一、对GK的认识
（一）GK的基本思想及理念
日产现场管理（GK）是日产生产方式的重要组成部分，誉为日产生产管理的基石。其基本思想是以品质管理为核心，彻底消除浪费。为达成这一目标，GK采取了以下几方面的措施：
1、标准化。一切工作均有基准，GK诊断的起点即是基准的有无。以标准为基础，围绕PDCA的良性循环，确立一种绝对不会倒退的管理体制。让工作标准化，遵守已确定的标准，是否遵守这个标准在作业观察中可作检查，如果不能遵守标准，就应通过追寻原因采取措施以谋求工作的稳定化。
2、异常的管理。为了实现基准定义的状态，将已发生问题的原因分类成4M，再分析其真正的原因，从源头加以改善，使相同的问题不再发生。处理问题的方法中，可分类成：为了立即防止问题的发生或不合格品流向下一道工序的“暂定对策”及针对问题根源的“恒久对策”。
3、预知性管理。在问题发生之前，预先整理出所能想到的会影响生产的问题的原因，并制订防患于未然的对策。4M发生变更时，新产品、新工艺、新设备投用时，都需要进行预先管理。
4、显现化。GK无限追求显现化，使管理工作可见、管理效果可见。
这些管理理念贯穿于班组管理充实度、标准作业书等十二个文件夹中，也贯穿于Q、C、T、S、M等各项管理目标中。
理解这些管理理念对于推行GK至关重要，否则容易迷失在GK众多的表单之中。
（二）GK的表单
由于GK对于显现化的无限追求，表单和看板就成了GK区别于其他现场管理的显著特征，也是其推进难点。
初略统计来自于东风日产的GK原版资料，其表单有上百项，而根据我对GK的理解、结合涂装管理实际拟使用的表单也有上百项。
如果不理解这些表单的逻辑关系、如果不把GK作为一个系统来推进，那么GK 将是难于被实施的。
（三）GK运行的层级
把涉及QCTSM等几乎全部方面的众多管理要素放到班组现场管理，是GK区别于其他现场管理的又一显著特征。班长是所有GK管理项目的组织者、监督者，他必须具备以下技能：
1.会制作标准作业书、会制作管理项目一览表、会制作作业要件一览表、会制作作业观察表、会制作单项重点课程
2.会对班员实施技能教育训练、会对班员做技能检定、会对班员做公平的考核
3.会做作业观察、会对观察不具合项、对品质不良做分析并做改善
4.会自主保全的记录、简单分析
5.逻辑性强，会做档案管理，各类表单记录合理地放置于正确的文件夹
6.善于横向沟通、跨部门协作，正确使用QRQC呼叫
这样的班组和班长是强大的，是真正的作战单元，是基石。
然而培养这样的班组和班长没有深厚的积淀是不可能的，期望一蹴而就也是不现实的。
二、对GK推进的建议
（一）GK推进工作的几个可能误区
1、GK是以班组为基础的现场管理，因此把GK推进工作全部放到班组。这是混淆了GK和GK推进工作的概念造成的。在GK正常运行的情况下，班组是核心，班长是核心。但是在GK推进阶段，在从无到有的阶段，班长不应该是核心，也没有能力成为核心。表单设计和规范、管理指标的分解、确定，进度确定，等等，都是需要班组之外的外部力量解决的问题。
2、GK是一个自洽的管理系统，各项管理要素互相关联，因此必须把12个文件夹同步充实。在系统设计完善、班长能力达标、班组团队良好的情况下，这是有可能实现的。但是现实的条件通常却不具备，拔苗助长地要求全面实施可能适得其反。其实，自洽的系统自上而下看时是互相关联的，但是自下而上地看时却是可以独立成块的，也就是可以逐步实施的。
3、忽略系统设计，或者在系统设计阶段只解决有无问题而容许矛盾或遗漏存在，将使得GK初生即面临流于形式的风险。没有系统设计，或者系统设计只解决有无，表单之间可能会矛盾，或者互相支撑的逻辑缺失，使用者将不能养成逻辑严密的工作习惯，为填表而填表就不可避免了；使用者的内在动机也将不可能产生，GK就不可能持续。上百个表单要靠使用者自己梳理并自觉遵守逻辑关系，是不现实的。
4、GK是生产现场管理，因此是生产部门自己的事。其实，GK的表象是班组管理的一系列表单，而其实质是塑造一种严谨的企业文化，一切都纳入规范并使之显现化、一切都追求质量和消除浪费，这将是对企业文化的一次重塑。而文化的重塑是困难的，中日文化差异是巨大的，这也是为什么在日本日产能够顺利推行的GK到中国企业，即便是日产在中国的合资厂推行都很困难的原因了。这需要企业最高管理者及以下各层的高度重视。
（二）建议
1、设立项目组，由生产部经理任组长，生产管理人员、班组长、质量部参与，以项目管理方式运行；
2、项目指定人员负责表单设计和逻辑梳理，提出推进计划表供讨论；
3、挑选最独立、最容易实施的部分优先实施，全部得到落实并顺利运行一定时间后再推另外的部分；
4、实施过程中对班长进行全面指导（不能代做），定期检查；
5、由项目组织定期进行GK自诊断；
6、总经理参加项目各类活动，必要时进行班组沟通和加强宣传。