商丘科技职业学院毕业论文
编号：_______________
产品质量控制
摘要：
要保证数控产品的加工质量，充分发挥数控机床的优势；必须考虑合理的工艺因素，正确地进行数控程序的编制和掌握数控机床的操作技能并进行全过程控制，只有这样才能发挥数控机床的高精度、高质量、高效率等优势。随着科学技术的发现，普通机床越来越不能满足市场的需求，其劳动强度大、加工精度低、效率低且越来越不能满足现代科学的批量生产需要。越来越多的企业将普通机床逐渐转化为数控化。因为数控机床和数控技术的应用可以弥补普通机床的诸多缺点；实现高精度、高效率、多工序的集中化生产，并且有自动报警、自动补偿等功能。
关键词：加工质量、工艺因素、数控程序的编制、数控技术
目录
摘要： ................................................................. I
一、前言 (1)
二、加工精度 (2)
2.1加工精度的概念 (2)
2.2影响加工精度的主要因素 (2)
2.2.1工艺系统的几何误差 (2)
2.2.2工艺系统受力变形引起的加工误差 (4)
2.2.3工艺系统受热变形产生的误差 (4)
2.2.4工件内应力引起的误差 (4)
2.3 提高加工精度的工艺途径 (4)
三、表面质量 (5)
3.1表面质量的概念 (5)
3.2影响表面质量的主要因素 (5)
3.3控制表面质量的途径 (6)
四、加工程序的编制 (7)
五、结束语 (8)
参考文献 (9)
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一、前言
现代机械制造要求产品品种多样化，更新换代加速，从而使多种小批量生产的比重明显增加。在传统的机械制造中，单件小批量生产一般都采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需作相应的变换和调整，而且通用机床的自动化程度不高。基本上由人工操作，难以提高生产效率和保证产品质量，特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床加工，加工精度和生产效率受到很大限制。
为了解决多品种、小批量及复杂零件机械加工的自动化，数控加工技术应运而生。由于数控技术综合运用了计算机、自动控制、精密检测等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件小批量生产，特别是复杂型的零件的加工自动化问题。数控加工技术的应用提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。
由于加工中的各种原因，任何一种加工方法，不论多么精密，都不可能把零件做得绝对准确，同理想的几何参数完全相符；总会产生一些偏差。为此，本课题从数控产品的加工精度、表面质量和数控程序的编制等方面对数控产品质量进行浅析，阐述影响数控产品质量的因素和对其质量的控制。
二、加工精度
2.1加工精度的概念
所谓加工精度，是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相对位置）的实际值与理想值之间的符合程度。而他们之间的偏离程度（即差异）则为加工误差，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
加工精度包括如下三方面：
①尺寸精度：限制加工表面与其基准间的尺寸误差不超过一定的范围。
②几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面
度、直线度等。
③相互位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误差。如平行度、垂直
度、同轴度、位置度等。
2.2影响加工精度的主要因素
数控产品加工精度取决于整个工艺系统的精度，而工艺系统的种种误差，是零件产品加工误差的根源。工艺系统的误差是“因”，加工误差是“果”。所以称工艺系统误差为原始误差。原始误差共分十种，称为“十大误差”，用下列框图表示在机械加工过程中，上述各种原始误差并不是任何情况下都会出现的，而且在不同情况下，它们对加工误差的影响程度也不同。在分析其存在的精度问题时，要具体问题具体分析，而且要分清主次，抓住主要矛盾。
根据工艺系统误差的性质，可将其归纳为工艺系统的几何误差，工艺系统受力变形引起的误差，工艺系统受热变形引起的误差及工件内应力引起的误差等方面。
2.2.1工艺系统的几何误差
(1)原理误差
原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀具轮廓进行加工而产生的误差。由于数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能，因而，即便是加工一条平面曲线，也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它。刀具连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需要的曲线形状。逼近的精度可由每根线段的长度来控制，但这种原理误差选比刀具的制造误差和刃磨误差小得多。
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(2)机床误差
引起机床误差的原因是机床的制造、安装和磨损，在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。
1）主轴回转误差
机床主轴是用来传递主要切削运动并带动工件或刀具作回转运动的重要零件。其回转精度是机床主要精度指标之一，主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙精度。
当主轴工作时，理论上其回转轴心线在空间的位置应该稳定不变，实际上其位置总是有些变动，主轴的回转精度不但与主轴部件的加工和装配误差有关，而且还与受力、受热后的变形有关。上述误差和变形加上轴承的各种误差，使主轴在每一瞬间回转轴心线的空间位置总是处于变动状态，也就是存在着回转误差，因此主轴回转误差对产品质量有很大的影响。
2）导轨误差
导轨是确定机床主要部件相对位置的基准件也是运动的基准，它的各项误差直接影响着工件的精度。
(3)刀、夹具制造误差
1)刀具的误差
刀具的制造和磨损是产生刀具误差的主要原因。刀具误差对加工精度的影响因刀具的种类、材料等的不同而异。
①定义尺寸刀具（如键槽切刀、钻头、绞刀等）的尺寸精度将直接影响工件的尺寸精度。
②成形刀具（如成形车刀、成形铣刀及成形沙轮等）的形状精度将直接影响工件的形状精度。
③单刃刀具（如车刀、刨刀、镗刀）的制造精度对加工精度没有直接影响。2）夹具误差
工件通过夹具的定位和夹紧保证它和机床上的刀具间有一定的相对位置。实际上夹具可看成机床的一部分，因此夹具的制造误差和磨损同样会影响工件的加工精度。此外，工件加工前的测量、调整都存在一定的误差，也对工件的加工精度有一
定的影响。
2.2.2工艺系统受力变形引起的加工误差
工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等的作用下，会产生相应的变形（一般来说工艺系统的受力变形通常是弹性变形），从而破坏已调整好的刀具与工件之间的正确位置，使工件产生几何形状误差和尺寸误差。
2.2.3工艺系统受热变形产生的误差
在切削工程中，工艺系统因受热而引起的变形称为工艺系统受热变形，工艺系统的热变形破坏了工件与刀具相对位置精度造成了加工误差，热变形对精密加工影响较大。据有关资料统计，在精密加工中，热变形引起的加工误差占总加工误差的40％～70%。热变形不仅降低了系统性加工精度，而且还影响加工效率的提高，为了减少热变形的影响，常常需要花费很多时间进行预热或调整机床。
2.2.4工件内应力引起的误差
内应力是指去掉外界载荷后仍残留在工件内部的应力。它主要是由于工件加热过程中其内部宏观或微观组织发生不均匀的体积变化而产生的，具有内应力的工件处于一种不稳定的相对平衡状态，它的内部组织有强烈要求恢复到一种稳定的没有内应力状态的倾向。一旦外界条件产生变化，内应力的暂时平衡就会被打破而进行重新分布，零件将产生相应的变形，从而破坏原有的精度。
2.3 提高加工精度的工艺途径
生产实际中有许多减少误差的方法和措施，从消除或减小误差的技术上看主要有以下几种。
①误差预防技术误差预防技术是指采用相应措施来减少或消除误差，亦即是减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。
②误差补偿技术误差补偿技术是指在现存的原始误差条件下，通过分析，测量进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据人为的在工艺系统中引入一个附加的误差，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减少或消除加工误差。
③误差转移技术误差转移技术实质上就是将工艺系统的几何误差、受力变形和受热变形等转移到不影响加工精度的方法。
④误差分组技术在生产中会遇到这种情况：本工序的加工精度是稳定的，工
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序能力也足够，但毛坯或上道工序的半成品精度太低，引起定位误差过大，因而不能保证加工精度。如果要求提高毛坯精度或上道工序加工精度，往往是不经济的，这时可采用误差分组法；可把毛坯（或上道工序）尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置、定位原件，就可以大大缩小整批工件的尺寸分散范围提高加工精度。
三、表面质量
3.1表面质量的概念
机械加工的表面质量是指零件在加工后的表面层状态。机械加工后的零件表面并非是完全理想的，存在着不同程度的微观不平度、残余应力、冷作硬化及金相组织变化等，虽然只是极薄的一层，但零件表面对机械零件的使用性能如耐磨性、疲劳强度、配合性质等都有很大的影响。
3.2影响表面质量的主要因素
3.2.1影响加工表面粗糙度的因素
机械加工时，表面粗糙度形成的原因主要有两方面，一是几何因素，即刀刃与工件相互运动轨迹而成，二是物理因素，即被加工材料性质及切削机理有关的因素。另外，工艺系统的振动也影响表面质量。
(1)几何因素几何因素中最主要的是刀具相对工件作进给运动时，在加工表面留下的切削层残留面积。残留面积越大，表面越粗糙。用单刃刀切削时，残留面积的大小与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主副偏角有关。减小进给量，减小主副偏角，增大刀尖圆弧半径，都能减小零件的表面粗糙度值。进给量对表面粗糙度值影响较大。但当值降低时，虽有利于粗糙度的减小，生产率也成比例地降低。此外对于宽刃刀、定尺寸刀和成形刀，其刀刃本身的表面粗糙度值影响也很大。
(2)物理因素切削加工后，表面粗糙度的实际轮廓一般都与上述纯几何因素所形成的理想轮廓有很大差别（特别是塑性材料）这是由于工件材料性质和金相组织等对切削过程的影响。当加工脆性材料时，切屑成碎粒状，加工表面往往出现微粒崩碎痕迹，留下许多麻点，使表面更为粗糙。当加工塑性材料时，加工表面上的
切削轨迹有被歪曲的现象，加工表面也就越粗糙，另外刀具后面与被加工表面的摩擦和挤压也会使表面粗糙度增大。
3.2.2影响表面层物理、力学性能的工艺因素
机械加工中，工件表面层由于受到切削力和切削热的作用，其表面层的物理、力学性能将产生很大的变化，造成与基体材料性能的差异。这些差异主要表现在表面层的金相组织、显微硬度的变化和表面层中出现的残余应力。
（1）影响冷作硬化的工艺因素
在机械加工过程中，由于切削力的作用，使被加工表面产生强烈的塑性变形，加工表面层晶格间剪切滑移，晶格严重扭曲、晶粒拉长、破碎，阻碍金属进一步的变形，造成表面层材料强度和硬度增加，这种现象被称为加工硬化。切削力越大，塑性变形越大，硬化程度越大。
(2)影响残余应力的工艺因素
工件经机械加工后，其表面层均存在残余应力，残余压应力可提高工件表面的耐磨性和疲劳强度，残余拉应力则使耐磨性和疲劳强度降低。若拉应力值超过工件材料的疲劳强度时，则工件表面产生裂纹，加速工件损坏。
(3)影响金相组织变化的工艺因素
一般切削加工，切削热大部分被切屑带走，加工表面温度不高，故不影响工件表面层的金相组织。而磨削时，磨粒在高速下以很大的负前角切削薄层金属，在工件表面引起很大的摩擦和塑性变形，其单位切削功率消耗远远大于一般切削加工。因为消耗的功率大部分转化为热能，故工件表面温度很高，有时高达1000℃左右，引起表面层金相组织发生变化使表面硬度下降，并伴随出现残余拉应力甚至产生细微裂纹，从而降低零件的物理、化学性能，这种现象称磨削烧伤。磨削烧伤使零件的使用寿命和性能大大降低，有些甚至因此报废，所以磨削时应尽量避免烧伤。3.3控制表面质量的途径
为了使表面质量达到所规定的要求，其途径有改善精密加工的工艺条件，采用光整加工工序，采用表层强化工艺，控制加工过程中的振动干扰等。
(1)改善工艺条件
根据要求正确选择各类工具，按工艺要求选择切削用量，合理使用切削液等。
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(2)采用光整加工工艺
当工件表面粗糙度Ra小于0.1μm时往往要采用光整加工工艺，这不但在技术上易于实现；在经济上也较为合理，目前常用的光整加工工艺有超精加工、研磨、抛光等。
(3)采用工件表层强化工艺
为了提高数控产品零件在使用过程中的可靠性，使表层金属能够获得有利于疲劳强度提高的残余压应力，可采用表层强化工艺，如喷丸强化、滚压加工、挤压等。
四、加工程序的编制
加工程序的编制，是决定加工质量的主要因素。即使其他硬件设备的精度都达到了技术要求，但加工程序编制的不合理也会影响数控产品的质量，因此合理的程序编制显得尤为重要。普通机床的加工
是由操作人员根据工艺人员制定的工艺规
程和零件图样进行手动操作的，而数控机
床的动作由数控程序指令控制，程序的编
制方法一般分为两大类①手工编程②自
动编程。手工编程是熟悉数控机床控制系
统最为有效的途径，适用于加工几何形状
简单的工件，自动编程是利用数控语言或
CAD/CAM软件进行的计算机辅助编程，适
用于几何形状复杂的工件。自动编程的工
作量减轻，编程时间缩短，准确性高，应
用也越来越广泛。
在加工数控产品加工时，程序根据加
工零件的图样和加工工艺，将零件加工的
工艺及加工过程中需要的辅助动作，如换
刀、冷却、主轴正反转等，按照加工顺序
和数控机床中规定的指令代码及程序格式
编成加工程序单后，然后再将程序单中的
全部内容输入到机床数控装置中，自动控制数控机床完成工件的全部加工，这种根据零件图样和加工工艺编制成的加工指令输入到数控装置的过程称为数控程序编制，程序编制的一般内容和过程如图一所示。
(1)分析零件图样，确定加工工艺根据零件图样，对零件的形状、尺寸、精度、表面质量、材料、毛坯种类、热处理和工艺方案等进行详细分析，制定加工工艺。在制定加工工艺时，应考虑充分发挥数控机床所有功能，做到加工路线要短、走刀和换刀次数要少、加工安全可靠。同时，对毛坯的基准面和加工余量要有一定要求，以便毛坯的裝夹，使加工能顺利进行。
(2)刀具运动轨迹计算在编制程序前要进行运动轨迹的基点、圆弧线段的圆心等坐标值计算，这些坐标值是编制程序时需要输入的数据。所谓基点就是运动轨迹相邻几何要素间的交点。
(3)编写加工程序单根据计算出的运动轨迹坐标值和已确定的加工顺序、加工路线、切削参数以及辅助动作等，按照数控机床规定使用的功能代码及程序格式，逐段编写加工程序单。
(4)程序输入简单程序可以直接使用键盘输入至数控装置，比较复杂的程序一般通过通信方式输入至数控装置。
(5)程序校验和首件试切输入的程序必须进行校验，才可以使用或保存。校验的一般方法是：
1)在不裝夹工件情况下启动数控机床，进行空运行，观察运动轨迹是否正确。或者在数控铣床上用笔代替刀具，用坐标纸代替工件，进行空运行画图，检查运动轨迹。
2)在具有CRT屏幕图形显示功能的数控机床上，进行工件图形的模拟加工，检查工件图形的正确性。然后进行首件试切，进一步考察程序的正确性，并检查是否满足加工精度要求。只有首件试切通过检查，方可制作供加工使用和保存到存储器中。
五、结束语
随着数控技术的发展，数控产品的加工质量要求也越来越高，只有综合运用数控技术、数控机床的优势才能保证数控产品质量达到使用要求。
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参考文献
[1] 顾京.《数控加工编程及操作》. 北京：高等教育出版社，2008
[2] 田春霞.《数控加工工艺》. 北京：机械工业出版社，2006
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[4] 谭永刚，陈江进.《数控加工工艺》. 北京：国防工业出版社.2009
[5] 郑晓峰.《数控原理与系统》. 北京：机械工业出版社.2007
出口产品质量控制要求 为保证出口产品的质量，满足顾客户要求，公司各单位要尽职尽责，除严格执行产品图样及相关技术文件外，还必须按以下要求进行生产。 一、文件资料控制 1、技术部门应指定专门技术人员对出口产品图样进行认真审核确保生产过程中不发生严重的质量问题，并在投入生产的产品图样上盖“出口产品”字样 2、生产单位（含外协厂家）应编制详细的生产制造工艺(尤其是装配工艺)，工艺中应明确各工序的检验内容及实验内容，并在工艺上注明出口标识。 3、主管技术人员应对关键、重要的零部件提出控制要求及下发质量跟踪卡，以便跟踪及追溯。 4、每个出口项目应设计包装箱及包装要求（包括唛头和包装标识）。 二、原材料及采购品质量控制 1、采购部门应该按图样标准采购原材料，并有质量证明单。 2、有压力要求的产件所用的原材料，进厂后应进行超声波探伤。 3、有非机加表面的零件所用的原材料，不能有锈蚀点、划伤等缺陷。
4、采购品应严格按照标准进行验收，采购进厂后需经公司检验人员检验合格后方可使用。 三、生产过程控制 1、零件在加工过程中，应做好标识。确保得到有效地控制。 2、零件周转过程中，应避免磕碰、划伤、锈蚀等。 3、喷漆表面应进行喷丸处理，表面应达到Sa2（GB88529-88）。 4、出厂或转入装配的产件需经公司检验员的检验，产件表面不能留有任何非要求性的标识。 5、有水压试验的产件，待水压试验合格后，水腔内的水迹清理干净、烘干，并涂油防锈。将打压时所用的密封圈(密封垫)全部换成新的以后，方可装配。 6、产品喷漆时应执行相关标准，不能产生溜痕及表面不得沾有粉尘等杂物。 四、交付 公司检验员、负责技术员及操作者对产品按需方验收标准进行全面验收（包括提供质量证明单、装箱单、包装箱、唛头、标识等）合格后，向顾客交验。
浅谈如何加强产品的过程质量控制 浅谈如何加强产品的过程质量控制 摘要：产品质量是生产出来的，而不是靠生产后的质量把关，工业生产的全过程都需全面质量管理控制，对生产过程环节质量控制成为控制产品质量的关键，本文详细介绍了加强产品过程控制的五个措施，以达到更好控制过程质量的目标。 关键词：产品质量生产过程质量管理措施 质量是企业的生命，是企业生存和发展的第一要素，对于当今，市场的竞争已转化为产品质量的竞争，而过程控制是产品质量控制的关键，因此要提升产品质量，必须加强生产过程的质量控制。 一、工业生产全过程的质量管理 工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。在质量管理上，要对这个全过程进行全面的质量管理，以全面质量为中心，要求生产的各个环节都严格控制工作质量，每一位生产者都积极参与到质量管理中。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。生产环节中有诸多要素，环环相扣，为使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。为达到这一控制目标，在产品过程质量控制上，从以检验为主转变为以预防为主，实行预防与把关相结合的过程控制。 二、生产过程质量管理的措施 1.调动员工的积极性，加强员工的质量意识培训 生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。要真正做到“尊重人、理解人、关心人”，充分调动员工的积极性、创造性。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使员工们认识到在生产过程中，自己就是企业的主人。
1.0目的： 本标准规定了外协加工产品质量控制的程序。 2.0范围： 适用于本公司所有外协加工零件、产品的质量控制。 3.0职责： 3.1研发部负责外协产品开发、技术支持和保障。 3.2采购部负责按生产计划进行配料并及时反映用料情况，客户信息计划并跟踪计划的执行情况。 3.3生产部负责加工的全过程的产品有效进行，同时督促、反馈生产计划实施情况，对外协承制单位质量保证能力的考察、认定，外协件加工过程质量控制和特殊问题的处理；外协件的验收、并对外协件的技术和质量要求负责等外协项目过程处理。 4.0程序 4.1过程控制 4.1.1计划的来源 外协加工单位在加工过程中必须严格按本所设计图纸和技术要求进行生产，原材料牌号和质量必须符合设计要求，加工件要严格检验。对特殊工种和典型工艺我所责任工程师与质检人员需进行现场监督 4.1.2计划的制定和传递 外协承制单位在关键件、重要件加工前，拟制加工方案，由质管办会同设计、工艺等有关人员对加工方案进行评审后方能生产。 外协承制单位在关键件、重要件加工过程中必须认真填写"关键件、重要件加工记录卡"，并经我所质检人员认可，交本所质管办存档。 外协承制单位在加工过程中出现设计文件更改和器材代用，必须有更改文件并经我所设计人员和课题组负责人签字认可。如有重大改动须经工程指挥部总工艺师批准
外协承制单位在加工过程出现不合格品，其责任由外协承制单位负责，不合格品的管理按QA/PF-DC文件规定执行。 4.2生产计划的落实 4.2.1生产计划的实施过程 4.2.1.1生产部根据计划采购部所发出的相应的生产计划通知单安排排班计划、人员组织、物流安排、场地安排、检查安排等，并制定《生产日报表》反映生产进度。 4.2.1.2物资部依据生产部开出的《领料单》配料和发料，生产部开出的《领料 单》必须以计划采购部的相应的生产计划通知单和《制令单》为依据。 4.2.1.3品质部按照产品标准、检验作业指导书的要求，对产品生产过程进行品质检验和品质验收，对不合格产品填写《品质异常联络单》反馈给相关部门，方便生产计划的顺利实施； 4.2.1.4产品经品质部检验合格后，由生产部负责办理入库手续，填写《缴库单》, 物资部负责产品数量验收、入库，并反馈计划采购部。 4.2.2生产计划的跟进与反馈 4.2.2.1计划采购部开出相应的生产计划通知单和《制令单》经部门负责人批准后，发放至各相关部门，并由计划采购部存档。 4.2.2.2生产领料时如有欠料状况，物资部必须将相应欠料情况以第一时间反馈给计划采购部；如物料不能按时供应，计划采购部需对计划作相应的调整或安排，修改后的生产计划通知单按照原制定程序进行确认和分发、落实。修改后的生产计划通知单与原生产计划通知单以版本号进行区别。 4.2.2.3生产部各车间根据计划安排生产，根据实际的生产情况，填写《生产日报表》，反馈至计划采购部；对异常情况和问题及时提出，由计划采购部和相关人员对问题统一协调，确保生产计划的如期完成。 4.2.2.4如生产计划无法如期完成，生产部通过《工作联络单》，至少在计划出货前一周将信息反馈给计划采购部，由计划采购部将信息反馈给客户部，由客户部与顾客协商处理。
中文词条名：工序质量控制点的设置和管理 英文词条名： 1．工序质量控制点的设置原则 （1）重要的和关键性的施工环节和部位。 （2）质量不稳定、施工质量没有把握的施工工序和环节。 （3）施工技术难度大的、施工条件困难的部位或环节。 （4）质量标准或质量精度要求高的施工内容和项目。 （5）对后续施工或后续工序质量或安全有重要影响的施工工序或部位。 （6）采用新技术、新工艺、新材料施工的部位或环节。 2．工序质量控制点的管理 （1）质量控制措施的设计 选择了控制点，就要针对每个控制点进行控制措施设计。主要步骤和内容如下： ①列出质量控制点明细表； ②设计控制点施工流程图； ③进行工序分析，找出主导因素； ④制定工序质量控制表，对各影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和控制要求； ⑤编制保证质量的作业指导书； ⑥编制计量网络图，明确标出各控制因素采用什么计量仪器、编号、精度等，以便进行精确计量； ⑦质量控制点审核。可由设计者的上一级领导进行审核。 （2）质量控制点的实施 ①交底。将控制点的“控制措施设计”向操作班组进行认真交底，必须使工人真正了解操作要点。
②质量控制人员在现场进行重点指导、检查、验收。 ③工人按作业指导书认真进行操作，保证每个环节的操作质量。 ④按规定做好检查并认真做好记录，取得第一手数据。 ⑤运用数据统计方法，不断进行分析与改进，直至质量控制点验收合格。 ⑥质量控制点实施中应明确工人、质量控制人员的职责。 3．工序质量控制点设置实例 （1）工序质量控制点设置一览表（表31-33） 工序质量控制点设置表31-33 （2）工序质量控制点的内容、要求（表31-34~表31-36） （一）工序质量控制点的内容要求（基-4）表31-34
注塑部产品质量控制要求 “产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。 1．产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。 2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。 3．新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。 4．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不15得将不合格流入成品箱中。 5．生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。 6．操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。 7．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。 8．严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。 9．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。 10．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚， 11．领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。 12．管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。 13．因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
强化生产过程控制确保产品质量提高 中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司 提要：中国石油大连石化公司确立“以人为本，以质取胜，走质量效益型的道路”的质量方针。通过不断完善质量保证体系，强化过程控制，确保产品质量提高。目前已有62种产品销往世界43个国家和地区，取得了显著的经济效益。1999年实现销售收入80亿元，利润4.46亿元。 中国石油大连石化公司始建于1933年，年加工原油能力15万吨。解放后经过不断技术改造和扩建，现已发展成为年加工710万吨原油的国家特大型石油化工企业。1996年在全国500家大企业销售收入排序列48位，利税总额居59位，90年获得首批国家一级企业称号，曾二次获全国质量效益型先进企业。1999年实现销售收入80亿元，利润4.46亿元。 公司确立了“优质低耗创水平，产品畅销五大洲”的经营战略以及“以人为本，以质取胜，走质量效益型的道路”的质量方针。坚持不懈地进行以提高产品质量为龙头的技术改造，使企业的产品质量实现了突破性的飞跃。目前已有62种产品销往世界43个国家和地区，产品出口数量、品种、创汇额均属同行业之首，使企业成为我国重要的石油产品出口基地。
石化企业的生产连续性强，自动化程度高，工艺复杂。从原油进厂到产品出厂，整个生产过程都是在密闭的装置、容器中完成，哪一个环节出现问题，都会影响产品质量。为此，我们把探索过程动态控制，提高产品质量内涵做为过程控制的重点。 一、严把原料进厂质量关 为了把住进厂原材料关，在采购中坚持在合格分承包方名单中采购。对新增的分承包方，由技术发展处、物资供销公司、质量检验中心、生产运行处共同组成调查小组，就其生产能力、原材料来源、技术标准、工艺过程、产品检验、质量管理、用户评价等方面进行全面调查，最后确定是否为合格分承包方。到目前为止，已对60个合格分承包方建立了档案资料。还对合格分承包方实行动态管理，对于质量不合格不稳定的分承包方随时剔除。真正做到不合格原料不投用。 对原油质量进行质量跟踪，坚持对进厂的原油进行定期分析。大庆原油是比较理想的生产润滑油原料，而进口油在某些特性上对生产高质量的润滑油有一定的影响，因此在生产润滑油时坚持两种原油和产品分装分放，这样从龙头开始就保证了产品质量。 二、严控生产过程的主要工艺参数
×××产品质量控制程序 一、目的 通过对质量检验部门基本责权范围的规定，明确质量检验部门负责人及检验员的工作职责范围和工作程序，规范部门管理，严格把好采购、制造过程质量关，确保出厂的每件/台产品都达到合格的要求。 二、适用范围 适用于①质量检验部门工作人员的工作职责管理；②采购进厂的原材料、外购件、配套件、外协件的质量控制；③仓库管理人员在收、发货时质量控制；④定型产品的图纸、明细及工艺的质量控制；⑤产品 在生产加工装配和调试的质量控制；○6产品出厂检验的质量控制；○7安装或指导安装过程的质量控制。 产品的设计、结构优化质量考核另行规定。 贴牌产品的质量纳入采购质量控制。 用户退回改用产品及零件质量的检验程序比照本办法相关条款执行。 三、职责 1、检验员在产品检验过程中必须遵守“三按、四知、五不准”原则，“三按”即：按图纸、按工艺和按质量标准；“四会”即：会识图、会分析废品原因、会使用保养工量夹具、会正确评定产品质量；“五不准”
即：不合格的原料不准投入、不合格的毛坯不准加工、不合格的零件不准装配、不合格的产品（成品）不准出厂、不合格的产品（成品）不准计算产值产量。 2、检验员要熟悉产品的主要性能和特点、技术标准，了解零件加工的工艺流程，重点加强对关键零件的形位公差及部件、组件、整机的装配质量检查，督促加工人员使用工装夹具，全面掌握产品的质量要求和岗位中所使用的技术资料。 3、合理维护、正确使用通用计量器具，以及专用验具、夹具、试验仪器或装置。预防检验器具在检验过程中发生锈蚀、碰伤、形变等现象。 4、为确保检验人员的正常检验工作，检验员原则上不被抽调到供方进行质量检验，或被安排到厂外处理其它业务。如有特殊情况需抽调检验员到厂外处理其它业务，须经质量部经理批准并做好人员调配工作，此时段出现的质量差错应由接替人员负责。 5、上道工序的零件在工序转移前须经检验员检验确认合格后方可转入下道工序的车间，同时提供详细的调度单（包括图号、数量等）。下道工序的车间有权退回无检验合格标识和详细调度单的零件，若接收了不合格或没有调度单的零件，则由接收的车间承担不合格零件的质量责任。 6、检查过程中检验员应按规定填写检验记录等质量证明凭据，做好检验标识。各部门负责人是产品质量的第一责任人，检验员无权对不合格品提出降级意见，均由产生不合格品的车间（部门）提出处置申
质量控制规范 一、组织措施、组织机构： 石家庄市栾城区小康农业种植专业合作社充分认识到发展绿色农产品生产的意义和必要性，成立了由合作社法人穆文娟任组长的质量安全管理领导小组，全面负责各项生产工作。合作社下设生产技术部，质量安全监督部，具体负责质量措施实施和生产技术规程的制定。 2、管理办法：为了将绿色农产品和农业环保工作落实到实处，协会严格按照绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒执行标准进行操作，同时印制、发放了绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒栽培技术指导和规范生产的资料。 3、宣传培训：为了营造生产绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒的产地氛围，合作社利用各种方法宣传发展绿色农产品的政策、意义，使广大家充分认识到发展绿色产品的重要性和必然性，建立培训制度，采取集中授课与现场指导相结合的原则。 二、技术措施 合作社按照制定的绿色产品生产技术规程严格进行生产，坚持“预防为主，综合防治”的原则，对病虫害，以农业防治、物理防治、生物防治为主，合理安全使用农药、化肥。 1、选择品种：选择适合本地生长，抗病性强，丰产优质的品种。 2、种子处理：通过晒种、催芽的方法来提高种子发芽率、培育壮苗。 3、土地选择：选择地质肥沃的土壤。 4、合理施肥：在确保西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒健康生长，协会根据土壤的供肥情况，品种的需肥规律，以优质的有机肥为主，合理施用肥料。 5、生产技术标准化：把西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒生产的技术规程印制成易看、易懂的明白纸，发放到每个种植及管理者手中，并要求他们严格依照明白纸的规程操作，杜绝生产随意性。
三、投入品使用措施按照绿色西红柿、黄瓜、西瓜、甜瓜、青椒生产技术规程要求，合作社确立了高效栽培措施，选择了一些适合当地丰产好、优质、抗性好的品种，并对农药、肥料等生产投入品严格按照绿色食品的技术规程进行监督管理，特别是在基地内严禁使用剧毒、高毒、高残留农药及伪劣肥料。大力推广使用高效、低毒、低残留生物农药及生物肥料。 四、产品管理为确保产地品质安全，建立质量管理制度，同时成立质量安全控制小组，严格产品抽查制度，杜绝产品上市前的药品使用，对生产产品出现问题的种植户追究相应的责任。 五、产地环境保护合作社加强对农药和肥料等生产必须投入品的监督和管理，在基地内严禁使用高毒、高残留农药。肥料的使用也严格按照绿色的生产要求施用，严格控制农药和化肥的安全使用间隔期。 八、采收及储运严格要求，产品成熟后，及时按要求分级并用专用包装箱包装，及时装运销售，保证装运工具必须清洁卫生。临时贮藏时，必须放在阴凉、通风、干净的地方，堆放整齐，防止挤压损伤。严禁与有毒、有异味、有害及传播病虫害的物品混合存放、运输。
流程说明： 1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商； 2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》； 3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致； 4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车； 5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行； 6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单； 7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212； 8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部； 9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料； 10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核； 11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；
12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行； 13.销售应制订运输管理规程； 14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
工序质量控制日照市恒通水处理设备有限公司
关于下发工序质量控制专家讲义的通知 全体员工： 公司将工序质量控制下发你们，望认真学习，贯彻执行，对照质量控制的有关规定、要求、知识检查个人在生产中存在的问题，规范自己的生产、工作行为。决不能出现质量事故，决不能再发生私自改变包装的问题。各管理负责人要认真履行职责，严格管理，保证公司各项工作顺利进行。
工序是现场作业系统的细胞。构成工序的主体是操作者，客体是设备和原材料。为了使制造过程处于控制状态，也即能保证生产合格产品的状态，就必须把影响产品加工工序的各种因素进行有效地控制，从而把工序质量的波动限制在规定的界限内。 第一部分工序质量控制概述 一、工序质量控制的含义 工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。工序质量是指工序过程的质量。工序的过程即为操作者、机器设备、材料、方法和环境五大因素在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。 工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。 二、工序质量控制条件 为了搞好工序质量控制必须具备以下三个条件： （1）要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。 （2）要取得实际执行结果与标准之间差异的信息，因此，须建立一套灵活的质量信息反馈系统，把握工序的现状及可能的变化趋势。（3）要具有纠正偏差的具体措施。 三、工序质量控制的内容 1、对生产条件的控制 即对人、机、料、法、环境五大影响因素进行控制。 2、对关键工序的控制
对影响质量的关键工序、特殊工序应采取特殊措施，除控制其生产条 件外，还要随时掌握工序质量变化趋势，采取各种措施使其始终处于 受控状态。 3、对计量和测试条件的控制 计量测试条件关系到质量数据的准确性，必须加以严格控制。 4、对不合格品的控制 对不合格品控制除负责对不合格品进行管理外，还应据此掌握质量改 进信息，以便进行预防性控制，组织质量改进。 四、影响工序质量的因素 影响工序质量的因素主要有：Man(人)、Machine(机器)、Material （材料）、Method(方法)、Environment(环境)等，简称4M1E。对工序质 量的控制，事实上就是对这五大要素进行控制。 由于行业不同、产品不同，工序条件也不一样，因而工序的主导因素 各不相同，采取的措施也有所区别。因此，因根据工序的不同情况，找出 各自的主导因素，并采取相应的措施加以控制，达到工序质量控制的目的。 1、操作者因素 任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，也是需 要人去操作和控制。 （1）造成操作者失误的主要因素有： ①质量意识差。②操作时粗心大意。③责任心不强。 ④不遵守操作规则。⑤操作技术不熟练等。 （2）预防和控制措施。 ①加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。 ②进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程。 ③加强自检和首检工作。 ④采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。
服装产品质量控制与验收标准 1物料 1.1面料 1.1.1面料存在边中色差无法分边处理和排版处理的面料不得使用； 1.1.2面料存在缸差太严重的或虽不太严重但无法配比处理的不得使用；1.1.3面料存在布面织染缺陷和脏迹无法进行配换片处理和洗水处理的不得 使用； 1.1.4同一款面料存在缩水不一致，对照原订版样缩水指标会出现大货尺寸偏 差太大的情况，不得用同一尺寸的版样开裁； 1.1.5不同类面料要求配色应用的应严格对照大身布颜色。不对色的不可开 裁。对色效果不良的须请示同意才能开裁； 1.1.6面料未经洗水试验、对色卡重的不得使用； 1.1.7面料牢度不良的不得使用； 1.1.8弹力面料呈失弹状况的不得使用； 1.1.9属撞色使用的面料，未做洗水试验确认或洗水出现掉色未经洗水作颜色 稳定的不得使用. 1.2辅料 1.2.1凡与大身色配色使用的织带、车线、钮扣、拉链饰料等必须严格对色 使用； 1.2.2客人要求刻字的扣类、链头、撞钉以及印字织带、胶袋等未刻字印字 的或对照客人要求的字体，内容不符的不得使用； 1.2.3辅料规格/型号严重偏差的或偏差虽然不大，但严重影响工艺和外观，
或虽不太影响工艺和外观但未得到客人同意的不得使用； 1.2.4辅料品质与核可样要求不符的不得使用。金属件出现脱漆锈迹和氧化迹 象的不得使用； 1.2.5金属件呈疲软状况或虽工艺和调模到位，但仍然松脱的不得使用； 1.2.6各类唛头、吊牌、挂卡、外箱贴标等，颜色（含底色/字色）、内容、 字体、尺寸有一项不正确的不得使用；防潮纸在出现少数欠数时，有 内容相同的防潮纸时，经客人QC认可可使用。 1.3绣/印花片 1.3.1绣花片有跳针断线3针以上或有较长的松线，洗水会扩散的不得使用； 1.3.2印花有掉墨、堆墨现象未经客人许可不得使用； 1.3.3绣/印花字体内容模糊不清的不得使用； 1.3.4有商标标识的绣/印花图案与产品主唛标识不同的不得使用。 2设备工模 2.1设备 2.1.1设备眼板、牙齿、车针、压脚应根据面料质地、车线规格调整； 2.1.2设备每天上班必须擦拭干净，包括机头、机针、台板以避免油污； 2.1.3车缝时出现底/面线过松过紧时应及时调整； 2.1.4各类设备及配套的梭芯梭套在生产过程中出现对产品质量产生不良 影响时应及时排除故障再进行生产。 2.1.5应根据面料质地，用线粗细选择针号，并配套安装眼板/牙齿。
产品质量过程控制及检验方法 设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下： （1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。 （2）中间检验 甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。 （3）出厂检验 在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达 乙方制造厂后,乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提 供检验记录，一式二份。 N26487 6777 杷[26125 660D 昍?32376 7E78 繸i 对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。
产品生产实现过程控制程序 1 目的 对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规范要求，使顾客满意。 2 适用范围 本程序适用于公司认证范围内的产品生产过程控制。 3 职责 3.1 生产部 是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。 3.2 生产车间 负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。 3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部 研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。 4 工作程序 4.1 生产过程管理流程图（见下页） 4.2 生产准备 4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。
生产过程管理流程图 4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。 4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。 4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规范、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。 4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。 4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。 4.2.7 材料检验 4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检
关于控制产品质量问题规定 为了加强员工产品意识，揭高产品质量，督促大家能自觉做到监控产品生产流程，降低质量事故等问题的产生，从而达到整体改善产品制做能力，提升公司产品竞争力。因此，在《质量事故处理条例》等制度正常运行的前提下，新增加处罚规定如下： 一、产品质量问题上报方式： 1、生产内部发生的质量问题，由生产部负责人负责上报。 2、制作过程中生产部没有发现，巡检发现的由品管部负责人负责上报。 3、客户退货的由销售部负责人负责上报。 4、以上问题出现而暂时又不能解决的，要第一时间上报给总经理。 二、奖惩方式： 1、对于各部门、车间存在的产品质量问题(如产品颜色、尺寸、凸包等)，没有解决但还是在继续生产的，即明知不可为而为之；要第一时间反馈并汇同有关部门进行解决，对于隐藏问题的部门，一经查实，对负责人处罚一次。 2、对于上一工序，在巡检、车间领导、员工等没有发现的产品质量问题，流转到下一工序，并被下一工序人员发现和上报，经查实后，对上一工序车间领导处罚一次，并奖励下一工序领导一次。 3、对于上一工序，明知有问题还继续生产，问题流转到下一工序，被下一工序人员发现上报，则处罚上一工序车间领导一次、生产部负责人一次。 4、对第一工序产品质量问题，第二工序没有发现，流入到第三工序，被第三工序发现，则对第二工序领导处罚一次，对第三工序领导奖励一次，第一工序可不用再承担责任，以此类推。 5、销售等其他部门到生产一线，发现存在产品质量问题时，对于此问题产线没有发现、反馈或及时解决的，对车间领导处罚一次。
6、发给客户的产品出现局部退货的，即每送一批退货30%-80%，对品管部负责人处罚一次。 7、发给客户产品出现整批退货的，即每送一批退货80%以上的，对生产部负责人、品管部负责人处罚一次。 8、对于产品制作过程中，出现的特别难点问题，经众人努力研究后，仍不易解决或工艺、生产能力达不到，交期紧张又不得不出货的特殊情况下，须有总经理批准后才能出货，对于此类情况下发生退货的，由总经理或公司承担损失。 9、因客户更改图纸、机壳等资料而销售部没有及时跟进或跟进后没有及时通知到各部门而造成质量事故或退货的，对销售部负责人处罚一次。 10、对于出现的质量问题，处罚过各领导外，但已经出货了，若发生退货，第6条，第7条则不再执行。明知道有质量问题，但出货了，对生产部、品管部负责人，和对应质量问题车间领导处罚一次。 11、品管部负责监控、判定各道工序上的质量问题。品管部对发现的问题要及时上报，若不上报，又解决不了，还在生产的，则处罚品管部负责人一次。 12、经实施，对于产品质量提升较快的部门或车间，则根据其进步情况，对其负责人进行奖励，具体奖励方式另行规定执行。 三、质量控制问题，是指在各工序环节中发生的影响半成品、成品生产，与正常标准差别较大，客户不能接受等情况下的系列问题。对于及时上报，不隐瞒并积极进行解决的，没有造成损失的则不用承担责任；但造成经济损失300元以下的，参照《质量事故处理条例》《考核制度》执行。对于超出此范围的，参照上述条例执行。 四、本制度适用于与生产相关的任何部门，包括公司模具部、工程部等，如若出现产品质量问题，参照上述条例执行。员工参照《质量事故处理条例执行》《部门考核制度》，不适用本制度，如有需要，由生产部自行拟定奖罚标准。
江苏永昇空调有限公司 产品质量控制与检验流程为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。 所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。 一、外购、外协产品质量控制与检验 1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对； 2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检； 3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注； 4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序； 5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部； 6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯； 7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。 二、钣金油漆车间产品质量控制与检验 1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等； 2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序； 3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序； 4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协； 5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有困难的部位，必须预先做好防腐处理； 6、钣金组最终转序前进行自检、互检，所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确，经检验员检验确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。 7、所有工件、部件、机组油漆前，表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净，并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉
- 过程质量控制停止点流程图
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拼板质量控制标准 1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。 2、拼板 — 、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。 、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。 、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。 、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。 、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。 、对接焊缝外形尺寸规定： 、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。 、
下料质量控制标准 下料 1、放样、号料 . 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 . 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。 . 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 . 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。 ， . 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。对角线差，允许偏差。宽度、长度，允许偏差±1mm： 2、切割 .检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求（拼板平整度，焊缝外观不允许存在焊接缺陷）； .确认基准线、轨道线和铺助线，所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行。 .半自动切割必须画平行轨道线，不得随意切割。 .直条切割机切割时板料边定位和轨道平行。 .切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净，钢材表面的浮锈、泥沙、粘连物必须清除干净，零部件必须有明显的用油漆笔标识（规格、材质、构件编号、操作人员），分类、分区域整齐堆放。 .材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，气割表面应平整、清洁，不应有明显的凹、损伤，坡口面氧化皮清理得是否干净。 ? 3制孔 .制孔应采用钻孔，严禁采用割孔，制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制。 . 主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔（有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向）。 .控制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸
产品质量控制文件 1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。 2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。 3.定义： 3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。 3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。 3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。 3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。 3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。 3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。 3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如回收、销毁。 4.职责 4.2处置责任 4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、行政部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第 5.2.1条规定。 4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文 5.3条。 4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第 5.3条规定。 4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。详见本文 5.4条。 4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。
5.作业内容 5.1不合格品处置流程见（附件一） 5.2进厂检验阶段 5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。品保主管立即组织由品保、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。 5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在 质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。 a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由品保部报管理者代表或总经理裁决。 b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。 c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要求。5.2.1.2当外购原物料不合格状况严重，但仍可挑选出部分合格者，且本公司生产部急需使用时，可处理为全检挑选。 a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，全检挑选方法生效。 b.全检挑选视情况可由供应商自己进行。当供应商全检剔除其判定的不合格品后，再由本公司品管对其判定的合格品作严格的进厂检验，符合要求时可以入库，不符合要求时，退货处理。全检挑选也可由本公司品管进行。但次种情况应作扣款处理。此时，品保部主管开立「不良品扣款单」连同「不合格品通知/处理单」复制件交到财务，作为扣款依据。挑选出的不合格品作退货处理. c. 「不合格品通知/处理单」由采购通知供应商，并责成作改善。 5.2.2属委外加工产品在进厂检验时发现的不合格品，其处置方式与上述第5.2.1