1.目的
制定供应商评估管理规定，规范供应商的评估内容，确保所购生产用物料符合公司的质量要求。2.适用范围
本规定适用于原料、辅料、包装材料供应商的选择，审查、确认与再评价。
3.定义
供应商：指物料、设备、仪器、试剂、服务等的提供方，如生产商、经销商等。
本规定所指供应商，特指物料供应商。供应商既可以是物料生产商自身，也可以是生产商以外的代理商，即经销商。
物料：指原料、辅料和包装材料。
4.使用者
品管部、采购部、仓储物流部。
5.内容：
5.1.供应商选择标准
（1）供应商必须具有合法的生产质资，能够提供有效证件证明其生产的合法性。
（2）必须具有较完善的质量保证体系及相应的技术力量和管理水平，能从物料进厂到成品出厂的全过程进行质量控制。
（3）市场信誉好，物料的质量稳定，能按照合同条款合作，按时交货，价格合理。
5.2.主要物料的确定
（1）综合考虑所生产产品的质量风险、物料的用量、物料对产品质量的影响程度及日常检测使用情况等对生产用物料进行评估，确定主要物料。一些用量较少、对产品质量带来风险较小或对产品质量属性影响较少的物料，即使其为原辅料、内包装材料、起始物料也可确定为非主要物料。
（2）品管部每年年底负责组织生产部、仓储物流部、采购部等相关部门对物料进行评估，确定主要物料，并修订《主要物料目录》。
（3）主要物料确定的意义在于对该物料供应商的评估采用不同的评估方法。
5.3.供应商的初选及评估
5.3.1.采购部负责供应商的初选。根据生产经营计划和要求，采购人员与原料、辅料、包装材料供应商进行沟通，了解供应商基本情况，填写《变更申批表》向品管部提出申请，并附供应商的资质证明材料：企业法人营业执照正副本复印件。
所执行的质量标准（国家或行业标准，若无国家或行业标准的应提供企业标准或合同标准）；检验报告书或上级部门抽检报告书。将其与本公司质量标准进行对比确认其符合性，同时将本公司的质量标准一并放入档案。
税务登记证、组织机构代码证等公司证明性材料和产品目录。
药用级辅料应增加以下内容：产品生产许可证，产品注册证。
包装材料则应视种类增加以下内容：特种行业许可证；条形码承印企业资格认可证；印刷业经营许可证；包装装潢印刷品印制许可证；印制商标单位证书。
如供应商为经销商，提供原始生产厂家的资质材料、双方的购货合同或协议、产品目录。
供应商提供的以上证明材料复印件必须加盖供应商的公章。
5.3.2.品管部对以上资料进行初审后，在《变更申批表》上签署意见。《变更申批表》的变更编号应在供应商档案中相关记录予以记录。
5.3.3.品管部初审同意后，采购部向供应商索取样品交QC检测，根据检测结果品管部确定是否进行下一步评估工作。对主要物料，必要时，应当对供应商提供的样品进行小批量试生产，并对试生产的产品进行稳定性考察，如未开展试生产，则应对供应商提供物料生产的前三批产品进行稳定性考察。
5.3.4.供应商的新增与取消应按变更程序执行，填写变更申请表及变更报告表等相应表格并提供相应的资料。
5.3.5.供应商评估
5.3.5.1.评估人员组成
（1）具有药学、中药学、食品、化工、生物学、生物工程、制药工程等相关专业学习背景。
（2）具有三年以上产品、食品生产、检验或质量管理工作经历，有相关的法规和专业知识及足够的质量评估和现场质量评估经验。
5.3.5.2.文件评估
（1）首次供货的供应商且需通过评估才能供货的，必须首先进行文件评估。
（2）采购部门在品管部对供应商物料样品检测同时，向供应商发放《供应商评估表》，并应在一个月内负责收回交品管部，对于特殊情况不能及时收回评估资料的，采购部应说明原因可适当延长收回时间。
（3）文件评估由品管部对供应商填写的《供应商评估表》内容进行评估，品管部负责人根据评估意见确定是否通过，出具《供应商文件评估报告》。若评估通过且样品检测合格，方可考虑现场评估。
（4）非主要物料，可以仅通过文件评估后即可确定为合格供应商，对一些非标签类外包装材料、试剂及部分用量较少的一般化工原料等物料，可根据实际情况不需要进行文件评估，只需经初选资格确认即可确定为合格供应商。
5.3.5.3.现场评估
（1）现场评估的人员主要由QA、QC、工艺技术人员和采购员组成。
（2）评估人员可与供应商预先沟通，或凭借文件评估通过的《供应商评估表》了解供应商的相关信息，以指导评估。
（3）现场评估人员对照《供应商评估表》中的内容，对供应商的现场管理进行相应要求的审查与复核，核实供应商资质证明文件和检验报告的真实性，核实是否具备检验条件，对其人员机构、厂房设施和设备、物料管理、生产工艺流程和生产管理、质量控制实验室的设备、仪器、文件管理等进行检查，全面评估其质量保证系统，确认其现场管理是否能有效防止发生差错和污染，质量管理体系是否能确保生产出均匀稳定的产品。
（4）评估人根据现场评估的情况，认真填写或复核《供应商评估表》，根据评估内容，出具《供应商现场评估报告》。
（5）评估完成后，如无严重缺陷，且一般缺陷经供应商积极整改符合要求后，考评为合格；如存在严重缺陷，或供应商未能对一般缺陷进行及时有效的整改，则考评为不合格。
（6）在现场评估时发现的缺陷，品管部向该供应商进行反馈，填写《供应商评估反馈表》，提出改进要求。供应商根据缺陷分析原因，落实整改措施，一般应在2个月内完成，对于短期内难整改完成的项目，可说明原因适当延长整改时间。供应商整改措施落实后，应递交整改报告至品管部。品管部负责对供应商改进措施落实跟踪确认，并根据整改情况对其进行评价。
（7）品管部根据现场评估情况和《供应商评估反馈表》供应商回复函，在《供应商确认表》上填写供应商和所供物料明细，由品管部负责人审核批准，交各相关部门签字确认，复印件发放各相关部门，该供应商即为合格供应商。
5.3.5.4.新批准的合格供应商由品管部以书面形式通知采购部、仓储物流部。采购部应与供应商及时签订质量保证协议，物控部将供应商资料输入本部门相关的台账。
5.4.供应商的年度评估考核
（1）供应商的年度评估日期：每年1月份。
（2）供应商的年度评估内容：由品管部物料管理QA组织采购部、仓储物流部、QC、制造部相关人员对上一年度供应商供应的物料进行评估。仓储物流部对供应商的供货及时性、服务质量进行评估，采购部对价格的竞争性进行评估，QC对供应物料检测情况进行评价，制造部门对物料的使用情况、与工艺的匹配性进行评估，物料管理QA对供应商供应物料的总体情况及评估情况进行评价，根据评价得分情况，分为A级、B级、C级、D级供应商，A级与B级可作为合格供应商，对于C级应通知相关供应商，要求其进行相应的改进，视改进情况再作是否为合格供应商的判定，对于D级则考虑作为不合格供应商，最终由品管部负责人根据评估情况作出是否为合格供应商的决定。详见《供应商年度评估考核表》。
（3）评估确认后品管部QA在每年的2月份汇总《合格供应商名录》，该目录内容包括物料名称、规格、质量标准、生产商和供应商名称与地址、批准文号（如有）、评估时间与形式等，并以书面形式通知采购部、仓储物流部。仓储物流部部将供应商资料在本部门相关台账中更新。
5.5.供应商评估周期
（1）主要物料的供应商，一般三年现场评估一次。如果供应商生产和质量管理体系完善，且经品管部年度供应商评估确认其产品质量稳定可靠并被评为A级的供应商，可延长其评估周期，最长可延至五年。
（2）一般物料供应商，一般三年评估一次。
（3）对日常供货中供应物料质量出现问题较多及交货期保证差或供应商的原料、人员、工艺等发生重大变化时，仓储物流部向品管部及时提出评估申请，品管部根据实际情况组织供应商再评估。
（4）供应商为经营商的不得随意更改经协议保证的生产厂家，如要变更则应按供应商初选程序进行。
5.6.供应商的再评估
（1）再评估的形式根据不同物料的供应商按现场评估和文件评估的要求进行。
（2）再评估不合格的供应商品管部应通知采购部取消其供应商资格，以后若要恢复其供应商的资格按供应商初选程序进行。
5.7.供应商档案的建立
（1）每个供应商由品管部负责建立质量档案，采购部负责提供相关材料。
（2）供应商档案的内容包括（★为必须文件）：
本文件5.3.1.供应商的初选时收集的供应商资质性证明文件★；
企业基本情况介绍；
企业管理组织机构的设置；
生产车间工艺布置流程图；产品工艺流程图；
主要生产设备、主要检测仪器一览表一览表；
生产质量管理文件目录；
生产车间洁净度测试报告（有洁净度要求的需提供）。
供应商评估调查表★
供应商确认表★
质量保证协议★。
与供应商沟通反馈等内容★
如有，主要物料小试生产产品的检验结果及稳定性数据或大生产前三批产品的检验结果及稳定性数据。
（3）供应商档案中相关资料超过有效期后，QA及时通知采购部向供应商索要新的相关资料，更新供应商档案以保证供应商资料的有效性。
5.8.供应商的日常管理
品管部和采购部应与供应商进行信息交流，产品的检测和产品使用过程中出现质量问题时，应调查供应商产品的工艺处方、工艺参数、物料、设备有无变更，督促其进一步提高产品质量，持续改进。
6.附录
附录1：《主要物料目录》
附录2：《变更申批表》
附录3：《供应商评估表》
附录4：《供应商文件评估报告》
附录5：《供应商现场评估报告》
附录6：《供应商评估反馈表》
附录7：《供应商确认表》
附录8：《供应商年度评估考核表》
附录9：《合格供应商名录》
7.变更记录
附录1：《主要物料目录》
附录2：《变更申批表》
本次评估方式为：
□供应商方问卷调查即文件评估方式，请供应商仔细阅读第29页《填表须知》填写。
□现场评估方式，由公司评估小组现场考察汇总填写。
供应商填表须知
1.本调查表为公司对供应商整体状况的调查，直接影响我公司对贵公司的评价，请务必认真、如实填写。
2.填写此调查表时，若需添加附页，附页纸张大小必须与本调查表相同，表格格式、项目、内容等亦必须与调查表中的完全一致，并在附页上加盖公章确认，附于调查表之后。
3.本调查表在填写完毕后，请将本调查表与附件与年月日一齐交回我公司采购部。
4.如向我公司提交调查表后，内容发生变更，尤其是工商、税务、经营资质等重要事项发生变更的，应在变更发生之日起七个工作日内将变更信息提供给我公司采购部，并提供有效的书面材料备案。
5.请在向我公司提交此调查表及附件时，在《供应商填表承诺书》签字盖章，一并交付我公司
宿舍管理制度
以下内容由公司品管部填写
供应商分级管理制度及考核评价标准 1.目的 为确保所采购的物品符合罐头食品安全和产品质量要求，必须根据考核评价标准对供应商进行分级管理。 2.适用范围 适用于公司罐头产品原料、辅料、食品添加剂及食品相关产品供应商的评价和管理。 3.职责 3.1采购部门：负责原料、辅料、食品添加剂及食品相关产品的采购并组织对供方的评价和分级管理。 3.2品管部：参与对供应商的评价和分级管理。 4．工作程序： 4.1采购物资分类： 按照罐头食品的加工特性，生产加工所需物资可分为： a、原料：肉类、禽类、水产类、果蔬类、粮食类。 b、辅料：香辛料、调味料。 c、食品添加剂。 d、食品相关产品：空听、盖子、纸箱、容器、机器设备等。 4.2对供方的评价： 4.2.1由采购部门负责组织生产办、品管部、工程设备部对供方进行综合评价，确定出合格供方。 评价内容：
a)、评审供方的产品质量、价格、交货情况及售后服务情况； b)、审核供方的质量管理体系，对其提供产品的能力进行评价； c)、调查供方的顾客满意度情况； d)、调查供方的财务状况，提供产品和服务的能力等。 4.2.2对a、b、c类物资的评价 4.2.2.1对大宗主要物资的供方，应提供充分的书面材料，以证实其质量保证能力。 a)、《营业执照》、《组织机构代码证》、《税务登记证》； b)、对a、b、c类实行生产许可的产品必须有《全国工业产品生产许可证》，此外，对肉类产品还必须有《屠宰许可证》。肉类产品还必须随货附有“三证”：《出县境动物产品检疫合格证明》、《动物及动物运载工具消毒证明》、《牲畜五号病非疫区证明》。非农副产品原辅料必须随货附有该批产品有效合格证及检验报告。 注：1、重庆市范围内属非疫病区，凡重庆市范围内采购的肉类原料可以不附《牲畜五号病非疫区证明》。2、未实施“三证”管理的地区，要提供《出县境动物产品检疫合格证明》和《动物及动物运载工具消毒证明》。 c)、对供方产品供货能力和质量管理体系审核的结果。 d)、供方产品的质量、价格情况。 e)、本公司对供方其它顾客的满意度调查。 4.2.2.2对初选供方的评价： 供方提供样品，经品管部检验合格后，派员到供方调查相关情况
附件30 XX公司 危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度 第一章总则 第一条本制度规定了XX公司（以下简称“公司”）生产有关的活动中，危害辨识和风险评价工作的范围、方法、步骤，重要危险源涉及更新的具体要求。 第二条本制度适用于公司范围内危害辨识、危险评价及危险 控制工作。适用于对新项目（包括新、改、扩建项目）可能产生的危害进行预评价及控制工作。 第三条危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。 第四条危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。“危险源”又叫做“危害因素”。 第五条危险源辩识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 第六条风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的结合。 第七条风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 第八条可容许风险：根据本公司的法律义务和职业安全方 针，已降至组织可接受程度的风险。 第九条职业安全：影响工作场所内员工、临时工作人员、访 问者和其他人员安全的条件和因素。 第十条相关方：与本公司的职业安全绩效有关的或受其职业安全绩效影响的个人或团体。
第十一条三种时态、三种状态 ㈠过去时态：以往遗留的职业安全问题和过去发生的职业安全事故。 ㈡现在时态：现在正在发生，并持续到未来的职业安全问题。 ㈢将来时态：将来可能产生的职业安全问题，如新项目带来的、法规变化带来的和不可预见的职业安全风险。 ㈣正常状态：指固定的、例行性的活动中，可能产生的环境、职业安全问题。 ㈤异常状态：虽在计划之中，但不是例行性的活动。 （六）紧急状态：突发性的灾害情况。 第十二条第一类危害：即危险源，是指生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（或能量载体）和危险物质。 第十三条第二类危害：导致约束、限制第一类危害的措施失效或破坏的各种不安全因素。 第十四条四不放过：事故原因没查清不放过、责任人员没处理不放过、整改措施没落实不放过、有关人员没受到教育不放过。 第十五条三同时：基本建设项目中的职业安全与卫生技术措施和设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的法律制度的简称。 第二章职责 第十六条总经理或分管副总经理负责重要危险因素管理方案及控制措施的批准。 第十七条分管副总经理负责危害辨识、危险评价和危险控制计划的组织领导工作。 第十八条安监部
1.0、制定目的 规划生产计划安排前对制造产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据，特制定本制度。 2.0、适用范围 生产部安排中日程生产计划（一般指月度生产计划）时适用，也可供生管部作为人力、设备分析的参考。 3.0、权责单位 3.1、生管部负责本办法制定、修改、废止起草工作。 3.2、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 4、定义 4.1、为方便产能预估计算，由生管部将生产车间依功能别区分，一般以生产线别为单位，作为产 能负荷的管制单位，并予编号区别。 4.2、凡为必须连续作业之相连的不同设备，应将其整体视为一个生产车间。 4.3、凡为工作性质相同，且规格类似或相同之各不同个别设备，其生产批作业可以互相替换，应 视为同一个（生产车间） 4.4、凡为工作性质相同之班组（人员）视为同一生产车间，不另依熟练度或更细工序再划分为不 同的生产车间。 5.0、产能与负荷分析管制表 5.1、生管部将各生产车间每一时段（一般为月度或周次）的产能与负荷分别算成相同之可比单位， 如时间或产量（一般用时间来衡量）填入同一张表单，以比较分析制造能力与生产任务之间可否平衡。此表即称为产能与负荷分析管制表，一般应包括下列内容： 5.1.1、生产车间之名称、编号。 5.1.2、分析评估期间（一般为一个月或一周）。 5.1.3、产能状况，含正常上班及加班，一般包括可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备、每日班 次、产能系数及产能时间等项目。 5.1.4、负荷状况，含生产批号、生产产品、生产预定量、标准工时、负荷工时等项目。 5.1.5、分析结论及对策。
供应商评价管理办法 1.目的 为了加强供应商的管理，规范供应商的行为，维护招投标结果的严肃性，确保采购质量，有效降低采购成本，建立优胜劣汰的动态供应商管理机制，特制定本管理办法。 2.适用范围 本办法适用于工程及维修、设备及备件、材料、原燃料、中介、各类服务以及需要公司支付费用的各类交易的供应商评价与管理。 3.定义 淘汰名单：是指供应商与我公司发生业务过程中，按照评价标准应淘汰的供应商列表，被淘汰的供应商三年内不得参与公司采购项目。 黑名单：是指供应商与我公司发生业务过程中，违反相关规定，经审核禁止交易的供应商名单。 4.供应商的考核评价 供应商的考核评价，按照供应商评估委员会管理的《供应商管理制度》运作，相关评价细则按照本管理办法执行，评估结果作为公司进行供应商管理的权威结果遵照执行。 4.1备品备件类 供应商评价分为日常评价和年度综合评价两个层次,日常评价作为即时跟踪手段,围绕电子采购工作进行，随时进行供应商
调整；年度综合评价对供应商年度整体业绩、经营情况等情况综合评定，以优选供应商、巩固业务关系（具体评价标准见附表） 4.1.1日常评价涉及的部门对应数据反馈项目： 采购部：合同履约、服务申请结果 使用单位：质量异议、服务申请申报 设备工程部：质量异议责任判定结果、退换货责任判定结果综合业务部电子交易业务处：标的体现的考核数据及供需双方责任确认 4.1.2日常评价中对供应商的评价方法： 每个供应商的基础分为100分，实行对供应商进行加减分制考评。各部门提供对供应商评价项目的数据交综合业务部客户管理处，该数据作为对供应商考核评分的依据。 4.2原燃料、辅料类 4.2.1日常评价涉及的部门对应数据反馈项目： 采购部：合同履约、服务申请结果 使用单位：质量异议、服务申请申报 质检部：掺杂使假判定结果、质量异议责任判定结果、 退换货责任判定结果 4.2.2日常评价中对供应商的评价方法： 每个供应商的基础分为100分，实行对供应商进行加 减分制考评。 各部门每月4日前将上月评价项目书面数据交综合业
供应商管理制度及流程 一、目的 二、适用范围 三、供应商分类 四、供应商管理流程 七、附则 八、附件 附件2、供应商信息变更清单 附件3、合格供应商名录 一、目的 XX公司制定本《供应商管理制度》（以下简称为“本制度”），旨在规范公司采购业务的供应商管理流程，以建立统一的供应商管理体系，确保供应商管理的合理性、准确性、及时性以及授权审批的有效性。 二、适用范围 XX公司采购业务部门 三、供应商分类 按照采购策略，对供应商分类 编号 供应商类型 分类特征
1、战略供应商 与其有着长期、广泛合作或频繁交易的正式供应商，此类供应商为公司提供核心技术产品或可能是唯一的供应商，对公司的存在和发展极为重要且难以更换，或者更换的成本很高，其符合以下条件： （1）与其签订年度框架协议，明确规定有关付款条款、法律条款、采购价格（或不固定价格）等内容； （2）当每次采购申请提出后，如框架协议中有确定的采购价格时，则无需再进行询价、比价工作；反之，仍必须进行询价、比价工作； （3）向此类供应商采购时，可以直接向供应商发出采购订单，无需再行签订采购合同。 2、优先供应商 针对某一类产品或服务，与其有着长期合作或频繁交易的正式供应商，此类供应商所提供的产品和服务在其他供应商处也可获得，但其在价格、质量、交付、提前期、反应时间等综合绩效中有优势，总体绩效较好，符合以下条件：（1）与其签订价格备忘录，以确定年度采购价格； （2）当每次采购申请提出后，若申请采购的产品或服务的价格已包含在价格备忘录中，则无需再对其进行询价、比价工作；反之，仍必须进行询价、比价工作； （3）同时，根据采购合同有关规定确定需要签订采购合同
附件 30 xx公司 危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度 第一章总则 第一条本制度规定了 xx 公司（以下简称“公司”）生产有关的活动中，危害辨识和风险评价工作的范围、方法、步骤，重要危 险源涉及更新的具体要求。 第二条本制度适用于公司范围内危害辨识、危险评价及危险控制工作。适用于对新项目（包括新、改、扩建项目）可能产生的危害进行预评价及控制工作。 第三条危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业 环境破坏的根源或状态。 第四条危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环 境破坏或这些情况组合的根源或状态。“危险源”又叫做“危害因素”。 第五条危险源辩识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 第六条风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的结合。 第七条风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 第八条可容许风险：根据本公司的法律义务和职业安全方 针，已降至组织可接受程度的风险。
第九条职业安全：影响工作场所内员工、临时工作人员、访问者和其他人员安全的条件和因素。 第十条相关方：与本公司的职业安全绩效有关的或受其职业安全绩效影响的个人或团体。 第十一条三种时态、三种状态 ㈠过去时态 : 以往遗留的职业安全问题和过去发生的职业安全事故。 ㈡现在时态 :现在正在发生，并持续到未来的职业安全问题。 ㈢将来时态 : 将来可能产生的职业安全问题，如新项目带来的、法规变化带来的和不可预见的职业安全风险。 ㈣正常状态 : 指固定的、例行性的活动中，可能产生的环境、职业安全问题。 ㈤异常状态 : 虽在计划之中，但不是例行性的活动。 ㈥紧急状态 : 突发性的灾害情况。 第十二条第一类危害：即危险源，是指生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（或能量载体）和危险物质。 第十三条第二类危害：导致约束、限制第一类危害的措施失效或破坏的各种不安全因素。 第十四条四不放过：事故原因没查清不放过、责任人员没处理不放过、整改措施没落实不放过、有关人员没受到教育不放过。
煤矿生产能力管理办法 第一章总则 第一条为进一步加强和完善煤矿生产能力管理，规范生产能力核定工作，根据国家有关规定，制定本办法。 第二条本办法适用于我国境内证照齐全、有效的正常生产煤矿。 煤矿生产能力核定以具有独立完整生产系统的煤矿(井)为对象。一处具有独立完整生产系统，依法取得采矿许可证、安全生产许可证、企业法人营业执照的正常生产煤矿(井)，对应一个生产能力。核定生产能力以万t/a（吨/年）为计量单位。 第三条煤矿生产能力管理应当遵循以下原则： （一）依法行政、依法生产； （二）提高安全保障能力，促进煤矿安全生产； （三）推进自主创新和技术进步； （四）鼓励先进，推动煤矿升级改造； （五）有利于煤炭工业平稳运行； （六）提高煤炭资源回采率； （七）利益相关单位回避； （八）核增从严，核减从快。 第四条煤矿生产能力分为设计生产能力和核定生产能力。 设计生产能力是指由依法批准的煤矿设计确定、建设施工单位据以建设竣工，并经过验收合格的生产能力。新建、改扩
建煤矿和煤矿技术改造项目竣工的，煤炭行业管理部门在组织竣工验收时，应当同时对煤矿设计生产能力进行确认。 核定生产能力是指已依法取得采矿许可证、安全生产许可证、企业法人营业执照的正常生产煤矿，因地质、生产技术条件、采煤方法等发生变化，致使生产能力发生较大变化，按照本办法规定经重新核实，最终由负责煤矿生产能力核定工作的部门审查确认的生产能力，是煤矿依法组织生产，煤炭行业管理部门、负责煤矿安全监管的部门和煤矿安全监察机构依法实施监管监察的依据。 第五条国家煤矿安监局会同国家发展改革委、国家能源局负责全国煤矿生产能力监管的指导工作，并直接负责中央企业所属煤矿生产能力的监管工作。 省级人民政府煤炭行业管理部门负责本行政区域内中央企业所属煤矿以外的煤矿生产能力的监管工作。 第二章煤矿生产能力核定的条件、程序和审查确认的依据 第六条有下列情形之一的煤矿，应当组织进行生产能力核定： （一）采场条件或提升、运输、通风、排水、供电、瓦斯抽采、地面等系统(环节)之一发生较大变化； （二）实施采掘机械化改造，采掘生产工艺有重大改变； （三）煤层赋存条件、资源储量发生较大变化； （四）非停产限产原因，连续2年实际原煤产量达不到登
浙江XXXXXX公司 管理标准 2.范围：物料供货商的审计评定和物料的采购。 3.责任者：供应部、质量部、质量检测部负责人,物料采购员。 4.物料： 4. 1生产用原料、辅料、包装材料统称物料。 4. 2关键物料：原料药、药用辅料、毒性药品（药材）、麻醉药品、精神药品、贵细药品（药材）、标签、使用说明书、I类内包材及用量较大物料。关键物料供应商为主要供货商。 4. 3一般物料：除关键物料以外的其它物料。一般物料供应商为一般供货商。 4. 4物料目录：对物料按原料（中药材、化学原料药）、辅料、包装材料（内包材、外包材、说明书、标签）进行分类编号后编写目录。 5供货商的管理 5. 1供货商应由供应部、质量部按公司《供货商审计标准操作程序》批准确认，由质量部列入《物料供货商目录表》内的供货商。 5. 2新供货商的选择、初评、现场考察审计、审批及批准应严格按《供货商审计标准操作程序》执行，批准后的供货商由质量部列入《物料供货商目录表》内。 5.3由供应部、质量部对供货商定期进行考核评估。对主要供货商每年复评一次，一般供货商每二年复评一次。 5.4复评不合格的供货商由质量部将该供应商从《物料供货商目录表》中删除。 5.5当供货商不是物料的生产制造商时，不但要对经营单位进行评定，且要对生产制造商进行质量考察审计，确保物料的质量。 5.6供货商如果下列情况，由供应部、质量部对供货商进行复评或者提出取消供货商资格。 a.连续三次出现一般质量问题或者出现严重质量问题； b.连续三次出现供货不及时，影响公司生产； c.供货商法人代表、地址、设备、原材料等情况的变化； d.供货商批准文号、质量标准、生产或经营许可证等情况的变化。 5.7在一般情况下不得对经公司确认的物料供货商经常性变更，当确实需要变更时，新的供货商应按《供货商审计标准操作程序》审批，若从原有的供货商中变更时，应由供应部提出申请，经质量部批准后执行。 5.8供应部采购员在采购物料时应同时向供货商索取物料的质量标准与检验报告单，不得采购无质量标准的物料。 5.9质量部设专人负责保管供货商档案，供货商档案资料包括： a.供货商营业执照; b.生产或经营许可证; c.生产批件（注册证）、批准文号; d.GMP、GSP、GAP证书; e.质量标准、首批样品质量检验报告单;
公司风险评估管理办法示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
公司风险评估管理办法示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 第一章总则 第一条为及时识别、监控公司潜在风险及其发生概 率，确定公司风险承受能力及限度，认定该等风险所可能 带来的损失，制订本办法。 第二条本办法中所指风险是与公司投资发展战略有关 的各类风险，包括战略环境风险、程序风险（业务运作风 险、财务风险、授权风险、信息与技术风险以及综合风 险）和战略决策信息风险。 第三条本办法适用于公司以及公司下属各业务单元、 子公司，要求每一位员工均应该具有风险意识。具体负责 组织实施单位为发展战略部。 第二章风险评估管理组织体系结构
第四条公司发展战略部设立风险评估及管理小组，为公司风险管理领导机构，负责评估公司各类风险，协助总裁决策，消除危机，转嫁风险，以使公司获取生存发展的机会。 第五条公司各职能部门与业务单元、下属子公司应当在本办法的框架下制订各自的风险评估管理办法，设立专人与发展战略部风险评估及管理小组沟通信息，汇报各自在运作过程中所出现的风险及其可能的解决方案。 第六条内部审计部门协助发展战略部审核公司风险，为风险审计监控部门，在其进行内审工作过程中所发现的各类风险应及时通报发展战略部从战略上研讨、评估该等风险，发展战略部与内部审计部密切合作，审核、监控并管理风险。 第七条发展战略部负责评估管理公司战略环境风险、决策风险及各类业务单元的财务、运作风险，并对该等风
一、目的： 为了规范订单计划管理，提高计划的准确性和执行率，明确生产计划编制、实施与考核职责，强化计划管理的严肃性，实现准时化生产,确保市场需要得到有效的确认,销售订单得到有效的执行,生产过程得到有效的控制,用户需求得到有效的满足，特制订本办法。 二、范围： 适用于销售、采购及整个生产系统的订单交期管控作业。 三、职责： 1、订单中心：负责订单评审、下发、生产排程和周计划下达、订单交期的跟进； 2、生产负责人：负 责各车间的工作安排和调度、进度跟踪、生产数据呈报； 3、技术部：负责制作相关技术图纸、文件； 4、采购部：负责采购生产性和非生产性物料、物料采购进度跟催与回复、供应商评估； 5、车间主任：车间生产安排和进度控制、生产数据统计和呈报。 一、运作方式： 1、订单中心接单时段：每天上午8：00~16:00；期间如遇特别紧急的订单，需经运营总监名确认后特 办； 2、订单中心接单实行单一窗口对接，接到后再16：30组织采购部/仓库进行订单评审，同时将评审没 有问题订单根据工段完成订单情况录入次日《生产计划表》； 3、技术部接到订单后需及时制作《材料清单》，常规产品需在一个工作日内完成，新产品或嫁接产品 需在两至三个工作日内完成，活动看台需在七个工作日内完成，以便生计中心计划订单所需的物料，确保充足的材料采购前置期；务必在订单生产排程投产前两天完成相关技术图纸和其它文件（如项目单、标准件明细表、装箱清单），同时分发相关单位； 4、生计中心接到技术部的《物料清单》核算物料需求并于一个工作日内填写《采购申请单》交采购部 当面签回，采购如发现交期不合适，可当即提出修正；
5、采购接到《采购申请单》后需于一个工作日内执行采购作业，向相应供应商询价、比价、议价和下 订购单并及时跟踪物料进度，务必确保物料在《采购申请单》要求的交期前回厂；如遇不可抗因素导致采购交期不能达成，需提前三天回复生计中心以便调整生产计划； 6、生计各工段负责人将安排《生产周计划》于每周五早晨9：00前分发至厂长，厂长协同所属车间主 任进行交期评估（产能和负荷没有明确数据支持的情况下由各车间主任依据经验值进行估算）并于每周五下午17：00的生产订单会议中回复准确交期； 7、生计中心根据生产订单会议中交期回复的状况进行重新排程并于周六销售会议中予以通报； 8、车间接到调整后的《生产周计划》后将周计划生产任务进行工作分解，在车间看板上详细记录，并 通知相关班组积极准备和安排生产； 9、车间主任每天需对当日生产进度和完成状况进行跟踪和掌握，如出现偏差或异常状况则需半小时内 进行纠偏或调整并及时报告厂长； 10、车间主任需于每天上午9：30前交前一天的《生产日报》，《半成品转序》或《成品入库报表》至 厂长； 11、厂长根据相关报表进行汇总于当天上午下班前交生计中心以便掌握前一天的生产状况；如因其它 不可抗因素导致生产不能投产或延误，需于第一时间（一小时内）书面通知生计中心，生计中心需在半个工作日内填写《延期通知单》交相关销售人员与客户进行交期协调； 12、生计中心需每天不定期对生产完工情况进行跟踪和核实，每周末进行汇总和统计交期达成状况； 13、紧急插单（订单交期在十天以内的）需经销售总监和生产副总双人签核后方可接收，同时调整生 产计划，对于无法完成的订单需填写《延期通知单》交相关销售人员与客户进行交期协调； 14、生计中心以生产订单数和实际准时完成订单数统计各分厂周生产交期达成率呈报副总，于下周一 早会进行全厂通报。 二、考核办法： 1、月度各项事务准时完成率达到90%以上者，奖励团队人民币100~300元，具体额度由生产运营
供应商选择及评价管理制度 1、目的 为了有效的评价和选择合格供应商，优化公司供应结构，完善公司供应体系，提高供 应水平，确保供应商其供货质量、价格、生产交付能力能持续符合公司要求，并能提供优质的售后服务，以保证公司正常生产的需要。 2、范围 本制度规定了企业在采购原辅材料、五金配件、机械加工、标准件；对供应商的日常管理考核的工作程序、规范。 3、职责 采购部 采集供应商的资料和查证合格供应商的日常管理考核；对供应商的交货能力、价 格、售后服务的资质的准确性、真实性负责。 质检部 参与供应商资质评定、样品验证、供货质量管理及考核。 4、供应商开发评定 4.1 合格供应商的选定 4.1.1 合格供应商必备条件 4.1.1.1 必须具备有效的营业执照、税务登记证、注册资金。如属特种行业，必须具备国 家认可的相关资质。如有知识产权注册，应注明并提供相关材料。 4.1.1.2 必须具有国家相关法规要求的生产营业场所；有必需的行业法规，具有相应的生 产、供应交付与服务能力。 4.1.1.3 具备符合要求的质量保证和检测能力，并同意缴纳质量保证金。 4.1.1.4 供应商必须以“诚信、质量第一”的原则提供产品及服务。 4.1.2 选择原则 1）采购员在采购物资时应按比质、比价原则。 2）在市场上有一定的知名度，有行业应用经验，可以提供相关客户使用案例。 3）体系建立前已与公司有往来且绩优的供应商。 4）公司指定承认的供应商。 4.2 新供应商评价 4.2.1
采购业务人员对供应商的生产能力、质量保证体系基本了解后，向分管副总汇报供应商基本情况，经领导批准后列入供应商名单，进行产品打样。 4.2.2 对供应原辅材料的供应商，采购业务人员对供应商情况基本了解后，应组织品环、 生产部门人员对供应商进行质量、生产能力现场评估，现场评审一般由采购部、生产部 及品环部人员一起进行。 4.2.3 现场评估结束后应组织评审会议， 对存在的问题进行总结并告知供应商以及采取相 应的改善措施。 4.2.4 现场评估完成后，参与评审的采购、品环、生产等相关人员应根据供应商的实际情 况在 《供应商供货能力评价表》 上打分并出具评审意见， 对达到合格条件要求的供应商， 采购部门将此表及供应商基本情况调查表、供应商营业执照、税务登记证等其它资料， 按照供应商审批程序上报，经领导批准后列入合格供应商名单。 4.2.5 对小五金配件、办公用品新供应商评估时，视具体情况可以免除现场评估，但必须 核对供应商营业执照、税务登记及基本信息的真实性、有效性。 4.2.6 对一次性采购或偶尔采购（同样产品一年采购不超过3次）的非生产常用的材料或 配件设备供应商，视具体情况可以免除供应商评估。 5、质量异常的处理 5.1 当发现合格供应商供货质量发生波动时，采购部门应组织质检和技术部门对供应商 进行现场工艺技术验证，分析原因，提出改善措施。并由双方书面确认。 5.2 当发生重大质量事造成损失，应按质保金制度向供应商索赔。经评审后整改不力、 质量仍不稳定的应予以撤销供应资格。 6、供应商日常管理及年度考核 6.1为规范对供应商的管理， 采购部应建立合格供应商名录，并及时更新，在未经公司允许的情况下，采购部门不得向未列入合格供应商名录里的供应商采购。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 公司风险评估管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3661-81 公司风险评估管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 第一章总则 第一条为及时识别、监控公司潜在风险及其发生概率，确定公司风险承受能力及限度，认定该等风险所可能带来的损失，制订本办法。 第二条本办法中所指风险是与公司投资发展战略有关的各类风险，包括战略环境风险、程序风险（业务运作风险、财务风险、授权风险、信息与技术风险以及综合风险）和战略决策信息风险。 第三条本办法适用于公司以及公司下属各业务单元、子公司，要求每一位员工均应该具有风险意识。具体负责组织实施单位为发展战略部。 第二章风险评估管理组织体系结构 第四条公司发展战略部设立风险评估及管理小组，为公司风险管理领导机构，负责评估公司各类
风险，协助总裁决策，消除危机，转嫁风险，以使公司获取生存发展的机会。 第五条公司各职能部门与业务单元、下属子公司应当在本办法的框架下制订各自的风险评估管理办法，设立专人与发展战略部风险评估及管理小组沟通信息，汇报各自在运作过程中所出现的风险及其可能的解决方案。 第六条内部审计部门协助发展战略部审核公司风险，为风险审计监控部门，在其进行内审工作过程中所发现的各类风险应及时通报发展战略部从战略上研讨、评估该等风险，发展战略部与内部审计部密切合作，审核、监控并管理风险。 第七条发展战略部负责评估管理公司战略环境风险、决策风险及各类业务单元的财务、运作风险，并对该等风险提出具体的管理方案。 第八条经营财务部负责评估公司金融财务风险及公司经营管理风险状况，并向发展战略部通报提交有关风险评估文档。
供应商评审管理办法
公司 供应商评审管理办法 为了加强公司对供应商的管理，通过对供应商的评审，淘汰不合格的供应商，引进优秀的供应商，以确保供应商提供的产品具有良好的品质、合理的价格和稳定及时的供应，特制订本办法。 二、范围 提供本公司生产、研发所用原材料、零组件和外包加工厂商（统称：供应商），针对供应商的寻找、评估、选择、考核及取消资格均使用之。 三、定义 采购物料：外购设备、耗材、原材料、工具、五金零配件、外协加工件等。 四、职责 1．采购部：负责采购文件的编制，评估对象与评估工作的提出，评估时间的安排，负责成本及交期的评估。针对供应商交期与服务异常，要求供应商采取纠正及预防措施。 2. 质检部：负责产品的检验，供应商退换货数量的统计。 负责对供应商不合格项改善措施的追踪。 3. 研发部：评估供应商的生产技术能力。
五、供应商的引进 1.当有下列情况之一时，由采购部组织进行供应商开发评定。 a）当现有供应商中无法满足公司提出的新产品或改进产品的技术要求时； b）因任何原因（如：能力、价格不能满足）需增加新供应商。 采购部根据零件、物料清单及相关技术资料选择1～3家潜在供应商发出《供应商调查表》，进行初始调查。对潜在供应商调查的同时，采购部展开对潜在供应商进行产品的询价工作。 2.在确定新的合格供应商之前，应对供方的以下内容进行调查评价： a) 根据采购产品的种类，检查其对应的营业执照、生产许可证、产品检验报告等； b)产品的品种、规格、质量以及价格； c)同行业内供应商的实力、规模、生产能力、技术水平； d)企业的信誉度以及管理水平； e)其它：注册资金、专利情况、财务状况等。 3.供应商选择标准 a)产品的质量合适； b)同等条件价格合理； c)技术水平高； d)生产能力强； e)整体服务水平好。
附件： 中国大唐集团公司发电企业安全 风险评估工作管理办法 第一章总则 第一条为进一步控制安全风险管，推动本质安全型企业创建工作，中国大唐集团公司（以下简称集团公司）在开展专项隐患排查治理的基础上，全面开展安全风险评估工作。为规范安全风险评估工作的管理，制定本办法。 第二条安全风险评估工作必须遵循“贵在真实，重在整改”的原则，客观真实地辨识评估风险，采取措施对已知的风险进行有效管控。 第三条本办法适用于集团公司各上市公司、分公司、省发电公司、专业公司和基层各发电企业。 第二章工作职责 第四条集团公司职责 （一）组织、指导公司系统开展安全风险评估工作，组织开展专家培训、建立安全风险评估工作体系； （二）负责“安全风险评估手册”的不断改进和完善；
（三）制定集团公司安全风险评估的年度工作计划； （四）监督安全风险评估重大问题的整改工作，组织对全系统存在趋势性、共性问题的专题、专业、专项攻关； （五）准确把握公司系统发电企业安全风险管控水平，及时采取有针对性措施，降低安全风险。 第五条分子公司职责 （一）组织、指导所属企业开展安全风险自评估工作，做好分子公司评估的组织工作； （二）组织审查所属企业安全风险评估发现问题的整改计划，并监督计划执行情况； （三）研究所属企业存在的共性问题，并提出有针对性的对策措施； （四）对“安全风险评估手册”的改进和完善提出意见和建议； （五）组织技术监控单位参加分子公司、集团公司的评估工作。 第六条基层发电企业职责 （一）组织实施企业安全风险评估工作，做好安全风险评估的动态管理； （二）积极配合分子公司和集团公司评估工作，对发现的问题要“举一反三”，按照“五确认、一兑现”的方法制定整改计划，确保整改效果； （三）对安全风险评估手册的改进和完善提出意见和建议。
产能评估管理规定 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
1.0目的 规范产能评估流程,确保生产线产能满足客户交付需求，提前识别产能瓶颈并采取措施,避免交付问题。 2.0范围 本作业指导书适用于本公司所有部门。 3.0职责 3.1制造部：负责物流计划的执行。 3.2技术质量部：负责技术方案和产能提升方案制定。
3.3物流部：负责客户订单信息,预测订单信息的收集和计划工作的安排。 3.4采购部：负责委外资源的协调和调用,紧急物料协调。 3.5市场部：负责及时与客户沟通协调及报警工作。 4.0流程 4.1新项目产能评估 特殊工艺或特殊工装设备识别，在公司没有资源的情况下，在项目前期必须确定，外协加工或公司内部采购新设备加工。内部采购新设备的，进行《设备采购流程》。 试生产启动时，零部件事业部根据客户一年预测信息（或量产前三个月预测信息），进行产能评估分析。完成产能分析报告。 4.2周产能评估 每周四下午物流部物流计划科长组织相关人员，开周产销协调会议，将下周及下下周客户的预测发布，并由主计划人员确定目前实际产能情况，制造部各科室进行下两周的产能评估，会议中若有不能完成的，及时提出，进行计划变更或资源调整等，确保客户交付。 4.3月产能评估 每月（25-30号）物流部物流计划科长组织相关人员，开月度产销协调会议，将下月及下下月客户的预测发布，并由主计划人员确定目前实际产能情况，制造部各科室进行下两周的产能评估，会议中若有不能完成的，及时提出，进行计划变更或资源调整等，确保客户交付。4.4年产能评估 每年12月中旬，市场部将客户下一年预测发布给物流部，物流部将信息反馈给制造部，其中包括第二年要停产的项目和要新量产的项目的年预测量和月预测量，制造部组织相关人员，对所有项目进行产能分析，完成《年度产能分析报告》。并根据《年度产能分析报告》列出第二年的人、机、料、法、环的新增或减少计划，并完成第二年的部门年度预算。完成各项预算表格。并根据实际情况执行预算。 5.0产能评估原则 5.1.注塑车间产能按每月正常工作22天，每天22小时工作制计算。 5.2.涂装车间产能按每月正常工作22天，每天11小时工作制计算。 5.3.装配车间产能按每月正常工作22天，每天11小时工作制计算。 5.4.客户包材装类：包含目前给客户供货的包材的实际统计数量及周转数量，并确认是否能满足本周，本月或本年的周转要求，是否符合成本预算等，不符合周转要求时，必须完成《包材申请专题报告》，报公司批准并进行包材采购。
公司 供应商评审管理办法 为了加强公司对供应商的管理，通过对供应商的评审，淘汰不合格的供应商，引进优秀的供应商，以确保供应商提供的产品具有良好的品质、合理的价格和稳定及时的供应，特制订本办法。 二、围 提供本公司生产、研发所用原材料、零组件和外包加工厂商（统称：供应商），针对供应商的寻找、评估、选择、考核及取消资格均使用之。 三、定义 采购物料：外购设备、耗材、原材料、工具、五金零配件、外协加工件等。 四、职责 1．采购部：负责采购文件的编制，评估对象与评估工作的提出，评估时间的安排，负责成本及交期的评估。针对供应商交期与服务异常，要求供应商采取纠正及预防措施。 2. 质检部：负责产品的检验，供应商退换货数量的统计。 负责对供应商不合格项改善措施的追踪。 3.研发部：评估供应商的生产技术能力。
五、供应商的引进 1.当有下列情况之一时，由采购部组织进行供应商开发评定。 a）当现有供应商中无法满足公司提出的新产品或改进产品的技术要求时； b）因任何原因（如：能力、价格不能满足）需增加新供应商。 采购部根据零件、物料清单及相关技术资料选择1～3家潜在供应商发出《供应商调查表》，进行初始调查。对潜在供应商调查的同时，采购部展开对潜在供应商进行产品的询价工作。 2.在确定新的合格供应商之前，应对供方的以下容进行调查评价： a) 根据采购产品的种类，检查其对应的营业执照、生产许可证、产品检验报告等； b)产品的品种、规格、质量以及价格； c)同行业供应商的实力、规模、生产能力、技术水平； d)企业的信誉度以及管理水平； e)其它：注册资金、专利情况、财务状况等。 3.供应商选择标准 a)产品的质量合适； b)同等条件价格合理； c)技术水平高； d)生产能力强； e)整体服务水平好。
管理制度编号：LX-FS-A34352 公司风险评估管理办法标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
公司风险评估管理办法标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一章总则 第一条为及时识别、监控公司潜在风险及其发生概率，确定公司风险承受能力及限度，认定该等风险所可能带来的损失，制订本办法。 第二条本办法中所指风险是与公司投资发展战略有关的各类风险，包括战略环境风险、程序风险（业务运作风险、财务风险、授权风险、信息与技术风险以及综合风险）和战略决策信息风险。 第三条本办法适用于公司以及公司下属各业务单元、子公司，要求每一位员工均应该具有风险意识。具体负责组织实施单位为发展战略部。
1. 目的 规范新产品、新物料或物料变更的小批量试生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施； 2.范围 适用量产前的产品或物料的试产过程。 3.责任 3.1 研发部负责制定新产品和新物料从样品制作、组织样品鉴定评审、主导推进新产品和新物料试产的进行；并在新产品和新物料试产前负责输出设计BOM、产品图纸、产品工艺流程图、产品技术标准、风险评估报告、样品承认书、相关工装模具清单等。 3.2 工程部：参与新产品和新物料的样品鉴定评审；负责召集试产前会议；负责工艺评估；负责工程BOM、工艺规程、作业指导书、测试指导书制作；负责模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结；负责召集召开试产总结会议，并出具《小批试制评估报告》；负责主导量产后产品的工程变更的样品承认和试产； 3.3 质量部参与新产品和新物料的样品鉴定评审；试产前负责制定和更新QC控制计划、SIP；负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.4 采购部负责相关物料的采购。 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 3.6 生产部负责试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性； 4.定义 4.1 试产：为批量验证产品的相关性能和制造工艺性而进行的验证性、尝试性生产。 5.内容 5.1试产的时机： 5.1.1 新产品、新物料和新供方导入； 5.1.2设计变更和工程变更； 5.2 试产前准备： 5.2.1样品承认 5.2.1.1 新产品和新物料承认：研发部根据新产品和新物料的开发计划，完成产品样品
风险评估管理制度(标准版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0889
风险评估管理制度(标准版) 第一章总则 第一条为加强***有限公司（以下简称“公司”）的风险管理，及时识别、系统分析经营活动中与实现内部控制目标相关的风险，合理确定风险承受度和风险应对策略，根据有关法律法规和《企业内部控制基本规范》等的有关规定，结合公司实际情况，制订本制度。 第二条本制度所称风险是指公司经营活动中与公司实现内部控制目标相关的风险，包括战略风险、财务风险、市场风险、运营风险和法律风险等。 本制度所称风险评估是指通过对基于事实的信息进行分析，就如何处理特定风险以及如何选择风险应对策略进行科学决策。
第二章组织机构及职责 第三条各部门为公司风险评估管理工作的责任机构，具体职责：(一）对公司经营活动中的风险进行识别； (二)对识别的风险进行评估，辨识评估出风险等级并将中、高风险以书面形式上报公司管理层，上报内容应包括：风险发生地、发生原因、可能造成的损失和影响、拟采取的应对措施等。 (三)执行审批后的风险应对预案，并及时反馈风险的应对、解决结果； (四)对识别的风险进行监控，发生变化时重新评估，并根据新辨识评估的风险等级进行相应的处理； (五)年中、年度对风险评估管理工作进行总结。 第四条公司企划部门为公司风险评估管理工作的组织机构，具体职责： （一）负责制定公司的风险评估方案； （二）负责组建风险评估工作小组； （三）负责审核风险清单、应对预案；
目录 Table of Content 目录Table of Content (1) 修订履历 History of Document ......................... 错误！未定义书签。 1. 目的 Purpose ................................................. 错误！未定义书签。 2. 范围 Scope .................................................... 错误！未定义书签。 3. 指导原则 Principle ....................................... 错误！未定义书签。 4. 名词定义 Terms Definition ......................... 错误！未定义书签。 5. 作业流程Operation Flow (3) 6. 作业内容 Operation Description (4) 7. 作业窗体 Form (5) 8. 相关文件 Concerned Documents (5) 9. 计算公式Calculate Formula (5)
修订履历 History of Document
1. 目的 Purpose 通过对生产基本数据(标准工时﹑标准人力﹑治工具设备数量﹑设备稼动率﹑良率﹑生产计划)等数据的处理﹐评估现有生产能力﹐并预测未来生产能力及治工具﹑设备和人力的需求及其配合平衡程度。 2. 范围 Scope 适用于所有多机种设备共享型生产模式及操作生产模式的评估。. 3. 指导原则 Principle 3.1各产品产能平衡为根本目标。 3.2因应出货需求及时检讨／调整产能。 3.3以当期产能为基础建立产能基本数据。 4. 名词定义 Terms Definition 4.1 标准时间：生产一个产品的时间总和。 4.2 节拍时间：每生产一个产品的时间间隔。 4.3 MPS:主生产计划。 5. 作业流程 Operation Flow 5.1产能评估作业流程