1、要利用电腐蚀现象对金属材料进行尺寸加工，必须解决那几个问题？并指出具体措施？
答：①必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙，这一间隙的大小和加工条件有关，通常为0.01～0.1mm。
②火花放电必须是瞬间的脉冲性放电。放电间隙加上电压后，延续一段时间t i，需停歇一段时间t0，延续时间t i一般为1～1000μs，停歇时间t0一般需20～100μs。
②三火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油、皂化液或去离子水等。
2、结合图2-2说明电火花加工机床的工作原理？
工件1与工具4分别与脉冲电源2的两输出端相连接，自动进给
调节装置3（此处为电动机及丝杆螺母机构）使工具和工件间经常保持
一很小的放电间隙，当脉冲电压加到两极之间时，便在当时条件下，
在工具端面和工件加工表面间某一间隙相对最小处或绝缘强度最低处
击穿介质，在该局部产生火花放电，由此产生的瞬时高温使工具和工
件表面都蚀除掉一小部分金属，各自形成一个小凹坑。
3、指出电火花加工的特点？
1.电火花加工的主要优点：
①适合于任何难切削导电材料的加工；
②可以加工特殊及复杂形状的表面和零件。
2.电火花加工的局限性
①主要用于加工金属等导电材料，但在一定条件下也可以加工半导体
和非导体材料；
②一般加工速度较慢；
③存在电极损耗
4、指出电火花加工工艺方法分类？
①电火花穿孔成形加工；
②短电弧加工；
③电火花线切割加工；
④电火花内孔、外圆和成型磨削；
⑤电火花同步共轭回转加工；
⑥电火花高速小孔加工；
⑦电火花表面强化、刻字。
5、结合图2-4说明电火花加工机理？
极间介质的电力、击穿，形成放电通道，介质热分解、点击材料融化、
气化热膨胀，点击材料的抛出，极简介质的消电离
6、什么是极性效应，产生极性效应的原因，影响极性效应的因素？
单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极性效应。
在火花放电过程中，正、负电极表面分别受到负电子和正离子的轰击
和瞬间热源的作用，在两极表面所分配到的能量不一样，因而熔化、
气化抛出的电蚀量也不一样。
除了脉宽、脉间的影响外，还有脉冲峰值电流，放电电压，工作液以
及电极对的材料等都会影响到极性效应。
7、什么是正极性加工？什么是负极性加工？什么时候采用正极性加
工？什么时候采用负极性加工？要在加工过程中利用极性效应，应采
用什么样的脉冲电源？
工件接脉冲电源的正极时，称“正极性加工”，工件接脉冲电源的负
极时，称“负极性加工”。
在段脉冲加工时，电子的轰击作用大于离子的轰击作用，正极的蚀除速度大于负极的蚀除速度，这是工件应接正极。当采用长脉冲加工时，工件应接负极。
应使用单向脉冲直流电源
8、电参数主要是指哪几个？指出电参数对电蚀量的影响？
电压脉冲宽度，电流脉冲宽度，脉冲间隔，脉冲频率，峰值电流，峰值电压，极性
提高脉冲频率，增加单个脉冲能量，或者增加平均放电电流和脉冲宽度，减小脉间提高系数可提高电蚀量。
9、简述金属材料的热学常数对电蚀量的影响？
当脉冲放电能量相同时，金属的熔点、沸点、比热容、熔化热、气化热越高，电蚀量将越少，越难加工，另一方面，热导率越大的金属，由于较多地把瞬时产生的热量传导散失到其他部位，因而降低了本身的蚀除量。
10、电加工工作过程中工作液的作用？
形成火花击穿放电通道，并在放电结束后迅速恢复间隙的绝缘状态
对放电通道产生压缩作用
帮助电蚀产物的抛出和排除
对工具工件产生冷却作用
11、影响加工稳定性的因素？应采用那些措施提高加工稳定性？
（1）加工过程的稳定性：
加工过程不稳定，会影响正常的放电加工，降低有效的脉冲利用率
对稳定性影响最大的是电火花加工的自动进给和调节系统，以及正确加工参数的选择和调节。
A、随着加工深度及加工面积的增加、加工复杂程度的增大。
B、加工面积较小，而采用的加工电流较大。
（以上因素都不利于电蚀产物的排出，影响加工稳定性，降低加工速度，严重时将造成结碳拉弧，使加工难以进行）措施：采用强迫冲油
工作电极定时抬刀
C、电极材料
措施：用铜加工钢
（2）其它影响因素：
脉冲电源的波形及其前后沿陡度：
影响能量的集中、分散程度。
电蚀产物抛出的速度：
过快会冲击另一个电极。
过慢会粘在另一个电极上。
碳黑膜的形成
12、什么是加工速度？如何提高加工速度以及应注意的事项？采用哪个指标度量工具电极损耗？如何降低工具电极损耗（指出具体措施）？
加工速度：单位时间内工件的蚀除量（也称生产率）
Vw=V / t 或Vm=m / t
Vw—体积加工速度（mm3 /min）
Vm—质量加工速度（g /min）
V—被加工掉的体积（mm3）
m--被加工掉的质量( g )
t—加工时间（min）
1）提高脉冲频率（f）
缩小脉冲间歇时间，可以提高脉冲频率，但脉冲间歇时间不能过短
2）增加单个脉冲的能量
途径：增大电流
增大脉宽（放电时间）
说明：增加单个脉冲的能量，可以提高加工速度，但会降低零件加工精度和使表面粗糙度变坏。
3）提高工艺系数K及有效脉冲利用率
途径：合理选择电极材料、参数、工作液，改善工作液的循环过滤方式
生产实际中用工具相对损耗或称损耗比θ作为工具电极耐损耗的指标，即：
θ=VE / VW×100%
损耗速度VE 的单位也为mm3 /min 或g /min
相应的损耗比θ也为体积相对损耗或质量相对损耗
要降低工具电极损耗必须充分利用极性效应、吸附效应、传热效应等，这些效应又相互影响，综合作用，具体如下：１、正确选择极性和脉宽：
一般，短脉宽精加工时采用正极性加工，长脉宽粗加工时采用负极性加工。
２、利用吸附效应：
什么是吸附效应？
煤油－－热分解－－大量碳微粒－－碳和金属结合（胶团）－－胶团外层脱落（带负电荷的碳胶粒）－－吸附在正极
当正极表面温度在４00度左右，并能维持一段时间时，就能形成一定强度和厚度的化学吸附膜（碳黑膜）。
由于碳的熔点、气化点很高，所以，碳黑膜可对电极起到保护和补偿作用，从而实现低损耗加工。
结论：
碳黑膜只能在正极表面形成，若利用吸附效应的补偿作用来实现电极的低损耗，就必须采用负极性加工
13、影响加工精度的主要因素有哪几个？如何提高加工精度（是指措施）？
影响加工精度的主要因素有：
放电间隙的大小及其一致性
相应措施：缩小放电间隙
（由公式知：采用较小的加工归准）
精加工的放电间隙（单面）一般只有
0.01mm,而粗加工时则可达0.5mm以上。
工具电极损耗及其稳定性
对策：
穿孔加工时：让电极贯穿型孔来补偿电极的损耗。
型腔加工时：采用更换电极的方法
“二次放电”
14、电火花加工的表面质量主要包括那几部分？指出表面粗糙度与脉冲能量的关系？电火花加工的表面粗糙度与加工速度的关系如何？影响表面粗糙度的因素？
电火花加工的表面质量包括：表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能。
单个脉冲能量
实验得：Rmax=KR*te0.3*ie0.4
Rmax 实测的表面粗糙度
KR 常数
te 脉冲放电时间
ie 峰值电流
加工速度愈大，表面粗糙度愈差。（数据书）
对策：采用平动或摇动(工作台按一定轨迹做微量移动)加工工艺可大为改善。（慢）
提示：一般电火花加工到Ra2.5~0.63之后采用其它研磨方法改善其表面粗糙度比较经济
影响表面粗糙度的因素有1单个脉冲能量、2加工速度、3工件材料对加工表面粗糙度、4工具电极的表面粗糙度。
15、电火花加工过程中材料的表面层由哪两部分组成？并指出它们的特点？
大致可分为：
1）熔化凝固层
位于工件表面最上层，它被放电时瞬时高温熔化而又滞留下来，受工作液快速冷却而凝固。对于碳钢来说，熔化层在金相照片上呈白色，谷又称之为白层。它与基体完全不同，是一种树枝状的淬火铸造组织，与内层的结合也不牢固。
熔化层的厚度随脉冲能量的增大而增厚，一般不超过0.1mm
2)热影响层
它位于熔化层和基体之间.热影响层的金属材料并没有变化,只是受到高温的影响,使材料的金相组织发生了变化,它
与基体材料之间没有明显的界限。
对淬火钢：热影响层包括再淬火区、高温回火区和低温回火区。
对未淬火钢：热影响层主要为淬火区
因此，淬火钢的热影响层厚度比未淬火钢大。
16、简述电火花加工后材料表面的力学性能？
（1）显微硬度及耐磨性
一般来说，电火花加工表面最外层的硬度比较高，耐磨性好。但对于滚动摩擦，由于是交变载荷，尤其是干摩擦，则因其熔化凝固层和基体结合不牢，容易剥落而磨损。因此，有些要求高的模具需把电火花加工后的表面变质层事先磨掉。
（2）残余应力
电火花加工表面存在残余应力，大部分表现为拉应力。
影响残余应力的大小及其分布的因素：
材料在加工前的热处理状态
脉冲能量
结论；对表面层要求高的零件，应尽量避免使用较大的加工规准。
（3）耐疲劳性
电火花加工的耐疲劳性比机械加工表面低许多倍
因为表面有残余拉应力，和显微裂纹。
对策：可采取回火、喷丸处理等。
使用很小的电规准加工。（即电火花精微加工）
17、对脉冲电源的总的要求？具体要求？脉冲电源的种类及各自的特点？
总的要求：有较高的加工速度
工具电极损耗低
加工过程稳定性好
工艺范围广
具体要求：
1）所产生的脉冲应是单向的，没有负半波，或负半波很小，最大限度的利用极性效应。
2）脉冲电压的前后沿应该较陡，一般采用矩形波脉冲电源。使加工过程稳定，放电宽度和能量比较稳定。
3)电参数能在较宽的范围内调节
4）工作可靠、成本低、维修方便、寿命长、体积小、节省能源等。
RC线路脉冲电源（驰张式脉冲电源）
RC线路脉冲电源的最大优点：
1）结构简单，工作可靠、成本低。
2）在小功率时可获得很窄的脉宽和很小的单个脉冲能量，可用于光整加工和精微加工。
RC线路脉冲电源的缺点：
1）电能利用率低。最大不超过36%。
2）生产效率低。由图2-12知，脉间大。
3）工艺参数不稳定。受放电间隙及介质的影响。(电源本身不能独立产生脉冲,放电间隙与直流电源直接连通,随时都有放电的可能,并容易转为电弧放电)
晶体管式脉冲电源
晶体管式脉冲电源是利用功率晶体管作为开关元件而获得单向脉冲的。
它具有脉冲频率高，脉冲参数容易调节、脉冲波形好、易实现多回路加工和自适应控制等自动化要求的优点。
在中小型脉冲电源中，都采用晶体管式脉冲电源
高低压复合脉冲电源
多回路脉冲电源
所谓多回路脉冲电源是在加工电源的功率级并联分割出相互隔离绝缘的多个输出端，可以同时供给多个回路的放电加工。
可提高生产效率，在大面积、多工具、多孔加工时很有必要。
等脉冲电源
所谓等脉冲电源是指每个脉冲在击穿介质后所释放的单个脉冲能量相等。
对于矩形波脉冲电流来说，每次放电过程的电流幅值相等，就意味着每个脉冲放电电流持续时间相等。
放电凹坑大小均匀。
节能型脉冲电源
自选加工规准和智能化、自适应控制电源
18、结合图2-21说明自动进给调节系统的作用？
自动进给调节系统的作用：
维持一定的平均放电间隙，保证电火花加工的正常稳定进行，以获得好的加工效果。
自动进给调节系统的作用：
维持一定的平均放电间隙，保证电火花加工的正常稳定进行，以获得好的加工效果。
19、自动进给调节系统的基本组成？指出各部分的作用？
1调节对象：为工具和工件之间的放电间隙，应控制放电间隙在0.1~0.01mm之间。
2测量环节：直接测量电极间隙及其变化是很困难的，都是采用测量与放电间隙成比例关系的电参数来间接反映放电间隙的大小。
3比较环节：把从测量环节得来的信号（如间隙平均电压信号）和“给定值”的信号（如预制的伺服参考电压）进行比较，再按此差值来控制加工过程（工具是进给还是回退）。大多数比较环节包含或合并在测量环节中。
4放大驱动器：由测量环节获得的信号，一般都很小，难于驱动执行元件，必须要有一个放大环节，通常称它为放大器。
5执行环节：执行环节也称执行机构，常采用不同类型的伺服电动机，它能根据控制信号的大小及时地调节工具电极的进给速度，以保持合适的放电间隙。
20、指出电火花穿孔加工机床的主要组成部分？并指出主机主要由哪几部分组成？
电火花穿孔成形加工机床主要由以下几部分：
主机（包含自动进给调节系统的执行机构）
自动进给调节系统
工作液净化及循环系统
主机主要包括：床身、立柱、工作台、主轴头及工作液槽等几部分。
21、在冲模的电火花加工中，指出直接用凸模加工凹模的各方面注意事项？
电极材料选择：电极材料的选择应注意凸凹模不要选用用一种钢材型号。
点击的设计：工具电极的尺寸精度和表面粗糙度要比凹模高一级一般精度不低于IT7，表面粗糙度小于Ra1.25，且直线度、平面度和平行度在100mm的长度上不大于0.01mm。
工具电极应有足够的长度
工具电极的截面轮廓尺寸除了要考虑配合间隙外，还要比预定加工的型孔尺寸均匀的缩小一个加工时的火花放电间隙
电极的制造：线切割的方法
22、指出型腔模电火花加工常用的工艺方法？及各种方法的特点？
单电极平动法：只需要一个电极，一次装夹定位，便可达到±0.05mm的加工精度，方便派出电蚀产物。缺点是难以获得高精度的型腔模，特别是难以加工出清棱清角的型腔。
多电极更换法：一般用两个电极进行粗精加工，另外更换电机是要求定位装夹精度高。
分解电极法：优点是可以根据主副型腔不同的加工条件选择不同的加工规准，缺点是更换电机时主型腔和副型腔电极之间要求有精确的定位。
23、电火花表面强化的原理及电火花表面层的特点？
在工具电极和工件之间接上RC电源，由于振动器L的作用，使电极与工件之间的放电间隙开路，短路频繁变化，工具电极与攻击案件在空气中不断产生火花放电，从而实现对金属表面的强化。
1）当采用硬质合金做电极材料时，硬度可达1100~1400HV或更高。
2）当使用铬锰，钨铬钴合金，其耐磨性比原表层提高2~5倍。
3）当用石墨做电极材料强化45钢，用食盐水做腐蚀性实验时，耐腐蚀性提高90%。
4）耐热性大大提高，提高了工件使用寿命。
5）疲劳强度提高2倍左右。
6）硬化层厚度约为0.01~0.3mm。
24、纯铜电极和石墨电极的特点？
纯铜的特点：
1）不容易产生电弧，在较困难的情况下也能稳定加工。
2）精加工比石墨电极损耗小
3）采用精微加工能达到优于Ra1.25的表面粗糙度
4）材料可重复利用
5）机械加工性能不如石墨好
石墨电极的特点：
1）机械加工成型容易，容易修正．
2）在宽脉冲大电流情况下具有更小的电极损耗
3）容易产生电弧烧伤（加工时应配合有短路快速切断装置）
4）精加工时电极损耗大，表面粗糙度只能达到Ra2.5，
25、穿孔和型腔加工的主要工艺指标？
表面粗糙度
精度
生产率
电极损耗率
26、对加工过程起重大影响的主要因素有那些？
电极工具
工件材料
冲抽油
抬刀
平动等情况
27、型腔加工中电归准的选择、电归准转换的原则？单电极平动发加工平动量分配的一般原则？
电规准选择及转换：冲模加工中，常选用粗、中、精三种规准，每种规准有可分几档。
粗规准：产率高，工具电极损耗小
中规准：用于过渡性加工，减少精加工时的加工余量，提高加工速度
精规准：最终保证模具所要求的配合间隙，表面粗糙度，刃口斜度等质量指标。故因采用小的电流，高的频率，短的脉冲宽度
单电极平动发加工平动量分配的一般原则：是采用一个电极完成型腔的粗中精加工的，首先采用低损耗，高生产率的粗加工进行加工，然后利用平动点各做平面小圆运动，按粗中精的顺序逐级改变电规准。
28、小孔、小深孔加工的特点及注意事项？
特点：加工面积小，深度大，直径一般为φ0.05－φ2mm，深径比达20以上；盲孔加工，排屑困难。工具电极截面积小，易变形，不易散热电极损耗大。
措施：采用双孔管状电极（后图），电极作轴向进给运动，管电极中通入高压工作液，并设工具电极导向装置，可得到较快的加工速度。电极材料可选铜钨合金丝、钨丝、钼丝、铜丝等。
29、请列举除电火花穿孔成形加工及电火花线切割加工外的其它电火花加工方法？
电火花磨削
电火花共轭回转加工
电火花展成铣削加工
（微机控制的五坐标数控电火花机床）
金属电火花表面强化
电火花刻字
30、加工型腔模时，电极的设计应考虑哪些方面的因素？
（1）电极材料的选择
（2）电极的设计与所加工模具的大小、形状、复杂程度有关；与电极材料、电加工参数、深度、余量及间隙有关；当采用平动法加工时还应考虑所选用的平动量电极的尺寸包括：水平尺寸、高度尺寸
（3）排气孔和冲油孔设计
1、指出高速走丝线切割机床与低速走丝线切割机床的不同(至少8方面)？
快走丝为往复运动慢走丝为单向运动
快走私速度为8～10m/s 慢走丝速度为0.2m/s
快走丝精度0.01～0.02mm 慢走丝精度0.002～0.005mm
快走丝主要用导轮偏移式丝架慢走丝主要用双坐标联动
快走丝峰值电流一般在100~500A 慢走丝平均电流1~5A
快走丝电源脉宽较窄（2~60μm）慢走丝脉宽极短（0.1~1μm）
快走丝用钼丝慢走丝用镀锌黄铜丝
快走丝工作液专用乳化液慢走丝工作液离子水或绝缘性能较高的煤油
快走丝工作液用浇注方式慢走丝工作液用浸泡方式
快走丝数控系统步进电动机开环系统慢走丝伺服电动机加码盘点半闭环系统或全闭环系统
2、线切割加工中为减少材料割离后的变形，最好将工件与其夹持部分分割的线段安排在切割总程序的首端。（对或错）错
3、电火花线切割加工机床主要由哪几部分组成？
机床主体脉冲电源控制系统工作液循环系统机床附件
4、指出线切割加工与电火花加工的不同点？
电火花加工和线切割加工都是利用电脉冲高频放电对工件进行电蚀加工，不过电火花加工是要事先制作电极的。要加工什么形状的工件，就要制作什么样的电极；而线切割加工则是利用导电的钼丝对工件进行电蚀加工。
切割的形状则是由编程软件绘制出图形，然后输入到线切割机床的控制器里，线切割机床则按照编程切割加工出所需的形状的工件。
电火花一般可以加工盲孔的形状的工件，也可以加工通透的工件；而线切割加工则只能加工通透性的工件，不能加工盲孔的工件。
电火花穿孔成型所加工的零件表面较为光亮，粗糙度随着电流的调低而越来越高。所加工出零件的形状主要依赖于加工铜棒的形状，不能随意的加工任意的形状的工件，并且在加工过程中所使用的工作液为了保证加工零件的尺寸要求及形状要求通常选用的是具有一定的粘性油质工作液，这种工作液在加工的过程中会有明显刺鼻的异味产生但是放电的火花并不是很强烈。在电火花穿孔成型所加工工程中，工件往往是完全浸没在工作液中进行加工的。在加工过程中还可以加工盲孔。
电火花线切割加工的零件表面有明显的黑色碳化物，加工的精度和表面粗糙度是由走丝的快慢来确定的。慢走丝能达到精度0.5μm，表面粗糙度能达到0.2μm，快走丝能达到精度20μm，表面粗糙度能达到3.2μm。而在我们实验中所用到的电火花线切割机FW2P则是一台快走丝的电火花线切割加工机。能达到的精度和粗糙度应该是后者的指标。另外电火花线切割加工可以加工出任意形状的零件，由于加工速度比较慢通常是加工形状复杂的小型零件。在毛坯上往往是选择薄板类工件经行加工，由于在加工过程中没有传统机床的直接力的冲击因而在加紧和固定上比较方便。但是由于是电火花线切割加工是通透的切割，所以不能加工盲孔。在工作液的选择上，通常选用的是导电质的液体，通常水就可以了。在电火花线切割加工过程中有明显的放电过程，有强烈的电火花产生，没有明显刺鼻的气味产生。
5、指出影响线切割加工工艺指标的因素？
电参数脉冲宽度脉冲间隔开路电压放电峰值电流放电波形
电极丝及其移动速度工件厚度及材料
6、指出合理调节变频进给的方法？
用示波器观察和分析加工状态的方法
用电压表和电流表观察分析加工状态的方法
按加工电流和短路电流的比值调节计算出不同空载电压是不同的比值
一、填空(每空1分,共23分) 1、一个完整的液压系统由以下几部分组成:动力装置、执行装置、控制调节装置、 辅助装置;传动介质。 2、蓄能器在液压系统中常用在以下几种情况:短时间内大量供油; 吸收液压冲击与压力脉冲; 维持系统压力。 3、齿轮泵结构上主要有三方面存在的问题,分别就是泄漏; 径向不平衡力;困油现象。 4、单作用叶片泵转子每转一周,完成吸、排油各1 次,同一转速的情况下,改变它的 偏心距可以改变其排量。 5、换向阀就是通过气流通道而使气体流动方向发生变化,从而达到改变气动执行元件运动方向的目的。它包括气压控制换向阀、电磁控制换向阀、机械控制换向阀、人力控制换向阀与时间控制换向阀等。 6、压力阀的共同特点就是利用油液压力与弹簧力相平衡的原理来进行工作的。 7、三位四通手动P型换向阀的职能符号就是____ __。(2分) 8、双作用叶片泵叶片数取___偶数__,就是为了___减小径向力不平衡__。 9、顺序阀就是利用油路中压力的变化控制阀口启闭,以实现执行元件顺序动作换向阀动作系统压力(Mpa) 的液压元件。(2分) 二、选择题(每空3分,共18分) 1、有两个调定压力分别为5MPa与10MPa的溢流阀串联在液压泵的出口,泵的出口压力为 C 。 A、5Mpa B、10MPa C、15Mpa D、20MPa 2、CB—B齿轮泵的泄漏有下述三种途径,试指出:其中 B 对容积效率影响最大。 A、齿顶圆与泵壳体的径向间隙,0、13~0、16mm。 B、齿轮端面与侧盖板之间的轴向间隙0、03~0、04mm。 C、齿面接触处(啮合点)的泄漏。 3、液压泵在连续运转时允许使用的最高工作压力称为 C ;泵的实际工作压力称为 A 。 A、工作压力 B、最大压力 C、额定压力 D、吸入压力 4、图4为轴向柱塞泵与轴向柱塞马达的工作原理图。 当缸体如图示方向旋转时,请判断各油口压力高低,选答案填空格 i.作液压泵用时_ D ____- ii.作油马达用时___ C __ A、ａ为高压油口b为低压油口 B、b 为高压油口a为低压油口 C、c 为高压油口d为低压油口 D 、d 为高压油口c为低压油口 三、作图题(10分) 1、试用两个液控单向阀绘出锁紧 回路(其她元件自定)。 四、简答题(28分) 1、如图为一个压力分级调压回路,回路中有关阀的压力值已调好,试问: (1)该回路能够实现多少压力级？ (2)每个压力级的压力值就是多少？就是如何实现的？ 请分别回答并说明。(共8分) 本回路用3个二位二通电磁阀串联,每一个阀都并联一个溢流阀,各溢流阀就是按几何级数来调整压力的,即每一个溢流阀的调定压力为前一级溢流阀的2倍。图为系统卸荷状态。若电磁阀A切换,系统压力为2MPa,其余类推。共可得从0至3、5MPa,级差为0、5MPa的8级压力组合,见附表(“0”代表断电,“1”代表通电)
上海第二工业大学（试卷编号：） 20 –20 学年第学期期终考试特种加工技术试卷 答案 一、填空：( 30 分，每空1分) 1、电火花加工中，单个脉冲放电所释放的能量取决于（极间放电电压）、（放电电流）、（放电持续时间）。 2、电火花加工过程中，电火花加工过程的稳定性对电蚀量有影响，对稳定性影响最大的是电火花加工的（自动进给和调节）系统，以及正确（加工参数）的选择和调节。为提高加工稳定性，改善排屑条件，提高加工速度和防止拉弧，常采用（强迫冲油）和（工具电极定时抬刀）。 3、电火花加工的电极材料对加工稳定性有影响，常用的电极材料有（铜）、（石墨）。 4、电火花加工后，材料的表面层可分为（熔化凝固）层和（热影响）层。 5、型腔的电火花加工方法主要有（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）。 6、电火花加工脉冲电源按输出脉冲波形可分为（矩形波脉冲电源）、（高低压复合脉冲电源）、（梳状波分组脉冲电源）、（阶梯波脉冲电源）等。 7、电解加工中，常用的电解液为（ NaCl ）、（ NaNO3 ）、 （ NaClO3 ）三种。 8、电解液的参数除除成分外，还有（粘性）、（温度）、（PH值）和浓度等。 9、影响电火花加工精度的主要因素有（放电间隙的大小）、（放电间隙的一致性）、（工具电极损耗）及其稳定性。 10、电火花加工的表面质量主要包括（表面粗糙度）、（表面变质层）、（表面力学性能）三部分。 二、选择题、（5 分、每题1分） 1、电火花加工使用（A）进行加工的。 （A）电能和热能（B）电能和光能 （C）声能和热能（D）光能和热能 2、对于电火花加工，我国通常把工件接脉冲电源的正极（工具电极接负极）时，称（B）加工 （A）极性（B）正极性 （C）其它（D）负极性 3、电火花加工存在电极损耗，该损耗多集中于电极的（ B ）。 （A）任意位置（B）尖角或底面 （C）上面（D）侧面
《精密与特种加工》期末复习题1．特种加工的能量转换原理。 特种加工是将电能、热能、光能、声能和磁能等物理能量和化学能量或者其组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部位上，从而实现去除的加工方法。 2、精密切削加工分类。 1）精密、超精密车削；2）精密、超精密铣削； 3）精密、超精密镗削； 4）微孔加工。 3、最小切入深度意义。——零件的最终工序的最小切入深度应小于等于零件加工精度（允 许的加工误差）。其反映精加工能力。 4、液体静压导轨、气浮导轨和空气静压导轨特点。 液体静压导轨——温升低，刚性好，承载能力强，直线运动精度高，无爬行 气浮导轨和空气静压导轨——直线运动精度高，运动平稳，无爬行，摩擦系数几乎为零，不发热 5、空气静压特点、液体静压轴承特点及改进措施。 空气静压轴承主轴：具有很高的回转精度。由于空气粘度小，主轴高速转动空气温升小，热变形小。空气轴承刚度低，承受较小载荷。——超精密机床中广泛应用。 液体静压轴承主轴 优点：回转精度高（0.1μm）、刚度高、转动平稳、无振动——广泛用于超精密机床。 缺点： 1）油温随着转速的升高而升高。温度升高造成热变形，影响主轴精度。 2）静压油回油时将空气带入油源，形成微小气泡悬浮油中，不易排出，降低了液体静压轴承刚度和动特性。 采取的措施有： （1）提高静压油压力，使油中微小气泡影响减小。 （2）静压轴承用油经温度控制，达到恒温；轴承采用恒温水冷却，减小轴承的温升。 6、微量进给装置的结构形式。 电致伸缩式、弹性变形式、机械传动或液压传动式、热变形式、流体膜变形式、磁致伸缩式等。 7、精密和超精密机床主轴驱动方式。 1）电动机通过带传动驱动——早期的超精密机床
一、填空题 1．液压系统中的压力取决于（），执行元件的运动速度取决于（）。 （负载；流量） 2．液压传动装置由（）、（）、（）和（）四部分组成，其中（）和（）为能量转换装置。（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件；动力元件、执行元件） 3．液体在管道中存在两种流动状态，（）时粘性力起主导作用，（）时惯性力起主导作用，液体的流动状态可用（）来判断。（层流；紊流；雷诺数） 4．在研究流动液体时，把假设既（）又（）的液体称为理想流体。 （无粘性；不可压缩） 5．由于流体具有（），液流在管道中流动需要损耗一部分能量，它由（）损失和（）损失两部分组成。（粘性；沿程压力；局部压力） 6．液流流经薄壁小孔的流量与（）的一次方成正比，与（）的1/2次方成正比。通过小孔的流量对（）不敏感，因此薄壁小孔常用作可调节流阀。（小孔通流面积；压力差；温度） 7．通过固定平行平板缝隙的流量与（）一次方成正比，与（）的三次方成正比，这说明液压元件内的（）的大小对其泄漏量的影响非常大。（压力差；缝隙值；间隙） 8．变量泵是指（）可以改变的液压泵，常见的变量泵有( )、( )、( )其中（）和（）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，（）是通过改变斜盘倾角来实现变量。（排量；单作用叶片泵、径向柱塞泵、轴向柱塞泵；单作用叶片泵、径向柱塞泵；轴向柱塞泵） 9．液压泵的实际流量比理论流量（）；而液压马达实际流量比理论流量 （）。（大；小） 10．斜盘式轴向柱塞泵构成吸、压油密闭工作腔的三对运动摩擦副为（与）、（与）、（与）。（柱塞与缸体、缸体与配油盘、滑履与斜盘） 11．外啮合齿轮泵的排量与（）的平方成正比，与的（）一次方成正比。因此，在齿轮节圆直径一定时，增大（），减少（）可以增大泵的排量。（模数、齿数；模数齿数） 12．外啮合齿轮泵位于轮齿逐渐脱开啮合的一侧是（）腔，位于轮齿逐渐进入啮合的一侧是（）腔。（吸油；压油） 13．为了消除齿轮泵的困油现象，通常在两侧盖板上开（），使闭死容积由大变少时与（）腔相通，闭死容积由小变大时与（）腔相通。（卸荷槽；压油；吸油）14．齿轮泵产生泄漏的间隙为（）间隙和（）间隙，此外还存在（）间隙，其中（）泄漏占总泄漏量的80%～85%。（端面、径向；啮合；端面）
一、名词解释： 1．极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2．线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3．平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4．快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5．激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01．实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02．电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（√） 03．电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04．与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（√） 05．从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 06．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 07．阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（×）08．电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 10．电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11．电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12．电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（×） 13．氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（√） 14．由于离子的质量远大于电子，故离子束加工的生产率比电子束高，但表面粗糙度稍差。（×）
一、填空题（15分，每空1分） 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到 图样上全部技术要求。（1分） 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时 的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。（2分） 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。（3分） 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、 增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。（3分） 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、 表面力学性能。（3分） 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较 环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。（3分） 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参 数控制系统。（2分） 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制 加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。（2分）9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放 电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。（2分） 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。（2分） 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定 的张力。（2分） 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹； 2）自动控制伺服的进给速度。（2分） 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP 技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。（4分） 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快 速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。（2分） 二、判断题（15分，每题1分） 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）
一、填空（每空1分，共23分） 1、一个完整的液压系统由以下几部分组成：动力装置、执行装置、控制调节装置、 辅助装置；传动介质。 2、蓄能器在液压系统中常用在以下几种情况：短时间内大量供油； 吸收液压冲击和压力脉冲；维持系统压力。 3、齿轮泵结构上主要有三方面存在的问题，分别是泄漏； 径向不平衡力；困油现象。 4、单作用叶片泵转子每转一周，完成吸、排油各1次，同一转速的情况下，改变它的 偏心距可以改变其排量。 5、换向阀是通过气流通道而使气体流动方向发生变化，从而达到改变气动执行元件运动方向的目的。它包括气压控制换向阀、电磁控制换向阀、机械控制换向阀、人力控制换向阀和时间控制换向阀等。 6、压力阀的共同特点是利用油液压力和弹簧力相平衡的原理来进行工作的。 7、三位四通手动P型换向阀的职能符号是______。（2分） 8、双作用叶片泵叶片数取___偶数__，是为了___减小径向力不平衡__。 9、顺序阀是利用油路中压力的变化控制阀口启闭，以实现执行元件顺序动作的液压元件。（2分） 二、选择题（每空3分，共18分） 1、有两个调定压力分别为5MPa和10MPa的溢流阀串联在液压泵的出口，泵的出口压力为C。 A、5Mpa B、10MPa C、15Mpa D、20MPa
2、CB—B齿轮泵的泄漏有下述三种途径，试指出：其中B对容积效率影响最大。 A、齿顶圆和泵壳体的径向间隙，0.13~0.16mm。 B、齿轮端面与侧盖板之间的轴向间隙0.03~0.04mm。 C、齿面接触处(啮合点)的泄漏。 3、液压泵在连续运转时允许使用的最高工作压力称为C；泵的实际工作压力称为A。 A、工作压力 B、最大压力 C、额定压力 D、吸入压力 4、图4为轴向柱塞泵和轴向柱塞马达的工作原理图。 当缸体如图示方向旋转时，请判断各油口压力高低，选答案填空格 作液压泵用时_D____- 作油马达用时___C__ A、ａ为高压油口b为低压油口 B、b为高压油口a为低压油口 C、c为高压油口d为低压油口 D、d为高压油口c为低压油口 三、作图题（10分） 试用两个液控单向阀绘出锁紧回路（其他元件自定）。 四、简答题（28分） 1、如图为一个压力分级调压回路,回路中有关阀的压力值已调好,试问: 该回路能够实现多少压力级？ 每个压力级的压力值是多少？是如何实现的？ 请分别回答并说明。(共8分) 本回路用3个二位二通电磁阀串联，每一个阀都并联一个溢流阀，各溢流阀是按几何级数来调整压力的，即每一个溢流阀的调定压力为前一级溢流阀的2倍。图为系统卸荷状态。若电磁阀A切换，系统压力为2MPa，其余类推。共可得从0至3.5MPa，级
特种加工技术试题 一、填空题（每空1分，共10分） 1.电火花加工原理是基于，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。 2.电火花加工的条件包括使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙、必须是瞬时脉冲性放电、。 3.在采用长脉冲（t>100us）电火花粗加工时，应采用极性加工，可以得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。 4.二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电。二次放电对加工精度的影响主要是在和使加工棱角边变钝。 5.电火花加工自动进给调节系统包括测量环节、、放大驱动环节、执行环节和调节对象几个主要环节。 6.电火花线切割加工总是采用极性加工。 7.利用原理对金属进行加工的方法即电化学加工。 8.是在电解加工中，使金属阳极溶解过程的超电位升高和电解速度减慢的现象。 9.混合气体的作用包括增加电解液中的电阻率，减少杂散腐蚀，使电解液向非线性方面转化和。 10.原子从高能态自发跃迁到低能态而发光的过程称为。 二、选择题（选择符合题意选项，多选或少选均不得分，每题3分，共30分） 1.电火花加工的局限在于（） A．主要用于加工金属等导电材料；B.一般加工速度较慢； C.存在电极损耗； D.工具的尖角很难精确到工件上 2.电火花加工提高电蚀量和生产率的途径包括（） A.提高脉冲频率f； B.增加单个脉冲能量WM C.增大脉冲间隙t D.提高工艺系数K 3.关于电火花线切割，以下说法正确的有（） A.线切割加工脉冲电源的脉宽较窄，单个脉冲能量、平均电流一般较小；
B.加工速度随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大和脉冲间隔的减小而提高； C.表面粗糙度数值随峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大 D.线切割加工的工件具有黑白交错相间的条纹 4.电解加工的缺点在于（） A.不易达到较高的加工精度和加工稳定性 B.电解加工的附局设备较多，占地面积较大，机床要有足够的刚性和防腐性能，造价高。 C.电极工具的设计和修正比较麻烦 D.电解产物需进行妥善处理，污染环境 5.钢在NaCl水溶液中电解加工，阳极反应产物为（） A.H2 B.Cl2 C.Fe(OH）2 D.Fe(OH）3 6.关于电解加工的规律，（）不正确。 A.电化学当量愈大，生产率愈高； B.电流密度越高，生产率越高； C.加工间隙越小，蚀除速度也就越高Ｄ．采用低质量分数的电解液生产效率高７．由于激光的（），从而保证了光束能精确地聚焦到焦点上，得到很高的功率密度。 Ａ．高强度Ｂ．高方向性Ｃ．高单色性Ｄ．高相干性 ８．钕玻璃激光器的特点包括（） Ａ．价格低，可做较大尺寸Ｂ．较高的光学均匀性 Ｃ．导热性较好Ｄ．机械性能好 ９．激光切割具有()优点。 Ａ．几乎不受切割材料的限制Ｂ．无力接触式加工 Ｃ．精密加工以连续输出方式工作Ｄ．切缝细小，可以实现窄缝切割及雕刻 １０．激光加工的基本设备由（）组成。 Ａ．激光器Ｂ．激光器电源Ｃ．光学系统Ｄ．机械系统 三、简答题（共２０分） １．简述对电火花加工自动进给系统的一般要求。（４分） ２．什么是型腔模电火花加工的分解电极法？特点是什么？（４分） ３．什么是电极的极化？具体包括哪几种？（４分） ４．电解磨削的电化学阳极溶解的机理与电解加工相比有什么不同？（４分）
课程《特种加工技术》 1．精密加工哪些关键技术？ 精密加工机床、精密切削机理、稳定的加工环境、误差补偿、精密测量技术等。 2．常用微量进给装置有哪些种类？ 可将它归纳为6 种类型：机械传动或液压传动式；弹性变形式；热变形式；流体膜变形式；磁致伸缩式；电致伸缩式。上述6 种类型中，仅有弹性变形式和电致伸缩式微量进给机构的相关技术比较成熟，应用较普遍。尤其是电致伸缩微量进给装置，可以进行自动化控制，有较好的动态特性，可以用于误差在线补偿。 3．精密机床的精度指标有哪些？ 4．简述功率超声振动车削的切削机理及其与普通车削对比的优势。 功率超声车削有如下几方面的特点。 (1) 大幅度降低切削力。切削力降低到传统切削的1/3～1/20，纯切削时间c t 极短，大大降低摩擦因数，因而也降低了切削热，减小热损伤及表面残余应力，减小热变形等。 (2) 降低表面粗糙度值和显著提高加工精度。功率超声车削不产生积屑瘤，切削后端无毛刺。提高加工精度，如车削恒弹性合金3J53、钛合金TiC4 时，轮廓平均算术偏差a R 值由普通切削的3μm降低到0.3μm以下。形状和位置精度，用龙门刨床对硬铝、黄铜、碳素钢等进行功率超声刨削，得到2 m μ/400mm 的不直度，且与材料的种类无关。 (3) 提高工具寿命。由于切削温度低且冷却充分，使工具寿命明显提高，如切削弹性合金3J53 端面，刀具寿命可提高13 倍以上。 (4) 切削处理容易。切屑不缠绕在工件上，由于切屑温度接近室温不会形成派生热源，且排屑容易，切削脆铜时切屑不会到处飞散等。 (5) 提高切削液的使用效果。功率超声车削，当刀具与工件分离时，切削液易进切削区，冷却和滑润充分。采用机油加锭子油作冷却液时，功率超声切削效果最好。 (6) 提高已加工表面的耐磨性和耐腐蚀性。由于功率超声车削会在零件表面布满花纹，使零件在工作时在表面形成较强的油膜，这对提高滑动面耐磨性有重要作用。它能润滑活塞和汽缸套内孔表面间的滑动区，从而可以防止黏着和咬合。 5．超精密磨削机床应满足哪些要求？ 高几何精度、低速进给运动的稳定性、减少振动、减少热变形。 6．精神磨削机床的主轴有哪两种？陈述各自特点。 有以下两种：
测试题（液压传动） 姓名：得分： 一、填空题（每空2分，共30分） 1．液压系统中的压力取决于（），执行元件的运动速度取决于（）。 2．液压传动装置由（）、（）、（）和（）四部分组成，其中（）和（）为能量转换装置。3．仅允许油液按一个方向流动而反方向截止的液压元件称为（）。 4．溢流阀为（）压力控制，阀口常（），先导阀弹簧腔的泄漏油与阀的出口相通。定值减压阀为（）压力控制，阀口常（），先导阀弹簧腔的泄漏油必须单独引回油箱。 5．为了便于检修，蓄能器与管路之间应安装（），为了防止液压泵停车或泄载时蓄能器内的压力油倒流，蓄能器与液压泵之间应安装（）。 二、选择题（每题2分，共10分） 1.将发动机输入的机械能转换为液体的压力能的液压元件是（）。 A.液压泵 B.液压马达 C.液压缸 D.控制阀 2.溢流阀一般是安装在（）的出口处，起稳压、安全等作用。 A.液压缸 B.液压泵 C.换向阀 D.油箱。 3．液压泵的实际流量是（）。 A.泵的理论流量和损失流量之和 B.由排量和转速算出的流量 C.泵的理论流量和损失流量的差值 D.实际到达执行机构的流量 4.泵常用的压力中，（）是随外负载变化而变化的。 A.泵的输出压力 B.泵的最高压力 C.泵的额定压力 5.流量控制阀使用来控制液压系统工作的流量，从而控制执行元件的（）。 A.运动方向 B.运动速度 C.压力大小 三、判断题（共20分） 1．液压缸活塞运动速度只取决于输入流量的大小，与压力无关。（） 2．流量可改变的液压泵称为变量泵。（） 3．定量泵是指输出流量不随泵的输出压力改变的泵。（）
4．当液压泵的进、出口压力差为零时，泵输出的流量即为理论流量。（） 5．滑阀为间隙密封，锥阀为线密封，后者不仅密封性能好而且开启时无死区。（）6．节流阀和调速阀都是用来调节流量及稳定流量的流量控制阀。（） 7．单向阀可以用来作背压阀。（） 8．同一规格的电磁换向阀机能不同，可靠换向的最大压力和最大流量不同。（） 9．因电磁吸力有限，对液动力较大的大流量换向阀则应选用液动换向阀或电液换向阀。（）10．因液控单向阀关闭时密封性能好，故常用在保压回路和锁紧回路中。（） 四、问答题（共40分） 1、说明液压泵工作的必要条件？（15分） 2、在实际的维护检修工作中，应该注意些什么？（25分） 一、1．（负载）（流量） 2．（动力元件）、（执行元件）、（控制元件）（辅助元件）（动力元件）（执行元件）3．（单向阀）4．（进口）（闭）（出口）（开）5．（截止阀）（单向阀） 二、（A）（B）（C）（A）（B） 三、（√）（×）（×）（√）（√）（×）（×）（√）（√）（√） 四1、（1）必须具有密闭容积；（2）密闭容积要能交替变化；（3）吸油腔和压油腔要相互隔开，并且有良好的密封性。 2、在实际的维护检修工作中，应该注意些什么？（20分） 答：（1）在检修液压系统时，要将外部机械设备锁定，防止系统卸压时导致外部机械设备发生误动作伤人。（2）更换液压元件时，一定要卸压、断电，切断与系统相连的油路，并确认和挂牌。（3）一般的液压油均有着火危险，所以在液压设备周围禁止焊接和使用明火。必须作业时，要采取安全防护措施，作好应急准备，办好动火证，并经安全管理确认并加强监护。（4）液压站要配备足够的消防器材和设施。（5）除明确标志的产品外，液压设备不应敞开安装在易燃易爆区域。（6）要及时清除过道上的油污，防止滑倒受伤。（7）及时排除泄漏点，防止任何高压油喷射到人体，导致注射伤害。（8）、泵、阀和电机可能会很热，不要让裸露的皮肤接触到高温表面，防止烫伤。
1.特种加工也被称为非传统加工，其加工原理是将电、热、光、声、化学等能量或 其组合施加到工件被加工的部位上，从而实现材料去除。2 2.电火花加工机床主要由机床本体、脉冲性电源、自动进给调节系统以及液压循环 过滤系统等部分组成。 8 3.线切割加工与电火花加工不同点中，线切割电极与工件之间存在疏松接触式轻压 放电现象。 4.目前为止一种金属和其盐溶液之间双电层的电位差还不能直接测定，生产实践中规定采 用一种电极作标准和其他电极比较得出的相对值称为标准电极电位。81 5.激光加工工艺及应用有激光打孔、激光切割和 激光刻蚀打标记等。 6.超声加工是利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种成形方 法。 7.要使电火花加工顺利进行必备的条件有放电间隙、脉冲性放电、绝缘工作液。 8.电解加工中产生在金属和它的盐溶液之间的电位差称为金属电极电位。 9.凡能加速电极表面离子的扩散与迁移速度的措施，都能使浓差极化减小，例如提高 电解液流速，升高电解液温度。 10.电解液的流速对电化学极化几乎没有影响，电化学极化仅仅取决于反应本身，及电极材 料和电解液成分，此外还与温度、电流密度有关。温度升高，反应速度加快，电化学极化减小，电流密度越高，电化学极化越严重。 11.离子束比电子束具有更大的撞击动能，它是靠微观的机械撞击能量，不是靠动能转 化为热能来加工的。 12.液相光敏树脂固化成形SL工艺是基于液态光敏树脂的光聚合原理工作的。 13.离子束加工按照其所利用的物流效应和达到的目的不同，可以分为四类，离子刻蚀，离 子溅射沉积，离子镀，离子注入。 14.超声加工设备中换能器的作用是将高频电振荡转换成机械振动，可利用压电效应和 磁致伸缩效应两种方法实现。 15.选择性激光粉末烧结成形工艺中，金属粉末的制取方式多采用雾化法，其两种形式是： 离心雾化法，气体雾化法 1.特种加工主要依靠的是机械能进行加工，其它能量（如电、化学、光、声等）起辅助作 用。（X ） 2.电火花加工的过程中，电离、击穿形成放电通道的温度比电极材料熔化、气化的温度要 高。（√） 3.单电极平动法的最大优点是只需一个电极、一次装夹定位，便可以达到正负0.005mm 的加工精度，并方便排除电蚀产物。（ X ） 4.从应用角度看，线切割加工只能加工通孔，能方便地加工出小孔、形状复杂的窄缝及形 状复杂的零件。（√） 5.采用电火花线切割加工厚度在80mm以内的工件，为取得较好的表面粗糙度，选用分组 波的脉冲电源为好。（√） 6.型腔模加工电极，在蚀除面积较大以及电极端面有凹入的部分开排气孔。（√） 7.电火花加工中，脉冲间隔加大使“吸附效应”增大，脉冲间隔减少，电极损耗率增加。 （ X ） 8.电化学加工以阳、阴电极表面发生得失电子的化学反应作为基础对金属进行加工，阳、
液压工考试题 一、填空题（每题1分，共25分） 1、液压泵的种类很多，常见的有（齿轮泵）（叶片泵）、（柱塞泵）、螺杆泵。 2、在定量泵系统中，液压泵的供油压力可以通过（溢流阀）来调节。 3、向心球轴承适用于承受（径向）载荷，推力轴承适用于承受（轴向）载荷。 4、流量控制阀是控制、调节（油液）通过阀口的流量，而使执行机构产生相应的运动速度。 5、单作用叶片泵可做为（变量泵），双作用叶片泵只能是（定量泵） 6、液压系统中控制阀基本上可分成三大类，即（压力控制）、（流量控制）、 速度控制。 7、根据蓄能器的结构来分有（活塞式）、（弹簧式）、（皮囊式）等。 8、润滑油的油性随温度的改变而变化，温度（过高），吸附膜分解而破坏. 9、液压传动的工作原理是(帕斯卡定律)。即密闭容器中的液体既可以传递(力)又可以传动运动。 10、过滤器可安装在液压系统的( 吸油)管路上、(压力)油管路上和回油管路上。 11、V型密封圈由形状不同的(支撑环)、(密封环)和(压)环组成。 12、在减压回路中可使用(单向阀)来防止主油路压力低于支路时油液倒流。 13、液压泵的实际流量比理论流量(小) ；液压马达实际流量比理论流(大)。 二、选择题：（每题2分，共40分） 1.依靠流体流动的能量来输送液体的泵是( C )。 A．容积泵B．叶片泵C．流体作用泵D．齿轮泵
2.当限压式变量叶片泵的输出压力高于调定值时，则( B )。 A．偏心距自动增大B偏心距自动减小C偏心距不变D输出量自动增加3.一般叶片泵在( B )万帕压力下工作比较合理。 A．25 B．63 C．100 D．125 4.依靠高速旋转的叶轮而使液体获得压力的是( B )。 A．叶片泵B．离心泵C．液体作用泵D．齿轮泵 5.溢流阀用来调节系统中的恒定的( B )。 A．流量B．压力C．方向D．位置 6.在大流量的液压系统中，换向阀阀芯的移动应用( C )控制。 A．手动B．电磁C．液动D．手动和液动 7.节流阀通过改变( B )以控制流量。 A．流通方向B．通流截面的大小C．弹簧力的大小D．进油口压力大小8.在油管中，只用作回油管和漏油管的是( C )。 A．铜管B．钢管C．塑料管D．尼龙管 9.机床上常用的高压软管接头，它的最高工作压力可达( B )Mpa。 A．5 B．10 C．15 D．20 10.在低压系统中，油箱的有效容量为泵的额定流量的( B )倍。 A．1～2 B．2～4 C．5～7 D．6～12 11.当液压系统需要两种以上不同压力时可采用( C )。 A．压力保持回路B．减压回路C．多级压力回路D．增压回路12.用来提高液压系统中某一支路的压力需要采用(D )。 A．压力保持回路B．减压回路C．多级压力回路D．增压回路
1．试述特种加工的特点及所能解决的主要加工问题，应该如何正确处理传统加工和特种加工工艺之间的关系？ 答：特点主要有：①不是主要依靠机械能，而是利用其它的能量（如电能、热能、化学能、光能、声能等）去除工件材料；②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些根本不需要工具；③加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。 可以解决：①高硬度、高强度、高韧性、高脆性等各种难加工材料的加工问题；②精密、微细、形状复杂零件的加工问题；③薄壁、弹性等低刚度零件的加工问题。 传统加工是指使用刀具进行的切削加工和磨削加工，是行之有效的实用加工方法，而且今后仍然占主导地位。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，传统加工工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是传统加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分传统加工工艺，但不可能取代和排斥主流的传统加工工艺。 2．什么叫电火花加工中的极性效应？如何在生产中利用极性效应？ 答：在电火花加工中，即使电极材料相同，但正、负电极上的蚀除速度仍是不同的，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 在短脉宽的脉冲加工时，电子轰击是主要的，正极蚀除量大于负极；在长脉宽的脉冲加工时，离子轰击是主要的，负极蚀除量大。从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好。如用交变脉冲电流加工时，单个脉冲的极性效应便相互抵消，增加了工具的损耗，因此，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。 一般在用短脉宽做精加工时，应将工件接正极，称正极性加工；在用长脉宽做粗加工时，应将工件接负极，称负极性加工。 3．电子束加工、离子束加工和激光加工各自的工作原理和应用范围如何？各有什么优缺点？ 答：三者都适合于精密、微细加工，但电子束、离子束加工需在真空中进行，因此加工表面不会被氧化、污染，特别适合于“洁净”加工。电子束加工是基于电能使电子加速转换成动能，在撞击工件时动能转换成热能使材料熔化、气化而被蚀除，主要用于打孔、切割、焊接、热处理等。而离子束加工是电能使质量较大的正离子加速后打到工件表面，靠机械撞击能量使工件表面的原子层变形、破坏或切除分离，并不发热，主要用于精微表面工程，有离子刻蚀、溅射沉积、离子镀、离子注入等形式。激光加工是靠高能量密度的光能转换成热能使材料熔化、气化而被蚀除，可在空气中加工，不受空间结构的限制，故也使用于大型工件的切割、焊接、热处理等工艺。
《特种加工》习题解答 概论 1.从特种加工的发生和发展来举例分析科学技术中有哪些事例是“物极必反”？有哪些事例是“坏事有时变为好事”？ 答：这种事例还是很多的。以“物极必反”来说，人们发明了螺旋桨式飞机，并不断加大螺旋桨的转速和功率以提高飞机的飞行速度和飞行高度。但后来人们发现证实螺旋桨原理本身限制了飞机很难达到音速和超音速，随着飞行高度愈高，空气愈稀薄，螺旋桨的效率愈来愈低，更不可能在宇宙空间中飞行。于是人们采用爆竹升空的简单原理研制出喷气式发动机取代了螺旋桨式飞行器，实现了洲际和太空飞行。由轮船发展成气垫船，也有类似规律。 以“坏事变好事”来说，火花放电会把接触器﹑继电器等电器开关的触点烧毛﹑损蚀，而利用脉冲电源瞬时﹑局部的火花放电高温可用作难加工材料的尺寸加工。同样，铝饭盒盛放咸菜日久会腐蚀穿孔，钢铁器皿﹑小刀等在潮湿的环境下会腐蚀。钢铁在风吹雨淋时遭受锈蚀，海洋船舰的钢铁船体为了防止海水的腐蚀，得消耗巨资进行防锈﹑防蚀。人们研究清楚钢铁电化学锈蚀的原理后，创造了选择性阳极溶解的电解加工方法。这些都是“坏事变好事”的实例。 2.试列举几种采用特种加工工艺之后，对材料的可加工性和结构工艺性产生重大影响的实例。 答：这类实例是很多的，例如： ⑴硬质合金历来被认为是可加工性较差的材料，因为普通刀具和砂轮无法对它进行切削磨削加工，只有碳化硅和金刚石砂轮才能对硬质合金进行磨削。可是用电火花成形加工或电火花线切割加工却可轻而易举地加工出各式内外圆﹑平面﹑小孔﹑深孔﹑窄槽等复杂表面，其生产效率往往高于普通磨削加工的生产率。更有甚者，金刚石和聚晶金刚石是世界上最硬的材料，过去把它作为刀具和拉丝模具等材料只有用金刚石砂轮或磨料“自己磨自己”，磨削时金刚石工具损耗很大，正是硬碰硬两败俱伤，确实是可加工性极差。但特种加工中电火花可成形加工聚晶金刚石刀具、工具，而激光加工则不但“削铁如泥”而且可“削金刚石如泥”。在激光加工面前，金刚石的可加工性和钢铁差不多了。对过去传统概念上的可加工性，的确需要重新评价。 （2）对结构工艺性，过去认为方孔、小孔、小深孔、深槽、窄缝以及细长杆、薄壁等低刚度零件的结构工艺性很差，在结构设计时应尽量避免。对E字形的硅钢片硬质合金冲模，由于90*内角很难磨削，因此常采用多块硬质合金拼镶结构的冲模。但采用电火花成形加工或线切割数控加工，则很容易加工成整体硬质合金的E形硅钢片冲模，特种加工可使某些结构工艺性由“差”变“好”。 3.工艺和特种加工工艺之间有何关系（应该说如何正确处理常规工艺和特种加工之间的差别）？ 答：一般而言，常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件愈来愈多，常规、传统工艺必然会有所不适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展。特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。
液压与气压传动试题及答案 一、填空题 1．液压系统由动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和传动介质元件五部分组成。 2．节流阀通常采用薄壁小孔；其原因是通过它的流量与粘度无关，使流量受油温的变化较小。 3．液体在管道中流动时有两种流动状态，一种是层流，另一种是紊流。区分这两种流动状态的参数是雷诺数。 4．在液压系统中，当压力油流过节流口、喷嘴或管道中狭窄缝隙时，由于流速会急剧增加，该处压力将急剧降低，这时有可能产生气穴。 5．液压马达把液压能能转换成机械能能，输出的主要参数是转速和转矩。 6．液压泵的容积效率是该泵实际流量与理论流量的比值。7．液压缸的泄漏主要是由压力差和间隙造成的。 8．外啮合齿轮泵中，最为严重的泄漏途径是轴向间隙。9．和齿轮泵相比，柱塞泵的容积效率较高，输出功率大，抗污染能力差。 10．在旁油路节流调速回路中，确定溢流阀的调定压力时应考虑克服最大负载所需要的压力，正常工作时溢流阀口处于打开状态。 11．常用方向阀的操作方式有手动、机动、电磁等三种。
1.液压系统中的压力取决于（负载），执行元件的运动速度取决于（流量）。 2.液压传动装置由（动力元件）、（执行元件）、（控制元件）和（辅助元件）四部分组成，其中（动力元件）和（执行元件）为能量转换装置。 3.液体在管道中存在两种流动状态，（层流）时粘性力起主导作用，（紊流）时惯性力起主导作用，液体的流动状态可用（雷诺数）来判断。 4.在研究流动液体时，把假设既（无粘性）又（不可压缩）的液体称为理想流体。 5.由于流体具有（粘性），液流在管道中流动需要损耗一部分能量，它由（沿程压力）损失和（局部压力）损失两部分组成。 6.液流流经薄壁小孔的流量与（小孔通流面积）的一次方成正比，与（压力差）的1/2次方成正比。通过小孔的流量对（温度）不敏感，因此薄壁小孔常用作可调节流阀。 7.通过固定平行平板缝隙的流量与（压力差）一次方成正比，与（缝隙值）的三次方成正比，这说明液压元件内的（间隙）的大小对其泄漏量的影响非常大。 8.变量泵是指（排量）可以改变的液压泵，常见的变量泵有(单作用叶片泵)、(径向柱塞泵)、(轴向柱塞泵)其中（单作用叶片泵）和（径向柱塞泵）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，
一、名词解释： 1.极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2.线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3.平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4.快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5.激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01.实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02.电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（√） 03.电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04.与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（√） 05.从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 06.电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 07.阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（×） 08.电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 10.电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11.电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12.电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（×） 13.氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（√）
特种加工考试题附有答 案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
一、填空题（15分，每空1分） 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图 样上全部技术要求。（1分） 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电 腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。（2分） 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。（3分） 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、增 加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。（3分） 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面 力学性能。（3分） 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较环 节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。（3分） 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参数控 制系统。（2分） 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加 工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。（2分） 9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放电 所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。（2分） 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。（2分） 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张 力。（2分） 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹；2） 自动控制伺服的进给速度。（2分） 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP技 术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM熔融成型四种技术。（4分） 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快速 成型设备的通用数据接口即CLI 格式。（2分） 二、判断题（15分，每题1分） 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）