机械制造课程设计
目录
一．输出轴工艺分析
1.1输出轴的作用
1.2输出轴的材料
1.3输出轴的工艺分析
1.3.1零件的组成表面：
1.3.2零件的重要表面：
1.4零件的技术要求
二．确定毛胚
三．工艺路线的确定
3.1基准的选择
3.1.1 粗基准的选择
3.1.2精基准的选择
3.2各表面加工方法的确定
3.3确定工艺路线
四．切削用量的选择
五．加工余量的选择
六．设备工装
6.1刀具的选择
6.2选择量具
6.3夹具设计
七．设计体会
八．三维图
九．二维图
十．工艺路线单
十一.工序卡片
十二. 检验卡片
一输出轴工艺分析
1.1输出轴的作用
输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。
1.2输出轴的材料
45号钢的性能如下表所示。
相对加工性能为Kr=1 因此零件材料为45号钢
1.3输出轴的工艺分析
1.3.1零件的组成表面：
Φ55. Φ60.Φ65.Φ75.Φ176外圆
30°的锥面 2X Φ8的两个斜孔 10X Φ20的孔
600MP a
355MPa 16% 39J 179~229HBS
40%
Φ50.Φ80.Φ104的内孔
键槽、倒角
1.3.2零件的重要表面：
1.Φ55.Φ60.Φ65.Φ75的外圆要求较高，为了保证输出轴旋转时的速度，
表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um，内孔为
Ra3.2um，其他为Ra12.5um
1.4零件的技术要求
调质处理200HBS，10-Φ20均布孔相对与中轴线的位置度公差为Φ0.05，键槽相对于中轴线的平行度公差为0.08, Φ55外圆相对于A、B外圆的圆跳度公差为0.04，Φ80内孔相对于A、B的圆跳动公差为0.04除大端端面、Φ80内孔面以及10-Φ20均布孔的表面粗糙度为Ra3.2，其余都是12.5。
二、确定毛胚
因为使用45钢（碳素钢），且输出轴既承受弯矩又承受转矩，力学性能要求高，所以选择棒料。
三、工艺路线的确定
基面先行原则
该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。
3.1基准的选择
3.1.1 粗基准的选择
为了保证精度，所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工端面、中心孔、外圆。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另一端面和钻中心孔，保证两个中心孔在同一直线上。
3.1.2精基准的选择
此零件选用两端的中心孔作为精基准，所以用两端中心孔来对外圆半精加工和磨削。外圆加工完成后用外圆作为精基准，加工内圆。
3.2各表面加工方法的确定
φ176外圆：粗车-半精车
φ55外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨
φ60外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨
φ65外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨
φ75外圆：粗车—半精车-粗磨-精磨
φ50内圆：粗车-半精车
φ80内圆：粗车-半精车
φ104内圆：粗车-半精车
φ20孔：钻孔-铰孔
10xφ8斜孔：钻孔
左端面：粗车
右端面：粗车
键槽：粗铣-精铣
3.3确定工艺路线
下料→粗车→粗车→热处理→中检→半精车Φ180x250 左端面掉头右端面车外圆Φ116 的棒料打中心孔（保总长）Φ75
Φ116 制中心孔Φ65
Φ75 Φ176外圆Φ60
Φ65 麻花钻钻孔Φ55
Φ60 车Φ50内孔30°锥面
Φ55 Φ80内孔倒角
Φ104内孔
半精车→铣→钻→钻
车内孔Φ80达图粗铣键槽钻10xΦ20孔钻2xΦ8的斜孔
车外圆Φ176达图精铣倒圆角去毛刺倒角铰孔去毛刺
→磨→终检
磨外圆Φ55
Φ60 Φ65 Φ75
四．切削用量的选择
切削用量包括背吃刀量p a 、进给量f 和切削速度v 。确定顺序是确定p a 、f ，再确定v 。
已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为CA6140型卧式车床，工件
五． 加工余量的选择
φ65轴段加工余量计算