揽的任务为E50～E155轴管廊钢施工任务。
2.2工程特点及施工技术关键
1）本工程图纸、材料到货时间比较晚，绝对施工周期比较短，各工种交叉作业多，为了有效的缩短施工周期，提高施工质量，采用工厂化预制，现场进行安装。
2）本工程的施工关键为钢结构的几何尺寸及焊接质量的控制。
3钢构预制施工工序
4主要施工工艺
4.1施工准备
1）根据有效版本的施工图纸，利用软件生成加工图纸，满足预制施工要求。
2）对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录要求明确；
3）根据现场情况备齐施工机具、测量机具《具体详见主要资源需求计划》；
4）编制切实可行的施工技术方案、施工前进行详细生产技术交底。
4.2材料验收
1）钢结构所用的钢材应进行外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。
2）入库材料应具有合格的中文标志质量证明文件。
3）到货钢材应用道木垫平，按照规格型号统一摆放，并分类设置标识牌。
4.3钢材的矫正
1）加热校正时的加热温度，对碳钢一般不超过900℃；对于加热温度采用远红外测温仪控制其受热温度，并确定800～900℃范围内碳钢受热后的颜色，用颜色来控制加热矫正时的温度。同一部位矫正的次数一般不超过两次。
2）冷态矫正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂。
3）材料的表面除锈防腐详见《防腐施工技术方案》。
4.4下料
4.4.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
4.4.2放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。
4.4.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4.4.4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
4.4.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
4.4.6放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。
4.4.7号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
4.4.8凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4.4.9根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
4.4.10因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。
4.4.11相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。
4.4.12按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
4.4.13下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
4.5切割
4.5.1利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量、切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。
4.5.2根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。
4.5.3剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
4.5.4剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
4.5.5剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
4.5.6剪切板时一般的工艺规定：
1）剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺
3）剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。0mm，其表面粗糙度不得大于0．05mm。
4）剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。
4.6坡口加工
1）根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过1．Omm的不平度。
5）构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。
4.7号料、切割过程中应注意：
1）各种型钢、钢板号料前应放置于平台板上，或分段垫平，使其高低差小于20mm，以减小号料误差。弯曲超差的型钢应预先调直；
2）型钢应考虑集中号料，将下料数据和材料集中在一起用盘尺量取，然后采用直尺或样板、样杆划出切割线进行集中号料。号料应充分考虑材料的综合利用；
3）所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。立柱底板应按照现场提供的模板（或实际数据）制作净料样板。样板应经质量检查部门
确认合格后使用。
样板的允许偏差应满足表4-1要求：
4）钢板板厚小于14mm时，应考虑采用剪板机下料，剪后矫平；大于14mm时，应采用氧乙炔焰切割下料，边缘应整齐，清除熔瘤、飞溅等；
5）号料、划线时，应根据实际情况和经验，预留切割、加工裕量；
6）所有开孔均应采用钻床加工；
7）采用气割方法下料时，允许偏差应符合表4-２要求：
8）当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合表4-３要求：
9）气割或机械剪切的零件，如需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。边缘加工的偏差应符合表4-４要求：
9）钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除毛刺、边缘上的熔渣和附近表面上的飞溅物等。
4.7拼接、拼装
4.7.1拼接
柱的对接焊缝，拼接点原则上应选在距离梁顶1300mm的位置。做法按照相关图集中的节点形式。梁的拼接采用等强连接。梁的拼接位置设在距梁顶端1000mm左右的位置。一根梁或柱，拼接仅限一次。
1）节点边缘与焊缝的距离不宜小于500mm；
2）杆件接头应避开螺栓孔及加劲板，且距离不得小于200mm；
3）型钢对接焊缝的拼接与组对时，错边量应小于1mm；
4.7.1.1单梁单柱组装
1）梁柱的拼装应在平台上进行，组装平台水平度允许偏差为±3.0mm。
2）拼装时应留出焊接收缩量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对。
3）所有螺栓孔应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。任意螺栓孔距的允许偏差为±1.0mm。
4）预制成型的单梁单柱直线度允许偏差
a)立柱子的直线度为L/1000且不大于且不大于10mm。
b)横梁的直线度允许偏差为L/1000且不大于且不大于5mm。
4.7.1.2梯子平台工厂化预制
1)平台的长度允许偏差为1/1000，且不应大于10mm，宽度允许偏差为±5.0mm，平台对角线之差应小于6mm，平台表面的平面度允许偏差为3mm。
2)梯子长度允许偏差为±5.0mm，宽度允许偏差为±3.0mm
3)平台各侧面的挠曲矢高高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6mm，当平台长度大于6m时，不应大于10mm。
4)斜梯踏步与边梁夹角允许偏差±2°。
5)梯子的纵向挠曲矢高不应大于长度的L/1000。
6)梯子踏步的间距允许偏差为±2mm。
4.7.2拼装
1）预拼装数每批抽10～20％，但不少于1组。或按设计要求和技术文件规定。(立面框架分解为相关平面，应分别计批)。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支撑平度：
A≤300～1000m2 允差≤2㎜
A≤1000～5000m2 允差<3mm
4）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不小于二个支撑点。
5）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认同。
6）所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准和单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
7）高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1／3。
8）预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率应不小于85％，当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100％，试孔器必须垂直自由穿落。
9）按本规范(5)的规定检查不能通过的孔，允许修孔(铰磨、刮孔)。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
4.8焊接
4.8.1焊接方法
本工程钢结构预制阶段焊接方法选用CO2气体保护焊，具体详见下表：
4.8.2焊接材料的选用
根据焊接工艺的要求，CO2气体保护焊焊丝选用的牌号为JQ.MG70S-6
4.8.3焊材的检验和保管
1）入库材料应具有合格质量证明文件和厂家出厂合格证，并按照项目要求进行复验。
2）焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进
行检查。焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪，以保证温度在5—35℃之间，湿度不超过60%。焊条存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm，集装箱内可靠墙放置。
3）焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。
4.8.4焊接环境要求
1）CO2气体保护焊风速小于2m/s，否则采取防风措施。
2）焊接环境湿度不大于90%
4.8.5焊材使用要求
焊材保管、烘干、发放、回收人员必须严格遵守岗位职责，操作规定，作好焊材入库、发放及回收记录。作业人员必须凭焊条领用卡领取焊材，以保证焊材使用正确。
4.8.6焊接工艺要求
1）焊工应持证上岗，按焊工证上的合格项目施焊。
2）焊接应设引弧板，不能在构件焊后以外任何部位引弧。
3）焊工焊接前必须经过焊接技术交底，掌握焊接技术要求后方可从事焊接工作。
4）现场坡口处理可采用火焰切割或机械方法切割，切割后应将表面氧化层处理干净。
5）焊接前应检查焊接部位的组装质量及表面清理质量，焊接前必须将坡口及周边油污、铁锈等脏物清理干净。
6）母材的焊剂坡口及两侧30—50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
7）单根立柱组焊时为保证对接后的柱子的垂直度，要求在焊接时两个焊工对称地施焊，同步进行退步焊，并且在焊接的过程中，两个焊工的施焊进度保持一致，若出现因焊接速度导致的焊接变形，焊工要随时调整焊接速度，控制焊接时层间温度。
8）坡口底层焊接时，焊道尺寸厚度应适宜，最大厚度不超过5mm。
9）焊接完成后及几何尺寸均符合要求后，拆除工卡具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。
10）焊接工作完成后，在焊缝附近规定位置按要求进行焊接标识，用于焊后外观、无损检验、硬度检验及今后的质量追踪，标识要求正确、完整、清晰、牢固。
11）定位焊工艺要求
a)定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等缺陷，定位焊必须由持证合格焊工施焊。
b)定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行：坡口内尽可能避免进行定位焊。
12）引弧板的设置
a)为出保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端，必须安装与母材相同材料的引出板，引出板的坡口形式和板厚原则上宜与构件相同。
b)引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～lOOmm；熔化嘴电渣焊为lOOmm以上。
13)引弧和熄弧
a)引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧的防止电弧击痕。
b)当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑内外，特别四采用CO2半自动气体保护焊时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。
14)对称焊接
a)要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接，但采用埋弧自动焊。
b)并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
c)采用背面钢垫的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
d)不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm 时，板厚一侧应加工成1：2．5—1：5的斜度，对接处与薄板等厚。
15)填角焊接
a)等角填角焊接的两侧焊角，不得有明显差别；对不等角填角焊缝，要注意确保焊角尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
b)要求焊成凹形的角焊缝，一般采用船形位置施焊或其他措施使焊缝金属与母材间平缓过渡，如需加工成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。
c)填角焊缝或单个表面焊道的凸度C值不得超过该焊缝或焊道实际表面宽度值的7％+1.5mm。
d)当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜在端部或棱角处，应距焊缝部10mm以上。
e)当填角焊缝焊脚尺寸大于18mm，从经济性和减少焊接变形考虑，工艺上应将填角焊缝改为开坡口部分熔透焊缝更为合理。
16)部分熔透焊接
a)部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的焊透深度。
b)部分熔透焊缝，当采用手工电弧焊时，打底焊宜采用93．2mm或以下的小直径焊条，以确保足够的熔透深度。
17)多层多通焊
a)多层焊接宜连续施焊，施焊过程中当每一道、每一层焊完后应及时清除检查，如
发现有影响质量的缺陷，必须清除后在焊。
b)多层焊及多层焊缝的缺陷修补时，在焊缝连接处的焊层与焊层之间应错开30～50mm，形成阶梯过渡。
18)完工焊缝的清除
焊接完毕，焊工应清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。
19)现场焊接头的保护
a)在现场焊接部分及之相邻的两侧各50～lOOmm范围内，不得进行工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。
b)对现场焊接头区域，应适当作防锈处理。
20)焊接H型钢
a)翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机切割。
b)翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字型或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上，拼接缝的焊接应在H型钢组装前进行。
c)凡用重级工作制及起重量≥50吨的中级工作制吊车梁的焊接H型钢，上下翼缘与腹板连接的纵向焊缝必须焊透。
d)为了减少焊接变形，H型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直：焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，四条角焊缝交替进行。
4.9焊缝检验
4.9.1所有焊缝冷却到环境温度后进行外观检查，不得有夹渣、焊瘤、烧穿、咬肉、弧坑、裂纹等缺陷，焊缝尺寸符合图纸要求。
4.9.2主要柱、承重梁、主梁腹板及翼板对接焊口进行每条焊口的20%UT检测，检测标准符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）标准中的B检查等级中的II级。
4.9.3焊接后修磨、返修
1)焊接表面缺陷超过质量验收标准时，对表面缺陷应进行打磨，修补。
2)对于无损检测超标准缺陷，应采用砂轮打磨或碳弧气刨等方式清除焊接缺陷。缺陷清除后应将该部位加工出斜坡口，并应将表面打磨干净，对于裂纹缺陷应在两端钻孔，同时返修焊接前进行渗透检查，确认无裂纹后方可焊接。
3)同一部位返修次数不超过两次，两次返修仍不合格应制定返修方案，经工程技术负责人审批合格后报监理工程师认可后方可执行。
4.10钢结构标识
标识设置：标识的设置分两种形式，半成品实体标识和区域标识。
1)实体标识
a)梁、柱标识，采取喷漆形式，字体颜色为红字见下图。柱的标高应标注出中心线
及1m标高线；梁的标注应标明构件编号及梁标高。
b)节点板、栏杆立柱等小件采用白色记号笔书写，要求注明零件标号、尺寸。
2)区域标识
a)设置的方式，采用标牌形式，见下图。
b)设定的种类：
--原材料存放区：规格型号、材质
--半成品区：待验区，已验区
--施工区域：下料区、组焊区、组片/框区
4.11钢构件出厂
4.11.1出厂条件
1）待出厂构件经验收合格，并出具产品合格证后方能出厂。
2）出厂构件必须按钢结构安装单位提供的钢构件安装计划进行。
3）出厂钢构件必须标识清楚。
4）加工单位应提供清晰的送货清单，并附钢构件合格证。
5）根据送货清单，项目技术质量部、供应部应组织加工单位应、钢结构安装单位正式办理钢构件交接手续，办理手续前相关方应对钢构件数量、质量进行验收。
5主要资源需求计划
5.1主要施工机具使用计划
5.2主要人员使用计划
6质量保证措施
6.1质量目标
本工程的质量目标为合格。一次检测合格率96%，一次报检合格率100％。
6.2质量管理体系
6.3质量保证措施
建立健全质量保证体系，明确质量责任。制定详细的质量控制计划，实行ABC控制法，保证不合格的材料不进入安装现场，不合格的工序过程不进行验收，不得转入
下道工序。采用样板工序引路，首道工序施工完毕，必须经过共检，达到优良后，方可进行下道工序施工。
1）精心做好工程施工准备工作，重点是做好施工网络计划，按控制点要求优化资源配置,在技术准备上，认真编制施工方案。
2）钢结构安装的质量共检点根据批复的检验测试计划所规定内容进行报检，做到施工质量记录与施工同步，真实、准确地反映施工情况。
3）对焊材保管与发放严格管理，建立发放及回收台帐，严肃焊材管理与使用工艺纪律；专业质检员监督检查。
4）工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级:
a) A级：为重要质量控制点，是确保工程质量的关键。该控制点的工程质量需经业主、监理单位、施工方三方确认；
b) B级：较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理单位、施工方双方确认；
c) C级：一般质量控控制点，由施工单位的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查。
5)所有质量控制点必须经施工方自检合格后，才能向相关单位和部门报验。
6.4钢结构预制质量控制点
6.5钢结构预制常见质量通病及控制措施
7 HSE管理措施
7.1安全方针
项目贯彻实施FCC的HSE方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。
7.2安全目标
六项重大事故为零，减少一般事故发生，力争事故为零。
7.3安全保证体系
7.4 HSE保证措施
7.4.1安全教育
1）做好入厂安全教育（做到三交一清），考试合格后方能上岗作业，并做好教育台账。
2）利用班前讲话、特殊教育（主要包括复工、变岗、对违纪违章及责任人员、关键危险场所等）等方式的日常教育，不断提高作业人员的安全意识，避免或减少事故的发生。
7.4.2 HSE检查
利用日常巡回检查、每周定期检查、质量大检查等安全检查方式，不断发现施工过程中存在的各种安全隐患，要求作业人员及时进行整改，并制定有效的防范措施。
7.4.3按相关的安全管理规定，要求作业人员必须规范劳保着装。
7.4.4其他措施
1）参加施工的人员必须熟悉施工现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按施工技术方案要求进行施工；
2）无论厂房内外施工，都应留出安全通道，以保证现场人员、车辆通行顺畅，保证紧急情况下能够快速疏散；
3）吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示，在吊运物接近制造人员时，应给以铃声提示。对紧急停车信号不论任何人发出，都应立即执行；
4）构件摆放时，下部应垫平，堆放高度不应超过两层。禁止将钢构件倾斜倚放在其它物件上；
5）有明火作业的区域周围，严禁放置易燃易爆物品。氧乙炔瓶应放置在划定的区域内；采用集中供气时，应保证供气管线和阀门等无泄漏；
6）施工用电严格执行“三相五线制”、“三级控制两级保护”、“一机一闸一保护定期进行绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进行日常检查。避免出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆必须按规定进行架空、过路保护，休息室、金属构架上使用安全照明。
7）所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品。
8）吊装作业应做到规范文明、按程序进行，警示标志齐全明确，物件归类合理。
9）吊装作业过程中，吊车配重旋转范围内、扒杆和吊物下部，以及受力索具附
近，人员和车辆不得停留。
10）吊装作业过程中，操作人员不得擅自离开岗位，如遇险情，应及时向主吊指挥传递信号，暂停吊装，待险情排除后方可继续吊装。
11）吊装作业时，车体、扒杆和吊物与电线的距离不得小于相应的安全距离，钢丝绳与电焊把线交叉时应采取隔离措施。
12）起重指挥人员旗、哨齐全，起重指挥时，要做到指令清晰准确。
13）在使用砂轮机打磨等机具时，必须保证机具完好合格，电焊机应经常保养；操作规程必须展现在机具室内。
14）漏电保护器应设在设备负荷线的首端，并与用电设备相匹配。经常接触用电设备的人员还应加强个人防护。严格执行“一闸一机一保”制，严禁一闸多用。现场禁止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器。
15）雨天进行高处作业时，通道和作业面的采取有效的防滑措施。当风速在10.8m/s及以上或雷电、大雾等气象条件下，不能进行露天高处作业。夜间进行高处作业有充足的照明。
16）地面组对成框中，要统一指挥，步调一致，防止伤手伤脚。
17）所有把线电缆必须绝缘良好，且电焊机接地良好。
8危险源分析
危险源分析清单