玻璃丝印基础培训
从传统的玻璃网印到新兴的LED、触控面板的印刷，丝印技术贯穿着整个玻璃行业，并在其中发挥着举足轻重的作用。
那么作为丝印行业中的重要领域之一，玻璃丝印在丝印行业中扮演者怎样重要的角色呢？
玻璃丝网印刷技术简介
玻璃丝网印刷，就是利用丝网印版，使用玻璃釉料，在玻璃制品上进行装饰性印刷。玻璃釉料也称玻璃油墨、玻璃印料，它是由着色料、连结料混合搅拌而成的糊状印料。着色料由无机颜料、低熔点助熔剂（铅玻璃粉）组成；连结料在玻璃丝印行业中俗称为利板油。印刷后的玻璃制品，要放火炉中，以520~600℃的温度进行烧制，印刷到玻璃表面上的釉料才能固结在玻璃上，形成绚丽多彩的装饰图案。如果将丝印与其它加工方法并用的话，会得到更理想的效果。例如利用抛光、雕刻、腐蚀等方法在印刷前或印刷后对玻璃表面进行加工处理，能够加倍地提高印刷效果。
玻璃丝网印刷技术的应用领域
网印平板玻璃的应用及其市场前景网印平板玻璃广泛应用于人们生活的各个角落：你可以在展示橱窗、建筑空间分区、建筑物外观美化、汽车挡风玻璃和镶嵌玻璃等地方轻松地找到它们的身影。同时．它们也广泛应用于家具装饰和游戏工具，以及数不清的装饰和艺术创作中。网版印刷也随之成为玻璃制造的创造性设计工作中的一部分。人们可以通过网版印刷将彩色图像直接印刷到玻璃表面。另外，它也可用于暂时覆盖玻璃表面的无图文部分，或在玻璃表面的部分区域印刷防腐剂等助剂，使其不受蚀刻或磨砂过程的影响。相对地，还可以直接网印专用油墨，制造出蚀刻或磨砂效果。有时。人们也会借助网版印刷的强遮盖能力，如在玻璃上印上一层薄的传导材料，用于制作窗户的防冰（霜）装置。
网版印刷在平板玻璃装饰领域不断扩展。除了因其适用于各种材质的承印材料之外，另外一个重要因素是它可以在很大范围里满足不同尺寸、不同重量的平板玻璃承印物。而且，由于网版印刷在超大幅面图像印刷方面的绝对优势，更加坚定了它引领整个平板玻璃印刷工业发展的主导地位。特别是在近年来大幅面平板玻璃印刷的需求量急剧上升的趋势下。事实上，由于网版印刷在大幅面平板玻璃装饰领域的迅猛发展，印刷设备生产厂家也在不断改进，以适应愈加苛刻的印刷要求，特别是如平板玻璃等领域，导致世界上许多最灵活的设备被大量应用于建筑板材的印刷。网版印刷在平板玻璃装饰方面的应用将持续发展，不断拓展其在玻璃装饰方面的应用领域。网版印机拥有更快的承印材料传送系统，以及更加先进的动力提供系统，联合功能强大的PLC（逻辑可控装置）
另外，汽车行业对玻璃丝网印刷技术的需求也十分旺盛除了使用丝网印刷的纯光学颜色应用之外，各种功能层（如后车窗上的导热体）也进行了改装导电体通路和最佳结构（如后车窗加热装置）必须及时以稳定的方式进行压印，并确保优异的质量。
玻璃检测技术备受关注
本届上海玻璃展上，我们注意到另一个突出的特点就是关于玻璃检测技术以及设备得到了人们的广泛关注，尤其对于一些高技术附加值的玻璃网印产品更是如此，诸如LED，触摸屏以及上述的汽车玻璃、太阳能基板等等。这些产品对质量以及成品率有着严格的要求，所以随着科技的发展，越来越多的玻璃丝印企业开始严格关注和把控玻璃成品的质量，从而使得玻璃检测技术成为时下玻璃行业又一热门领域。
那么就玻璃丝印技术来说，其加工过程中往往会出现哪些质量问题呢？
玻璃丝印工艺容易出现问题
糊版
1。糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析：①玻璃的原因：玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。因而造成糊版；②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷。在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。⑥油墨的原因，在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。2。油墨在玻璃上固着不牢①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。3。着墨不匀墨膜厚度不匀，
原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。再者，印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
针孔现象
针孔现象对于从事玻璃丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原囡，有的还是质量管理的问题。针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。①附在版上的灰尘及异物。制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，要认真检查网版，消除版上的污物；②玻璃表面的清洗。玻璃板在印刷前应经过前处理使其表面洁净后，马上进行印刷。如玻璃经过处理后，不马上进行印刷，会被再次污染。经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。要特别注意在用手搬玻璃时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。
出现气泡
气泡玻璃在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：①承印物印前处理不良。承印物表面附着灰尘以及油迹等物质；②油墨中的气泡。为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0。1～1％左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，也会因丝网的作用可以脱泡；③印刷速度过快或印刷速度不均匀也会产生气泡。应适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。6。静电故障静电电流一般很小，电位差却非常大，一并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。①给丝网印刷带来的不良影响。印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电。丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住；②防止静电的方法。防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60％左右；可使静电在湿的空气中进行传递；降低网距，减小印刷速度。
印刷尺寸扩大
印刷尺寸扩大的主要原因是油墨粘度比较低以及流动性过大；丝网印版在制作时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸
变大，可考虑增大油墨粘度，以降低油墨的流动性。在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量，保证网版的张力。8。印版漏墨版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因是：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与玻璃之间的间隙过大；版框变形大，局部印压不够：油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等。如果玻璃上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
图文部分和暗调部分出现斑点状
滋墨指玻璃面上图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。玻璃丝网印刷容易，产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝集，出现色彩斑点印迹。改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干熔剂；尽可能用粘度高的油墨印刷：增加油墨的湿膜厚度，尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨：尽量减少静电的影响。10。图像变形印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。印压过大，印版与承印物里面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与玻璃面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。
结语
目前，玻璃丝印技术正在向着高技术含量、高科技附加值的加工领域转变。包括之前提及的触摸屏、液晶基板、太阳能光伏基板等产品已经逐渐成为时下电子信息产品领域中不可分割的一部分。相信随着时间的推移，玻璃丝印技术将会为玻璃行业乃至电子、建筑、能源等各个领域提供更多的支持
丝印操作中的四个质量问题及处理
1 线条失真
丝印数量过多，丝网模版松弛后引起；定位松动网版与承印物距离变化；刮板与承印物间夹角不对，或用力不均匀；印料的稠度过稀或过干；返工工件的承印表面经清洗后溶剂末发挥干就丝印等。
2 图案或线条发花
印料调配得过稀，刮印时用力过大；印料调得不匀(印料中的溶剂分散不匀)；揩网后网模上溶剂或清洗剂未干，或工件返工时表面清洗剂未干或不干净；第一次刮印后，印料封网力过大，使有少量印料挤出网眼;印刷中刮板运动(移动)速度在承印物的有效面积内相差太大，中途停顿或重复印制等；印料的细度与所选丝网目数不配。
3 图案线边毛刺，缺口，凸轮等
承印物表面不清洁，并有油污；印料过粘，网模上有脏物未去除，印料的颗粒大，高目数丝网通不过；丝印干燥速度太快，丝印工作场所抽风；快干印料未能及时封网，产生结网；刮印时用力不匀，或大或小；承印物表面不平整等。
4 麻点印料过粘，且具有杂质、堵孔；或印料过粘，刮印力不足；
印料调配时成熟期不够，印料中的残留气泡未跑净，丝印后气泡沾在承印物上引起；承印物表面不清洁，灰尘等影响，印刷时用力不当，轻而不匀或刮印，力不足；承印物上印料未干，存放场所灰尘引起；印料合适的条件下，网版与承印物间距离过大；印前网版清洗不彻底。5丝印中粘网版刮版与承印物夹角有问题它们之间、不是一条线接触，而是一个小平面接触；网版与承印物间距离小，或网版的张力小；丝印时，压印力过大、墨层厚粘网；印料太稠等。6解决办法仔细分析影响质量的原因所在，针对引起的原因去解决，至于非刮印操作出现的质量问题，如绷网问题，最佳距离问题，丝印模版制作问题，工件表面处理问题以及印料选配等等都会影响丝印质量的优劣
不同印刷工艺中糊版现象产生原因及排除
糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。
一、凸版的糊版
该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。其原因主要是：
(1)油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；
(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；
(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；
(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；
(5)辊子有弊病或不通心；
(6)印刷的凸版不平实或过高；
(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；
(8)给墨量太多或干性太慢。
排除的方法是：
(2)高调部位或网点部位减轻印压；
(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；
(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；
(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；
(6)补加快干性油墨或溶剂；
(7)染料型油墨应减少树脂的含量；
(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；
(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；
(10)在油墨里添加TM3或硅油。
二、平版(印)的糊版
1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：
(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。
(2）油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。
(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的泛黄)。因该墨层妨碍了润湿的控制而起油脏。
(4)油墨油性太大和太稠而导致版面上的水量不够。
(5)非印刷区域因感应性处理欠缺和着墨辊压力大、不适当地补加干燥剂，以及水辊质量差或安装不良。
通常的处理方法则是：
(1)油墨的pH值应调低，接近药水的pH值；
(2)在油墨里添加蜡液或硅酸钠；
(3)检查印版及水辊质量；
(4)控制印刷速度；
(5)油墨尽量稀薄一些；
2.平版(印)浮脏的表现形式是印版上满是轻微的油墨，并极易转移到橡皮布上，而后转移印刷至纸或塑料上。有时虽易擦去，但很快重又出现，药水中有染色现象。根据浮脏现象，人们常认为是油墨浮在水上或溶于水中所引起的。因此，也有人称灾为化水或油墨渗色。原因是：
(1)纸张中的表面活性物质被浸出而形成了油墨在水中的乳化体，而后布满了印刷版面吸湿部位。
(2)油墨中的颜料亲油性差而未被连结料所充分润湿(如中络黄颜料制造的油墨就容易跑到水中)。
(3)当合成树脂采用低温溶解连结料而油墨油的含量又比较高时，极容易导致油墨乳化。
通常处理的方法是：
(1)油墨生产出来后应存放一段时间；
(2)油墨中的树脂应对颜料有较好的湿润性；
(3)尽可能降低药水的酸值，并减少给水墨量；
(4)加入粘稠的树脂液；
(5)采用吸油大或表面用憎水助剂处理过的颜料等等。
3.平版(印)起脏的表现形式是在非印刷区出现大块墨点。其原因是：
(1)印刷压力及印机运转破坏了印版上起隔离作用的除感应膜而露出金属，继之会立即被微量的表面活性、极性、游离脂肪酸等物质作用而导致这些地方吸收油墨后造成污染。
(2)印版在显影时过量的残余墨层留在版上产生的脏版。
(3)油墨太稀和油性大、软，粘性又不足，易造成墨辊打滑继之使水辊起脏。
(4)除感应处理不恰当或上胶不好。
(5)印版上的水量不足及药水的酸性太低导致着水辊吸收油墨。
还有PS版固有的脏迹造成等等。
通常的处理方法是：
(1)油墨中添加调墨油(树脂液)；
(2)油墨中的脂和油的含量尽量减少一些；
(3)增大供水量，尤其是增大药水酸值；
(4)采用浓度大的油墨尽量使印迹薄一些；
(5)选用较高表面张力的药水；
(6)调整印版和橡皮辊简之间的压印力；
(7)减少干燥剂；
(8)调换较快干型的树脂墨。
三、凹版(凹印)的糊版
在塑料印刷尤其是制造复合油墨时，小字或层次版图纹印不出来，甚至承印物表面形成了深浅不一的墨迹。有人认为是因粘附(着)性差而导致的，不讲科学地加入促进附着的增粘(树脂)剂，虽能克服拉脱之弊，但过量加入往往会导致油墨成膜后的软化，从而无法控制糊版(染色)。原因是：
(1)由于浮色造成其表面与金属凹版、刮刀的亲和性；
(2)复合树脂的酸值太低；
(3)油墨对凹版上的镀铬表面润湿性较强，导致刮刀刮不净油墨；
(4)刮刀迟钝或角度不对；
(5)版筒表面粗糙；
(6)油墨初干(期)太慢(如在里印油墨体系里将乙酸乙酯(快干溶剂)引入，印刷成膜上1～3S内为宜。
(7)在湿度大的环境下，带电的油墨对铬有亲和性(加大抗静电剂比例)。
(8)印刷速度太慢或印版不良造成的糊版。
排除该故障的方法：
(1)如果新版滚筒的镀铬表面比较粗糙，则在油墨中加入快干性溶剂，使刮刀和压印滚筒间形成油墨干燥薄层，待二小时甚至数小时后，将铬表面磨光，再换用正常混合溶剂(如按乙酸乙酸乙酯７份，甲苯2份，乙酸丁酯１份的比例或按乙酸乙酯8份，甲苯2份的比例清除之。
(2)如果油墨中有杂质如颜料颗粒及纸、塑屑，应加大溶剂，最好的处理方法是采用250目筛网过滤油墨。
(3)换用新刮刀片，并调整其角度。
(4)如果是慢干油墨所致，添加快干溶剂稀释油墨，反之如果是因快干油墨造成，则可添加慢干溶剂或硅油以减慢干性。
(5)如果是因吹风而使油墨干结在版穴里，应调节吹风角度，一般以提高印机速度或重新制版。
(6)补加溶剂以降低油墨粘性或加入撤粘抗脏剂(如蜡类等)等等。
(7)加入调金油或树脂液，或换无颗粒油墨。
凸印中墨色出现发花的原因分析
印刷品版面墨色的均匀、色彩鲜艳，是产品质量的基本要求。特别是一些彩色印刷的包装装潢产品，由于印刷版面大，受墨量也相应增大，这样版面墨层的厚薄、均匀度如何，直接影响到产品的外观质量。版面墨色发花就是凸版工艺的彩印产品容易出现的质量问题之一，究其原因，有工艺上的失误因素造成的，也有操作技术不正常的原因引起的；有设备上的不良之处构成的，也有原材料上的缺陷酿成的。所以，只有正确认识引起产品印刷墨色发花的原因，才能从根本上解决问题，达到较好消除印刷产品墨色发花质量故障的目的。
一、印版底托材料特性不适造成的印品墨色发花现象
实际上，保持恒定不变的印刷压力，是确保印刷墨色质量稳定的重要条件，而影响印刷压力的因素，除设备精度外，还与印版的底托（底座）材料的特性有关。如凸版平压平和圆压平结构的印刷机，印刷所用的铜、锌版或树脂版等版材，需要采用底托粘贴印版才能进行印刷。可见，底托在印刷中起到承受压力的重要作用，这就要求它应具有坚实、牢固、耐压和不变形的良好优点，才能保证印刷墨色质量的稳定。工艺实践情况表明，传统的胶合板材料充当印版，不仅存在着诸多的弊端，如印版耐印率低下，产品容易出现套印不准等现象，而且也容易产生墨色转移不良现象，引起版面墨层不均匀或不足情况的出现，这主要是因为木质底托本身存在坚实性差和容易变形的缺陷，使版面上的油墨层难以均匀地转移到印张上，而容易产生墨色发花现象。为避免这一情况的出现，要把好垫版工艺技术关，印版下垫时必须垫均匀、垫实，对印刷面积较大的版面，最好要采用金属性的版托模切烫印压痕，如磁性版托、铝版托等。金属版托具有平整度、坚实性好，抗压强度高的优点，可较好地保证印刷压力的稳定，有效地防止印刷墨色发花质量问题的发生。
二、机器不良或调整不适造成的印品墨色发花现象
当机器老化使滚筒轴头、轴承、齿轮、齿条、着墨辊系统及联动压印的部件，存在明显的磨损、松动现象时，将影响印刷压力及版面着墨的稳定和均匀，在这种情况下，若印刷面积较大的图版产品，就容易出现墨色发花现象。为防止这一不良现象的发生，平时应注意做好设备的保养，特别是机器的压印和着墨辊轴承等相关联的部件，要保持良好的润滑状态，防止机器的关键部件出现磨损和松动现象。此外，着墨辊的位置不适也容易造成印刷墨色发花。所以，着墨辊与串墨铁辊和印版之间的接触要均匀，压力要适度，以防止因墨辊接触不良造成的印刷墨色发花现象。
三、包衬不适造成的印品墨色发花现象
包衬是印刷压力和版面油墨层转移的媒介，包衬的材质特性和包衬的质量状况如何，直接影响到印品的墨色质量。如果包衬变形系数大，平整度就差，印品版面墨色就容易出现发花现象。所以，只有根据印刷的特点，科学合理地选择包衬材料，使包衬在印刷中保持良好的稳定性，才能确保墨色质量的稳定。根据生产工艺实践体会，用材质软的树脂版印刷图版或网纹版时，应选用质地较硬、韧性较强、变形系数较小的硬性包衬材料，如卡纸、牛皮纸、绝缘纸和片基等，印刷墨色质量相对较稳定。若采用材质较硬的铜、锌版印刷图版产品，由于这类版材的平整度、光泽度和亲墨性相对比较差一点，宜选用有一定弹性的中性，如呢布、橡皮布、尼龙布、细纹布、胶版纸和报纸等，这样可较好防止墨色发花质量弊病的发生。
四、版材选用不适造成的印品墨色发花现象
图版产品若采用锌板材料印刷大面积的产品，也容易出现墨色发花现象。其产生的主要原因有：板材表面出现氧化现象形成了“砂眼”状，以及烤版温度过高、腐蚀液水位过高和版面亲墨性差等情况，使压印时版面的油墨层与印张表面有接触不良现象存在，由此而造成了墨色发花弊病的出现。对此，解决的办法是：用木炭研磨印版表面，使版面轻微的毛糙现象得到消除或减轻，印刷时要适当增加印刷压力和油墨的供给量。对印刷精细的图版产品，最好应采用固体树脂版进行印刷。该版材质地柔软，且光泽度和亲墨性都比较好，可较好地避免印刷墨色发花现象，保证产品版面的墨色质量。
五、纸张材质不良造成的印品墨色发花现象
生产实践情况表明，纸张表面粗糙的其吸墨量就大，这是由于纸张纤维交织产生了一定的间隙，凹陷的纸面容易与印版面产生接触不良现象，并需要较大墨量，才能满足纸面的吸墨量需求。对此，若印刷压力不足，油墨层涂布又薄的话，就容易使印品版面墨层出现发花现象。所以，当印刷平滑度差的纸张时，印刷压力要适当加大一点，油墨的涂布量也要达到满足版面均匀着墨和受墨的要求其他，以防止印刷墨色发花质量问题的发生。
六、油墨助剂使用不当造成的印品墨色发花现象
去粘剂、防粘剂等是调配油墨的辅助材料，加入适量且用法得当可起到一定的防粘作用。但是，如果用量过多或搅拌不均匀等情况存在时，就极容易造成印刷产品的墨色出现发花现象。特别是防粘剂的不正确使用，更容易出现印刷墨色质量故障问题。如若把防止粘剂直接加入油墨里没有搅拌均匀时，那么，由于颗粒粗的防粘剂传递到版面后，就会使印版版面的亲墨性大大减弱，印刷的墨色就会出现发花弊病。所以，正确使用防粘剂是至关紧要的一环，防粘剂加入油墨中的用量一般不要超过4%。调配时，应先将防粘剂用亮光油或调墨油调稀并搅拌均匀，使它成为具有一定流动性的液体，这样加入油墨中再经过反复的搅拌，才能均匀分布到油墨中，这样，印刷时既可起到较好的防粘效果，又不会使墨色出现发花现象。
综上所述，只要我们平时在生产工艺实践中，注重认真总结生产经验，准确地认识和掌握引起印刷产品墨色发花的各种原因，从而采取相应工艺技术措施，把好工艺和操作技术关，就可以避免工艺操作上的盲目性，这样其他包装，不仅可较好地提高生产效率，而且可有效地保证产品的墨色质量。
凹版印刷中张力的控制
凹印的张力控制系统分析一般包含以下内容。
1.张力分区与各区域的控制要求
凹印机的张力控制一般分为4个区域，即放卷张力区、进料牵引张力区、出料牵引张力区和收卷张力区，之间以带驱动的橡胶压辊来分隔。印刷区域从进料驱动辊至出料驱动辊，对印刷区域张力的要求是张力恒定，因为只有在恒定的张力条件下才可能保证套准。放卷张力是为印刷区域的恒张力服务的，对放卷区域的要求是将料卷放开进入印刷区，保证不论卷径的大小都要能保持传递的张力恒定，否则张力的波动将直接影响到印刷区的恒张力，进而影响套准。收卷张力则有所不同，在此区域内多色印刷已经完成，只需平滑收卷即可。收卷方式根据收卷质量要求的不同，有恒张力收卷，也有变张力收卷，常见的递减张力收卷（也称锥度收卷）就是指后一种。由于变张力收卷有可能会影响到最后一个印刷色组的套准精度，因此有效地将印刷区域与收卷区域隔断，驱动料卷从印刷区域向收卷区域递进，使印刷区域仍然保持恒张力，而收卷区域递减张力，就是靠带驱动的橡胶压辊机构
来实现的。既分段控制又总体协调，使各区域的张力为多色套准服务，这是轮转印刷在张力控制方面的关键点，轮转凹印也是如此。
2.各区域的张力检测与反馈
各区域一般都存在独立的检测装置，如采用电阻应变片传感器、电容传感器等构成的张力辊检测装置，以及采用浮动辊、电位器构成的位置检测控制装置。这些不同构造的检测电路在整个系统中承担的作用是明显不同的，张力辊检测装置响应快速，但对于由料卷本身质量问题引起的系统稳定性的控制能力尚欠缺，而位置控制装置虽不直接检测张力，但通过控制承印材料在正常张力状态下在浮动辊纸路中的相对位置保持稳定，从而达到控制张力恒定的目的。位置控制装置能够通过浮动辊纸路来减缓由于料卷的卷径不圆等原材料质量问题引起的张力波动，这是张力辊检测装置所无法达到的。
3.张力执行机构
常用的张力执行机构有电磁或磁粉离合/制动器、气动离合/制动器以及伺服电机
在传统的齿轮传动系统中还包括360°齿轮箱上的微型执行电机。值得注意的是，按照自动控制理论，离合器制动器机构属于一阶线性环节，但由于线性段在整个曲线区中只占中间一段，而在曲线区的高端和低端主要还是仿线性，同线性控制的要求还有距离，因此这种执行功能还是有缺陷的。伺服电机属于二阶环节，在现有的控制理论下，稳定性与随动性都能兼顾，所以先进的张力控制系统一般都采用伺服电机直接驱动控制。
4.对料卷传递过程中机械同步速度损失的补偿
造成机械同步速度损耗的原因有3种：施加于整幅卷材宽度上的印刷压力，承印材料同导辊相接触的表面摩擦力，以及由于导辊轴承不灵活而造成的阻力。
其中起主要作用的是每一色组橡胶压辊对承印材料施加的压力，这种转印过程中必须施加的压力，在所有印刷工艺中凹印是最大的。按照经验，对不同的承印材料，采用的橡胶压辊的硬度不同，施加的压力也不同。如对于薄膜类承印材料，一般采用肖氏硬度为65～70度的橡胶压辊，单位压力900kg/m；对纸张类承印材料，则采用肖氏硬度为70～80度的橡胶压辊，单位压力1800kg/m；对纸板类承印材料，采用肖氏硬度为80～90度的橡胶压辊，单位压力4500kg/m。采用不同硬度的橡胶压辊并施加不同的压力，对承印材料传递中同步速度的影响显然是不同的，橡胶压辊越软，施加的压力越大，机械同步速度的损耗越大。
对机械同步速度损耗补偿的传统做法是递增每一色组主动辊（即版辊）的直径。众所周知，线速度V=2πr n，如果要调整印刷时版辊的线速度，既可以调整版辊转速n（即目前伺服型凹印机采用的每一色组版辊的电机转速递增的办法），也可以调整版辊直径（即延续了20多年的版辊直径递增的传统办法）。然而这种补偿依据的是经验积累，而不是精确计算。很明显，承印材料的特性不同，所施加压力的宽度不同，对机械同步速度的损耗是不同的，因此精确的补偿值也应该是不同的。然而现在用版辊直径递增0.02～0.03mm（甚至有的递增0. 04mm）的方法来补偿，依据的只能是“模糊”算法。
国内印机行业在研制伺服型凹印机时，起初认为可以革除版辊直径递增这一规律，因为在设定每一色组版辊伺服电机的转速时，可以预先将由于版辊直径递增带来的放大量计算进去，因此伺服型凹印机不必像传统凹印机那样不能互换印刷色序。然而印刷实践证明，即使是伺服型凹印机已经将每一色组版辊电机的转速递增，如果版
辊继续保持直径递增，印刷套准效果要比版辊直径不递增时好得多。这说明目前的凹印伺服系统在补偿同步速度的损耗方面还只能局限在经验的范畴，离真正意义上的补偿控制还有不少距离。
5.套准控制
凹印的套准控制必须建立在稳定的张力控制之上，只有在前述4个问题得到基本解决之后，凹印的精确套准才是可能的。业界对套准问题有一些误解，尤其是对伺服型凹印机，认为编码器精度可以达到每秒几百万次，套准肯定是没问题的。其实在套准的实际过程中，电脑跟踪的并不是光标本身，而是光标运动的趋势。这就像用枪打鸟一样，不是看到了鸟才扣动扳机，而是根据鸟的运动轨迹计算提前量，用这样的方法打鸟才是可靠的。凹印机的套准系统也是这样的，光标运动的趋势是套准的前提，如果控制不了印刷[百科微博]在承印材料上的光标运动趋势，纵然伺服电机配置的是每秒400万次的编码器，套准误差也很有可能超标，套准损耗可能会大得出乎预料。
6.承印材料变形的补偿
承印材料在运行中的同步速度补偿可以采用伺服机型来保证，但承印材料本身的变形目前还没有可靠的补偿办法。以薄膜印刷为例，不同种类的薄膜，在同样厚度与宽度条件下，其伸缩变形情况是不一样的；对于不同厚度的同一种薄膜，如20μm和40μm厚的BOPP薄膜。在同样的干燥条件下两者的伸缩变形也是不一样的。再以纸张为例，含水率5%和含水率8%的相同材质和厚度的纸张，在相同的干燥条件下，其变形数据也不一样。对于这些差异，需要建立数学模型并加载于套准控制的数学模型中，才能有效控制印刷套准精度。若非如此，凹印的套准精度只能依赖于采用较厚的不容易变形的承印材料，如PET薄膜来保证。在凹印生产现场，我们常常听到一线操作人员抱怨印版不好或者承印材料不好，造成了印刷过程中套色不准或套准误差超标，并由此产生成本损耗，但检查印版和承印材料，确实又提不出什么能拿得上桌面的理由，据笔者看，主要原因就在于此。
如何选择合适的印刷油墨？
任何一个彩色均由色相、明度和饱和度三个特性表示，因而在配色过程中必须考虑上述三个因素。尽管理论上说黑色是光线的完全吸收，但黑墨仍然具有光泽。油墨是颜料(色粉)与树脂连结料研磨而成的，颜料的粒子周围包裹着一层近乎透明的树脂油，这层树脂油对光线具有折射及反射作用，因而我们能感觉到黑墨印刷在基材上仍然具有一定的光泽。在油墨配色过程中，要根据实际印刷工艺、墨层厚度、印刷基材等条件来决定所用油墨。在选择油墨时，要考虑油墨本身光泽、色相、着色力、遮盖力。
1.光泽既可以用仪器测量，亦可以凭肉眼判断，通常在配色过程中仅凭肉眼观察。光泽实际上指的是油墨印刷样受光照射后向同一个方向反射光线的能力大小的程度。其直接影响印刷品外观，是一个非常重要的指标。同时，在选择油墨时，要分清油墨本身是亮光、半光还是哑光型油墨，避免混合错误。
2.色相是颜色的基本特征，用于质的区别。配色时，首先要考虑色相是否一致，其检测方法通常是通过刮样纸刮色或者进行模拟印刷，凭人的眼睛对标准样和试样进行观察比较。
3.遮盖力是油墨遮盖其底色的程度。遮盖力越好则其透明度越差，透明度高低影响着油墨套色的效率及受印刷基材影响的程度。
4.着色力是表示油墨浓度高低的一种方法。其测定是以一定量的油墨再加入一定数量的标准白油墨冲淡混合后，再进行与标准样比较的方法。差色力强弱反映该墨混色程度，影响着印刷墨膜厚度。
通过颜色鉴定刮色纸做刮色试验(Drowdown)，可以比较油墨试样与标准样在光泽、色相、遮盖力三个方面的差异。具体方法：在鉴定纸左上角放标准油墨，右上角放配色油墨，两者之间大约相距一厘米左右，用刮刀在与刮色纸近乎垂直的角度用力展平薄敷部分和以倾斜角度轻力快速展开厚敷部分。
待油墨表面干燥后，可以薄敷部分观察油墨色相，在黑带部分鉴定油墨遮盖力、透明度，在厚敷部分判断两者之间光泽的差别并观察整个颜色外观。通常黑色及彩色油墨采用白刮色纸，而白墨则采用黑刮色纸
丝印塑料壳的技术
1．油墨配制
调浓稀的程度判断方法：浓的程度以油墨通过丝网后，印刷面上不出现丝网网纹或拉丝为好。稀的程度以放在丝网上，油墨凭着自身重量能达到通过网孔但不至于下滴为最好。印刷的线条细时，应调稀点，反之，应调浓点。
2．网版选择
丝布的质量以丝直径均匀，网目数准确一致，为质量稳定。
一般选用的网目是450~500目。细线、油墨细度高、吸收性差的承印物，应选用网目数高的网版，反之，应选用网目数低的网版。
制版时图文在网版上的位置和网版大小应根据承印物的结构、尺寸和承印物上图文所处的位置而确定。如设计不好，会影响丝印质量，甚至无法丝印。另外，同一个被印物上的图文，最好用一个网版印刷。如分成两个以上网版印刷，工序多会降低丝印合格率。
3．刮刀选择
使用刮刀的材质多为聚氨酯。聚氨酯橡胶刮刀耐磨性、耐溶剂性和回弹性等较好。其硬度选用60~80邵氏。网版张力大，表面平整度好的承印物，应选用硬度高的刮刀。反之，应选用硬度低的。
在曲面、低度球面或平整性差（局部凸出）的承印物上印刷时，刮刀宽度宜窄不宜宽。
4．网版定位
该厂使用的夹具材料有金属、木头、三合板、PVC透明片。如定位难、承印物尺寸又小，应选用金属制作夹具。
如文较靠近承印物边缘，应在承印物旁边固定一块与承印物边缘一样高的平面木头，以免图文易糊。
网距一般为1.0~2.5mm。如印字图案易糊或有网纹出现，应调大网距。
5．丝印工艺
刮印压力高，则出墨量多，但网版易变形，所以刮印压力不宜高。刮印速度常为60~200mm/s。刮印速度快，出墨量少，但不易堵网。因此易堵网的油墨，刮印速度应快些。
刮印路线为直线、斜线和曲线三种。应根据承印物平整性和图文在承印物上分布的情况来选择。刮印路线长和油墨耗量大时，刮墨量应多些甚至先刮一层油墨，后刮印。
本文介绍的丝网印刷经验，适用于硬性塑料壳上的丝网印刷。
最常见的丝网印刷质量问题为缺字和糊字。因此一旦出现这种问题，也可从上述5个方面去找原因解决
影响印刷产品质量的三大客观因素
一、印刷耗材
包括纸张、油墨、版材以及润版液等都分别具有不同的性能，而这些性能将对印刷产生直接影响。印刷之前要先掌握各种耗材的性能与印刷适性，规避可能对印刷造成影响的因素，发扬对印刷具有积极作用的特性。众多印刷产品对印刷效果的要求不尽相同，有的包装印刷产品要求颜色靓丽，而有的书刊印刷产品要求颜色柔和不刺眼，在选择印刷材料时要注意用户对印刷产品效果的需求，找出适合印刷的各类耗材。
比如，在印刷各类标签时，应当选择白度较高、表面平滑度较好、不透明度也比较好的较为高档的铜版纸进行印刷；另外，有些产品需要长时间暴露在室外，在选择油墨、纸张时，耐晒度就将是一项需要特别关注的性能指标；有时，以胶印印刷不同种类产品时，对橡皮布硬度的要求也不尽相同，应当有针对性的进行选择。
只要充分考虑影响产品质量的一些外因的存在，在生产中充分发挥优势、克服缺陷，就能使印刷产品质量得到一定的提高。
二、印刷设备
包括生产过程中相关设备的正常运转率、各类辅助设备的投入以及相互的匹配关系是否达到要求都会对印刷产品质量产生一定影响。任何一件书刊或是包装印刷产品，大都是由几道或是十几道工序加工完成的，这些工序包括印刷以及装订、上光、烫金等，而这些工序的操作一般都是与设备密不可分的，设备的好坏、操作是否方便以及下道工序所用设备能否较好的对上道工序设备生产的产品进行加工生产等等，都会对印刷产品质量产生一定的影响。
如果设备经常出现故障，将无法完全发挥出设备的各项功用，印刷或是进行其它工序加工出的半成品将会出现各种质量缺陷，从而无法保证产品的最终质量，而这也正是保证设备正常运转率的关键所在。另外，某些设备在使用过程中对于环境等客观因素也是有着一定要求的，当达不到这些需求也会直接影响产品质量，可见，保证设备的正常运转有利于保证印刷产品的质量。
三、印刷环境
包括印刷等各工序生产过程中的环境温度、湿度、尘埃度以及有无光照等等诸多环境因素，这些因素将会在各道工序影响印刷产品质量。环境的变化会给印刷带来一定的影响，在胶印中，尤其是平张胶印中，环境湿度的变化将直接导致纸张吸水或是失水，造成纸张变形，影响印刷过程的走纸与套印，使印刷产品质量降低；温度的变化以及印刷环境尘埃度的大小对于胶印中的油墨与纸张的各项性能也有一定的影响，会对印刷产品表面油墨层干燥与色彩均匀等质量要求产生不同程度的影响，使印刷产品质量出现不同程度的降低。
以柔印、凹印为主的包装印刷方式对于周围环境温、湿度的变化更为敏感，过高的温度与过低的湿度不利于油墨（尤其是水性油墨）的干燥，造成糊版、拉毛等质量缺陷，而过高的尘埃度更会造成印刷产品实地版面出现印刷不实等质量缺陷。
在印刷过程以及对印刷产品进行加工的各项工序中，要尽量保证环境温、湿度的恒定，降低空气中的尘埃度，这样可以保证最终印刷产品质量稳定。总之，保证印刷产品质量稳定需要在实际生产中规避不良因素对印刷质量的副作用，充分发掘有利因素的促进作用，只有这样才可保证印刷产品质量稳定。
分析印品为什么带脏
质量是企业生存与发展的命脉，在实际操作过程中，稍不注意就会造成印品带脏，直接影响印品质量。下面本人将长期实践中总结出来的在遇到这些故障时能及时、准确地排除。
1．水斑。根据油水不相容原理，若纸张上带有水珠，印品上就会留下一块水斑。产生原因分析：
(1)如果气泵处在高温、湿度的环境下，胶印机放置在空调车间里，潮湿空气中的水分通过气泵吹到凉爽的环境中就会凝结咸水珠，通过压脚、分纸吹嘴吹到纸张上。
(2)许多胶印机的水斗是用铁皮或镀铜的铁皮制成，由于呈酸性的润湿液具有腐蚀性，时间一长，水斗就会被逐渐腐蚀形成砂眼，有的砂眼很小，一分钟只能滴两三滴水，这样，印品上就会产生时有时无的水斑。因此需要操作人员迎着光仔细检查水斗，发现砂眼即用锡焊牢。
(3)有的胶印机保养不够完善，操作人员从来不清洗水斗，再加上清洗墨辊时，墨辊上的油墨随着清洗剂四处溅，被甩到水斗里的就与水辊绒毛一起形成水垢，随着水斗辊的转动堆积在水斗辊与水斗壁之间，久而久之，形成硬渣。当水斗辊转动时，硬渣就会带着水斗辊上的水顺着水斗壁不时地滴下来，在印品上形成水斑。
(4)当印版因水小糊版而需要紧急上水时，水斗辊就会将大量的水传给传水辊，传水辊在串水辊的传递挤压过程中，多余的水就会滴淌下来。、J2108机的水斗下方装有一块挡水板，效果很好，但要避免盛水太多而滴淌下来。而J4104等机型没有挡水板，所以紧急上水时要适可而止。
2．油斑。由于机油的黏度大大低于油墨的黏度，油滴受到压后就会在橡皮布表面扩展,并使油墨产生逆套印象，在印晶上形为圆形油斑。产生原因分析：
(1)输纸头的润滑重要而有必要。加油时要少加勤擦，加油后开动机器及输纸机，让机油在运动中滴下来，再擦拭一下，以保证正常印刷时不会有多余的油滴在纸张上。
(2)重点检查气泵。如果气泵喷油，压脚和分纸吹嘴就会吹出许多呈油雾状油珠飞溅在纸张拖梢处，用手摸一下气泵油腔上的加油盖(上面有小孔)，检查有没有气体喷出。如果没有，说明气泵回油效果不好。
(3)拉规下部的传动杆及伞形齿轮也需加油润滑，当然只能少加一点或在上面抹一点牛油。如果加油过多，拉规在拉纸过程中上就会粘污纸张。
(4)递纸牙上的叼牙轴和撑簧杆频繁地运动，如果润滑效果不好就容易造成磨损，引起叼纸不良而出现套印不准现象。因此加润滑油时要十分小心，边加油边擦拭，运，转一段时间后再用抹布擦试。而许多操作人员常常由于怕油会污染纸张而不去加，致使撑簧杆、销磨损。
(5)在加油过程中，传纸滚筒和收纸导杆很容易粘上油污，因此加油时要特别注意，必要时要经常检查清洗。
3．凤眼状斑点、色斑或白斑。如果印版上有点状污点，就会在印晶上留下风眼状斑点如果橡皮布上有点状污点，就会在印晶上留卞点状色斑或白斑。产生原因分析：
(1)表面强度差的纸张在与水和油墨接触时，容易产生脱粉．拉毛现象，粘附在橡皮布或印版上。
(2)从油墨罐里取墨时应将干结的墨皮、墨渣剔去，因为墨皮。墨渣一旦落入墨斗，传墨时就会传到印版上。
(3)水辊绒上有许多绒毛，在印刷实地版时，印品上很容易留下毛刺状、丝状的痕迹。现在有一种不易掉毛的尼龙水胶绒，如果将其反包在水辊上，效果会很好。有时，一根水辊绒几色都使用，上面已粘满了墨渣，在传水过程中墨渣就会转移到印版上。
(4)胶辊的清洁和保养相当重要，有的操作人员却不重视这项工作，不逐根摘下进行清洗．致使胶辊受到高温摩擦以及油墨。溶剂的腐蚀形成龟裂，特别是胶辊的两端。印刷时龟裂的胶辊掉下的墨渣粘在印版上，很难清洗。
(5)为防粘脏而对印品进行喷粉处理，考虑到有些纸张的纸粉较多，在印刷时纸张上面的喷粉。纸粉就会随着纸张的压印而粘附在橡皮布上，继而转移到印版上。所以应尽量将喷粉安排在最后一色，若必须喷粉也要注意喷粉量的大小，在不粘脏的前提下越小越好，必要时可以空印一遍。
4、粉团。喷粉溅落在印品上，由于油墨未完全干燥而使印品出现一团团粉末。产生原因分析：
(1)需要喷粉的机器如果长期得不到清洁和保养，吸纸支架、链条．压纸风扇上就会布满粉末。印刷时由于机器抖动或压纸风扇转动，粉末就会落在刚印好的印品上。
(2)喷粉时，如果加热开关未开，得不到干燥的粉末就会在潮湿环境下凝结成块。有些机器的喷粉阀装在机罩内(如J4104机)，机罩内自动加油时油会滴淌在喷粉阀上，与阀内的粉末形成油泥。这些粉块、油泥被吹气管吹落下来，在印品上留下粉团，所以喷粉这一条通道必须保持在个分清洁、干燥的环境。
5．由于操作不当等人为原因而造成的印品带脏。产生原因分析：
(1)为提高印品质量，纸张必须平整、挺括、易分离。所以操作人员需要对纸张进行敲打。印刷有些大面积满版深色实地(如大红、紫)后，纸张容易向下卷曲，而这些卷曲的纸张是不能正常输送的，因此对这些纸张进行处理时要特别小心。如果过于用力敲打，必然会使纸张产生折痕，有折痕的地方会出现白色条痕。正确的方法是只需轻轻向上压一压，使纸张的叼口和拖梢平整即可。
(2)操作人员常常需要拿一沓刚印好的印品到看样台上去检测色彩套准情况。对于一些满版、大面积印品要少拿轻放，否则就容易引起印品粘脏。因为这些印品墨量大，到了收纸台上会向下卷曲，不太容易从机台上取样张，加之机速快，所以要注意不要划伤印品。
(3)产品印好后，稍等一下再醒料或下料，防止手搬纸时造成印品粘脏。
6．蹭脏。在输纸、压印到收纸过程中，会发生印品刮伤、划伤。甩伤。产生原因分析：
(1)接纸辊上的接纸轮在递纸吸嘴吹气后下压接纸，如果油墨未千，就会在纸张上留下两个色斑。如J2108机的接纸轮行程大，控制凸轮较陡，因接纸轮下压时急而重，就会在纸张上留有两点色斑。
(2)当纸张经过输纸台时，接纸轮、压纸轮．毛刷轮、镇纸球等会将油墨拖出两三道墨迹，特别是当递纸牙加速递纸时，毛刷轮、镇纸球容易拖出痕迹。
(3)J2108、J4104机的拉规有一个滚轮是麻花滚轮，当正反两面印刷，特别是反面印刷深色油墨时，便会"叼"出几点"牙痕"。因此开料时要尽量留一点白边给拉规拉纸，也要在晒版时注意叼口的方向，将浅色(如淡黄色、淡青色等)墨放在拉规处。所以要充分考虑国产拉规这一方面的缺陷。
(4)在递纸牙递纸时，由于印刷定量为350g／m2以上的较挺括纸张，上摆式前规回程时易划伤纸张，如J 2108、J4104机等。在递纸滚筒递纸时，由于下摆前规摆角不大，易在印品背面刮出划痕，造成反面划脏，如PZ2660机等。
(5)多色机的传纸滚筒在传纸过程中印刷面被包裹在滚筒上．由于机器清洁和保养不够，滚筒上的残留油墨等就会在印品上留下丝状痕迹，所以大面积印迹的版面最好放在最后一色印刷，避免在传纸滚筒上带脏。
(6)经压印滚筒压印后印品由收纸牙叼住，经翻纸轮的输送到达收纸台。由于国产翻纸轮上没有防蹭布，会在印品上拖出痕迹，此痕迹主要在纸张拖梢部位，所以要根据具体情况合理地调节翻纸轮。如果印刷商标，在商标拼接处要有意识地留两道空当；如果印刷说明书，要将翻纸轮调节在书脊处；如果印刷一幅画，不要将翻纸轮放在同一色块处，而要将其放置在色彩鲜艳处，即使有一条划痕也不明显。
(7)J2104、PZ2660机等的滚筒直径小，在印刷定量为200g／m2以上的纸张(WH47-NP在印刷定量为105g／m2以上的纸张)时，因为纸张有一定的挺度，就不会平服地包裹在滚筒表面，在运动过程中，受离心力的影n向，包在杠子，压印轴上，根据具体情况，合理地分布和安装导纸杆，或在杠子或压印轴上垫上海绵等包裹物，托住纸张不致被甩出而划伤。
(8)印刷大面积深色．专色墨时，如果缓纸吸风过大。开牙过早，纸张就会过早下落，一张印品发生摩擦，造成印品划伤。此外，由于PS版质量引起的各种带脏，已有不少文章介绍，在此不再分析。
印刷中塑熔油墨及水性油墨的使用对比
在印刷领域，从环境保护的角度出发，所有含PVC成分的产品包括塑熔油墨将渐渐会受到冷落，而水性油墨的使用会越来越普遍。但带来的问题是，印刷商已经习惯使用塑熔油墨，他们用相同的方法使用水性油墨，并用同样的方式评价水性油墨的印刷效果，这是绝对错误的概念，本文将对塑熔油墨和水性油墨进行比较，并详细介绍水性油墨的使用方法。
制造环保型的塑熔油墨
尽管塑熔油墨在手感、吸湿性和透气性等方面不如水性油墨，但人们仍希望有一种不含PVC的塑熔油墨替代产品，其印刷的图象在手感、视感和拉伸变形等特性上同塑熔油墨类似，这种想法在服装印刷界内已是根深蒂
固，因为塑熔油墨印刷的服装对广大消费者的影响太大太深了，消费者不仅接受这类服装，而且还期待它能持久。在将来，服装消费者可能会要求印刷的图案在视感上仍如同布料一样，而手感上就像水性油墨那样柔软，或者是印刷的图案看起来被磨损得很厉害，好象是塑熔油墨未固化完全被水洗掉一部分似的。
客户永远都是正确的，为了满足客户的需求，油墨制造商生产了仿塑熔油墨，其印刷效果同塑熔油墨相似，但拉伸性很好，现在在澳大利亚有很多服装都是用仿塑熔油墨印刷出来的，不理想的是这类仿塑熔油墨使用起来不方便，因此油墨制造商还是把精力花在了水性油墨的研究生产上。
为了鼓励印刷商使用水性油墨而不使用塑熔油墨，生产水性油墨的制造商确实下了一些工夫，他们在很多方面进行投资，如做广告，参加展览会，进行产品推广讲座等。
塑熔油墨之所以为多数印刷商所接受，是因为它操作方便，受到广大客户的欢迎。说到塑熔油墨的方便，主要是指它不会在网版上干燥，不受时间的限制，有时油墨可以在网版上放置一个周末甚至长达两星期而不干固，印刷工可以接着进行印刷，而水性油墨长时间放置在网版上水分会蒸发，油墨变干，因此印刷商无论如何也不愿丢弃塑熔油墨而使用水性油墨，从而为自己的工作增加难度。一些小型服装印刷厂认为如果哪一天政府不允许使用塑熔油墨，则他们只有丢下业务闭门不干。
如果只允许使用水性油墨，一些规模较大的服装印刷厂也只能丢掉手中的业务而寻找其他赚钱的门路。基于这些原因，油墨生产商努力地研究开发具有塑熔油墨印刷特性的水性油墨，而不是生产一种水性油墨用以代替塑熔油墨。随着政府出台的要减少塑熔油墨使用量的政策，油墨制造商主要以大多数塑熔油墨厂家为对象，生产易于使用的水性油墨，只要印刷商积极配合使用，水性油墨同样便于操作。
一般的透明水性油墨极易流动，可以连续印刷而不会在网版上干燥，但问题是如果按照处理塑熔油墨那样处理水性油墨，水性油墨最终会将网孔堵塞，为了使塑熔油墨的使用者很顺利地使用水性油墨，油墨制造商重新进行研究，对油墨制造商来说，最不容易解决的问题是一般的塑熔油墨的印刷使用步骤完全不适于水性油墨的印刷程序，这种普通的塑熔油墨的印刷步骤，我们称其为最坏的印刷方案(简称WCS)。
我们选用230T的丝网做实验，印刷图像中的线条从半毫米到几毫米不等，当然也有实地，实验在室温下进行，相对湿度为30%，印刷油墨为一般的黑色透明水性油墨，印刷过程中当油墨颜色开始变暗时，我们加一点儿水，以防止油墨堵塞丝网版，如果印刷完一色油墨，不重新使油墨覆在网版上，就像印刷塑熔油墨那样，则当印刷4分钟左右，水性油墨会堵塞网版，有些细线条的两端印刷不出来，再经过2分钟后，50%的细线条或更多的线条印刷不出来了。水性油墨印刷的时间长，印刷织物的耐洗牢度将下降。
水性油墨印刷
为了使水性油墨的印刷时间达到最长，印刷的图象最好避免精细线条或网点图象，特别地，用遮盖性的水性油墨及拔染油墨印刷时，图象线条宽度不要低于1.5mm。当在黑色织物上印刷水性油墨时，建议印刷商反过来考虑，即在白色织物上印刷黑色油墨，因为水性油墨的透气性和手感都很好，客户穿上这类服装不会有重量感。
有些遮盖性的水性油墨可以在白色底料上进行湿压湿印刷，但是根据现有的水性油墨的特性和印刷设备，水性油墨印刷一段时间后就会出故障，因为WCS印刷方案对遮盖性油墨非常不合适。我们用156T的丝网在相对湿度为35%的室温条件下印刷白色底料并在白色底料上印刷图案，在印刷完每一色时，保证油墨重新覆在网版上，并不时地往油墨中加入水，这样可以印刷4个小时，而0.5毫米宽的线条只有两端印不出来，1毫米宽的线条印刷得很好。
如果印刷完一色，油墨不重新覆在网版上，则印刷8分钟后0.5毫米宽的线条就印刷不出来了，而比2毫米细的线条在经过12分钟后就完全印刷不出来了，这对于经常使用塑熔油墨印刷的印刷工人是个很大的问题。当然这里的实验只是一个比较，并不反映其它遮盖性油墨或水性油墨的印刷特点。
利用现有的网印条件，以塑熔油墨为主的印刷工人可以使用拔染油墨在深色服装上印刷。拔染油墨要在可以进行拔染的服装上印刷并且油墨烘干的时间要足够长，以获得好的耐洗牢度，同时印彩好，印刷图象手感好。即使烘干时间足够长，拔染油墨印刷的服装其耐洗牢度仍不如经过正常固化的塑熔油墨印刷的服装耐洗牢度好，但是如果我们要用拔染油墨代替塑熔油墨，并且对印刷图象的手感要求不高的话，我们可以在拔染油墨印刷的图象上再印刷一层透明的保护油以解决耐洗牢度不好的问题。到目前为止还没有一种有效的化学剂可以使拔染油墨的固化时间减少。
防止模版断裂，调整网版制作工艺
模版断裂是印刷水性油墨经常发生的故障，因此要使用耐水性的感光乳剂，曝光完全且干燥完全，以使模版的耐水性增强，建议使用坚膜剂，特别是印刷拔染油墨时一定要使用坚膜剂。
但通过实验，以上讲的道理似乎已经过时，因为在实施WCS方案清洗水性油墨堵塞的网版时并不像预料的那样，即使用了美国易玲珑(Ulano)的耐水性感光乳剂和坚膜剂，而且曝光正确，但在清洗被水性油墨堵塞的网版时，细线条所在的模版处仍发生了断裂。这种情况下，专家们使用了水封油，这通常用于木制甲板上，专家们用布将水封油涂布在网版上，将图象部分吹干，并利用烘干箱将网版烘干，在每天结束工作前，用同样的方法再处理一下网版，这样模版不但不发生断裂，而且被油墨堵塞的地方也很容易清洗。专家们通过对一些变量的测试，于是将水封油列入了网版辅助材料中，在进行印刷前一定要使用水封油。用水性油墨进行印刷时，需要以下辅助材料：
水封油：这一材料可在建筑商店里买到，在印刷前涂布在网版上并且在每天结束印刷后再对网版进行处理。
耐水胶带：使用合适的胶带非常重要。胶带在密封时，应将空气充分赶走，保证足够的粘接力。
多功能清洗剂：这种多功能清洗剂为喷剂包装，在市场上可以买到。它不仅可以清洗干固的油墨，而且可以轻轻喷洒在网版的背面以使堵塞的网孔打开。
网版清洁剂：如果多功能清洗剂不能除掉污物，则可以使用网版清洁剂清洗网版。
指甲油：在超市上可以买到。指甲油可以很快将模版上的针眼封上，且指甲油耐水。彩色指甲油比无色指甲油效果好。
水桶和海绵：用水性油墨进行印刷，应准备多桶水(每一色油墨一桶水)和一些海绵，这样清洗污垢很方便，尤其是印刷拔染油墨时，需要清洗手上沾染的油墨。
纸巾或抹布：在清洗完网版后需要用纸巾或抹布擦干网版，在印刷拔染油墨时，一定要用纸巾将网版的背面擦干。
塑料膜：在印刷间隙，为防止水性油墨干固在网版上，可以将塑料膜覆盖在网版上。
避免油墨干固在网版上
在印刷之前一定要考虑采用何种方法避免油墨干固在网版上，特别是防止油墨在图象部分处干固。印刷水性油墨成功与失败的关键在于油墨的合理操作。印刷塑熔油墨时，印刷工可以不用考虑塑熔油墨的干固问题，塑熔油墨放置在网版上可以不用管它，直到该添加油墨或除掉油墨不再印刷。而印刷水性油墨则需要养成经常关注油墨的习惯，如果不准备印刷就不要往网版上放油墨，要尽量消除使油墨干固的因素，如印刷车间的风扇最好关掉。
清洗网版的技巧
如果印刷结束或需要间隔很长时间再继续印刷，则需要把油墨从网版的图象部分刮至网版底部，并用潮湿的海面擦拭网版图象部分，如果需要也可以使用网版清洗剂清洗图象部分防止油墨干固在网版上，最后将油墨重新放到包装罐里。如果网版的非图象部分仍留有墨迹或污物，这对于重新印刷影响并不大，所有网版上的污物在网版回收过程中都会被除掉。
水性油墨干燥的新方法
用于固化塑熔油墨的设备不适于水性油墨的固化。除了拔染油墨，其它水性油墨都含有化学交链剂，水性油墨只有得到充分的干燥才能保证印刷图象的耐洗牢度。一些印刷厂选择空气干燥的方式进行水性油墨的固化，有的印刷厂在油墨干燥前使印刷品直接与热的平台接触，使水分蒸发，然后再将印刷品放进烘箱内。
纸张在进行涂布前要利用干燥设备除掉纸张中的水分，这一干燥设备同样适于水性油墨中的水分消除。也许除掉水分最合理的方法是避免印刷中添入水。因此如果可能在浅色或白色织物上印刷透明油墨，这意味着使用精细丝网印刷透明油墨，从而将会有很少的水分。
调整印刷工艺或手段
印刷水性油墨不要像印刷塑熔油墨那样进行操作。一般地，网距对于印刷水性油墨影响并不大，而使用硬度适中的胶刮，印刷压力最小是水性油墨印刷的关键。在印刷拔染油墨时，则要求胶刮的印刷压力大，并且印刷速度越快效果越好。这可以通过几次试印刷，然后记录最好的结果。
有些仿塑熔油墨的产品印刷手感并不像塑熔油墨那样柔软，可以利用印刷罩印油、加入化学交链剂等方法改善印刷手感，并提高印刷图象的耐洗牢度。一家德国公司在几年前就开始在织物上印刷水性油墨，他们不用闪光固化的方式，而是采用超低温的方法使水性油墨固化。
生产适于水性油墨印刷的设备
目前多数的纺织品印刷设备是以塑熔油墨印刷为主，水性油墨进行干燥的烘箱内应具备气流，以使油墨的干燥速度加快，而多数红外线烤炉内没有气流，如果增加气流，则干燥温度会下降。
闪光固化对于在深色服装上印刷的塑熔油墨的干燥非常有效，但对于水性油墨的干燥就不适合，因为对于塑熔油墨只需10秒～15秒钟就可以闪光固化，而水性油墨永远也不会具备这一特点。在欧洲曾使用超低温的印刷平台，使水性油墨结冰，在几年前有人还曾使用热的印刷平台印刷水性油墨，但这都改变不了印刷工坚持使用塑熔油墨的想法。
如果印刷工的观念转变过来，希望使用水性油墨，则设备制造商在生产印刷机时就会考虑水性油墨在网版上干燥的问题。如果有一天印刷工都使用水性油墨印刷纺织品，则设备生产商就会考虑可能为网版设计一个自动封闭装置，在停止印刷时网版被自动封闭，油墨不会干固在网版上。
玻璃丝印工艺容易出现问题以及解决办法 6-23 一、糊版 糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析：①玻璃的原因：玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。因而造成糊版；②车间温度、湿度及油墨性质的原因。车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷。在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。 ⑥油墨的原因，在油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。 在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。2。油墨在玻璃上固着不牢①对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。②油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜附着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。3。着墨不匀墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果回墨板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。在印刷玻璃时，就会出现明显的着墨不匀。所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。再者，印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。另外，承印物的背面或印刷台
手工丝网印刷（玻璃）操作工艺指导书 一、丝网印刷的原理 丝网印刷由五大要素构成，即丝网印版、刮印刮板、油墨、印刷台以及承印物。丝网印刷基本原理是：利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程。 二、玻璃丝网印刷的主要过程是：1、制作阳底片2、制作网框3、绷网4、涂感光胶5、照相制版6、显影、7、烘干8、封板定位9、调墨10、印刷、11油墨干燥 三、我公司丝网印刷加工范围及外购产品的检验方法 结合我公司情况，我公司手工丝网印刷规格范围为，非满板丝网（图案）印刷产品最大幅度可达2.2米×4米，满板丝网印刷产品最大幅度可达1.2米×2米。 我司非专业从事印刷，主要是外购已制作好的网板，网框面积的大小，一般为印刷物面积的二倍，网框过小，印刷物的精度就会降低，为保证印刷质量，不能小于印刷面积的1.8倍。丝网绷得太紧，张力太大，刮油墨时费力，而且容易将丝网撕破。（掌握正确张力），网绷得过松（张力小），张力太小，印刷时回弹力小，达不到应有的回弹效
标牌丝印技术及印刷要点标准 在标牌生产过程中，起决定性作用是丝网印版及承印物前处理的工艺技术和印刷要点及丝印油墨的选择。 一、丝网印刷制板： 1、漆膜雕刻法： 是手工制版法的一种，较简单。可印制一般不太精致的单色图案和文字。 (1)喷制刻版漆膜纸：将描图纸用浆糊粘在平整的木版上，用排笔把橡胶水1份(体积比)，汽油1份调好，均匀地涂在纸面上，干后喷涂软性清漆3—5次，每次喷涂后，在烘箱中用40度~50度烘干，漆膜厚度喷至5~6毫米为宜，漆膜应光亮、均匀、无气泡、无污点。 (2)雕刻图形：把漆膜纸贴在图形上，用刻刀、圆规刀、直尺按图形雕刻，轻轻地剔除漆膜。 (3)转贴：雕刻图形之后，便可以往事先做好的丝网框上转贴了。方法是把刻好的漆膜放在网框下面压紧，用棉花沾少许稀料在上面轻轻复擦，至漆膜与丝网粘牢为止。干燥数分钟后，把描图纸揭掉。如果纸未全掉，可用棉花沾水擦净。空白的部分用硝基漆涂一层，将丝网的网眼堵住。晾干后即可印刷。 2、碳素纸晒版法： 也是一种较简单的手工制版法。 (1)裁感光纸：感光纸是一种混合物较厚地涂上上氧人钡原纸上制成的碳素纸，按图形的大小裁好备用。
(2)敏化：在500毫和20克重铬酸铵配制的溶液中浸泡3-5分钟，取出碳素纸，把水分流干。 (3)曝光：把碳素纸平贴在清洁的玻璃上，胶膜向上，在上边覆盖阳图聚酯薄膜底版，用晒版机进行曝光，曝光时间8-12分钟。 (4)显影：曝光后在40~50度温水中浸泡数分钟，使胶膜和阳图版与氧化锌原纸自然脱离，用温水仔细显影至力形文字清晰为止。 (5)转贴：把制好的版放在予先绷好丝网的网框下面，在丝网上面覆盖几层报纸，压上玻璃板，以1-2公斤/平方厘米的重压，此时胶膜与丝网贴牢，取下重物和报纸，用电炉烘干胶膜，再取下原纸，胶膜图形即转到丝网上。仔细检查图形有无缺陷，合格后把图形周围的丝网上涂上一层硝基磁漆保护，把丝印印版装在印版台，以备印刷。此种制版法的适用范围与漆膜雕刻法相同。 3、感光制版法：丝印标牌所用的印牌精度要求较高，一般都采用先进的直接、间接、直间三种感光制版法。 A、直接制版法： (1)岗框使用铝框，用不着绷网机动性绷网，气压在5-6公斤/平方厘米，使用缩醛胶粘网，绷松紧程度用张力测量，张力5-7公斤，下沉尺寸应小于2毫米。 (2)清洗丝网：用洗衣粉、洗洁精、乙醇等作为洁洗剂，清洗丝网的两面，并用清水冲净，经热风干燥后待用。目的是使网能与感光胶更好粘合。 (3)刮斗(涂布斗、涂布器)：涂布感光胶的刮斗可以用不锈钢制成，也可用有机玻璃板制成刮板。其长度一般略小于是丝网框内径(把长度不同的几种刮斗配成一套备用)B。刮斗的边缘必须薄而不刃，光滑挺直，不允许有凹凸、毛刺、伤痕等缺陷，以心影响制版质量。涂布丝网感光胶时，每涂三次烘干一遍，需连续作3-4遍，直到胶膜达到需要的厚度为止，再进行曝光。
玻璃丝网印刷常见故障分析与排除方法 玻璃丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印网版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是各种原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。 一、糊版 糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度20度左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体科的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。 另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控油墨的细度。 在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是采用少量多次的加墨原则。油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过在不影响印刷质量的前提下，通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。 发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。 二、油墨在承印物上固着不牢 1．对玻璃进行印刷时，很重要的是在印刷前应对玻璃进行严格的脱脂及前处理的检查。当玻璃表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与玻璃粘结不良。 2．油墨本身粘结力不够引起墨膜固看不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。稀释溶剂选用不当也会出现墨膜吲着不牢的现象，在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。
玻璃的丝网印刷工艺流 程精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
玻璃的丝网印刷工艺流程 一、玻璃的丝网印刷工艺流程 根据丝网印刷原理，将油墨印刷到玻璃的表面，再采用油墨的固化措施，印制的图案牢固经久耐用。其工艺流程如下： 绷网→上浆→干燥→晒版→显影→干燥 ↓ 平板玻璃→切裁→磨边→清洗干燥→印刷 ↓ 烧结 1.适用于印刷的玻璃 根据用户要求切割玻璃，可以是规则形状，亦可以是不规则形状，然后倒边磨削加工，再清洗，干燥待用。这里应特别注意，玻璃表面不能有水迹。 2.丝网的选择 玻璃印刷用的丝网印版与一般的丝网印版一样，玻璃丝印版选用合成纤维丝网、不锈钢丝网、天然纤维丝网。当印一般色料时，上述丝网均可，一般选用价廉的合成纤维丝网;当作金银装饰时，则不能选不锈钢丝网。丝网的规格一般采用270～300目。
3.网框的选择 目前比较正规、变形不大的网框是铝合金网框，其尺寸应比图案大，具体尺寸应该是图案的外缘距网框应在70～100mm之间。另外选择网框，其强度很重要，关键是水平方向的刚性足够。 4.绷网选择了丝网和网框，把二者结合起来，这就是绷网。绷网的办法很多，可以采用手动、机动、气动多种办法，目前较为先进的，能绷高质量网版的是气动绷网机。绷网的要求是张力均匀，网经纬线保持垂直，粘网胶要牢固，不能松弛。 5.选择感光胶 目前市售的感光胶有重铬酸盐系，重氮盐系、铁盐系。丝印制版对感光胶的要求是：制版性能好，便于涂布。感光光谱范围在340～440nm，显影性能好，分辨力高，稳定性好，便于贮存，且经济卫生，无毒无公害。印刷对感光材料的要求是：感光材料形成的版膜适应不同种类油墨的性能要求，具有相当的耐印力，能承受刮墨板相当次数的刮压;与丝网的结合力好，印刷时不产生脱膜故障;易剥离，利于丝网版材的再生利用。 6.晒版 选择了上面的材料后，在暗室中涂布感光胶;要求均匀一致，而后干燥，一般要求涂两遍。晒版要求在冷光源晒版机上曝光，曝光时间要根据图案的情况确定，一般在12～30分钟之间。曝光、显影之后即制得丝印网版。 7.印刷 平板玻璃的印刷机有手动、半自动、全自动几种类型。手动印刷机适用于小批量、小规格的平板玻璃。半自动、全自动印刷机则适合于大批量、大规格的多套色的印刷，具有准确快速之优点。最大的半自动印刷机可以印刷2000×1500mm 尺寸的玻璃。全自动印刷机一般多用于汽车挡风
玻璃的丝网印刷工艺流程 玻璃丝网印刷是指以玻璃板或者玻璃容器为主要产品而采用的丝网印刷方式。玻璃的使用在我国已有悠久的历史，即使在现代化的今天，玻璃依然在我们的生活中占有重要地位。当前，发端于美国华尔街的金融危机如“海啸”一般冲击着全世界的神经，对世界各国的经济都造成了一定影响。 2008年以来，国际石油价格飙升、人民币升值、出口退税调低，已经对我国网印工业的出口型企业造成了负面影响，此次全球性金融危机的爆发，对原本利润低、经营困难的印刷企业而言，更是雪上加霜，尤其是中小型包装印刷企业。另外，新劳动法执行后，劳工成本的提高加大了网印企业的经营成本，再加上其下游客户押款严重，从而造成资金链紧张甚至断裂，增加了网印企业的经营难度。因此，网印企业应理性结合企业实际情况及产品特点，以最低的生产成本、最高的生产效率为客户服务。在这机遇和挑战并存的条件下，将丝网印刷应用在玻璃制品上，无疑是很有效的应对措施，能够加大市场的开拓力度，开通多种营销渠道。 玻璃作为建筑装饰用材料具有平整透明，能遮挡风雨，容易擦洗等优点。经过网印后的玻璃用于室内外的装饰更倍受欢迎，极大地满足人们的生活和审美需要，各种美轮美奂的图案争奇斗艳，曲尽其妙，巧夺天工。现在玻璃容器已经开始向医药用品，工业用品发展，利用丝网印刷技术装饰的玻璃制品的高质量化将成为玻璃印刷的新的增长点。 一、玻璃的丝网印刷工艺流程 根据丝网印刷原理，将油墨印刷到玻璃的表面，再采用油墨的固化措施，印制的图案牢固经久耐用。其工艺流程如下： 绷网→上浆→干燥→晒版→显影→干燥 ↓ 平板玻璃→切裁→磨边→清洗干燥→印刷 ↓ 烧结 1.适用于印刷的玻璃 根据用户要求切割玻璃，可以是规则形状，亦可以是不规则形状，然后倒边磨削加工，再清洗，干燥待用。这里应特别注意，玻璃表面不能有水迹。 2.丝网的选择 玻璃印刷用的丝网印版与一般的丝网印版一样，玻璃丝印版选用合成纤维丝网、不锈钢丝网、天然纤维丝网。当印一般色料时，上述丝网均可，一般选用价廉的合成纤维丝网;当作金银装饰时，则不能选不锈钢丝网。丝网的规格一般采用270～300目。
丝网印刷技术流程及印刷要点标准分析 在标牌生产过程中，起决定性作用是丝网印版及承印物前处理的工艺技术和印刷要点及丝印油墨的选择。 一、丝网印刷制板 1、漆膜雕刻法： 是手工制版法的一种，较简单。可印制一般不太精致的单色图案和文字。 (1)喷制刻版漆膜纸：将描图纸用浆糊粘在平整的木版上，用排笔把橡胶水1份(体积比)，汽油1份调好，均匀地涂在纸面上，干后喷涂软性清漆3—5次，每次喷涂后，在烘箱中用40度~50度烘干，漆膜厚度喷至5~6毫米为宜，漆膜应光亮、均匀、无气泡、无污点。 (2)雕刻图形：把漆膜纸贴在图形上，用刻刀、圆规刀、直尺按图形雕刻，轻轻地剔除漆膜。 (3)转贴：雕刻图形之后，便可以往事先做好的丝网框上转贴了。方法是把刻好的漆膜放在网框下面压紧，用棉花沾少许稀料在上面轻轻复擦，至漆膜与丝网粘牢为止。干燥数分钟后，把描图纸揭掉。如果纸未全掉，可用棉花沾水擦净。空白的部分用硝基漆涂一层，将丝网的网眼堵住。晾干后即可印刷。 2、碳素纸晒版法： 也是一种较简单的手工制版法。 (1)裁感光纸：感光纸是一种混合物较厚地涂上上氧人钡原纸上制成的碳素纸，按图形的大小裁好备用。
(2)敏化：在500毫和20克重铬酸铵配制的溶液中浸泡3-5分钟，取出碳素纸，把水分流干。 (3)曝光：把碳素纸平贴在清洁的玻璃上，胶膜向上，在上边覆盖阳图聚酯薄膜底版，用晒版机进行曝光，曝光时间8-12分钟。 (4)显影：曝光后在40~50度温水中浸泡数分钟，使胶膜和阳图版与氧化锌原纸自然脱离，用温水仔细显影至力形文字清晰为止。 (5)转贴：把制好的版放在予先绷好丝网的网框下面，在丝网上面覆盖几层报纸，压上玻璃板，以1-2公斤/平方厘米的重压，此时胶膜与丝网贴牢，取下重物和报纸，用电炉烘干胶膜，再取下原纸，胶膜图形即转到丝网上。仔细检查图形有无缺陷，合格后把图形周围的丝网上涂上一层硝基磁漆保护，把丝印印版装在印版台，以备印刷。此种制版法的适用范围与漆膜雕刻法相同。 3、感光制版法：丝印标牌所用的印牌精度要求较高，一般都采用先进的直接、间接、直间三种感光制版法。 A、直接制版法： (1)岗框使用铝框，用不着绷网机动性绷网，气压在5-6公斤/平方厘米，使用缩醛胶粘网，绷松紧程度用张力测量，张力5-7公斤，下沉尺寸应小于2毫米。 (2)清洗丝网：用洗衣粉、洗洁精、乙醇等作为洁洗剂，清洗丝网的两面，并用清水冲净，经热风干燥后待用。目的是使网能与感光胶更好粘合。 (3)刮斗(涂布斗、涂布器)：涂布感光胶的刮斗可以用不锈钢制成，也可用有机玻璃板制成刮板。其长度一般略小于是丝网框内径(把长度不同的几种刮斗配成一套备用)B。刮斗的边缘必须薄而不刃，光滑挺直，不允许有凹凸、毛刺、伤痕等缺陷，以心影响制版质量。涂布丝网感光胶时，每涂三次烘干一遍，需连续作3-4遍，直到胶膜达到需要的厚度为止，再进行曝光。
玻璃的丝网印刷工艺流程 一、玻璃的丝网印刷工艺流程 根据丝网印刷原理，将油墨印刷到玻璃的表面，再采用油墨的固化措施，印制的图案牢固经久耐用。其工艺流程如下： 绷网→上浆→干燥→晒版→显影→干燥 ↓ 平板玻璃→切裁→磨边→清洗干燥→印刷 ↓ 烧结 1.适用于印刷的玻璃 根据用户要求切割玻璃，可以是规则形状，亦可以是不规则形状，然后倒边磨削加工，再清洗，干燥待用。这里应特别注意，玻璃表面不能有水迹。 2.丝网的选择 玻璃印刷用的丝网印版与一般的丝网印版一样，玻璃丝印版选用合成
纤维丝网、不锈钢丝网、天然纤维丝网。当印一般色料时，上述丝网均可，一般选用价廉的合成纤维丝网;当作金银装饰时，则不能选不锈钢丝网。丝网的规格一般采用270～300目。 3.网框的选择 目前比较正规、变形不大的网框是铝合金网框，其尺寸应比图案大，具体尺寸应该是图案的外缘距网框应在70～100mm之间。另外选择网框，其强度很重要，关键是水平方向的刚性足够。 4.绷网选择了丝网和网框，把二者结合起来，这就是绷网。绷网的办法很多，可以采用手动、机动、气动多种办法，目前较为先进的，能绷高质量网版的是气动绷网机。绷网的要求是张力均匀，网经纬线保持垂直，粘网胶要牢固，不能松弛。 5.选择感光胶 目前市售的感光胶有重铬酸盐系，重氮盐系、铁盐系。丝印制版对感光胶的要求是：制版性能好，便于涂布。感光光谱范围在340～440nm，显影性能好，分辨力高，稳定性好，便于贮存，且经济卫生，无毒无公害。印刷对感光材料的要求是：感光材料形成的版膜适应不同种类油墨的性能要求，具有相当的耐印力，能承受刮墨板相当次数的刮压;与丝网的结合力好，印刷时不产生脱膜故障;易剥离，利于丝网版材的再生利用。 6.晒版 选择了上面的材料后，在暗室中涂布感光胶;要求均匀一致，而后干燥，
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 彩晶玻璃丝网印刷技术要点 用于家装与公装两大主营市场的彩晶玻璃通过丝网印刷，其基本制作 要素为：网版+油墨+印刷设备，一般网版和印刷设备可选择代制，而可变 性元素控制重点在油墨：这里共分两种：1、印刷油墨；2、喷涂油墨。其 主要操作技术要素有以下几点：一、印刷油墨（指玻璃丝网印刷专用油墨 SG系列）：1：颜色，12专色+网点四色+清油+可调色2：附着力，四级以上。测试①：3M双面胶指压贴附后剥离，未见色痕。②：习惯性指 甲刮划无断裂痕。3：应用：在乳化（或毛面）玻璃上，783稀释后直 接印刷；在平板（或光面）玻璃印后有背涂时可直接印刷；在平板（或光面）玻璃上独立印刷无背涂时可添加3-5%固化剂。4：干燥：常温下 表干20-30分钟，实干8-10小时（自干），如强制速干固化应在印后实施 80-100度恒温5-10分钟。二、印刷控制（操作过程中注意事项）：①网距：在印刷时网版不要紧贴于玻璃（承印物）上，应保持1-2CM。②回墨：刮印后要轻刮回墨，将油墨均匀覆盖于网版图文部分，避免干版。③调色：印刷前将油墨调好色相与助剂，静置消泡约1-2小时后使用。④测试：预 置一块打样小版，将调好的油墨小面积试印后测试，其预期要求合格后开印，避免不确定因素故障。⑤网版：宜选用180目-200目DPP单丝网布，张力在20±2牛顿，油性感光胶或水油兼容性感光胶晒制的网版， 其耐印率较高和耐溶剂（清洗）性能较好，以降低使用成本。三、稀释与 清洗：1、油墨稀释应选用相匹配的助剂，这里适合IP783慢干水，德国 原装，纯度稳定性好，不影响附着，有利于印刷操作。2、网版清洗，单 版印刷完成后洗净待印时，应选用开版水整版正反面喷淋，局部通透方式 进行。3、残次清洗：实施印刷过程中，网版或刮印原因出现的不清晰或 专注下一代成长，为了孩子
玻璃丝网印刷常见故障排除方法 玻璃丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印网版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是各种原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。 一、糊版 糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因可从以下各方面进行分析。 ①承印物的原因。玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。因而造成糊版。 ②车间温度、湿度及油墨性质的原因。丝网印刷车间要求保持一定的温度20度左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 ③丝网印版的原因。制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。 ④印刷压力的原因。印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。 ⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。 ⑥油墨的原因。在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体科的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
丝印玻璃 什么叫丝印玻璃,丝印玻璃工艺 熔制玻璃时加入少量玻璃着色剂，可制得各种有色玻璃。氧化铜(Ⅱ)或氧化铬(Ⅲ)产生绿色；氧化钴(Ⅱ)产生蓝色；二氧化锰产生紫色；二氧化锡或氟化钙产生乳白色；铀化合物产生黄绿荧光；胶态硒产生红玉色；胶态金产生红、红紫或蓝色；氧化亚铜产生红、绿或蓝色；亚铁化合物产生绿色，量多时为黑色；铁(Ⅲ)化合物产生黄色。制玻璃时，由于原料中含有亚铁的杂质，常使玻璃带绿色，可加入少量二氧化锰或硒，使之变成无色玻璃。 玻璃的丝网印刷 玻璃丝网印刷饰品批发，就是利用丝网印版，使用玻璃釉料，在玻璃制品上进行装饰性印刷。玻璃釉料也称玻璃油墨、玻璃印料，它是由着色料、连结料混合搅拌而成的糊状印料。着色料由无机颜料、低熔点助熔剂(铅玻璃粉)组成；连结料在玻璃丝印行业中俗称为利板油。印刷后的玻璃制品，要放火炉中，以520~600℃的温度进行烧制，印刷到玻璃表面上的釉料才能固结在玻璃上，形成绚丽多彩的装饰图案。如果将丝印与其它加工方法并用的话，会得到更理想的效果。例如利用抛光、雕刻、腐蚀等方法在印刷前或印刷后对玻璃表面进行加
工处理，能够加倍地提高印刷效果。玻璃制品蚀刻丝印 长期以来，玻璃制品的蚀刻装饰，是在玻璃表层热涂蜡层及其它增固材料，作为抗蚀层，然后再在涂层上用针、小刀等刻出图案纹样，露出玻璃表面，然后在此部位上着氟氢酸进行腐蚀。此工艺延续至今还有厂家应用，但其加工方法费时、费力、效率低下。丝印蚀刻工艺，使玻璃制品的蚀刻装饰变得简便、省时、省力。玻璃的蚀刻丝印，有热印及冷印两种方法。热塑性蚀刻丝印，是将石蜡、沥青、硬脂酸等所配制的粘合剂，加入少量的抗蚀粉调制成抗蚀印料，通过热印丝网版，按设计图样，把印料刮印至玻璃表面，形成抗蚀膜的。抗蚀膜上露出玻璃的部分韩国饰品批发，即是需要蚀刻的图案。蚀刻采用氯氟酸进行，蚀刻后要用开水冲洗掉印在玻璃上的抗蚀层。玻璃丝印蚀刻，也可以采用冷印方法进行。抗蚀印料可使用特制的沥青漆加抗蚀粉，也可购买市售的抗依油墨。印刷完成后，待抗蚀膜完全干燥，便可进行氢氟酸腐蚀了。热印适于二方连续、四方连续图案纹样的蚀刻，冷印适应单独纹样的蚀刻。
有机玻璃标牌丝印技术及印刷要点【天意数字快印】标牌生产过程中，起决定性作用是丝网印版及承印物前处理的工艺技术和印刷要点及丝印油墨的选择。 一、丝网印刷制板： 1、漆膜雕刻法： 是手工制版法的一种，较简单。可印制一般不太精致的单色图案和文字。 (1)喷制刻版漆膜纸：将描图纸用浆糊粘在平整的木版上，用排笔把橡胶水1份(体积比)，汽油1份调好，均匀地涂在纸面上，干后喷涂软性清漆3—5次，每次喷涂后，在烘箱中用40度~50度烘干，漆膜厚度喷至5~6毫米为宜，漆膜应光亮、均匀、无气泡、无污点。 (2)雕刻图形：把漆膜纸贴在图形上，用刻刀、圆规刀、直尺按图形雕刻，轻轻地剔除漆膜。 (3)转贴：雕刻图形之后，便可以往事先做好的丝网框上转贴了。方法是把刻好的漆膜放在网框下面压紧，用棉花沾少许稀料在上面轻轻复擦，至漆膜与丝网粘牢为止。干燥数分钟后，把描图纸揭掉。如果纸未全掉，可用棉花沾水擦净。空白的部分用硝基漆涂一层，将丝网的网眼堵住。晾干后即可印刷。 2、碳素纸晒版法： 也是一种较简单的手工制版法。 (1)裁感光纸：感光纸是一种混合物较厚地涂上上氧人钡原纸上制成的碳素纸，按图形的大小裁好备用。 (2)敏化：在500毫和20克重铬酸铵配制的溶液中浸泡3-5分钟，取出碳素纸，
把水分流干。 (3)曝光：把碳素纸平贴在清洁的玻璃上，胶膜向上，在上边覆盖阳图聚酯薄膜底版，用晒版机进行曝光，曝光时间8-12分钟。 (4)显影：曝光后在40~50度温水中浸泡数分钟，使胶膜和阳图版与氧化锌原纸自然脱离，用温水仔细显影至力形文字清晰为止。 (5)转贴：把制好的版放在予先绷好丝网的网框下面，在丝网上面覆盖几层报纸，压上玻璃板，以1-2公斤/平方厘米的重压，此时胶膜与丝网贴牢，取下重物和报纸，用电炉烘干胶膜，再取下原纸，胶膜图形即转到丝网上。仔细检查图形有无缺陷，合格后把图形周围的丝网上涂上一层硝基磁漆保护，把丝印印版装在印版台，以备印刷。此种制版法的适用范围与漆膜雕刻法相同。 3、感光制版法：丝印标牌所用的印牌精度要求较高，一般都采用先进的直接、间接、直间三种感光制版法。 A、直接制版法： (1)岗框使用铝框，用不着绷网机动性绷网，气压在5-6公斤/平方厘米，使用缩醛胶粘网，绷松紧程度用张力测量，张力5-7公斤，下沉尺寸应小于2毫米。 (2)清洗丝网：用洗衣粉、洗洁精、乙醇等作为洁洗剂，清洗丝网的两面，并用清水冲净，经热风干燥后待用。目的是使网能与感光胶更好粘合。 (3)刮斗(涂布斗、涂布器)：涂布感光胶的刮斗可以用不锈钢制成，也可用有机玻璃板制成刮板。其长度一般略小于是丝网框内径(把长度不同的几种刮斗配成一套备用)B。刮斗的边缘必须薄而不刃，光滑挺直，不允许有凹凸、毛刺、伤痕等缺陷，以心影响制版质量。涂布丝网感光胶时，每涂三次烘干一遍，需连续
企业标准 13—2011 采购技术标准 丝印钢化玻璃 2008-5-30发布2008-6-1实施
前言 本标准按照给出的规则起草 本标准由部提出和主要起草 本标准由标准化管理归口 本标准主要起草人： 本标准审核人： 本标准批准人： 本标准第三次发布，发布日期为2011.9.3
采购技术标准丝印钢化玻璃 1 范围 本标准作为丝印钢化玻璃的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及储存等的规范依据。 本标准适用于美的饮水机制造有限公司使用的丝印钢化玻璃的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及储存等。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T4871 普通平板玻璃 GB/T9963 钢化玻璃 GB/T11614 浮法玻璃 GB/T6739 涂膜硬度铅笔测试法 GB 191 包装储运图示标志 GB1216 外径千分尺 GB_T9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB 15763.2 建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃 GB T 5137.1 汽车安全玻璃试验方法第１部分：力学性能试验 GB 9656 汽车安全玻璃 GB9962 夹层玻璃 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 钢化玻璃 经热处理工艺之后的玻璃。其特点是在玻璃表面形成压应力层，机械强度和耐热冲击强度得到提高，并具有特殊的碎片状态。 3.2 玻璃等级 浮法玻璃按用途分为制镜级、建筑级、汽车级，我司使用的玻璃为汽车级。 3.3 浮法玻璃
玻璃丝网印刷的应用与常见问题的解决方法 发表时间：2019-11-27T11:48:25.233Z 来源：《中国西部科技》2019年第24期作者：周富强 [导读] 玻璃丝网印刷即上个世纪七十年代末发展起来同时在全球广泛应用的一类印刷模式。因为玻璃丝网印刷具有其特有的优势及应用范围，迄今为止，已然变为很多领域不可替代的印刷方式。而在应用过程中，我们会遇到一些影响其正常使用的故障，因此我们要对这些故障予以有效的处理。 摘要：玻璃丝网印刷即上个世纪七十年代末发展起来同时在全球广泛应用的一类印刷模式。因为玻璃丝网印刷具有其特有的优势及应用范围，迄今为止，已然变为很多领域不可替代的印刷方式。而在应用过程中，我们会遇到一些影响其正常使用的故障，因此我们要对这些故障予以有效的处理。 引言 玻璃作为建筑装饰用材料具有平整透明遮挡风雨、容易擦洗等优点，经人工美化后的玻璃用于室内外的装饰更倍受欢迎。丝印玻璃就是一种应用玻璃丝网印刷工艺，在玻璃表面进行装饰印刷，用高温烧制而成的一种装饰玻璃。为满足人们的生活和审美需要，在玻璃上美化的方法越来越多，传统的、现代的方法争奇斗艳、曲尽其妙、巧夺天工，深受消费者青睐。 1玻璃丝网印刷技术简介 玻璃丝网印刷，就是利用丝网印版，使用玻璃釉料，在玻璃制品上进行装饰性印刷。玻璃釉料也称玻璃油墨、玻璃印料，它是由着色料、连结料混合搅拌而成的糊状印料。着色料由无机颜料、低熔点助熔剂（铅玻璃粉）组成；连结料在玻璃丝印行业中俗称为利板油。印刷后的玻璃制品，要放火炉中，以520-600℃的温度进行烧制，印刷到玻璃表面上的釉料才能固结在玻璃上，形成绚丽多彩的装饰图案。如果将丝印与其它加工方法并用的话，会得到更理想的效果。例如利用抛光、雕刻、腐蚀等方法在印刷前或印刷后对玻璃表面进行加工处理，能够加倍地提高印刷效果。 2璃丝网印刷较为多见的故常及处理方式 2.1油墨在承印物上不牢固 对玻璃予以印刷，我们要在未印刷的时候对玻璃予以全面的degreasing工作。一般玻璃会附着一些杂质，因此造成油墨（ink）无法牢固粘结的情况。同时一些种类的ink粘结力偏低，这样ink就无法贴附于玻璃之上，这种情况下我们需更换其他类型ink予以印刷。而一些稀释溶剂也会出现ink不牢的情况，在稀释溶剂的则取过程要充分考虑ink性质，规避ink粘结不牢。 2.2ink边缘所存在的问题 常规玻璃丝网印刷很可能出现ink附近毛刺现象。发生毛刺的成因存在多元化特性，不过大多由于丝网印版自身质量存在弊病，通过分析我们总结出下述几点：（1）感光胶缺乏有效的分辨力，造成精细线条残缺；（2）曝光时间过长或果断，未完全显影，丝网印刷图文周围即会产生锯齿状；（3）丝网印版外层感光胶涂布偏移，在印刷过程中，丝网印版和承印物间出现间隙，因为油墨悬空渗入，进而导致印刷墨迹周围产生毛刺；（4）印刷环节，因为版膜接触溶剂后会出现一定程度的膨胀，同时横向与纵向的膨胀程度存在较大差异，进而造成版膜外层发生凹凸的情况，印刷过程中丝网印版和承印物接触区域会存在间隙，油墨悬空渗透，进而墨膜会有毛刺产生。 2.3着墨不均匀 造成墨膜厚度存在差异的因素很多，而针对油墨自身，其调配存在问题，或调配ink内加入了墨皮，在此状态下印刷，由于溶剂的存在杂质，会将需透墨的网孔完全阻滞，进而导致ink通透率降低。为了有效避免此类问题的发生，通过调配后的ink，在使用前要通过过滤。在使用旧印版前，一定要将版框内之前的ink予以彻底处理。印刷后保管印版时，要予以全面清理。若回墨板前端的存在损坏，那么依附于刮板的运动方向会有明显的痕迹。在印刷玻璃过程中，就会存在墨不匀的现象。因此，我们一定要保护好刮板的前端，若出现了损伤，可通过研磨机予以研磨。 2.4针孔 在制版的时候，显影会渗透至溶胶之内。而且，在乳剂涂布的时候，也会有杂物附着，而这些杂物在丝网上就会造成针孔问题。在正式印刷前，要全面查看网版，并去除版上的灰尘。玻璃板在印刷前要予以必要的处理，在处理过程中清除外层污垢，在此基础上予以印刷。若玻璃通过处理后，无法第一时间予以印刷，那么很可能被再污染。通过前处理，能够去除油脂等物质，而且，也可清理附着于外层的灰尘。 2.5网痕 丝印环节，在印版抬起后，移动至承印物上的油墨依附于惯性流动填充网迹，使墨膜外层光滑。若油墨缺乏流动，在丝网印版抬起后，油墨无法进行流动，那么外层就会缺乏光滑性。为了避免印刷品上存在网痕，我们可利用下述举措：（1）择取流平性优异的油墨予以印刷；（2）择取慢干燥的油墨进行印刷，延伸油墨的流动时间，让油墨慢慢流平；（3）在制版过程中尽可能择取细丝网。 2.6漏墨 版膜个别区域漏墨，即漏墨故障，造成漏墨的因素主要包括：刮板个别区域存在损伤；刮墨压力过大；版和承印物间的距离远；版框存在变形，区域性印压不足：丝网过细；印刷速度快。漏墨在承印物中附着，没有第一时间进行处理，进而会致使刮扳压力增加，使版膜受损进而造成漏墨问题。 2.7图像变形 在印刷过程中，因为刮扳要放置于印版上予以印压，可以使印版和被印物间趋于线接触。若印压太高，那么印版和承印物接触，会造成丝网伸缩，继而导致图像形变。丝网印刷是众多印刷中印压最低的一类，所以在印刷过程中我们要注意这一点。 2.8滋墨 此问题即承印物图文区域与暗调区域存在斑点形印迹，此类问题在很大程度上影响着印刷效果。而玻璃丝网印刷很容易出现此问题。针对滋墨的有效举措即为：（1）提高油墨的流动率，择取快干熔剂；（2）择取粘度大的油墨予以印刷；（3）提高油墨厚度，尽可能择取吸油量低的颜料做成的油墨，同时在印刷过程中要避免静电。 3玻璃丝网印刷油墨的配方设计及其生产工艺的技术要点 玻璃是化学性质稳定的无机材料，表面光滑坚硬，与普通的合成树脂类有机印墨结合力不强，而且多数为透明制品，表面上不能有印
随着3D曲面玻璃越来越成熟,市场上对3D玻璃的认可度也越来越高，那么一块玻璃基板是如何加工成手机3D曲面盖板的？ 手机3D玻璃盖板生产加工工艺的流程主要包括：工程→开料开孔→精雕→研磨→清洗→热弯→抛光→检测→钢化→UV转印→镀膜（PVD）→ 印刷（丝印、喷涂）→贴合→ 贴膜→包装等，看到这么多复杂的工艺，明白为什么良率低了。 1、工程：确认客户图纸是否可以生产，制作本厂图纸及菲林，并确认流程及样
品全线跟踪。 2、CNC开料：对3D曲面材质的玻璃开料，把玻璃基板CNC切割成粗坯。 3、CNC精雕玻璃（磨边）：CNC精雕玻璃是采用精雕机砂轮槽对毛坯玻璃进行磨边，去除余量；并通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔。 4、研磨抛光：加入抛光粉，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将玻璃原料磨至要求厚度，并抛光成表面镜面效果。 5、玻璃清洗：不同加工企业清洗工艺时段不同，一般在磨边之后需清洗，然后再次打磨抛光。一般采用超声波清洗+宏达威玻璃清洗剂。宏达威水基超声波玻璃清洗剂：含有特殊表面活性剂，渗透力强，有效清除玻璃或镜头研磨抛光后的研磨剂、氧化铈、落尘、微粒、或油性污垢等，清洗不发蒙。 6、热弯工艺：热弯工艺是3D玻璃制程中最核心的工艺之一，也是难点之一。精雕好外形和孔的玻璃放置在石墨模具中，再将模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，玻璃在模具中成型成曲面玻璃。 7、双面扫光：玻璃经热弯后，产品表面须经抛光，采用羊绒轮，对玻璃产品表面精抛光，以达通透无瑕疵。 8、质量检测：需经过层层质量检测流程。3D玻璃检测需要根据工艺要求。一般需检测两次，钢化前一次外观和尺寸，钢化后有应力释放延展曲变，应该再次进行外观和翘曲变形监测。 9、化学强化：采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合，一般4-6小时450℃高温钢化处理，提高玻璃的防划伤，抗冲击等能力。 10、UV转印（加纹理）：UV转印通俗点说是加纹理，将纹理或数码图文转印到玻璃防爆膜上（一般为PET材质），转印过程中无像素损失。 11、镀膜（PVD）：镀膜目的是防止指纹及油污不易粘附且轻易擦除。表面顺滑，手感舒适，不易刮花，增加玻璃表面耐磨性。 12、丝印、喷涂或曝光显影：将产品LOGO字符制网版，调油墨，辅以定位治具，将字符印在产品凹面。 13、贴合：这一工艺是将已经装饰好的防爆膜与玻璃盖板贴合。 14、贴保护膜 15、包装