SMS3128-2011第1版<0>
复合板压力容器制造
工艺规程
THE FABRICATION PROCEDURE SPECIFICATION OF CLAD PLATE
PRESURE VESSEL
上海森松压力容器有限公司
地址：中国上海浦东新区金闻路29号
邮编：201323
传真：0086-21-33756881
电话：0086-21-38112058
E-mail：mori@https://www.doczj.com/doc/be1761163.html,
2011年03月20日发布2011年03月20日实施
目录
1．目的Purpose
为保证复合板制压力容器制造质量，正确指导施工、检验等，特制订本规程。
This procedure is prepared for ensuring the fabrication quality of clad plate pressure vessel and guiding the construction, inspection and so on.
2．适用范围
Scope of application
2.1.本规程适用于不锈钢、镍及镍基合金与碳钢、低合金钢,镍及镍基合金与不锈钢具有良好可焊性的复合板设备的制造。
This procedure is applied to the equipment that fabrication with clad plates which have good weldability and are composed of stainless steel, nickel and nickel alloy with carbon steel or low alloy steel, nickel and nickel alloy with stainless steel. 2.2.本规程不适用于钛、锆及其合金与钢或不锈钢的复合板设备的制造。This procedure is not applied to the equipment that fabrication with clad plates which are composed of titanium, zirconium or their alloy with steel or stainless steel.
2.3.本规程为制造过程中必须遵循的工艺原则。工艺编制、施工制作、工序检验等各环节必须遵守。
This procedure shall be complied as process principle during fabrication. Process compiled, construction, inspection and other processes shall comply with it.
3. 原材料的管理
The administration of material
原材料管理除遵守公司《压力容器采购与材料管理规程》外，还应遵守以下规定：
The administration of material shall comply with <
The purchase of material shall comply with the documents submitted by buyer and conform to NBT47002.1-2009<
3.2材料验收合格后应做好标记，标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得在复层打钢印。并对特材（不包括普通不锈钢）复层贴膜保护，复层为特材的应按《特材设备材料保护及加工的重要注意事项》要求进行保护。
The materials shall be marked with ink that doesn’t contain chlorine and sulfur after they have been checked and accepted, and the steel markings shall not be made on the cladding surface. The special materials (not including normal stainless steel) shall be protected with film. If the cladding is special materials, it shall be protected according to <
3.3材料堆放时复层应朝上，每层间应垫木板或橡胶板。
The cladding shall be up when the plates are stacked, wood plate or rubber plate shall be put on between them.
3.4 吊运和摆料时，应避免复层表面划伤，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与复层直接接触，禁止在复层上走动，不得让复层沾染油污、铁离子或其它污物。吊运转序按《设备内件零部件储存运输管理规程》。
During swing and putting, the scratch of the cladding surface shall be avoided, steel rope and other carbon steel clamp shall not be directly contacted with cladding surface, walking on the cladding surface shall be forbidden, and the cladding surface shall be free of oil, iron and other contamination. Swing and transferring shall be performed according to <
4．切割下料
Cutting
4.1 下料前，应检查材料表面质量，包括局部凹陷和划伤情况，表面质量合格才能下料，如复层表面有局部伤痕、刻槽等，则应修磨，修磨深度不应超过复层厚度的30%，且不大于1mm，修磨范围的斜度至少为1：3，且应有良好的圆滑过渡。
Before cutting, the surface quality of materials shall be checked, including portion sag and scratch conditions, cutting should be done only after the acceptance of the quality, if the cladding surface have portion sag, scratch and so on, grind shall be carried out and the depth of the grind shall not exceed 30% of the clad layer thickness and not more than 1mm, the pitch of grind shall be 1:3 at
least and have good smooth transition.
4.2下料时，复层面应朝上，对于复合板总厚度不大于60mm，采用等离子直接切割；对于复合板总厚度大于60mm，应将割缝处的复层剥掉，然后用氧-乙炔切割，割口两边应涂保护涂料，如白垩粉等，以免飞溅物影响复层表面质量。切割前，应进行标记移植（先在复层用记号笔移植，待工件翻身后再在碳钢基层上移植并打钢印）。
During cutting, the cladding surface shall be put up. For the total thickness of the clad plates not more than 60mm, the plasma cutting shall be used; for the total thickness of the clad plates more than 60mm, the cladding that on the cutting seams shall be peeled off firstly and then use the oxy-acetylene to cut them, the area adjacent to the cutting area shall be protected by painting chalkiness powder to avoid the spatter dropping on the cladding surface. Before cutting, the markings shall be transferred (firstly, transfer the markings on the cladding surface, secondly, transfer the markings on the carbon steel after the plate is overturned.)
4.3刨边机加工坡口时，严防刨边机机油污染复层表面，刨边机夹具处应用不锈钢垫板隔开。
When use planer machine to process the groove, the oil from the machine shall be strictly controlled to avoid it to drop on the cladding surface, the clamp of the planer machine shall be separated by stainless steel pad.
4.4用等离子或氧-乙炔切割的坡口，需用砂轮或风铲打掉熔渣，并去除1～1.5mm的切割影响区，打磨过碳钢的砂轮片不得用来打磨复层（打磨碳钢的
砂轮片应该用油漆做好标记，如用红色油漆）。
The grooves which are cut by plasma or oxy-acetylene shall be ground with grinding wheel or wind shovel to remove the slag. And the 1~1.5mm of cutting HAZ shall be removed. The piece of the grinding wheel which grinds the carbon steel shall not be used for grinding the cladding (The piece of the grinding wheel which grinds the carbon steel shall be marked by paint, such as red paint).
4.5筒体下料尺寸要求：为了保证环缝组对错边量，对筒体展开长度应严格控制，相邻两筒节长度偏差不大于5mm；筒体展开长度应按封头实测外周长换算成内径，以内经为基准计算展开长度。对于厚壁容器要考虑卷制伸长量，具体按《厚壁容器制造工艺规程》确定。
The requirements for the cutting dimension of the shell: In order to ensure the misalignment of the circumferential welds during assembly, the length of the open up shell shall be strictly controlled, and the deviation of two adjacent shell length shall be not more than 5mm; the length of the open up shell shall be conversed to inner diameter according to the true measurement and calculate the true open up length shall base on the inner diameter of end. For the thick wall vessel which shall regard the elongation, the specific requirement shall be performed according to <
4.6锥体下料尺寸要求：按有关文件规定及具体产品工艺文件要求放余量下料。
The requirements of the cutting dimension for cone: it shall be performed
according to the requirements of the corresponding document and specified process document of equipment.
坡口加工后，基层表面弱酸试验，具体按《复合板坡口表面酸蚀试验流程》。After the groove processed, the backing shall be tested by weak acid and the specific requirements according to << the procedure of clad plate groove surface acid test >>.
5．冷作成形Cold forming
筒体一般采取冷卷成形；锥体宜采取冷压成形。
Shell is usually formed with cold rolling; cone is usually formed with cold pressing.
5.1 卷板前必须将卷板机上辊表面的铁屑、毛刺、锈斑、油污等杂物清除干净，并用砂纸打磨光滑。
Before rolling the plate, the iron, fragments, rust, oil and other contaminations on the surface of roller shall be removed cleanly and ground smoothly by sand paper.
5.2卷板机上辊应用塑料薄膜或不锈钢薄板包住，以保护复层表面。
The roller of the rolling machine shall be covered by plastic film or thinner stainless steel to protect the surface of the cladding.
5.3 卷制前应先压头，压头应在油压机或卷板机上进行。如用油压机压头，在模具与复板之间应衬垫8～10mm厚不锈钢板。对于厚壁容器是否加放压头量以及成形前的准备，按《厚壁容器制造工艺守则》规定执行。压头曲率用样板控制，样板弦长不小于300mm，并符合相关标准要求。
The head shall be pressed before rolling, and pressing head shall be done on the oil pressing machine or rolling machine. If using the oil pressing machine, 8~10mm thickness stainless steel shall be put on between the mould and clad plate. For the thick wall vessel, whether the measure of the head shall be set or not and the preparation before formation shall be according to <
5.4卷制时应控制上辊的下压量，在同一段区域不宜多次反复碾压。
The down pressing measurement of up roller shall be controlled during rolling, and too many times on the same area is forbidden.
5.5锥体冷压成形一般分2到3片压制，对于厚度大于60mm的锥体，应分成3片压制。压制前，在扇形板片上复层面画等分素线。压制时，复层与上模间应用8～10mm厚不锈钢板条垫好，然后沿素线压制。大、小口曲率用样板控制。
The cone shall be divided to two or three pieces for cold pressing forming. For the thickness more than 60mm, the cone shall be divided to three pieces. Before forming, cladding surface of the sector shall be drawn with line. During forming, the cladding and upper mould shall be filled up with 8~10mm thickness stainless steel, and the cladding shall be pressed along the line. The former shall be used to control the big and small vent curvature.
6．热成形或温成形
Hot forming or warm forming
凸形封头整体宜采取热成形或温成形。不得采用旋压成形。成形过程中，主要保证基层的力学性能和复层的耐腐蚀性能。如采取整体冷压成形应经工艺责任工程师批准。
The gibbose head should be adopted hot forming or warm forming and the spin pressure forming is forbidden. During the forming, the mechanical properties of the backing and the corrosion resistance of the cladding shall be mainly ensured. In case of adopting cold forming, the procedure shall be approved by process responsibility engineer.
6.1对于奥氏体不锈钢复合板宜采取热成形，热成形时，升温速度应较同等厚度的碳钢或合金钢慢。冲压时，为了避免温差应力过大而影响了两种不同金属间的结合强度，还应使模具有一定的预热温度。具体应按《封头数据表》要求执行。热成形一般采取控制温度成形，不另外热处理。对于特殊材料需要单独热处理的应制定具体工艺。
For the austenitic stainless steel clad plate, hot forming should be used. The speed of the temperature raising shall be slower than the carbon steel and alloy steel which are with same thickness during hot forming. During punching, in order to avoid the big temperature difference stress to affect the coalescent strength between two different metals, the mould shall be with definite preheat temperature. The specific requirements shall be performed according to <
>. Hot forming usually adopts temperature controlled to shape and other heat treatment is not need. For the special materials which need single heattreatment, the specific procedure shall be prepared.
6.2对于其它材料的复合板成形，应根据材料的性能，包括相变特性，制订成形工艺。
For other materials clad plate forming, the forming procedure shall be prepared according to the properties of the material, including the photograph change character.
6.3检验要求
Inspection requirements
6.3.1形状及尺寸检验按相应标准要求及具体工艺要求。
The inspection of the shape and dimension shall be performed according to the requirements of the corresponding standards and the specific procedure.
6.3.2成形后的封头应进行100%UT检测，检查复层与基层结合情况。
The head after forming shall be inspected by 100% UT to check the coalescent conditions between cladding and backing.
7．组装和焊接
Assembly and welding
7.1 筒体组对时，应保证错边量不大于复层厚度的50%，且不大于2mm。对于具体设备有特殊要求时，按项目要求执行。对于接头错边处的焊缝应平滑过渡。
During the shell assembly, the misalignment shall be ensured to not more than 50% of the cladding thickness and not more than 2mm. For the specific equipments which have special requirements shall be performed according to the
request of the project. The welds on the misalignment of joints shall be transition smoothly.
7.2 组装时，尽量避免在复层上焊工装卡具，如必须焊时，工装、卡具与复层接触的材料必须与复层材料相同。避免铁基金属与复层直接接触。During assembly, the clamp welded to cladding should be avoided as far as possible, if it must be done, frock and clamp which contact with the cladding, the material of them shall be same with the clad material. In order to avoid ferro-material to contact with clad layer directly.
7.3 设备开孔应从内向外切割，对于厚度不大于60mm的壳体用等离子切割，对于厚度大于60mm的壳体用氧-乙炔切割，氧-乙炔切割时应先将切割线处复层剥离，再由内向外切割。切割时应在割口两侧80mm宽的范围内涂上白垩粉或采用铝板保护，防止飞溅物落在复层表面。切割后应磨去熔渣，并对复层1～1.5mm切割热影响区予以去除。然后组装接管。
The opening of the equipment shall be cut from inside to outside. For the total thickness of the shell not more than 60mm, the plasma cutting shall be used; for the total thickness of the shell more than 60mm, the oxy-acetylene shall be used, the cladding that on the cutting seams shall be peeled off firstly and then use the oxy-acetylene to cut from inside to outside. During cutting, the area within 80mm width adjacent to the cutting area shall be protected by painting chalkiness powder or covered with aluminum plate to avoid the spatter dropping on the cladding surface. The slag shall be removed by grinding after cutting and the 1~1.5mm HAZ of the cladding also shall be removed, then assemble the nozzles.
7.4 接管与壳体的连接型式应符合图1要求，R应根据接管壁厚确定，一般应大于3mm，基层R≥过渡层R≥复层R。接管与壳体的连接尺寸应符合《常用焊接坡口型式及焊接工艺选用一般原则》要求。①焊接前应将接管抬起高于筒体约3mm或筒体板厚的10%，取小值。见图2。②对于大开孔（DN≥300mm）接管焊接时应用防变形工装支撑。焊接后要保证耐蚀层的厚度，特别对于管壳式换热器的壳体与接管的连接，更要注意打磨后仍要保证耐蚀层厚度。换热器壳体接管焊接时，一般应从壳体内部将接管焊到壳体上，用胎具和千斤顶从内部将接管顶紧，并产生适量的反变形，然后从外部焊接管和补强圈，焊完冷却后才能拆除胎具。换热器壳体接管组装后必须经检验员检查后才可焊接。
The type of connection between nozzle and shell shall conform to the requirement of figure 1. R shall be confirmed according to the thickness of nozzle wall and is more than 3mm generally, and the base R≥the transition layer R≥the cladding R. The dimension of connection between nozzle and shell shall conform to the requirement.①. Before welding, the nozzle shall be put up more than the shell about 3mm or 10% of shell thickness and choose the small value, see figure 2.②. For the big opening holes（DN≥300mm）welding, the defend deformation jigs shall be used for supporting and the thickness of corrosion resistance layer shall be ensured after welding. Especially for the connection between the shell and nozzle of tube-shell exchanger, the thickness of the corrosion resistance layer shall be ensured after grinding. During welding the nozzle to shell of heat exchanger, the nozzle is usually welded to shell from inner
of the shell firstly and should be tightened with block and jack from inner of the shell, and make it to product suitable opposition distortion, then weld the nozzle and reinforcement from outside, the block only can be removed after welding. The assembly of nozzle and shell of heat exchanger shall be checked by inspector before welding.
（此条在工序验收单中体现，并设臵为停留点，检验员确认后再进行后续工作。）(This one shall be present on the procedure checklist, and the stop point shall be set up on here, other procedure can be done only after the inspector confirmation.)
图1
图2
7.5 复合板设备主体纵环焊缝坡口要求结合面处基层低于结合面1～1.5mm，见图3。
The backing of main longitudinal and circumferential welds groove of the clad plate equipment on the coalescent area shall be lower than coalescent surface 1~1.5mm, see figure 3.
图3
对于内件要求焊在壳体基层的，应将复层剥槽，剥槽宽度应符合图4要求。剥掉部分焊接应按堆焊要求焊接。如果内件要求全焊透，应制定焊接工艺。For the internal which shall be welded to the backing of the shell, the cladding shall be grooved and the width of the groove shall conform to the requirement of figure 4. The welding of the grooved shall be performed according to the requirement of surfacing. If the internal requested to complete welding, the welding procedure shall be prepared.
图4
7.6 焊接
Welding
7.6.1不锈钢复合钢板容器连接复层的焊接（如壳体焊缝内表面）一般采用双层堆焊。堆焊层表面的化学成分应与复层金属相匹配。堆焊层厚度应至少等于复层厚度，但不应超过复层厚度的两倍。堆焊焊接方法优先采用氩弧焊，若采用手工焊条堆焊时，打底焊要求优先采用Φ3.2焊条。堆焊后原则上不进行打磨，若具体项目要求进行打磨，或者焊接成型较差必须要打磨时，须通知检验员见证，并要求打磨后表面进行铁素体测定，铁素体含量＜12%为
合格，超过12%需进行PMI检测。具体项目对铁素体含量有特殊要求时，按具体项目要求执行。
The welding of cladding connection of the stainless steel clad plate vessel usually adopts double layer surfacing. The chemical composition of the surfacing layer surface shall match with the cladding metal. The thickness of the surfacing layer shall be at least equal to and not more than two times of the thickness of the cladding. GTAW shall be adopted firstly, if adopting SMAW, the Φ3.2 electrode shall be used on root welding firstly. After surfacing, the surfacing surface needn’t be ground, in case of the specific project request grinding or the welding forming is bad and the surface must be ground, the inspector shall be notified to witness. The ferrite content of the grinding surface shall be measured and the content of the ferrite less than 12% is acceptance and more than 12% is needed to be checked by PMI. The special requests for the ferrite contents of the specific project shall be performed according to the specific requirements of the project.
7.6.2正式施焊前，应按NB/T47014的规定对复层进行堆焊焊接工艺评定。当有晶间腐蚀要求时，焊接工艺评定应按有关标准进行晶间腐蚀试验。焊接工艺评定所用的母材、焊接材料、热处理制度均应与产品一致（热处理时间允许累积计算）。
Before welding, the cladding surfacing welding procedure shall be qualified according to the provisions of NB/T47014. When the intergranular corrosion is requested, the welding procedure qualification shall include the intergranular corrosion test according to the related standards. All the base-metals, welding
materials and the heat treatment procedures of welding procedure qualification shall be same with the product (the time of heat treatment permitted to calculate by cumulate).
7.6.3具体设备的焊接按《焊接工艺》要求施焊。
The welding for the specific equipment shall be performed according to <
7.6.4对于焊缝返修清除不合格焊缝时，应保护好焊缝两侧的复层表面，如涂白垩粉或盖铝板保护。
For repairing welds, the cladding surface adjacent to the welds shall be protected when removing the disqualification welds, such as painting the chalkiness powder or covered with aluminum plate.
8热处理
Heat treatment
8.1零部件的热处理：
Heat treatment of the components
8.1.1不锈钢与碳钢、低合金钢复合板制封头，锥体等零部件的热成型工艺应由工艺部门提交给外协单位，超过相变温度的加热工艺应带母材试板。The hot forming procedures for heads, cones or other components which are made of stainless steel with carbon steel, or low alloy steel clad plate shall be submitted to sub-contractor by process department, the base-metal test plate shall be taken when the temperature of which excesses the photography transfer temperature.
8.1.2镍及镍基合金与碳钢、低合金钢复合板制封头，锥体等零部件的热成型工艺应由工艺部门提交给外协单位，母材试板的要求与8.1.1相同。The hot forming procedures for heads, cones or other components which are made of nickel or nickel alloy with carbon steel, or low alloy steel clad plate shall be submitted to sub-contractor by process department, the requirement for the base-metal test plate shall be same with 8.1.1.
8.1.3镍及镍基合金与不锈钢复合板制封头，锥体等零部件的热成型或温成型工艺应由工艺部门提交给外协单位，需固溶热处理solution heat treatment 的零部件应带母材试板。
The hot forming procedures for heads, cones or other components which are made of nickel or nickel alloy with stainless steel clad plate shall be submitted to sub-contractor by process department, the base-metal test plate for the components which needs solution heat treatment shall be taken.
8.2设备热处理：
Equipment heat treatment
复合板设备的热处理按图纸要求进行。是否带试板及具体热处理工艺按产品工艺文件执行。
The heat treatment for the equipments made of the clad plates shall be performed according to the drawing requirements. Whether taking the test plate or not and the specific heat treatment procedure shall be performed according to the project procedure documents.
9 复层表面处理
Treatment of the cladding surface
9.1表面抛光应按《机械抛光》规定执行。对于有特殊要求的按具体设备要求执行。
Surface polishing shall be performed according to<
9.2 酸洗钝化应按《酸洗钝化》规定执行。对于有特殊要求的按具体设备要求执行。
Acid pickling and passivation shall be performed according to <
10 压力试验Pressure test
压力试验应按《容器压力试验工艺规程》规定执行。对于有特殊要求的按具体设备要求执行。
Pressure test shall be performed according to<
11 外表面处理Outer surface treatment
碳钢外表面应按《产品油漆工艺规程》规定执行。对于有特殊要求的按具体设备要求执行。
Outer surface treatment of carbon steel shall be performed according to <
special requests shall be performed according to specific requirements.
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。 工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验 一、选材及下料 （一）压力容器的选材原理 1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。 2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。 3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。 4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。 5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。 （二）压力容器材料的种类 1．碳钢，低合金钢 2．不锈钢 3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L） ②刚镍合金 ③超级双向不锈钢 ④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金） （三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9 A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢20R Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二、下料工具与下料要求 （一）下料工具及试用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 塔器： DN
塔器制造通用工艺守则QJQS192020 受控号： 胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂标准 Q/JQS19－2004 塔器制造 通用工艺守则 2004-04-20公布2004-05-20实施胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂发布
目录 1 总则 2 技术内容 2.1 工序流程图 2.2 施工前预备 2.3 下料 2.4 筒节预制 2.5 筒体组装 2.6 焊接 2.7 划线、开孔 2.8 内件安装 2.9 裙座组装 2.10 热处理 2.11 耐压试验和气密性试验 2.12 除锈、涂敷
塔器制造通用工艺守则 1 总则 1.1 为确保设备的制造质量，特修订本工艺守则。 1.2 本工艺守则适用于高度大与10m，且高度/直径大于5的裙座自承式钢制塔器的制造与装配。塔器能够是内压或外压。 1.3 本工艺守则涉及人员均为受过造作安全教育者，电焊工、无损检测人员应持有操作资格证书。 1.4 引用标准 GB150 钢制压力容器 JB4710 钢制塔式容器 JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2 技术内容 2.1工序流程图 2.2 施工预备 2.2.1 施工前要熟悉产品图样及技术条件，对复杂产品要由有关技术人员进行讨论，制定施工方案，编制工艺卡。 2.2.2 材料、配件、外协件必须具有合格证书，材料的检验及代用应按GB150的有关规定执行。 2.2.3 预备施工用的机具及设备，关于接管及内件放样。 2.3 下料
2.3.1 下料除按《压力容器下料通用工艺守则》外，还应在板节周边留出刨边余量，以进一步找正，使对角线偏差接近零。 2.4 筒节预制 2.4.1 筒节的滚圆，纵缝点对应符合《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.4.2 筒节两端面平行度不应大于2mm，否则应给予修整。 2.5 筒体组装 2.5.1 对口错边量应按《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.5.2 在组装每条环缝时，可依照筒节的壁厚留有0.5~2mm的间隙，以便操纵塔体的弯曲度，每装一节筒节，要从四条中心线方向测量弯曲度，并依照具体情形进行及时调整，以保证整个筒体的直线度。 2.5.3 关于分段交货的塔器，应进行预组装，加工好坡口，外边缘＜100mm的范畴内可不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的爱护膜。 2.6 焊接 2.6.1 按图纸及焊接规程要求编制焊接工艺卡，工艺卡包括焊接材料、焊接方法、坡口型式、工艺参数及热处理要求。 2.6.2 按JB4744-2000要求制作产品焊接试板，焊接试板的规格、数量执行焊接工艺。 2.6.3 产品的焊接应严格执行焊接工艺。 2.6.4 焊缝的返修按GB150规定。 2.6.5 焊缝表面的外观应符合GB150规定。 2.6.6 焊缝的无损检测应按焊接工艺要求。 2.6.7 吊耳与塔壳之间的焊缝应作磁粉或渗透探伤。 2.7 划线、开孔 2.7.1 整体组装合格后,按图纸及排版图进行划线,划线应划出0°、90°、180°、270°四条中心线，且应划出塔盘支撑件的安装位置及接管、人孔等开孔位置线，并使用样板描出开孔轮廓。 2.7.2 划线经检验合格后，应进行开孔，开孔一样采纳气割，关于不锈钢材质应采纳等离子切割。 2.7.3 关于有人孔或大接管集中在一侧的塔体，要依照具体情形采取“反变形”或其它措施防止塔体的弯曲变形。 2.7.4 关于设备法兰连接的筒体，当法兰端面至开孔中心700mm内有大接管或焊接件时，为防止法兰密封的变形，应将接管、补强圈及焊接件先与塔体焊好，然后再将设备法兰与塔体
取证准备工作及流程 一、取证准备工作 1.为保证取证工作的顺利进行，需要成立以公司领导担任组长，质保、工艺、材料、焊接、检验、设备等人员参加的取证工作组。（由公司领导确定小组成员） 2.准备相关的法规、标准（至少一套正式版本），主要有《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》（简称22号令）、《锅炉压力容器制造许可条件》（国质检锅[2003]194号）、《压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）、压力容器材料标准、压力容器设计、制造、检验标准等(这 里所列只是必须的一部分文件，具体应用时还会有部分增加，增加文件视制作产品而定) 制系统（工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测、压力试验、最终检验）责任人员，同时对技术人员比例、焊接、无损检测人员等也有明确要求。
4.所需设备：应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装（不锈钢或有色金属容器制造企业必须具备专用的制造场地和专用的加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、和必要的工装，不得与碳钢混用）。 依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》(TSG Z0004-2007)中基本要素的要求及公司实际情况建立质量保证体系，编制公司压力容器质量保证体系
三、许可程序 1.申请 a)参照《特种设备制造许可申请书填写说明》（见附件5）填写《特种设备制造许可申 请书》（一式四份，附电子文件）； b)同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代 码证（及复印件）、企业简介、质量保证手册等相关资料；气瓶还应提供产品图 纸和设计文件、其它认证认可证书复印件，整理申请资料时应注意：封面和单位 主管部门处要加盖公章，申请书中所有的签字栏需要正式的签字，有分包和外协 (理化检验、无损检测、热处理、封头冲压)项目时需要附协议和相应的资质证明， 无损检测人员需要资质复印件。 c)按规定在中国质量监督业务平台进行网上填报，并提交以上资料到国家质量监督检验 检疫总局。 2.受理 a)对符合申请条件的申请单位，许可实施机关在15个工作日内予以受理，并且在《申 请书》上签署意见。 b)不同意受理的向申请单位出具不受理通知书。 四、试制产品 受理单位需要按TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造，维修许可鉴定评审细则》要求试制相应级别的典型产品。 五、约请评审机构
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
简单压力容器安全技术监察规程 【颁布日期】19850606 【实施日期】20070701 【修订日期】 【颁布单位】国家监督检验检疫总局 【发文号】TSGR0003-2007 第一章总则 第一条为加强简单压力容器的安全监察和管理，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。 第二条本规程所称的简单压力容器是指结构简单、危险性较小的压力容器。第三条本规程适用于同时满足以下条件的简单压力容器： (一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成； (二)筒体、封头和接管等主要受压组件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢； (三)设计压力小于或者等于1.6MPa； (四)容积小于或者等于1000L； (五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于 1000MPa·L； (六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气； (七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃； (八)非直接火焰的焊接容器。 第四条本规程也适用与简单压力容器相连接的以下连接件： (一)与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面； (二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (三)非受压组件与简单压力容器本体连接的焊接接头； (四)所用的安全阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等安全附件。第五条本规程不适用于下列压力容器： (一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器； (二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）； (三)危险化学品包装物； (四)灭火器； (五)快开门式压力容器； (六)移动式压力容器。 第六条简单压力容器的材料、设计、制造、检验检测和使用管理应当满足本规程的要求。 第七条申请简单压力容器制造许可的制造单位其产品应当先进行型式试验，并且合格。 第八条进出口简单压力容器的监督管理应当满足《锅炉压力容器制造监督管
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 （1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 （2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 （3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 （1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。 （2）对口错边量
（3）焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 （4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。 （5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, （1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。 （2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。 （３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。 （４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm. 3.6 注意事项 （１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆 滑过渡，斜度不大于 1 ：3。 打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允 许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于 100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)； ( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。 4、制造环境 不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。 为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零
压力容器制作工艺流程 生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年 生产指令→审图(压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向)、法兰(按国家标准画图,清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
2018 RQ-1压力容器制造过程及质量检验习题 一、单选题【本题型共42道题】 1.压力容器制造质量计划由（）编制。 A．监检单位 B．监检员 C．制造单位 D．设计单位 正确答案：[C] 用户答案：[C] 得分：2.40 2.第III类低中压容器的许可级别为（）级。 A．A2 B．B2 C．C2 D．D2 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 3.D级压力容器的设计文件至少应经过（）级签署。 A．2 B．3 C．4 D．5 正确答案：[B] 用户答案：[B] 得分：2.40 4.下述关于压力容器制造工序的描述，哪一项是正确的？（） A．热处理完成后才可以进行耐压试验
B．耐压试验合格后才可以进行热处理 C．可以先喷涂油漆，然后进行耐压试验 D．耐压试验后进行焊接返修，不必重新进行耐压试验 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 5.下述关于压力容器封头成形方法的描述哪一项是正确的？（） A．必须采用旋压成形 B．必须采用热压成形 C．必须采用热冲压 D．成形方法可以采用等冷旋压、冷压、中温压形、热压形、热冲压 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：2.40 6.下述关于不锈钢制压力容器的描述，哪一项是正确的？（） A．不锈钢容器制造企业必须具备专用的制造场地 B．不锈钢容器制造企业必须具备专用的加工设备、成形设备、切割设备 C．不锈钢容器制造企业必须具备专用的焊接设备 D．不锈钢容器制造企业应当有适应生产需要的制造场地和加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备和必要的工装，必要时可以与碳钢混用 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：1.60 7.下述关于压力容器泄漏性试验的描述，哪一项是正确的？（） A．所有压力容器在制造厂内都应当进行泄漏性试验 B．所有压力容器在制造厂内都不需要进行泄漏性试验 C．当设计图样规定时压力容器在制造厂内应当进行泄漏性试验 D．泄漏性试验必须在耐压试验之前完成 正确答案：[C]
QB/HT-RQ-08-07 山东QQ有限公司企业标准 换热管制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人：
1 主题内容及适用范围 本守则规定了换热管的精度要求，制造工序操作要点和控制的内容及质量要求。本守则适用于换热器碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属换热管的制造。 2编制依据 a GB151-1999《管壳式换热器》。 b《压力容器安全技术监察规程》。 c 本公司《质量手册》及程序文件管理制度。 3换热管制造工艺的主要工序流程图： 图1 4领料 4.1按生产通知单工艺定额要求开领料单，领取换热管，领料单中注明名称和编号。 4.2 对换热管的材料代号、规格、牌号、标记及标准、设计图样或技术协议书中对换热管有附加要求时，应按其要求执行。 4.3 查换热管表面，不得有裂纹、重皮严重锈蚀等缺陷。 4.4 测换热管外径和壁厚允许偏差按表1的规定。 4.5 按领料单及工艺定额要求发放换热管。 5下料：按下料工艺守则执行。 5.1抽查换热管下料尺寸允许偏差符合表2的规定。
表1 表2 换热管长度允许偏差（mm） 5.2抽查换热管管端倾斜偏差符合表3的规定。 表3 换热管管端倾斜允差（mm） 6 拼焊 6.1 换热管拼接处允许有壁厚的15％的错边量，且错边量不大于0.5mm。
6.2 拼接直线度偏差以下不影响顺利穿管为限。 6.3 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超一条，U型管不得超过二条。 6.4 拼接处的焊接按焊接工艺守则施焊，并做好施焊及焊缝外观检查记录。6.5 抽查拼接管的10％对拼缝进行射线探伤，合格级别为GB4730-94中的三级，如有一条不合格应加倍抽查，再出现不合格的应100％检查。 6.6 将焊缝打磨至与母材平齐。 6.7 拼接的换热管均须作通球检查，钢球直径按表4 表4 作通球检查用钢球直径 注：di—换热管内径 7 弯管及盘管 7.1 弯管及盘管下料应留工艺余量，一般100－300mm。 7.2 弯管应进行冷弯，需热弯时应征得用户同意。 7.3 U型弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径，圆度偏差不大于管子名义外径的15％。 7.4当有耐应力腐蚀要求，冷弯U型管包括至少150mm直管段的弯管段应进 行热处理。 a) 碳钢低合金钢管作消除应力热处理。 b) 奥氏体不锈钢管按供需双方商定的方法进行热处理。 8 管端除锈 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，有色金属换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端其长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验 一．选材及下料 （一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。（二）压力容器材料的种类 1.碳钢、低合金钢 2.不锈钢 3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料 常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9 A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢、20R、Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件 高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二．下料工具与下料要求 （一）下料工具及适用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜ （三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求： 一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥30000㎜直线度按塔器 塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜ 换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜ L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜ 三、焊接 （一）焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： A）手工焊时风速大于10m/s B）气体保护焊时风速大于2m/s C）相对湿度大于90% D）雨、雪环境 （二）焊接工艺 1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行 2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 （三）焊缝返修 1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。 2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理 四、无损探伤 （一）射线照相探伤法 1.X射线 2.γ射线 Ir192 74天＜100mm Co60 5.3年＜200mm 射线性质：①都是电磁波
埋弧焊工艺守则 1 主题内容与适用范围 本守则对埋弧焊焊接的一般技术要求作出了规定，适用于本厂压力容器埋弧焊的焊接工作。 2 焊工 2.1 焊工必须持有满足企业制造资质和企业生产产品类型的特种作业人员证，并在证书认可资格范围内按焊接工艺卡及焊接工艺守则进行施焊； 2.2 焊工中断焊接压力容器产品6个月以上，要重新考试，否则不允许施焊，对于焊接质量一贯低劣的焊工，不允许从事压力容器受压元件的焊接或取消焊接资格； 2.3 焊工应符合下列要求: 2.3.1 应熟悉和掌握图样要求、工艺规范及有关焊接的各种控制技术文件要求，并严格执行； 2.3.2 自检焊缝坡口形式和尺寸及坡口的清理程度是否符合工艺要求，不符合工艺要求的拒绝焊接； 2.3.3 受压元件焊接以后，在指定的位置打上焊工钢印，对不锈钢等不能打钢印的焊缝，应在规定位置进行焊工钢印代号标识并在“焊缝施焊标记图”上表示。焊工钢印只能用于自己焊的产品，不得转借他人使用； 2.3.4 焊工必须严格按照图样和焊接工艺的要求对坡口形状、尺寸及坡口的清理。 3 焊接材料 3.1 生产中采用的焊接材料应符合相关标准的要求，并按本厂“材料零部件验收（复验）入库”的要求进行验收并合格； 3.2 领用的焊接材料应符合产品图样和工艺文件的要求，焊工和材料管理员按《焊接材料管理控制程序文件》的要求分别进行领用和管理； 3.3常用钢材焊丝与焊剂的选用参照表1 ； 3.4焊丝表面上的铁锈、油污、氧化皮等，必须彻底清除，有过大的局部弯折处
必须矫直； 3.5 焊剂使用前必须烘干，烘干温度和时间参照表2； 表1： 表2：注：1.有特殊要求可按说明书进行。2.烘干时焊剂厚度在30㎜以下。 3.6必须经常保持焊剂的清洁和粒度（0.4～3㎜），一般连续使用三次后，应将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉。 4 焊接设备 4.1 所用的焊接设备完好，设备上的电流表、电压表在检定的有效期内； 4.2 对焊接设备实行定人操作，定期检查。 5 焊前准备 5.1铆工应按下列要求对焊件进行组装，焊工同时按下述要求进行验收，如不符合要求，应拒绝焊接； 5.1.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须符合产品图纸和工艺文件的规定； 5.1.2 焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30㎜； 5.1.3 坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5㎜的凹陷；
奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守则 1范围 1.1本工艺守则规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应达到的要求。 1.2本工艺守则适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守则执行。 1.3各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如 CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。 1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守则的要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样的要求。 1.5本工艺守则不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。 2引用标准 GB150 《钢制压力容器》 HG20581 《钢制化工容器材料选用规定》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 CD 130A3 《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》 JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4709 《钢制压力容器焊接规程》 3制造用原材料 3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合下列各项要求： 1）设计文件要求； 2）GB 150; 3）HG 20581; 4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》； 5）本工艺守则的相应要求。 3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加项目中规定的检验要求。材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑时，可进行复验。 3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标识不清时，需进行材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。 3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学 成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。晶间腐蚀性能的复验按 GB4334 《不锈钢晶间腐蚀试验》或 GB1223 《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。 3.2.3奥氏体不锈钢焊制压力容器采用国外进口材料时，进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。 3.3制造压力容器的奥氏体不锈钢钢板的表面质量应符合下列各条要求。 3.3.1不锈钢钢板不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。 3.3.2经酸洗供应的不锈钢表面不允许有氧化皮和过酸洗。 3.4奥氏体不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并与碳素钢材料有严格的隔离措施。 3.5奥氏体不锈钢材料上应有清晰的入库标记。标记应采用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
关于印发《压力容器安全技术监察规程》的通知 质技监局锅发[1999]154号 各省、自治区、直辖市技术监督局，国务院有关部门，中国人民解放军总装备部：自1990年5月9日颁发《压力容器安全技术监察规程》以来，各地区、各有关部门认真执行，对加强压力容器的安全管理，降低压力容器事故发生率，特别是减少恶性事故的发生和控制类似事故重复发生，起到了积极的作业。 为深入贯彻落实中央领导同志关于加强锅炉压力容器安全监察工作一系列重要指示，进一步做好新形势下锅炉压力容器质量安全监察工作，国家质量技术监督局新近对《压力容器安全技术监察规程》进行了修订。现将修订后的《压力容器安全技术监察规程》发给你们，请组织有关人员认真学习，切实贯彻执行。执行中有何问题请及时告知国家质量技术监督局。本规程自2000年1月1日起正式实施。届时，原劳动部1990年5月9日颁发的《压力容器安全技术监察规程》(劳锅字[1990]8号)即行废止。 联系人：国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局吴燕 联系电话：62022288转3917 中华人民共和国国家质量技术监督局 一九九九年六月二十五日 压力容器安全技术监察规程 第一章总则 第1条为了保证压力容器的安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。 第2条本规程适用范围如下： 1．本规程用于同时具备下列条件的压力容器： (1)最高工作压力(p w)(注1)大于等于0．1MPa(不含液体静压力，下同)； (2)内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0．15m，且容积(V)(注2)大于等于0．025m3； (3)盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。(注3) 2．本规程第三章、第四章和第五章适用于下列压力容器： (1)与移动压缩机一体的非独立的容积小于等于0．15m3的储罐、锅炉房内的分气缸； (2)容积小于0．025m3的高压容器； (3)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、空分设备中的冷箱； (4)螺旋板换热器； (5)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水(泡沫)压力罐； (6)水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱； (7)电力行业专用的全封闭式组合电器(电容压力容器)； (8)橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压的橡胶模具。 3．本规程适用于上述压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等安全附件。 4．本规程适用的压力容器除本体外还应包括： (1)压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一道环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面； (2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (3)非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。 第3条本规程不适用于下列压力容器；