玩具飞机设计
08计算机辅助设计与制造2班肖叶林08621030
指导老师：匡和碧
目录
引言――――――――――――――――――――3 1制品分析――――――――――――――――――3 2塑料的选择―――――――――――――――――3 3成型零件设计――――――――――――――――4 4模架的选择―――――――――――――――――5 5注塑模侧向分型机构―――――――――――――6 6浇注系统设计――――――――――――――――6 7温度控制系统――――――――――――――――8 8脱模系统设计――――――――――――――――8 9排气系统设计――――――――――――――――9 10导向定位系统设计―――――――――――――10 11注射机的选择―――――――――――――――10 12模具装配与零件图―――――――――――――11 13设计总结―――――――――――――――――22
引言
塑料是20世纪人类的重大发明，它的发明和广泛使用，为人类的物质文明谱写了新的篇章，现在人民对塑料的运用成了生活不可缺少的一部分，大大推动了人类社会的进步和繁荣。
1 制品分析
本人设计的是一个玩具飞机，飞机由上盖和下盖组成，上盖尺寸为110MM*121MM*35MM，下盖尺寸为110MM*121MM*12.5MM，零件不是很大，所以我做成一模两腔，对角排位，采用侧浇口直接进胶，上盖有两只灯凸起来了，所以产品内部要做成斜顶，产品外面可以做成滑块，也可以做成枕位，如果做成滑块那模坯要加大，增加了模具制造成本，模具加工增加了困难，使模具结构变的复杂，模具结构越复杂就越容易损坏，所以本人采用了做用了做成枕位.
2塑料的选择
由于是玩具飞机所以小孩子在玩的时候会经常丢到地上去，所以对制品材料要求硬度比较高，本人采用了ABS（丙烯腈－丁二烯—苯乙烯共聚物）ABS的收缩率在0.4%－0.7%之间。常用收缩率为0.5%，这里采用0.5%。
ABS制品强度高、刚性好、硬度、耐冲击性、制品表面光泽性好，耐磨性好。
ABS有优良的成型加工性，尺寸稳定性好，着色性能也好。ABS缺点：不耐有机溶剂，耐气候性差，在紫外线下易老化。
3成型零件设计
成型零件由前模和后模组成，是塑料在里面成型的位置，塑料温度都很高，冲击力也很大，所以对模具的钢材料要求很高，选材料要根据模具的批量来确定，批量越大钢材要求就更高，本人这里采有了P20预硬注塑模具钢，P20硬度比中碳钢高，变形也比中碳钢稳定，机械切削也不太困难，所以这种钢在注塑模具被广泛采用。
成型零件设计的一般步骤：
1确定模具型腔数量
2确定制品分型线和模具分型面
3确定是否要侧向抽芯
4计算型腔的成型尺寸，确定脱模斜度
5排位确定成型零件的大小
6确定成型零件的组合方式和固定方式
1.1型腔数量这里采用了一模两腔对角排位.
2.1制品上盖从止口上端开始然后在从玩具飞机灯对半做个枕位，下盖就从飞机底部分型。
3.1成型尺寸的计算，ABS的收缩率为0.5%
计算公式为D M=D（1+S）
D M------模具开腔尺寸
D------制品的基本尺寸
S ------收缩率
4.1飞机灯是凸起在外侧做了枕位，在底面就要采用斜顶将产品推出。
5.1成型零件的大小，制品上盖外型尺寸为110MM*121MM*35MM不是很大，前模尺寸：依据个人经验本人采用了在制品最外边加大25MM，厚度也在最外边加大25MM。后模尺寸与前模一样，但厚度就比前模大些，因为后模是活动的，承受的奋力也大很多，本人在分型面以下加大了30MM。制品下盖外型为110MM*121MM*12.5MM 由于要加究对称原则，所以也是采用求上盖前后模尺寸一样。
6.1确定成型零件的组合方式和固定方式，本模没有镶件，所以就直接用螺钉坚固在A B板上。
4模架的选择
这套模没有滑块，依据个人经验，就在模仁宽度和长度上加上100MM，如果和小于等于250MM那就是小型模具，如果和在250－350MM之间那就为中型模具，如果和大于350MM那就为大型模具，对于小型模具的定模板、动模板的长、宽尺寸在模仁长宽上单边加上40MM，然后取模具宽度的标准值，中型模具就单边加上50MM，在取模具宽度标
准值，大型模具就单边加上60MM，在取模具标准值。本模为中型模具，所以单边加上50MM后在去找和标准模架相差不远的模架。
5注塑模侧向分型机构
由于飞机的灯是凸出来的，所以飞机内部就凹进去了，在后模里面形成了倒扣，无法将产品推出，这里采用了斜顶推出。斜推杆的倾斜角度取决于侧向抽芯距离和推杆板推出的距离。计算公式为
tan a=S/H
S ――侧向凹凸深度S1+(2－3)MM
H――推杆板推出的距离
斜推杆的倾斜角度不能太大，在推出过程中斜推杆会受到很大的扭矩的作用，从而导致斜推杆磨损，甚至卡死或断裂。角度一般取3－15度，常用角度8－10度，在设计过程中，这角度能小不大。
6浇注系统设计
浇注系统是模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的一段熔体通道，他可分为普通流道浇系统和热流道浇注系统两大类型。普通流道浇注系统又分为侧浇口和点浇口浇注系统，他们都由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。由于注塑机喷嘴要与模具重复碰撞，容易损坏，所以要单独用一块料做成唧嘴，要选用优质钢材加工并热处理。
选择浇注系统的类型，根据制品的结构、大小、形状以及制品批量大小，分析其填充过程，确定是采用侧浇口还是点浇口，还是热流道。
主流道要做有斜度，一般斜度为2－4度，主流道长度越短越好，主流道越短，模具排气负担越轻，流道料越少，缩短了成型周期，减少了熔体的能量、温度、压力的损失。主流道要尽量和模具中心重合，避免浇口套位置偏心。主流道偏离模具中心时，导致锁模力和胀型力不在一条线上，使模具在生产时受到扭矩的作用，这个扭矩会使模具一侧张开产生飞边，或者使型芯错位变形，最终还会导致模具导柱，甚至注射机拉杆变形等严重后果。
分流道是连接主流道的，分流道起分流和转向的作用。分流道有圆形、U形、梯形、正六角形、矩形、半圆形，流动率最好的是圆形，分流的直径要根据产品大小来确定，产品越大直径就越大，反之就相反，一般直径取3.5－7MM之间最大直径可取8－10MM，在10MM以后在增大对塑料的流动改善影响已经很小了。而且分流道直径超过10MM流道熔体难以冷却，效率低。这里采用了6MM。分流道的布置尽量平衡。
冷料穴是为储存熔体与低温模具接触而在料流前锋产生的冷料而设置的，这些冷料如果进入型腔将减慢熔体填充速度，最终影响制品的成型质量。冷料穴一般设置在主流道的
末端，分流道较长时，分流道的末端也应设冷料穴。冷料穴的深度为（1－1.5）D，直径为和分流道一样大。
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。他能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。
浇口形式很多，有侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、扇形浇浇口中、环形浇口。选择浇口时要根据产品大小形状来选择，这里选择了侧浇口。
7温度控制系统
在塑料注射成型中，注入模腔中熔体的温度一般在200－300度之间，熔体在模腔中成型、冷却、固化成制品，当制品取出时，温度一般在60度左右，熔体释放的热量都传递给了模具。为保证正常生产，模具必须将这部分热量及时传递出去，使模具的温度始终控制在合理的范围内。模具中将这部分热量及时传递出去的结构就叫做冷却系统。行水越多越好，行水孔大小依据个人经验：模宽在200MM以下行水孔直径为5MM，在200－300MM为6MM，在300－400MM 为6－8MM在400——500为8－10MM大于500MM以上就10－13MM。行水孔到型腔表面的距离尽可能相等。分布尽量平衡。
8脱模系统设计
在注塑模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统凝料从模
具中安全无损坏地推出的机构叫脱模系统。注塑模的脱模系统包括推杆、推管、推板、推块等推出零件，复位杆、复位弹簧及推杆板先复位机构等推出零件的复位零件，推杆固定板和推杆底板等推出零件的固定零件。防止制品在推出时变形或损坏，正确分析制品对型芯的包紧力和对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地先择合适的推出方式，使脱模力施于制品对模具包紧力最大，以及能够承受脱模力的部位。结构合理，工作稳定可靠，脱模系统应推出可靠，复位准确，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。脱模系统应使其磨损最小，寿命最高。位置合理，推出安全，模具的推杆要设置于制品包紧力最大的地方，且不能和其他零件发生干涉，中间保持钢厚3－5MM。
9排气系统设计
注塑模属于型腔模，型腔中有大量空气，熔体快速进入型腔时，需要将这些空气及时排出。另外，当熔体在型腔内成型固化后开模时，制品和型腔之间会产生真空，空气必顺及时进入。注塑模中将气体排出和引进的结构称为排气系统。排气槽分为两个级，一级排槽中允许气体排出而不允许熔体泄漏，靠近型腔的那部分为一级排气槽，深度一般为0.03－0.05MM长度为3－5MM二级排气槽深度为0.1MM要通到模坯以外，分型面是气体主要排出的地方。也有专门为排气面增加的小镶件。排气槽尽量开设在料流末端，熔料最后
汇合处或制品厚壁处。
10导向定位系统设计
在注塑模具上，所有运动的零件都必顺得到准确的导向和定位。原因是模具要反复开、合。注塑模在生产过程中，活动零件较多，每次开合模时都要有精确的导向和定位，以保证成型零件每次合模后的配合精度，最终保证制品尺寸精度的稳定性和延续性。定模板、动模板之间的定位机构常用于大型模架模宽在400MM以上，承担模具在生产时的侧向压力，提高模具的配合精度和生产寿命。这种机构又包括锥面定位块，锥面定位柱，边锁和定模板、定模板原身定位角。11注射机的选择
注射机大小必顺与模具大小相匹配。注射机太小，难以生产出合格的制品，注射机太大，运转费用贵，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。在选用注射机时，一般要校核其额定注射量、锁模力、注射压力、模具在注射机安装部分相关尺寸、开模行程和推出置等。
模具成型的塑料制品和流道凝料总质量应小于注射机的额定注射量的80%。如：塑料制品和流道凝料的总质量为300G，则注射机的额定注射量大于或等于300/80%＝375G 锁模力的选用：当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面胀开的力，即胀型力。胀型力的大小等于塑料制品和浇注系统在分型面上的投影积之和乘以型腔的压
强，它就小于注射机的额定锁模力，通常取额定锁模力的80%左右。以保证注射时不发生溢料现象．
胀型力与胶料流动性，制品壁厚，料温有关．胀型力的计算公式：
胀型力＝制品投影面积Ａ*型腔压强Ｐ
锁模力Ｆ大于等于胀型力/80％12模具装配图
零件图
Ａ板
Ｂ板
唧咀
Ｂ板
方铁
顶针扳
底板
顶针
前模仁
后模仁
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
冲模设计课程设计指导书 班级： 姓名： 学号： 2014年
一、课程设计目的 综合运用所学的知识，借助于图册和相关的设计资料培养独立地分析问题和解决问题的能力。从而得到： （1）巩固和扩大本课程所学的理论知识； （2）掌握设计冲压模的一般程序； （3）学习制定中等复杂冲压件的工艺规程； （4）学会绘制模具装配图和零件图； （5）培养设计、计算、制图（包括计算机绘图）、查阅资料的能力。 二、任务 依据一张给定的冲压件零件图，完成如下工作： （1）分析冲压件的生产工艺过程，选择最佳的工艺方案； （2）进行必要的工艺计算； （3）设计所给零件的冲压成形模具一套，给出总装配图一张，主要零件图若干张； （4）完成设计计算说明书一份； （5）填写工艺卡片一份。 三、要求 （1）工艺分析要合理，方案选择即要满足技术要求，又要考虑经济效益； （2）图纸设计要采用计算机绘图，按国标设计，图纸规范、清晰；
（3）设计说明书要计算机打印，层次清楚，语句通顺，计算数据要完整、准确； （4）工艺卡填写完与说明书一起装订（放在最后一页）。 四、设计过程 （一）工艺设计过程： 1、工艺性分析：包括对零件图分析（零件形状，尺寸精 度，材料要求等）、工艺性分析； 2、对总体工艺方案分析：基本工序分析，工序顺序与数 目分析，工序组合及模具型式选择分析，进行方案比 较； 3、工序设计和工序尺寸计算（画出必要的工序简图）； 4、工艺计算： （1）材料排样和裁板宽计算； （2）弹性元件计算； （3）冲压工艺计算； （4）压力中心计算； （5）冲模工作零件尺寸计算； （二）确定模具总体结构 1、确定模具结构形式； （1）模具类型选择； （2）操作方式选择； （3）材料送进、定位方式选择；
继电器发展历史与前景 继电器是一种器件，利用输入量(或激励量)满足某些规定的条件，能在一个或多个电器输出电路中产生跃变而工作的一种器件。它分为：（1）电磁继电器（2）固体继电器（3）温度继电器（4）舌簧继电器（5）时间继电器（6）高频继电器（7）极化继电器（8）光继电器(10)声继电器(11)热继电器（11）仪表式继电器（12）霍尔效应继电器（13）差动继电器. 继电器从无到有发展到现在如此多的种类，那就证明了它具有一定的价值。引用哲学中的一句话，存在就是合理。那么，继电器拥有一个怎么样的历史呢，人们又是为什么想到发明继电器来解决工业生产中的问题呢？继电器，它起源于20世纪60年代中后期，是在英国、澳大利亚和美国的一些学者的倡导下开始进行研究的。60年代中期，有人提出用小型计算机实现继电保护的设想，但是由于当时计算机的价格昂贵，同时也无法满足高速继电保护的技术要求，因此没有在保护方面取得实际应用，但由此开始了对计算机继电保护理论计算方法和程序结构的大量研究，为后来的继电保护发展奠定了理论基础。计算机技术在70年代初期和中期出现了重大突破，大规模集成电路技术的飞速发展，使得微型处理器和微型计算机进入了实用阶段。价格的大幅度下降，可靠性、运算速度的大幅度提高，促使计算机继电保护的研究出现了垃圾。在70年代后期，出现了比较完善的微机保护样机，并投入到电力系统中试运行。80年代，微机保护在硬件结构和软件技术方面日趋成熟，并已在一些国家推广应用。90年代，电力系统继电保护技术发展到了微机保护时代，它是继电保护技术发展历史过程中的第四代。我国的微机保护研究起步于20世纪70年代末期、80年代初期，尽管起步晚，但是由于我国继电保护工作者的努力，进展却很快。经过10年左右的奋斗，到了80年代末，计算机继电保护，特别是输电线路微机保护已达到了大量实用的程度。我国对计算机继电保护的研究过程中，高等院校和科研院所起着先导的作用。从70年代开始，华中理工大学、东南大学、华北电力学院、西安交通大力自动化研究院都相继研制了不同原理、不同型式的微机保护装置。1984年原华北电力学院研制的输电线路微机保护装置首先通过鉴定，并在系统中获得应用，揭开了我国继电保护发展史上的新一页，为微机保护的推广开辟了道路。在主设备保护方面，东南大学和华中理工大学研制的发电机失磁保护、发电机保护和发电机－变压器组保护也相继于1989年、1994年通过鉴定，投入运行。南京电力自动化研究院研制的微机线路保护装置也于1991年通过鉴定。天津大学与南京电力自动化设备厂合作研制的微机相电压补偿式方向高频保护，西安交通大学与许昌继电器厂合作研制的正序故障分量方向高频保护也相继于1993年、1996年通过鉴定。至此，不同原理、不同机型的微机线路和主设备保护各具特色，为电力系统提供了一批新一代性能优良、功能齐全、工作可靠的继电保护装置。因此到了90年代，我国继电保护进入了微机时代。随着微机保护装置的研究，在微机保护软件、算法等方面也取得了很多理论成果，并且应用于实际之中。看到继电器的历史，感觉继电器好像离我们生活很远似的。其实不然，我们平常生活中就接触了很多继电器，只是我们并不知道它是由于继电器的工作原理而产生工作的。举个例子，我们生活中接触的最多的就是电磁继电器。它主要应用在3个领域，分别是汽车领域、家用电器、工业控制继电器。就拿家用电器来说，它主要应用于控制压缩机电动机、风扇电动机和冷却泵电动机，以执行相关的控制功能。继电器无论在生活还是在工业生产中都发挥着巨大的作用，那么他的前景会如何呢？近年来，随着电子信息产业的飞速发展，作为基础元件的继电器被广泛应用在家电、通信、汽车、仪器仪表、机器设备、航空航天等自动化控制领域。最近的统计数据显示，在电子元件产品中，继电器已经成为第一大产品 继电器是自动化控制领域应用中的重要角色，近年来市场竞争日趋激烈，各个继电器企业争相推出最新款差异化的产品，使得继电器已经超出传统意义上简单的时域基础元件的概念，
舰载式巡洋歼击机 设计说明书 参赛单位：长春大学 参赛学生：张雨哲、于涛。王佐珍，杨修伟 指导教师：李庆华 2012年6月23日
舰载式巡洋歼击机 一、题目来源： 我国海域辽阔，与各国海权争端不断，最近与菲律宾关于黄岩岛的争端更是僵持不下.为什么小小的菲律宾敢于我国叫嚣呢？黄岩岛离我国大陆遥远，若发生武装冲突，我国军舰与歼击机不能迅速部署到位，延误战机。美国航母暗地里的支持也是菲律宾如此大胆的重要原因。所以，我团队设计此款新一代战斗机，能垂直起落，无需航母平台，可以跟随军舰、执法船，普通船只执行巡逻、执法、维权等任务，普通船只甲板就可以垂直起落。此外，此战斗机既有直升机的特点，又有歼击机的特点，但比直升机更快，比歼击机更灵活！ 二、我国目前维权现状： 我国海域辽阔，很多岛屿离我国大陆遥远，如现今的菲律宾，造成我国执法，维权困难，而一些小国却依仗地理上的优势，肆意侵占我国岛屿，霸占我国海上能源！外加上美国背后的支持，弹丸之国们更是肆无忌惮！若我国强硬维权，迫于离本土遥远，军舰，战斗机无法快速部署到位，延误战机。美国航母更是更是干扰我国维权，而我国航母又仅一艘，无法与其对抗！若我团队设计的战斗机研发成功，可以跟随军舰、执法船，普通船只执行巡逻、执法、维权等任务，普通船只甲板就可以垂直起落。小军舰即可代替大航母！
三，设计方案： （1）外观设计及原理； 1）：此战斗机外形采用一般战斗机的外形，以实现能像一般战斗机快速的飞行。而在动力装置方面做一些改进，分别在两翼，尾部各有一个推动器，每个推动器能180旋转，给飞机提供不同方向的动力。当推动器向下时，飞机可以像直升机一样原地垂直起飞，原地降落。当推动器与机身同向时，给飞机提供前进动力，可以像歼击机一样快速飞行！推动器沿不同方向是，可以使飞机完成不动的飞行动作。如下所示： 图一，动力与机身共线，实现与一般战斗机一样的飞行动作。
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
模具拆装实训规划 《模具拆装实训》是三年制高职高专和五年制高职“模具设计与制造”专业的一门主要的专业实验实践课程。是在学生学习了《冷冲压模具》、《塑料模具》和《模具材料与热处理》课程后进行的实践操作与训练，从而为学生今后解决实际工程问题打下坚实的基础。 一、模具拆装实训的目的和要求 （一）模具拆装实训的目的 1. 通过对模具的拆装和配备，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题能力，使学生能够综合运用已学知识和技能。 2. 对模具典型结构及零部件装备有前面的知识，为理论的学习和模具设计奠定良好的基础。 3. 了解模具零件的结构工艺性及其制造工艺方式。 （二）模具拆装实训考核及要求 1. 结构组成、模具零部件的功能、相互间的配合关系以及模具零件的加工要求。 2. 能正确地使用模具装配常用地工具和辅助工具。 3. 能正确地草绘模具结构图、部件图和零件图。 4. 掌握模具拆装一般步骤和方法。 5. 通过观察模具结构能分析零件的形状。 6. 能对所拆装的模具提出自己的改进方案。 7. 能正确描述出模具的动作过程。 二、模具拆装前准备 1. 拆装模具类型：冷冲压模具、塑料模个 2. 拆装工具：游标卡尺、角尺、内六角扳手、锤子、铜棒、台虎钳 3. 工作准备：清领工具，了解工具的使用方法及要求，将工具摆放整齐，实训结束按工具清单清理工具。 三、模具拆装实训的基本内容和步骤
（一）对模具结构观察和分析 1. 模具类型的分析：对模具进行模具类型分析和确定。 2. 工序与制件分析：通过对模具的分析，了解模具所完成的工序，冷冲压级进模需了解工序排列顺序、坯料和工序件的结构形状，确定被加工工件几何形状和尺寸。 3. 模具的工作原理：对于冷冲压模具，要求分析其导向方式、定位方式、出件方式；对于塑料模，要求分析其浇注系统类型、分型面及导向方式，顶出系统类型等。 4. 模具的零部件：分析并记录模具各零件的名称、功能、相互间装备方式。 （二）拟订模具拆卸顺序及其方法 1. 拆卸模具之前，应先分清可拆卸件和不可拆卸件，针对各种模具具体分析其结构特点，制定模具拆卸顺序及方法和方案，在指导老师审查同意后方可拆卸。 2. 一般冷冲压模具的导柱、导套以及用浇注或铆接方法固定的凸模等不可拆卸件或不宜拆卸件。拆卸时一般首先将上下模分开，然后分别将上下模做紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模芯各板块拆下，最后从固定板中压出凸模、凸凹模等，达到可拆卸件全部分离。对于塑料模具先将动模和定模分开、分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模具上拆下推出系统，拆散推出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧面分型系统时，拆下侧面分型系统各零件。 3. 拆卸工具 （1）按所拟定的拆卸顺序进行模具拆卸。要求分析拆卸连接件的受力情况对拆卸下的每一个零件进行观察、测量并做记录。记录下零件的位置，按一定顺序摆放好，避免再组装时出现错误及遗漏零件。 （2）测绘主要零件，对冷冲压模具中拆下的凸模、凹模、凸凹模和从塑料模中拆下的型腔型芯等主要零件进行测绘。要求测量基本尺寸，并按设计尺寸确定公差。
《塑料成型工艺及模具设计》 课程设计说明书 题目: 继电器盖注塑成型工艺及模具设计 专业模具设计与制造专业 班级 10模具1班 学号10020235 姓名周伟 指导教师刘毅 10月12日
目录第一章塑料件工艺性分析 1.1 塑料件形状分析 1.2 塑件的材料分析 1.3 塑件的结构工艺性分析 第二章注射模结构设计 2.1 型腔数目的确定 2.2注射机型号的确定 第三章流道的设计 3.1主流道尺寸 3.2主流道衬套的形式 3.3 定位圈的设计 3.4分流道的设计 第四章浇口的设计 第五章成型零件设计与计算 5.1成型零件的机构设计 5.2成型零件钢材选用 5.3成型零件工作尺寸的计算 第六章推出机构设计 6.1推件力计算 6.2确定顶出方式及顶杆位置 6.3先复位机构 第七章泠却系统设计 参考文献
资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 第一章塑料件工艺性分析 1.1 塑料件形状分析 1.该工件壁厚均匀均为2mm. 2. 塑件材料为PS,未注尺寸按MT6级。 3. 制件表面光华, 而且无毛刺。 4. 塑件脱模斜度30′-1°, 而且不允许出现裂纹, 变形缺陷. 本课程设计题目为线圈零件, 其成型工艺采用注塑模具, 产品材料PS塑料, 其收缩率0.6％～0.8％。 1.2 塑件的材料分析 PS塑料( 聚苯乙烯) 是一种无定形的高聚物, 它无色、无味、透明, 密度1.05g/cm^3容易染色和加工, 尺寸稳定, 点绝缘性好。刚性较大, 质地硬而脆, 易见光分解。 PS塑料流动性较好, 易成型且成品率高。由于其热膨胀系数高, 因此不宜采用嵌件。成型前进行干燥处理, 达到表面光亮。
目录 目录 ...................................................................................... III 前言 (1) 第一章工艺设计 (12) 1.1零件介绍 (12) 1.2零件工艺性分析 (13) 1.3工艺方案的确定 (13) 第二章排样设计 (15) 2.1毛坯排样设计 (15) 2.2材料的利用率 (18) 第三章工艺计算 (20) 3.1冲压工艺力的计算 (20) 3.1.1冲裁力计算 (20) 第四章模具总体概要设计 (23) 4.1模具概要设计 (23) 4.2模具零件结构形式确定 (23) 4.2.1 定位机构 (25) 4.2.2 卸料机构 (25) 4.2.3 导向机构。 (25) 第五章模具详细设计 (27) 5.1工作零件 (27) 5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (27) 5.1.2凸模高度设计 (30) 5．1.3定位零件 (30) 5.1.4 挡料零件 (31) 5.2出件零件 (31)
5.2.1 卸料零件 (31) 5.3.2 顶件零件 (32) 5.3导向零件 (33) 5.4其他零件 (33) 第六章设备选择 (35) 6.1设备吨位确定 (35) 6.1.1设备类型的选择 (35) 6.1.2设备规格的选择 (35) 6.2设备校核 (36) 6.2.1.压力行程 (36) 6.2.2.压力机工作台面尺寸 (36) 结论 (37) 参考文献 (38) 致 (39)
前言 随着现代化工业的发展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图术要求可知为
产品设计说明书 产品规划阶段（认识需求、可行性论证、形成任务书） 功能原理方案设计阶段（分析功能、设计机器的工作原理，形成原理方案） 技术设计阶段（详细设计机器的各组成部分及零件，形成装配图和零件图） 样机试制与测试 批量化设计（商品化设计）阶段
一、产品规划阶段（明确设计任务阶段）（1）需求识别（创意的产生） 提出问题比解决问题更重要更困难 需求识别的方法： 从生活中的“不方便”之处发现需求； 从生产发展的角度寻找需求； 根据现有技术的弱点去寻找需求； 从新技术应用的角度去发现需求； 从意外中发现需求； （2）需求明确与范围界定。 （3）可行性研究(调查研究) ①技术调研： 现有产品技术水平、优缺点、使用情况等；
专利情报； 有关技术标准与法规； 适用的科技成果、新材料、新工艺、新技术等。 ②市场调研： 用户需求进一步调查：可能销售对象与销量；有关功能与性能、费用、外观、颜色、风格等方面的要求。 同行情况与行业技术经济情报：竞争产品的种类、优缺点和市场占有情况；竞争企业的生产经营实力和状况等。 原料供应情况：原料品种、价格和供应情况。 ③可行性论证（调查研究） 社会调查： 社会环境（产业政策、社会风俗、消费水平与购买能力等）； 企业内部信息（企业实力、发展动向等）。 产品规划阶段的成果： 可行性报告——必要性、可行性 设计任务书：
功能与性能参数 制造、运输、使用、人机与美学要求或约束； 费用与时间要求等。 二、功能原理方案设计阶段——系统化设计方法 1.分析抽象总功能； 2.功能分解； 3.分功能的求解： 4.由分功能综合整体解； 5.方案评价与决策（必要时进行原理试验）； 6.原理方案结果——功能分解图、决策表、原理示意图等。原理方案设计阶段
、八 冃U言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定，压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12)
冷冲压工艺与模具设计课程实验指导书实验一：典型结构冲模拆装 一、实验目的和要求 1通过对模具的拆装，进一步熟悉模具的结构； 2、通过对所拆模具的分析和论证，进一步掌握各类模具的结构、各零部件的作用、零件间的配合关系及拆装关系。提高分析问题的能力，提高设计模具的能力； 3、通过对模具的拆装，并绘制模具装配图以一些主要模具零件图。提高快速绘制模具草图的能力。 二、冲模的分类及冲模的主要零部件 1冲模的分类 冲模按工序组合程度可分为：单工序模、级进模、复合模。 冲模按导向方式可分为：无导向模、导板模、导柱导套模 （1）单工序模 单工序模是指在一次冲压行程中只完成一道工序的模具。单工序模按工序性质分类 可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉伸模、胀形模、翻边模等等。 （2）级进模 级进模是指在压力机的一次冲程中，依次在几个连续不同的工位上完成两道或两道以上工序的模具，级进模又称连续模或跳步模。级进模根据定位装置的不同，有四结构: （a）由导料板、挡料销、始用挡料销、导正销组成定位部分的导正销级进模. （b ）由导料板、侧刃组成定位部分的侧刃级进模。 （c）由导料板、侧刃、导正销组成定位部分的级进模。 （d）由导料板、自动送料机构、导正销组成定位部分的级进模。 （3）复合冲模 复合模是指是指在压力机的一次冲程中，在同一个工位上完成两道或两道以上工序的模具，复合模按结构可分为：正装复合模、倒装复合模。 2、冲模的主要零部件可分为工艺构件和结构构件两部分。
三、实验仪器 1实验设备：冲压设备； 2、实验模具：冲压模具若干副； 3、实验工具及量具：游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜棒、手锤、零件盒。 四、实验步骤 1认真观察实验模具，并推测模具的种类、工作原理； 2、将模具上、下模部分分开，确定模具的种类及组成模具各零件的作用； 3、由工作零件推测制件形状和毛坯形状，并按比例绘制制件草图和毛坯草图； 4、拟定模具拆装工艺过程。对于模具零件间的过盈配合部分和部分过渡配合部分, 拆卸到组件为止。在拆卸过程中，要记清各个零件在模具中的位置、相互关系及拆卸顺序，以便重新装配。 5、在拆卸时和拆卸后，分析模具工作零件的结构特征、形状、定位和固定方式；验证并修正前面推测的制件形状。 6、分析模具其他零部件的结构形式、特点及它们与相关零件的位置关系；模具定位和紧固零件的结构形式、作用、要求和数量。
《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 学院：机械与汽车工程 班级：材控 ： 学号：
《塑性成型与模具设计》课程设计 设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 冲压工艺分析 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下： 冲裁模： 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面:
(1) 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高， 操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 零件的工艺分析 A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。 1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。 3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制围之。 冲裁： 冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低
课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7
第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14
第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图：如图1所示 生产批量：小批量 材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. （图1） 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： （1）方案一（级进模） 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。 （2）方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。 （3）方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F,厚度1.5mm生产批量为大批量生产（级进模） 1.冲压件工艺性分析 （1）材料 O8F为优质碳素钢，抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度b=280~390Mpa、伸长率为 10=32%、屈服极限s=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2）结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b 2t,即卩6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足I 5b，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2.冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料一一冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔一一落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （i）排样设计与计算 该冲件外形大致为圆形，搭边值为a i=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm， 一个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
第一章绪论 塑料工业是随着石油工业的发展应运而生的新兴工业，同时又是一个飞速发展的工业领域。塑料是指以树脂为主要成分的高分子有机化合物，一般相对分子质量都大于1万，有的甚至可达百万。在一定温度和压力下具有可塑性，可以利用模具使其成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件。在高分子材料加工过程中，用于塑料制品成型的模具，称为塑料成型模具,简称塑料模。 在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量及产量，就具有决定性的影响。首先，模具形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇方式与排气位置选择、脱模方式以及塑料定型方法的确定等，都对制品（或型材）尺寸精度或形状精度以及塑件的物理力学性能、应力大小、表面质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，塑料模对塑料成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型模具更是如此。 塑料模是塑料制品生产的基础，其含义之深刻，正越来越被人们理解和掌握。当塑料制品及其成型设备确定以后，塑料制件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推动模具技术的进步应是刻不容缓的策略。 我国塑料模具的发展极其迅速。其主要有着以下的发展趋势： 1在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术，CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑,实践证明,CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。现在,全面普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟。随着微机软件的发展和进步,技术培训工作也日趋简化。在普及推广模具CAD/CAM/CAE技术的过程中,应抓住机遇,重点扶持国产模具软件的开发和应用；加大技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAD/CAM/CAE的技术应用范围。有条件的企业应积极做好模具CAD/CAM/CAE技术的深化应用工作,即开展企业信息化工程,可从计算机辅助工艺设计开始逐步向计算机集成制造系统乃至虚拟制造发展，逐步深化和提高。用于模具设计制造的计算机软件将向智能化、集成化方向发展。 2电火花铣削加工技术将得到发展。电火花铣削加工技术也称为电火花加工成型技术,这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术,它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样),因此不再需要制造复杂的成型电极,国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术
广西工学院鹿山学院 毕业设计（论文）说明书 题目：五菱汽车A柱下加强板拉伸模具设计系别：机械工程系 专业班级：模具L071班 姓名：张计军 学号：20071084 指导教师：黄庆高 职称：工程师 二〇一一年五月二十三日
摘要 本次设计了一套拉伸成形的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用拉伸工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着第二部分是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了冲压连续模结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲压；模具结构；拉伸模具
ABSTRACT This design carries on drawing die.The article has briefly outlined the press die at present development condition and the tendency.It has carries on the detailed craft analysis and the craft plan determination to the product.According to general step which the press die designs, calculated and has designed on this set of mold main drawing part, for example: The punch, the matrix, the punch plate, the backing strip, the matrix plate, stripper plate, stop pin, pilot pin and so on.The die sets uses the standard mould bases, has selected the appropriate press equipment.In the design has carries on the essential examination computation to the working elements and the press specification.In addition, this die employs the finger stop pin and the hook shape stop pin.The mold drawing punch are fixed with the different plates separately in order to coordinate the gap cenveniently; The piercing matrix and blanking matrix are fixed by the overall plate.Fell in the blanking punch is loaded by pilot pin, guarante the relative position of the hole and the contour , increase the processing precision.This structure may guarantee the die move reliably and the request of mass production. Key words: pressing; drawing die; Mold Construction
百度文库 项目编号： 工程编号： 版本号： 保密级别：打磨焊缝及周围热影响区 球罐焊缝（表面是 末）吸附罐 壁 移动小 车 摄像 照明设 备 固定小 车 接触罐 壁 打磨焊 缝 打磨热 影响区 能量转 换 xyz向 移动打 磨头 机密绝密产品设计说明书 产品名称： 产品型号： 工程编号： 设计： 编写： 校核： 审核： 0001年1月1日
XXX产品设计说明书 目录 NO TABLE OF CONTENTS ENTRIES FOUND.
XXX产品设计说明书 1．背景及意义 根据我国有关规程规定，根据基础情况，每隔2-6年需对大型球罐或圆柱形储罐检测一次，每隔2年需对使用5年以上的管线进行检测（通常，在低洼、潮湿的地方挖开数处检查）。各项检测之前，都必须进行罐体的清洗打磨。目前国内传统的清洗和打磨方法主要利用人工手持打磨设备进行打磨，存在着劳动强度大，施工周期长、安全性差等问题。 随着我国大型石油储罐的大量建设，以及人类对环境保护问题的日益重视，人工作业已不符合环境和发展的客观要求，淘汰人工作业是历史的必然。机器人技术的出现和发展，以及检测人员自我保护意识的增强，使得机器人代替人工进行罐壁打磨作业成为迫切任务。本项目开发的能携带自动化打磨装备的爬壁机器人，可以大大降低大型容器打磨作业的成本，提高工作效率，特别是把检测人员从危险作业环境中解脱出来。因此，大型容器壁面打磨机器人的研制具有重要的社会效益、经济意义和广阔的应用前景。 2．设计需求分析 需求表汇总 表XXX产品设计需求表 基本需求 名称内容小车最大尺寸 焊缝打磨宽度 越障高度 自重和承载 能量要求 功能需求 名称内容 吸附功能 机器人在罐壁工作时，应可靠地吸附在球罐内、外表面，且吸附力 不能过大。 移动转向功能
《冲压工艺与模具设计》课程设计指导书 一、课程设计的性质与目的 冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。其主要目的是： 1．使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法； 2．巩固，深化所学的基础及专业知识，培养独立工作能力； 3．提高学生使用国标、手册和图册的能力。 二、课程设计的任务 在两周的时间内完成下列任务，到指定的地点进行答辩 1．拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1 份； 2．设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模（每人设计一副不同的模具），并绘制装配图和凸、凹模零件图：1 套； （注：指定冲压件的生产批量可以根据需要进行更改；冲压件未注尺寸公差按GB/T15055 的m级）3．编写设计说明书1份，约20页左右。 三、设计原则 1．装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件； 2．模具结构简单，寿命长，成本低且与生产批量相适应； 3．操作方便，安全。 四、设计前的准备 1．熟悉设计任务书，明确设计任务和要求； 2．了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批量； 3．配备资料： （1）冲压设备资料：从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等，为模具设计作准备； （2）冲模标准化资料； （3）其他参考资料：《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》。 五、冲模课程设计的一般步骤及方法 1．分析冲压件的工艺性 冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与设计部门（指导老师）协商更改或采取相应的措施。 2．确定合理工艺方案 （1）确定基本冲压工序的性质：冲孔，落料，冲搭边，切料边等。 （2）根据基本工序的性质，数量，结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等因素，考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下，选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。 3．确定模具总体结构 （1）模具类型的确定 根据冲件形状，尺寸，精度及生产批量来选择和确定模具类型：单工序模、复合工序模还是级进模。
继电器外壳注塑模具设计 摘要：模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。“模具式工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60％～80％的部件都要依靠模具成型。本论文介绍的是电磁继电器外壳的注塑模具设计。 本论文详细介绍了整个模具的设计过程，对各机构和系统进行了详尽的分析，包括模具结构设计、浇注系统的设计、冷却系统设计、脱模机构设计、排气系统设计、抽芯机构设计，合模机构设计，导向机构设计等。除此之外还介绍了注塑材料成型工艺和性能，以及注塑机的选用和对部分参数的校核。 此设计多采用标准件，结构设计紧凑，目的为了降低模具的制造成本，提高生产效率。设计过程中使用了AutoCAD, UG等计算机辅助软件绘制了各主要零件图、制品图、以及大量结构设计图，大大缩短了设计的周期。 关键词：注塑模具PS 继电器外壳
Relay shell mold design Abstract:The development of die and mould industry，Increasing attention and concern。"The mold type industrial production process equipment foundation" has achieved consensus. In electronics, automobile, motor, electric appliances, instruments and meters, home appliance and communication products, 60% ~ 80% of its molding part should rely on. This paper introduces the electromagnetic relay is the shell injection mold design。 This paper introduced the design process, the mould of organizations and system for a detailed analysis, including the design of die structure and the design of gating system, cooling system design, design, exhaust system demoulding mechanism design, core-pulling mechanism design, mould design, the design of steering mechanism etc. In addition also introduces the injection molding technology and material performance, as well as the selection and injection of some parameters of the check. This design is used more compact structure design, mould, in order to reduce the cost of manufacture, improve production efficiency. The design process using AutoCAD, UG software rendering such computer aided the major parts graph, products and design, structural design, greatly shorten the cycle. Keywords:Injection mold PS Relay shell