焙烧车间操作规程
燃烧管理操作规程
1.作业程序
新砌筑的炉子首先进行烘炉，然后转入正常的生产。如果烘炉完毕后未转入正常生产，需要停炉且停炉时间较长，当重新开炉启动时，采用手动点火启动。
2.作业准备
增加：凡新进入车间的职工或实习人员必须接受公司、公司（部门）、班组三级安全教育，经考试合格后，方可上岗工作；职工要努力提高安全技术素质，精心操作，做到“四不伤害”。
2.1检查炉室、煤气管道、阀门压力是否符合要求，清理燃烧架上的煤气总管，过滤器、阀门、喷嘴不得有堵塞和泄漏现象。
增加：
操作人员应对车间生产特点充分了解，防止煤气、高温带来的危害；牢记现场所挂的各种安全警告标志。煤气操作和检修人员，必须经过培训、考核持证上岗。
严格遵守劳动纪律和各项规章制度，杜绝班前、班中喝酒上岗。焙烧炉区域内及煤气设施旁严禁吸烟。禁止明火。
进入生产岗位，必须按规定穿戴好个人的劳保用品。如工作服、安全帽、手套、劳保鞋、防护眼镜等。特殊情况下要穿戴雨衣、雨裤、披肩帽、面罩、口罩或防毒面罩等。爱护和正确使用劳动保护用品和安全防护设施、装置。
工作中不准穿拖鞋、凉鞋、短裤、背心、严禁光膀子，女工不准穿裙子、裙裤、高跟鞋，长头发盘入帽中。
禁止未经煤气防护和安全部门许可敲打、任意切割、松动煤气设施及附件，并禁止用焙烧炉区域内的煤气管道，煤气设施及附件作为电焊机的焊接回路。
非本岗位人员不得触摸和操作任何按钮、开关、阀门，本作业区人员不得操作其不负责的任何按钮。
一切安全装置、防护设施、消防设施、安全标志和警告牌，不准任意拆除和擅自挪动，工作完后要立即复位。
上下楼梯、台梯要手扶栏杆、脚踏牢，在槽上工作的人员，不允许依靠栏杆休息，更不允许取闹、嬉戏追逐。
二米以上的作业为高空作业，必须做好安全防护措施,如戴好安全带，并将钩子栓在牢固的地方。
2.2燃烧器、热电偶必须垂直安装。
2.3检查燃烧架、排烟架电源是否插上，供电是否正常。
2.4检查热电偶与负压力传感器信号线是否正确连接。
2.5检查炉面供水压力、压缩空气压力是否正常。
3.作业步骤
3.1移动操作根据移炉操作标准进行。
3.2调温工对炉面设备及升温情况进行巡视、巡视内容包括喷嘴盖、热电偶、观火孔盖、插板、负压探头、补偿导线、烧嘴砖等是否正常摆放且无异常，排烟架负压表、燃烧架煤气压力表等仪表是否正常，
显示屏是否正常。
3.3排烟架单条火道温度超出曲线30℃，现场应时刻提防，一旦发现排烟架前预热炉室B、C孔有明火时，应立即采取降低或关闭煤气供给、负压供给、打盖等降温措施，以防引起排烟架着火。同时现场随时检查排烟架内有无明火的情况。
3.4一旦发现排烟架或烟道着火，应立即通知净化工，并立即关闭排烟架滑板阀和排烟架烟道蝶板阀，关闭燃烧架燃料供应，将蒸汽送入排烟架观察孔进行灭火，同时使用灭火器。打开2P、3P炉室观火孔盖排除挥发分，抽出负压探头、喷火嘴，并用小炉盖盖好观火孔。
增加：吹扫煤气设施、煤气放散期间，必须派专人现场巡查，防止无关人员进入现场，车间岗位巡检人员携带一氧化碳报警仪现场监测电梯及现场煤气浓度，发现异常及时向煤气防护站及相关部门报告，煤气厂吹扫、煤气放散期间禁止任何单位和个人在现场逗留，焙烧炉40米内禁止动火，杜绝一切火源。
停用煤气时，应先关燃烧器、排净炉内残余气体后，再停引风机，以防发生事故。
异常情况或系统跳停等，如果向大气排放煤气，应用co报警仪检查电梯、现场煤气浓度，发现异常情况及时报告煤气防护站及相关部门，同时立即疏散现场人员，不论本单位或外单位需要现场处理问题，必须制定详细的安全措施，并经相关部门同意后方进行作业，以防发生煤气中毒事故。
4.日常检查
4.1控制室和现场的检查
4.1.1主屏：报警及操作人员信息
4.1.2火焰系统状态
4.1.3火道温度情况
4.2排烟架检查
4.2.1支管是否放置正确并且保持不变形
4.2.2密封板是否正确放置
4.2.3滑板阀是否处于正常的操作范围
4.2.4补偿导线是否清洁（无黑灰集尘）
4.3燃烧架检查
4.3.1煤气是否充分燃烧
4.3.2补偿导线高出火道15公分以上
4.3.3填充料料位是否正常且无氧化现象
4.3.4每台燃烧架的燃气压力是否正常
4.3.5电磁阀工作是否正常
4.4加热区域检查
4.4.1主环路及所有手动燃烧器阀门是否打开
4.4.2补偿导线是否正确配置
4.4.3填充料料位是否正常且无氧化现象
4.4.4燃烧器是否正确定位，要使空气泄漏减至最小
4.4.5燃烧器电磁阀是否动作
4.4.6热电偶高度是否适当，填充料和补偿导线之间的距离不低于15
公分
4.5冷却区域检查
4.5.1填充料是否处于适当的水平
4.5.2电机的运转是否正常
4.6装出炉区域检查
4.6.1火道墙壁是否有过度变形及裂纹
4.6.2料箱边角陶瓷纤维是否完整无缺
5、检查排烟架及其电偶、烟道连接处的焦油和未完全燃烧产物沉积情况，若发现由沉积现象则进一步检查以下项目：
5.1检查内容
5.1.1检查总烟道有无足够的负压
5.1.2在监视器上，检查火道升温状态、负压、燃料供给量等
5.1.3炉室有无空气泄漏
5.1.4检查火道墙有无裂痕
5.2采取措施
5.2.1尽量在最短的时间内完成移炉操作
5.2.2每次移炉后查看监视器所显示的设置有无错误
5.2.3每次移炉后检查所有燃烧设备、风机及冷却器是否正常运行5.2.4火道温度、火道负压、煤气压力均在检测控制器上有显示，每隔1小时做一次记录。
6、异常情况的处理
6.1温度失控处理
6.1.1检查温度传感器或燃烧器是否有故障
6.1.2如果温度过高，则关闭手动阀，取下燃烧器，直至温度恢复到正常操作范围内。
6.2负压不足处理
如果负压低于数据库内储存的安全界限或低于最小调节值时，系统会产生如下动作：
（1）如果系统探测到一条或多条火道没有保持最低允许的负压值时，会发出报警。
（2）相关火道燃烧架上的燃料供应会自动停止，并激发负压报警。
6.3负压报警故障处理
6.3.1检查内容
（1）净化系统风机是否出现故障
（2）环形烟道盖子是否正确定位、密封装置及排烟架是否到位（3）净化系统和焙烧炉的电源是否出现故障
（4）火道墙是否出现破损
6.3.2采取措施
若为电源故障导致净化风机停机,负压停止不能被立即修复，焙烧天车不能运行的情况下，应按下列步骤给焙烧炉进行通风：
（1）关闭燃烧架上的主燃料阀
（2）取掉从排烟架数起第二和第三炉室的观察孔盖
（3）提起负压传感器，打开观察孔
（4）提起所有燃烧器，关闭相应观察孔
（5）把冷却喷头插入排烟架弯管处的检查管内，进行冷却以防着火（6）随时检查排烟架、环形烟道和净化系统的温度
6.4恢复供电，应采取下列措施
6.4.1取出排烟架内的冷却喷头
6.4.2提起排烟架进行检查，冷却过热部分，清除沉积物，然后将排烟架放回原位。
6.4.3检查环形烟道和净化系统的温度，如果所有温度都正常则（1）打开环形烟道和净化系统之间的连接口，给炉子通风至少30分钟
（2）重新检查所有温度
（3）关闭第二和第三炉室的观察孔
（4）负压传感器放到原位
（5）燃烧架放到原位
（6）打开所有燃烧架上的燃料主阀
（7）重新启动燃烧系统
（8）接通鼓风架、冷却架电源
（9）检查所有排烟架、负压架、燃烧架和冷却架是否正常运行，并重新检查排烟架和净化系统的温度
6.5如果环形烟道的负压不能立即恢复，但供电未中断，焙烧天车仍在运行，采取以下措施:
6.5.1关闭所有燃烧架上的主燃料阀
6.5.2移开排烟架
6.5.3提出负压传感器，让观察孔打开
6.5.4提出所有的燃烧器，关闭这些观察孔
6.5.5揭开2p、3p炉室孔盖
6.5.6关闭从环形总管到烟气净化系统的连接
6.5.7检查环形总管和烟气净化系统的温度
6.6负压恢复，必须执行下列步
6.6.1排烟架放回原位
6.6.2检查环形烟道和废气清洁装置的温度，若温度正常则按上述措施处理
6.6.3如果出现火道负压报警，应采取下列行动：
（1）在受影响的火道中拆除负压传感器，关闭观察孔
（2）关闭燃烧器手动阀
（3）取下燃烧器，关闭观察孔
（4）检查原因，并恢复状态
熔铸工段安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
熔铸工段安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．目的 规范现场操作，保证安全生产顺利进行 2. 适用范围 本规程适用于熔铸半连续机组生产。 3. 内容 3.1经安全培训考试合格方可上岗，上岗前要穿戴好劳 保用品，严防触电、烧伤、烫伤、碰伤和有害气体中毒的 现象发生。 3.2检查设备运转是否正常，水、电、风、气供应是否 畅通，吊具、工具是否安全好用，检查原辅材料和工具进 炉前是否干燥，以免发生爆炸。 3.3检查现场抽风机，吸尘罩通风系统是否安全可靠，
现场粉尘是否超标发现问题，立即处理。 3.4检查消防系统消防器材是否齐全到位，消防通道是否畅通。 3.5严格遵守工艺规程，操作规程进行作业，坚持“反违章、重预防”的原则。 3.6 对使用吊钳、钢丝绳、吊链等前必须检查是否完好，钢丝要稳、正、牢、吊钳要钳牢靠。 3.7 禁止跨越炉口，炉台工加料时，要认真清除料表面杂质和水份，严禁潮湿、进水、油污严重的电解铜和工艺废料加入炉膛。 3.8 加料装炉时，应集中思想，注意周围环境及其他操作人员是否进入安全区，同时投料要轻，稳，较重的原料装炉时要采用适当的措施，轻轻投入，以免金属飞溅伤人。 3.9 熔炼炉倾斜起炉时，炉体铁板上不准站人，降回时
铸造车间安全技术操作 规程 Hessen was revised in January 2021
安全技术操作规程 (铸造) XXXXXXXXXXXX公司
“劳动者在劳动过程中必须严格遵守安全操作规程” 摘自《中华人民共和国劳法》 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。 人业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。 摘自《中华人民共和国安全生产法》
目录·安全生产守则 ·安全生产恶性违规行为的认定条款·铸造安全技术操作规程 一、熔炼工部 （一）熔炼工 （二）打修炉操作工 （三）熔炼维修电工、钳工 （四）修包操作工 （五）熔炼工部搬运、辅助工 （六）熔炼工部铁水叉运工 二、制芯工部 （一）热芯盒射芯机制芯工 （二）组芯工 （三）修芯工 （四）制芯维修电工、钳工 （五）制芯搬运、辅助工 三、造型工部 （一）自硬砂造型工
（二）手工浇注工 （三）造型线维修电工、钳工（四）造型线搬运、辅助工四、清理工部 （一）手工清理工 （二）抛丸清理工 （三）砂轮机浇口磨削工（四）清理线维修电工、钳工（五）清理线搬运、辅助工（六）铸件检查工 （七）车间把关员 五、电工安全操作规程 六、钳工安全操作规程 七、砂轮机安全操作规程 八、手持电动工具安全操作规程 九、切割机安全操作规程 十、电焊工安全操作规程 十一、叉车安全操作规程 附：触电急救知识
铝型材熔铸工艺规程 ——熔铸精炼除气氮气工业要求 1主题与范围 本规程规定了熔铸生产工艺技术要求及操作规范 . 本规程适用于挤压用铝的熔炼,铸造 ,均质生产 . 2生产前的准备工作 2.1 检查贮油罐的油位是否达到最低值,燃烧器 ,油枪是否正常 ,炉门开启是否灵活 ,炉门的密封是否良好。 2.2 检查铸造平台 ,供水系统是否正常。 A 检查铸造平台保温材料 ,结晶器 ,引锭头 ,流槽等是否完好 ,安装好陶瓷过滤板或过滤布。 B 每次铸造前必须试水 ,通入铸造机正常铸造水量 ,检查结晶器出水环喷水角度是否良好 ,水帘的成形情况及溢水孔有否漏水 ,溢水孔有漏绝不能铸造。若有堵塞 ,应立即拆洗 ,清除杂物。 C铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平。 D若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈 ,在铸造前全部引锭头必 须涂一次猪油。 E铸造用水必须经过小于 1MM 过滤 ,铸造用水的水温应低于 40 摄氏度。 2.3 熔炼炉停炉达一个月以上或者新制的炉子,必须烘炉后才能使用。
2.3.1 烘炉
首先打开炉门与放水口用木柴点火烘炉,防止大明火 ,根据炉内温度与火的大小随时调整炉门开启的大小,控制在150 摄氏度以下,升温的速度不大于10 摄氏度/H; 两天后将炉温按10 摄氏度升到250 摄氏度,无水汽蒸发后,用一台小燃烧器加热烘, 四天后用两台小燃烧器热烘,温升按15 摄氏度/H 升至500 摄氏度,五天后升至600 摄氏度 ,六天后将温度按 16℃ /h 的速度升至 800℃,恒温 10 小时以上 ,烘炉终止。 2.4 备料 2.4.1 合金的配比按 HD/QB-2004《内部质量控制标准》执行。 2.4.2 熔炼工根据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析结果记录表》 , 作为配料指令 ,将铝锭、镁锭、铝硅合金 (或金属硅、金属添加剂、型材废料、挤压压余、熔铸锯切头、接料 斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作平台,并做好相应记录。 2.4.3 覆盖剂、精炼剂、打渣剂烘干备用。 2.4.4 各种炉料不准淋雨受潮或与其它料混放,不准混杂其它金属。 3熔炼 3.1 装炉 3.1.1 炉温升到 800 摄氏度时 ,堵好出铝水口 ,开启炉门开始投料。 3.1.2 投料时 ,先用同牌号短小型材废料铺底 ,将短型材 (最好打成捆废料从炉门 投入炉中 ,以便保护好炉底。然后再投放铝锭至炉门口。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 熔铸工段安全操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
熔铸工段安全操作规程(新编版) 1．目的 规范现场操作，保证安全生产顺利进行 2.适用范围 本规程适用于熔铸半连续机组生产。 3.内容 3.1经安全培训考试合格方可上岗，上岗前要穿戴好劳保用品，严防触电、烧伤、烫伤、碰伤和有害气体中毒的现象发生。 3.2检查设备运转是否正常，水、电、风、气供应是否畅通，吊具、工具是否安全好用，检查原辅材料和工具进炉前是否干燥，以免发生爆炸。 3.3检查现场抽风机，吸尘罩通风系统是否安全可靠，现场粉尘是否超标发现问题，立即处理。
3.4检查消防系统消防器材是否齐全到位，消防通道是否畅通。 3.5严格遵守工艺规程，操作规程进行作业，坚持“反违章、重预防”的原则。 3.6对使用吊钳、钢丝绳、吊链等前必须检查是否完好，钢丝要稳、正、牢、吊钳要钳牢靠。 3.7禁止跨越炉口，炉台工加料时，要认真清除料表面杂质和水份，严禁潮湿、进水、油污严重的电解铜和工艺废料加入炉膛。 3.8加料装炉时，应集中思想，注意周围环境及其他操作人员是否进入安全区，同时投料要轻，稳，较重的原料装炉时要采用适当的措施，轻轻投入，以免金属飞溅伤人。 3.9熔炼炉倾斜起炉时，炉体铁板上不准站人，降回时注意是否有物挡住，如有物挡，应及时通知处理。 3.10发现炉子异常、检查炉体时，保持人身与炉体距离不得少500mm，并注意周围环境，保证紧急避让方便。一旦发生漏炉或铜水溢出，操作人员应立即顺安全通道避让到高处.危急导线或电器部分时，通知操作台立即停电,同时启用备用水源冷却线圈。
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
行业资料：________ 烘烤炉安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
烘烤炉安全操作规程 1、为了加强员工对电烘烤炉操作标准化、提高员工自我保护意识和人身安全的管理，特制定本操作规程。 2、操作电烘烤炉必须由作业长指定人员操作，其他与烘烤炉作业无关的人员禁止操作。配合操作电烘烤炉的人员必须听从作业长指定的人员安排，做到明确一人负责统一协调指挥。 3、准备工作： ⑴烘烤件需放置在烘烤车平整处，烘烤件的摆放宽度应小于炉壁内，长度应不超过烘烤车的长度。 ⑵烘烤件要放置整齐并有防倒措施，防止烘烤车移动时烘烤件倒下伤人(例如：放在铁框内或用钢筋拦截等)。 ⑶烘烤炉内切匆放置其它易燃、易爆及带有挥发性物品。 ⑷烘烤件放置好后，慢慢的把烘烤车送入炉内。要求有人指挥进出烘烤车，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑸烘烤车送入烘烤炉内关闭炉门，炉门升降时应注意滑道内是否有杂物以及炉门附近的电线。以防炉门升降时发生事故。 ⑹开机前应要求电工检查电压、电流是否正常，检查各配电柜开关接线是否有松动情况（主要是接地线），各电源线有无裸漏、漏电现象。循环风机是否良好的工作，风机有无杂质。 ⑺以上各项无问题后，然后开机升温进行工作，升温顺序应按照烘烤件的工艺要求，逐步升温。 4、使用中注意事项： 第 2 页共 6 页
⑴在使用过程中不准有人上设备观看，以免烫伤。 ⑵在使用时应有人监护，应做到有监管有记录，要求每一小时检查一次并对烘烤曲线图纸检测。 ⑶严禁在烘烤炉内或附近睡觉，取暖以及烤衣物等。 ⑷配电柜内尘土应每天进行清理。 ⑸设备不要带病运转，发现故障隐患，应及时停机检查，直到查明原因并维修正常后，方可再开机。 5、烘烤工作结束： ⑴工作完毕后，切断电源，以利安全。 ⑵烘烤炉关闭后需等到烘烤件温度下降到40C以下后方可取出烘烤件，以防烫伤或火灾事故。 ⑶烘烤件取出时应慢慢的把烘烤车退出烘烤炉。要求有人指挥，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑷烘烤炉工作一个周期后，要清扫烘烤车下的卫生以及炉门保养。保证烘烤车下、炉门滑道内无杂物和畅通。 烘焙食品生产的安全防线 烘焙食品等食品精细加工行业对空气洁净等级非常高，除了臭氧发生器消毒设备外，办理认证还需要风淋室等净化设备。由于烘焙食品加工的生产的环境相对潮湿，所以需要不锈钢风淋室，防止生锈。 第 3 页共 6 页
furnace) baking (ring type 环式焙烧炉 国内外碳素焙烧炉发展状况 环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。 碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。 目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。 （1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难； （2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果； （3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。 我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。 在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。 针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。提高了焙烧炉的产量及砖减轻了劳动强度，改善了施工环境，该技术大大缩短了施工时间， 砌火道墙的质量。鉴于我国耐火砖型尺寸的精确度及各类碳素厂起重设备受限，实现异地整体预砌、整体吊装难以实现。 我国环形焙烧炉技术共经历两个发展阶段。第一阶段50～70年代环式焙烧炉基本上未跳出苏联援建时的炉型框架，只在局部结构上有所改进，总体上看来，基本上环式炉技术落后。第二阶段，从80年代开始至今是我国环式炉向新环式炉转变时期。
编号：SM-ZD-94398 熔炼岗位安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
熔炼岗位安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、中频炉操作时必须按规定穿戴好劳动防护用品。 二、开炉前必须认真检查旋转吊车的可靠性、钢绳、卡子，确认设备完好后，方可通电开炉。 三、化铁时，距炉口1米内不许有人。 四、往炉内投料时，严禁将密封容器，易燃物品和带有水的物料投炉，以防爆炸伤人。 五、在操作台上严禁背对炉口进行作业。 六、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防触电，否则严禁进行作业。 七、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，必须查明有关部位是否有人操作，确认后方可送电。 八、中频炉在工作过程中进行维修或出铁水时，必须断电，严禁带电作业。
九、出铁水时，坑内不准有人进行任何作业。 十、取样时要稳，不得铁水飞溅，多余铁水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。 十一、循环水要经常查看是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。 十二、工作过程中，炉长要经常查看炉衬，发现可能烧穿炉壁的迹象时应立即停电，进行紧急处理。 十三、所有的工具应存放有序，使用前要检查是否完好无损。 十四、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。 十五、加料前，对料斗中物料进行检查，有明显可疑物时，一概取出，并认真做好记录。 十六、所有密封、潮湿、涂油漆的料，一律不准加入电炉里面，经处理过后方可加入，防止熔炼时发生爆炸。 十七、在倒铁水时，操作人员必须戴上防护面罩和手套，避免在倒铁水时，铁水飞溅、烫伤，而引发重大事故。 十八、中频炉下渣坑内的渣，要及时清理掉。
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
锌沸腾焙烧炉工艺操作规程(部分) 3 工艺流程 6#沸腾炉锌精矿焙烧工艺流程（见图1）。 4 4.1 焙烧目的： 在焙烧时尽可能将锌精矿中的硫化物氧化生成氧化物及生产少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补充系统中一部分硫酸根离子的损失。同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。 4.2 锌精矿沸腾焙烧原理： 锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。其主要化学反应如式（1）～式（6）： 2ZnS+3O2 ＝＝＝＝2ZnO+2SO2 (1)
ZnS+2O2＝＝＝＝ZnSO4 (2) 3ZnSO4+ZnS＝＝＝＝4ZnO+4SO2 (3) 2SO2+O2 2SO3 (4) ZnO+SO3 ZnSO4 (5) XZnO+YFe2O3XZnO.YFe2O3 (6) 5 原材料质量要求 5.1 入炉混合锌精矿：应符合Q/ZYJ0 6.05.01.01—2005《混合锌精矿》的规定。 5.1.1 化学成分（%）： Zn≥47 S：28～32，Fe≤12，SiO2≤5，Pb≤1.8，Ge≤0.006，A s≤0.45 ，Sb≤0.07，Co≤0.015 Ni≤0.004。 5.1.2 水分：6%～8%。 5.1.3 粒度小于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。 5.2 工业煤气（%）：应符合Q/ZYJ15.02.01—2003《工业煤气》的规定。 要求煤气压力在3000Pa以上，煤气流量不小于6500m3/h。 6 工艺操作条件 6.1 沸腾焙烧 6.1.1 鼓风量：14000 Nm3/h～30000Nm3/h 6.1.2 鼓风机出口压力：12kPa～16kPa 6.1.3 沸腾层温度：840℃～920℃ 6.1.4 炉气出口负压：0～30Pa 6.2 余热锅炉 6.2.1 出口烟气温度：340℃～390℃ 6.2.2 出口烟气压力：-100Pa～-200Pa 6.2.3 汽包工作压力：4.01MPa±0.3MPa 6.2.4 过热器出口蒸汽温度：380℃～450℃ 6.2.5 给水温度：100℃～105℃ 6.3 旋涡收尘器 6.3.1 入口烟气温度：330℃～380℃ 6.3.2 出口烟气温度：320℃±10℃ 6.3.3 入、出口烟气压差：800Pa～1200Pa 6.4 电收尘 6.4.1 入口烟气温度：280℃～340℃ 6.4.2 出口烟气温度：≥235℃ 6.4.3 出口烟气压力：-2450Pa～-2700Pa 6.5 排风机 6.5.1 入口烟气温度：210℃～300℃ 6.5.2 入口烟气压力：-2650Pa～-2900 Pa
第二章焙烧主控操作规程 焙烧炉主控操作规程 一．主要职责及任务 1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。 2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。 3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。 4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。 5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。 6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。 二、工艺流程及原理 工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：
225℃ AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O 500℃～560℃ AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O 在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。 从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。 从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
铸造车间安全管理制度 一、进入车间必须穿戴好安全用品。 二、造型过程中所用工具必须就近安放不得随意乱丢。 三、不得擅自接电源，需临时用电应有电工接线。 四、造型需留出浇铸安全通道，型箱不得影响浇铸。 五、浇铸前应检查所用器械，加穿浇铸时应穿戴的防护用品。 六、浇注前应检查型箱的干燥，压箱必须够重，边缝需填实，防止铁水溢出。 七、出水应慢放，在放水结束后方可移包。浇铸过程应做到实走、稳抬、慢浇。 八、应按规定时间出箱，逐件依次移出。 九、必须在工件冷却后再进行清沙处理。 十、注意车间整体卫生，型箱工具用完需摆放整齐。
职业危害管理制度 1、职业危害防治方面应做到： (1)对存在粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的场所进行定期检测； (2)制定防治粉尘、有毒有害气体、辐射、噪声和高温等职业危害的具体措施； (3)企业应每年组织相关人员对职业危害状况进行评估，以确认职、业危．害防治措施的有效性。 2、为从业人员配备符合国家标准或者行业标准要求的、合格的劳动保护用品，并按规定发放。 3、员工健康监护应做到： (1)企业应定期为员工体检，并建立员工健康监护档案。 (2)对职业病患者，应按规定给予及时治疗、疗养。 (3)对患有职业禁忌症，并确诊不适合原工种的，应及时调离。
中频感应炉安全操作规程 一、在开炉前应先开水系统并认真检查个水冷管 的畅通，及水压是否正常。保证各水接头不得漏水。 二、在开炉前应检查炉衬和炉口，炉嘴保证完好。保持感应圈清洁。并对炉台机械运行进行检查。 三、按规定对材料进行检查和部分加料。 四、通电由低逐步渐高，直到正常。增压过程巾应随时注意各仪表指示。 五、熔炼中应保证炉料按比例投入，随时除渣和松料，以保证不得出闷气，架牢现象。 六、按工艺要求温度及时出炉，在出炉前应造渣并清渣。 七、每一炉炉水出完以后应检查炉衬。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 焙烧岗位安全操作规程(通用版)
焙烧岗位安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、开停车操作 1.开车前的准备 1）新炉或大修后的开车准备 检查焙烧炉本体，（入孔、点火孔、下料口、排渣口、气体出口等处的衬砖是否符合要求）炉膛内是否清理干净。 2）排渣是否完好，排渣口高度是否符合要求。 3）焙烧炉冷却水管上水是否畅通，质量是否符合要求。 4）风帽周围的耐火泥是否填好，高度是否符合要求，风眼有无堵塞。 5）风室和风管内是否清理干净，阀门是否灵活好用。 6）原料贮斗内有无存矿，投矿插板是否灵活好用。 7）旋风除尘器，排灰是否畅通，顶部砂封是否打开。 8）喂料皮带调速电机是否完好，减速机电位是否正常，空转是否良好。
9）油泵、油枪、空压机是否处于备用状态，（可炉外点燃检查）准备好升温用的柴油，点火物及所用工具。 10）操作场地是否清理干净，防护用品是否完备，安全设施是否完好。 11）仪表是否准确，照明是否完善。 3.短期停车后开车准备 1）检查所检修设备是否完成，入孔及沙封是否密封。 2）联系原料工段供矿，和锅炉控制水位至正常。 3）检查各排灰点是否畅通。 4）开启空气鼓风机冷却水至正常，通知电工给风机送电。 6.短期停车后的开车 1）接到开车通知后，做好启车准备，待SO2风机启动后，即可启鼓风机。 2）启动喂料皮带，联系排渣岗位启动排渣设备。 3）将风量压力，温度逐渐提到正常操作指标范围内。 4）检查焙烧炉，旋风除尘器排渣排灰是否畅通。 7.停车 A、短期停车:
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.熔铸生产安全操作规程正 式版
熔铸生产安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 熔铸生产安全操作规程 一、目的 对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定，指导现场作业人员的操作行为，以确保铸造铝棒的质量和安全生产。 二、适用范围 本规程适用于####铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。 三、执行与监督 2.1车间主任负责指导和监督车
间员工按本规程的规定操作。 2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。 四、熔炼操作规程 4.1烘炉 4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。 4.1.2长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开2/3炉门升温到150℃烘炉8小时，关炉门升温到700℃烘炉10小时后，再开始加料熔炼。 4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子，开炉前，需要升温到250-300℃保温3小时进行烘炉，即可加料开始熔炼。
4.2洗炉 4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼7系合金后转其他合金时，必须洗炉。 4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉，洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。 4.2.3熔体加热温度800~850℃时，彻底搅拌三次，每次搅拌的间隔时间为20分钟。 4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉，由熔铸车间主任根据具体的情况决定。 4.2.5洗炉料铸造时，炉内铝液
铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铜浇注安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5426-76 铜浇注安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、按照“安全文明生产”制度和要求，穿戴好劳保、防护用品后，方可上岗操作。 2、对生产设备、仪表、仪器进行安全检查：检查焙烧炉及其仪表：检查焙烧炉及温控表是否正常，炉床是否平整、干净。打开炉门，检查气阀使用前是否完全关闭。炉内有无余气。若炉内有余气，必须用风扇排除炉内余气，以防点火发生“打炮”、“爆炸”等事故；在确认一切安全、正常后，敞开炉门，用明火点火、升温，预热炉体。检查电炉、控制柜及仪表。检查“功率开关”是否完全回到“0”位，不得带功率启动电炉。开启增压水泵，检查水压是否正常，通过电缆、感应铜圈是否漏水。检查炉壁、炉领情况，是否需要修补、新作。线路是否完好。开启控制柜电源，检查“电压”、“功率”等仪表是否正常。检查热电偶
碳素焙烧炉的新老产品对比介绍 碳素焙烧炉是将高压成形后的各种碳素制品，在隔绝空气的条件下按规定的焙烧温度进行间接加热，从而达到改善制品的导电、导热性能，提高制品强度的一种热工设备。 碳素焙烧炉按其结构划分为炉底、侧墙、火道墙、横墙、炉顶和烟道。 国内外通常使用的炭素焙烧炉有两种形式,即敞开式环式焙烧炉和有盖式焙烧炉。这两种焙烧炉主要用于铝用炭素阳极与阴极焙烧和炼钢电极焙烧。目前,我国铝用炭素阳极焙烧均采用敞开式环式焙烧炉。生产实践表明焙烧炉的热利用率和热损失约各占一半,每吨炭素阳极成品的燃料消耗一般在2.4GJ/t~3.2GJ/t(约折合一般重油60kg/t~80kg/t)。目前国际上有些发达国家的先进焙烧炉在阳极原料要求十分苛刻和沥青被完全燃烧(新技术)的条件下,燃料消耗可以降到1.8GJ/t~1.9GJ/的重油。因此,降低铝用炭素阳极焙烧炉的燃料消耗,一直是炭素行业长期探索和研究的重大课题。 多年来,国内外在炭素焙烧炉节能降耗方面,针对炉体结构、焙烧工艺和燃料燃烧等进行了大量的研究工作,尚没有注意到焙烧炉的辅助设备对能耗的影响。目前,我国绝大多数炭素企业使用的焙烧炉是上世纪九十年代末开发的,炉面配置的辅助设备沿用了传统的铸铁圈/铸铁盖/铁皮盖、重油燃烧器座、气体燃烧器、热电偶架、测温测压架和测负压架,而材质均为普通铸铁和普通钢材,设备笨重简陋,而且功能是配合测温仪表、测压仪表和控制系统来完成对炉温和能源输入的测量控制。由于焙烧炉与炉面辅助设备接口直径过大,导致炉面温度高,损失了大量的热能,增加了燃料消耗;同时,由于辅助设备结构和材质有较大的缺陷,致使产品使用寿命短且操作劳动强度大。因此,必须研发一组新型炭素焙烧炉炉面接口测控组件,解决上述存在的各种缺陷,提高企业的经济效益和社会效益。 新型炭素焙烧炉炉面接口测控组件由炉口变径盖、配套座、平口塞、新型燃烧器、新型热电偶支架、新型测温测压探头、新型负压探头组成。该组件实现了： 1、新型变径炉盖将接口直径由300mm减少到70mm,面积缩小77%,明显降低散热量,减少热损失,炉面温度及环境温度相应降低; 2、变径盖的配套底座直接镶嵌于炉面接口内壁,增加了炉面辅助器件与炉面接口处的密封性,保证负压操作,稳定炉况; 3、组件中各工件结构及材质的优化,耐火浇注料材质的变径炉盖和配套座、平口塞代替了传统的铸铁组件,重量明显降低,使用寿命和性价比得到提高,劳动强度相应减轻。 新型碳素焙烧炉产品与传统产品的效果对比 图-1图-2
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性