生产率和生产效率的计算方法 在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。 生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。 生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。 生产效率的计算公式: 生产效率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数 - 损失工时）X100% 生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。 生产率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数）X100% 案例分析: 如果整个车间的月度生产力和生产效率大大超过100%意味着什么？Productivity: 123% Production Efficiency: 142% Productivity = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time + Over Time)) Production Efficiency = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time - Downtime + Overtime)) 所有的乘积都是相乘相加的结果，即Excel 中的sunprodut()函数。 我想一定在什么上面出了问题？ 可能的原因是： * 每个机型的标准工时定的太高了 * PCBA 和 FA中的标准工时有重复 * Oracle 中标准工时的定义是瓶颈时间*所有人数，还是每个工位时间*每个工位人数的累加 * 工作时间定低了 * Working Time 的定义，是按照劳动法的每日8小时，还是需要去除吃饭，休息时间
《当代经济研究》1998年第3期 生产资源配置效率及其测度理论研究 孙 巍 盖国凤 一、引言 资源的稀缺性要求人们必须做出选择,按照一定的规则或机制分配社会资源。我们把这种资源的分配过程称为资源配置(A llocati on of resourses )。经济学意义下的资源配置可以分为生产领域的资源配置和消费领域的资源配置。生产领域的资源配置是指可供选择的生产要素资源在特定社会机制作用下在不同产业之间及产业内部不同生产者之间的分配和组合。生产领域的资源配置为实现商品的供求平衡要保证生产资源在不同商品之间、同类商品不同品种之间以及同种商品不同生产者之间的合理分配。消费领域的资源配置是指可供选择的消费品在特定社会机制作用下在不同消费者之间的分配。消费资源的配置为实现公平、合理等特定的社会价值取向或发展目标要在不同地域、不同阶层的利益集团或消费者之间按照一定的原则或机制分配生产者提供的消费品。 决定社会资源如何配置的工具是资源配置的社会机制,其中包括经济机制、法律机制和行政机制等。不同的社会制度、不同的经济体制决定了不同的资源配置机制。市场经济是资源配置和经济运行主要靠市场机制的自发作用,而政府不起主导作用的经济体制。理论意义上纯粹的市场经济中,一切资源归个人所有,人们通过投资或“负投资”(即资源的消费)来增加或减少资源的拥有量;个人被假定为经济人,每个人都寻求个人利益的最大化;价格机制是理想的资源配置机制。在价格机制的自发调节下,通过对利润最大化的追求,实现生产要素资源在不同产业之间以及产业内部不同生产者之间的配置;通过对商品消费效用最大化的追求,实现商品资源在全社会的配置。在非理想的市场经济中,价格机制也对资源配置起主导作用。因此,厂商在市场机制作用下如何合理地配置可获得的各种生产资源以实现生产的有效性和利润的最大化,就成为实现资源合理 配置的关键。 二、生产资源配置有效性的内涵 理论上,生产资源配置的有效性可以从宏观经济、行业(或部门)和企业三个方面来理解。宏观经济意义上生产资源的有效配置是指在合理经济机制作用下,实现生产资源在全社会的最合理分配,使生产资源的效用得到最大限度地发挥,并通过生产活动的合理组织获得全社会产出的最大化。这里,所谓合理经济机制是指为实现社会既定发展目标而制定的能够分配社会资源、合理调节社会生产活动的法律法规和经济活动规范,其中即包括合理而有效的市场机制和调控机制,也包括与之相适应的法律机制和其他社会机制。所谓生产资源在全社会的最合理分配,是指生产资源在不同部门、不同行业、不同地区或不同生产群体按生产活动的客观需要,在特定社会机制作用下实现的效用最大化分配。所谓社会产出的最大化,是指通过生产活动的合理组织使技术水平得以充分发挥,生产者和经营者的积极性得以充分调动,从而使生产资源的效用得到有效利用,实现满足社会需要的产出最大化,市场经济条件下社会生产资源的有效配置是通过以市场机制为主的经济机制促使厂商利润最大化目标和社会经济目标保持最大限度的一致性来实现的。 行业(或部门)生产资源的有效配置是指在特定社会生产资源配置机制作用下,生产资源在产业内部的合理分配。企业(以盈利为目的)生产资源的有效配置是指在特定经济环境与条件下,使获得的所需资源得到最大限度利用,实现利润最大化的资源配置状态。狭义上,厂商以成本最小化为目标配置资源,但成本最小化并不能保证利润的最大化,只有在技术(包括生产技术和管理技术)水平充分发挥和规模经济的前提下才能实现成本最小化和利润最大化的统一。 目前,经济理论界对生产资源配置的有效性问 — 62—
OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
EMS：效率度量系统用户说明书 内容 1 介绍 2准备投入产出数据 2.1 使用微软Excel文件 2.2 使用文本文件 2.3 非自由处置的投入和产出 3准备权重限制 3.1 使用微软Excel文件 3.2 使用文本文件 4 开始EMS和调入数据 5 运行一个DEA模型 5.1 准备结果格式 5.2 选择技术结构 5.3 选择效率测度 5.4 高级模型选择 6 结果 7 致谢 8声明 1 介绍 效率度量系统（EMS）是基于微软Windows 9x/NT系列的计算数据包络分析效率测度的软件。这本手册的目的就是介绍这个软件的应用，并非介绍DEA，关于DEA你可以参考下列书籍： ? H. O. Fried, C. A. K. Lovell, and S. Schmidt (1993), The measurement of productive e_ciency: Techniques and applications, Oxford University Press, New York ? R. F¨are, S. Grosskopf, and C. A. K. Lovell (1994), Pr oduction Frontiers,Cambridge University Press, Cambridge ? A. Charnes, W. W. Cooper, A. Y. Lewin, and L. M. Seiford (1994), Data Envelopment Analysis: Theory, Methodology, and Application, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht ? W. W. Cooper, L. M. Seiford, and K. Tone (2000), Data Envelopment Analysis: A Comprehensive Text with Models, Applications, References
汽轮机火用分析方法的热力系统计算 前言 在把整个汽轮机装置系统划分成若干个单元的过程中，任何一个单元由于某些因素而引起的微弱变化，都会影响到其它单元。这种引起某单元变化的因素叫做“扰动”。也就是说，某单元局部参量的微小变化(即扰动)，会引起整个系统的“反弹”，但是它不会引起系统所有参数的“反弹”。就汽轮机装置系统而言，系统产生的任何变化，都可归结为扰动后本级或邻近级抽汽量的变化，从而引起汽轮机装置系统及各单元的火用损变化。因此，在对电厂热力系统进行经济性分析时，仅计算出某一工况下各单元火用损失分布还是不够的，还应计算出当某局部参量变化时整个热力系统火用效率变化情况。 1、火用分析方法 与热力系统的能量分析法一样，可以把热力系统中的回热加热器分为疏水放流式和汇集式两类(参见图1和图2)，并把热力系统的参数整理为3类：其一是蒸汽在加热器中的放热火用，用q’表示；其二是疏水在加热器中的放热火用，用y 表示；其三是给水在加热器中的火用升，以r’表示。其计算方法与能量分析法类似。
对疏水式加热器： 对疏水汇集式加热器： 式中，e f、e dj、e sj分别为j级抽汽比火用、加热器疏水比火用和加热器出口水比火用。1．1 抽汽有效火用降的引入 对于抽汽回热系统，某级回热抽汽减少或某小流量进入某加热器“排挤”抽汽量，诸如此类原因使某级加热器抽汽产生变化(一般是抽汽量减少)，如果认为此变化很小而不致引起加热器及热力系统参数变化，那么便可基于等效焓降理论引入放热火用效率来求取某段抽汽量变化时对整个系统火用效率的影响。 为便于分析，定义抽汽的有效火用降，在抽汽减少的情况下表示1kg排挤抽汽做功的增加值；在抽汽量增加时，则表示做功的减少值；用符号Ej来表示。当从靠近凝汽器侧开始，研究各级抽汽有效火用降时，Ej的计算是从排挤l kg抽汽的火用降(e j-e c)ηej中减去某些固定
设备综合效率计算 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=(工作时间/负荷时间)×100% 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 速度开动率=(理论加工周期/实际加工周期)×100% 净开动率=(加工数量×实际加工周期/开动时间)×100% 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 性能开动率=速度开动率×净开动率= 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 合格品率=((加工数量-不合格品数量)/加工数量)×100% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。
影响工作效率的现象和原因分析及如何改进提高工作效率 一、工作效率低的现象因素表现形式： 1、重复劳动、重复工作； 2、推诿扯皮； 3、以制度为挡箭牌，以开会、没时间等为理由； 4、工作计划不分主次，抓不住主要矛盾和主要工作，眉毛胡子一把抓，做事事倍功半； 5、缺乏团队合作精神，只顾自己，不顾别人 6、不会沟通，不会交流； 7、牢骚、抱怨、怪话、散布负能量的话； 8、看待问题简单化，只注重眼前，不能长远的看问题； 9、专业知识和技能不熟练，做事找不到方向，老虎啃天，无从下口，个人执行能力差； 10、工作氛围差，积极向上的正气少，歪风邪气占了上风，唯利是图多，追求少； 11、工作方法、管理方法简单粗暴，团队没有向心力、凝聚力，领导缺乏号召力； 12、没有责任感，缺乏敬业的工作精神和工作的激情，消极、悲观情绪有时主导自己； 13、工作中不能尊重别人，并抱怨别人不能尊重自己； 14、个人的素质、素养尚需提高，做人做事要求别人高，而放低对自己的要求标准，正如老辈讲的只许州官放火，不许百姓点灯； 15、职能服务不足，企业宣传不够； 16、生活和工作不能有效的分开，而是相互的影响，让自己的注意力不能集中； 17、客观方面的影响：电脑配置低，缺少工作方法和提高效率的培训；
A.微信群 B.手机提醒功能 C.即时贴 D.例行工作的时时提醒 E.电脑知识的匮乏，不懂信息万事难 F.工作职责，业务管理的不清 18、领导不能以身作则，起不到榜样的引导作用； 二、如何来改进提高工作效率 1、对照以上18条现象，进行自我对照，自我检查和改进，拿出整改计划； 2、变要我做为我要做，人力资源部在本月拿出2016年考核激励政策初步政策导向方案，最大化激发各级员工的工作主动性； 3、进一步推动集团行政职能部门服务提升工作，变现在各部门提意见和建议为人力、财务、后勤、房地产公司、家纺管理事业部，自己制定2016年职能服务项目及提高计划和激励政策的报告，在本月完成报慈总和周助理。 4、工作职能和岗位职责进一步明晰、各部门可将工作中最细节的职责不清晰的方面发给人力李部长，由人力资源部进行明确职责； 5、各级领导特别是各子公司、事业部的最高领导必须要以身作则，给员工树立好的榜样作用，提升自己的沟通艺术，避免管理的简单粗暴，营造良好的部门工作氛围，建立正能量的积极情绪，人力下周对各子公司、事业部负责人要进行民主测评。 6、推行提高工作效率活动。
SFA方法和因子分析法综述 （姬晓鹏，管理科学与工程，1009209018） 1.1DEA方法和SFA方法的区别 1.数据包络分析（DEA） 数据包络分析(data envelopment analysis)简称DEA,采用线性规划技术，是最常用的一种非参数前沿效率分析法。它由A.Charnes和W.W.Cooper[1]等人于1978年创建的，以相对效率为基础对同一类型的部门的绩效进行评价。 该方法将同一类型的部门或单位当作决策单元(DMU)，其评价依据的是所能观测到的决策单元的输入数据和输出数据。输入数据是指决策单元在某种活动中所消耗的某些量，如投入资金量、原料量等，输出数据是指决策单元消耗这些量所获得的成果和产出，如产品产量、收入金额等。将各决策单元的输入输出数据组成生产可能集所形成的生产有效前沿面，通过衡量每个决策单元离此前沿面的远近，来判断该决策单元的投入产出的合理性，即技术效率[2]。 一般的评价方法比较同一类型的决策单元的效率，需要先对决策单元的输入输出指标进行比较，并通过加权得到一个综合评分，然后通过各个决策单元的评分来反映其效益优劣。数据包络分析法则巧妙地构造了目标函数，并通过Charnes －Cooper变换（称为2 C－变换）将分式规划问题转化为线性规划问题，无需统一指标的量纲，也无需给定或者计算投入产出的权值，而是通过最优化过程来确定权重，从而使对决策单元的评价更为客观。对建筑设计企业进行评价的问题，很适于数据包络分析法的评价模型。 DEA方法也存在着一些缺点：首先，当决策单元总数与投入产出指标总数接近时，DEA方法所得的技术效率与实际情况偏差较大；其次，DEA方法对技术有效单元无法进行比较；此外，由于未考虑到系统中随机因素的影响，当样本中存在着特殊点时，DEA方法的技术效率结果将受到很大影响。彭晓英等用因子分析法对指标进行筛选和综合，再采用DEA方法进行评价，解决了DEA方法对指标数量限制的问题，并对煤炭资源型城市的生态经济发展进行了评价[3]。 SFA与DEA方法都是前沿效率评价方法，它们都是通过构造生产前沿面来计算技术效率的。与DEA方法相比，SFA方法利用生产函数来构造生产前沿面，并采用技术无效率项的条件期望来作为技术效率，其结果受特殊点的影响较小且
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算： 公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数 ×100% 数控机床技术人员“综合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型应用型专业人才。用户若选购一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的机床也不可能用好。 编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。 维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维修队伍以外，大部分使用单位很难配备技术水平高的维修人员。 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 生产效率： 实际产量×标准工时
OEE设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。（C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=0. 8×400=320min。（K）时间开动率＝(E/C ×100％＝（400/460）×100％=87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8×100％=62．5％。（M）净开动率＝(J／E× 100％＝(320/400×100％＝80％。（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。最后得设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。
效用分析、效率分析和成本分析 把对流程的分析分为三个方面：效用分析、效率分析和成本分析。效用分析是分析流程及每一环节对总目标是否有贡献；效率分析是分析流程及每一环节的有效工作时间；成本分析是分析流程及每一环节的各项成本。在刚刚完成流程呈现的阶段，先只做效率分析，在后期的流程管理中再做效用分析和成本分析。 由于在流程呈现中已经考虑了效率分析的需要，对分析所用的参数（几种时间）进行了统计。根据流程数据库，可以对如下指标进行分析：(下文为项目当时的一段总结 1. 工作单环节效率分析 利用流程分析表，可以对每条流程进行分析。分析原理借用JIT中的流程效率分析方法，把流程中的每个环节都标注平均时间和加工时间。 l 加工时间是此岗位一次性正确完成做此项工作所需要的时间； l 平均时间是此项工作在一个岗位逗留的时间，包括加工时间、等待时间、做其它工作时间、闲余时间等。 把生产中制造周期效率（MCE）在此处代表每个环节的效率，它等于加工时间除以平均时间，即 MCE＝加工时间/平均时间。 图中柱状图为环节时间，连线图为每项工作多使用的时间. 2. 工作流程的效率分析 同样道理，整个流程的效率MCE等于加工时间之和除以平均时间之和。对MCE较低的流程可以再进行环节效率分析，找到效率低下的根源。
部门工作效率分析 将一个部门所有流程工作的加工时间之和除以平均工作时间之和将得到这个部门的流程工作效率MCE，通过这个指标可以对整个部门的效率进行评价，为精简人员提供数据依据。谷逸人力资源专业博客_V_p_F_]_T Z ^%~_l5w 4. 岗位的工作效率和工作时间 将某一个岗位的所有流程的加工时间相加除以平均时间之和得到此岗位的工作效率MCE。将某一岗位的所有加工时间以月频次为权数相加得到此岗位的月度流程工作时间。两参数准确表示了每一个岗位的工作时间和工作效率，为精简人员和分配工作量提供数据。
[?]分析方法及其应用 摘要：本文从?的定义出发，给出了?的定义以及分析的意义。?传递研究?的传递和转换规律，系经典热力学在从热静力学向热动力学过渡的过程中产生的研究新领域。阐述了静态的?分析方法的特点，分析了?传递的产生与发展现状，指出?传递的学科属性及其应用。 关键词：热力学；?；?分析；?传递 1 引言 热力学第一定律“能量守恒定律”只是从数量上说明了能量在转化过程中的总量守恒关系，它可以发现装置或循环中哪些设备、部位能量损失大，但未顾及到能量质量的变化，不能发现耗能的真正原因。而热力学第二定律阐述了孤立系统熵增原理，从能的本性的高度，规定过程发生的方向性与限制，特别是指出了能量转化的条件和限制，指出能量在转移过程中具有部分地乃至全部地失去其使用价值的客观规律。为提高火电机组的发电效率，减少在电力生产过程中排放物对环境的影响，人们对火电机组的热力系统性能开展了大量的理论与试验研究。从热力学观点，所从事的这些研究大体可分为能量分析与?分析两类方法。传统的研究主要基于热力学第一定律的能量分析，它们从能的“量”方面评价热力设备和系统，而近年来广泛开展的?分析法则是基于热力学第二定律，它们从能的“量”与“质”2个方面进行评价。后者既能辨别?损的性质，即内部不可逆性与外部排放性，也能揭示?损的分布规律，从而能很好地指明系统性能改进方向。 2 ?的概念及其定义 表征物质所含热量多少的状态参数之一的焓，只表达了单位质量物质所含热量的多少，但并未表明热量质量的优劣。能源是有级别的，相同的热能量，其有效作功的能力并不相同。最能说明这一问题的是：稍高于环境温度的锅炉排出的烟气，尽管其量很大，但其热量很难加以利用。
设备综合效率O E E计算公式和方法1 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=×400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%×%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
设备管理好帮手 -----OEE（设备综合效率）计算方式 纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对 的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。 为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。 (OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。 六大损失包括 故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown） 设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。 预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。 换装和调试损失（Setup and Adjustment） 换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。 空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。 减速损失（Reduced Speed Losses）
DEAMalmquist方法在效率测度中的研究——以我国证券公司经营效率为例
优秀毕业论文 精品参考文献资料C ontents 1 Introduction 一l 1．1 Background and Significance ·1 1．2 Review ofdomestic and foreign 。3 1．2．1 Foreign securities company's research on DEA 3 1．2．2 Domestic securities in the company's research on DEA ·’4 1．2．3 Comments 6 1．3 Research ideas and methods - ·7 1．3．1 Research ideas ·7 1．3．2 ResearchMethods 7 1．3．3 Research ideas diagram 8 1．4 TIliS article features and defioency 8 1．4．1 Features 8 1．4．2 DefiCiency 9 2 Theoretical Analysis of securities firm operating efficiency 。l O 2．1 Definition ofthe concept ofeffidency ·一10 2．1．1 Connotation efficiency concept 10 2．1．2 Evolution ofefficiency interpretation 11 2．1．3 E伍ciency classification 12 2．1．4 Calculation ofemciency 一13 2．2 Efficiencyofsecurities companies ·‘15 2．2．1 Securities connotation efficiency ·‘15 2．2．2 Situation Securities Efficiency ’16 2．3 Securities Management Efficiency Measurement 1 6 2．3．1 Efficiency Measure Classification Technology 1 6 2．3．2 Classification microeconomic efficiency Measurement ofbody ‘17 2．4 DEAMethod19 2．4．1 DEAModel’S Development 一19 2．4．2 DEAEvaluation Method ··19 2．4．3 Application ofDEAMethod ’20 3 Select Model and DEA-Malmquist Index ·‘22 3．1 DEAModel 一22 3．1．1 CCR Model ·一22 111
设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机 时间是20min ,而故障停机为20min ,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率X净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400 件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=X 400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%X %=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合 格品率为98％，则 设备综合效率(全效率) =87％X 50％X 98％ =42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 (A)每天工作时间=60X 8=480min。 (B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨
2000年6月系统工程理论与实践第6期 文章编号:100026788(2000)0620118205 产出资源配置效率的参数测度与非参数测度及其比较分析 孙 巍1,杨庆芳2,杨树绘3 (11吉林大学经济学博士后流动站,吉林长春130012;21吉林工业大学经济管理学院,吉林长春130025;31安达实业股份有限公司,广东深圳518000) 摘要: 投入压缩和产出扩张是生产资源配置效率改进的两个基本途径Λ本文基于前沿生产函数理 论研究了产出资源配置效率的C-D生产函数参数测度模型与非参数测度模型,根据微观经济学理论 研究了产出效率分解,并通过实证测算分析验证了产出资源配置效率理论与方法的正确性和实用性, 比较了两种方法的差异和各自的特点Λ 关键词: 资源配置效率;生产前沿面;产出效率 中图分类号: F27013 α T he Param etric and N on2Param etric M easu rem en ts of the O u tpu t A llocati on Efficiencies and T heir Com parison SU N W ei1,YAN G Q ing2fang2,YAN G Shu2hu i3 (1.Econom ics Po stdocto ral Stati on,J ilin U n iversity,Changchun130012;2.M anagem en t Schoo l,J ilin U n iversity of T echno logy,Changchun130025;3.A nda E state L i m ited Co.,Shenzhen518000) Abstract: Inpu t comp ressi on and ou tpu t ex ten si on are the tw o basic app roaches to i m2 p rove the efficiency of p roducti on resou rce allocati on.T he paper estab lished the C2D param etric m easu rem en t models and the non2param etric models based on the fron tier p roducti on functi on s.T he decompo siti on of the ou tpu t efficiency w as conducted acco rd2 ing to m icroeconom ics.T he theo ry and app roaches p rove to be co rrect and u sefu l.A nd the differences of the param etric and non-param etric app roaches w ere compared. Keywords: resou rce allocati ou efficiency;p roclucti on fron tiers;ou tpu t efficiency 产出资源配置效率的非参数测度方法是在假定投入不变条件下对所观测样本构成的实际生产曲面向相对生产前沿面的最大扩展程度的测度,是现有样本产出向相对有效凸多面体包络面多维扩展程度的度量Λ而产出效率参数测度方法是在预先确定投入产出函数具体形式的前提下,对既定函数的生产曲面向样本总体决定的最大可能生产曲面的延伸程度的度量Λ非参数方法和参数方法的差别在于生产前沿面形式的差别,具体来讲就是无具体函数形式的凸多面体前沿面和由具体函数形式决定的生产前沿曲面的差别Λ因此,两种基于不同测度理论与方法的效率测度结果是有差别的,但总体上来讲两种测算结果应该具有结论的一致性,即都表现为产出面的可扩展程度的度量Λ可扩展程度越大,现实产出效率越低,可扩展程度越小,现实产出效率越高Λ A igner和Chu于1968年提出了用线性规划或二次规划方法估计确定性前沿生产函数(T he A igner—Chu determ in istic fron tier functi on)的参数方法Λ确定性前沿生产函数把影响产出量的各种可控因素和不可控因素不加区分地统统归入一个单侧的误差项中,作为对生产非有效性的反映,其模型可写作 ln u=lu f(X)-Ε. α收稿日期:1999201228 资助项目:国家自然科学基金(79500008);国家社会科学基金(96CJB005)
一流设备综合效率值（OEE)如何达成 设备综合效率（OEE） 开始实施OEE之前，我们先要对现有的设备效率进行估算。这是第一步，完成估算后，把所得的数值和应该而且能够达到的数值相比照，结果往往让很多人大吃一惊。由于设备构造日益复杂，运行速度越来越快，生产的自动化程度也不断升高。随着客户开始提出更高的产量和质量要求，他们对供应商的期望也越来越高。因此，我们生产并提供给客户的产品质量，也越来越多地取决于我们企业和设备的质量和效率。 为保证工厂设备尽可能高效地运转，我们需要建立一种能被行业人士普遍接受的效率衡量标准。 OEE包括以下几方面： 1．设备利用率 设备实际生产时间与设备设计运转时间的比率 2．生产速率 设备以设计速度生产的时间占总生产时间的比率 3．产品合格率 设备运转时，合格产品数与产品总数的比率 公式可简单表示为：OEE=设备利用率×生产速率×合格产品率×100 业内OEE标准 那么业内世界一流的OEE标准是多少呢？一流的瓦线OEE值通常为55%~60%，并可望达到65%以上。很多纸箱厂刚开始进行OEE评估时，OEE值通常在30%~35%之间。对加工机器来说，OEE值如果高达80%就便被认为达到了世界一流水平。因此，全厂的OEE目标值应设定在50%~55%。 为什么OEE值通常只能达到这么低的水平而不能更接近100%呢？同大多数行业一样，纸箱业内各厂会遭受以下几大OEE损失，必须对其仔细分析、充分认识才能设定正确的目标，使OEE值最大化。
六大损失 1．故障/停机损失：因设备失灵，或出现故障，或突然停止运转而产生。 2．换单和调试损失：当一个订单加工完毕，生产程序需要转换，机器也需进行重设来满足下一个订单的生产，这样会引起换单和调试损失。通常因为不能进行有效的订单切换，这段时间会过长。这些都属于停机损失，会降低设备的利用率。 3．空闲和暂停损失：当生产因临时故障而暂停，或机器闲置时会产生这种损失。这类问题容易解决，但常被忽略；不过，对生产率的影响不容小视。 4．减速损失：如果设备安装不精准，运转速度达不到规定的标准速度，就会产生减速损失。这种损失会降低设备总体的生产速度。 5．开机损失：开机损失是指在生产运转初始阶段因出现失误或短暂停机造成的产品质量损失。 6．质量损失（废品/返工）：生产出来的产品质量不符合客户要求而导致返工所造成的损失。这类损失会降低合格产品率。 如果你的工厂也想引进TPM系统，首先要进行深入细致的研究，根据自身需求做好规划，并按照自己的节奏推行TPM系统。要想获得成功，还需彻底改变组织内部的一些陈旧的文化与习惯。经验表明，开始推行时选择一台机器或一个工段进行示范是很有必要的，但也许更重要的是系统得到普遍推广并且人人都懂得运用。 有必要重申一下，TPM只是一个过程，要想获得成功需付出艰苦的努力。但是由此带来的成本节省和产量增长总是促使我们进行改善的巨大动力。不过这也需要付出一定的代价，关键是要花费更多的时间在生产维护上。 要使器尽量维持在最初的状态，势必在短期内增加工程预算成本。 重点的改善和必要的改变必须尽快付诸实施以便能使强大地动力和高昴的士气得以维持。 维护策略——使设备正常运转 维护和修理策略已经有一大堆了，尽管俗话说“预防胜于治疗”，但仍有充分的理由把预防策略和故障检修策略结合起来。不过，保持二者间的平衡也很重要，这在很大程度上取决于工厂的规模和厂内的设备情况。 故障检修或紧急检修就是在设备不能运转时，采用各种方法使其恢复到正常运转的状态（一直运转设备，待其出现故障后才进行检修）。故障检修不必让设备保持到初始的运转状态。有时对设备进行的临时修理，只能使其维持一定程度的生产状态，还要等到方便时，再按计