南昌大学
高等职业技术学院
毕
业
设
计
姓名：
学号：
班级：
系别：工程技术系
院校：
题目：垫片冲压工艺与模具设计（二）指导老师：
2011年4月30日
目录摘要
前言
第一章冲压件工艺的分析
第二章冲裁工艺方案的确定
2.1 确定冲压的方案
2.2 确定冲压的基本工序
2.3 确定基本工序的尺寸公差
2.4排样及材料的利用率
第三章模具各工艺力计算及冲裁设备的确定3.1 落料力的计算
3.2 切料力的计算
3.3 推件力的计算
3.4 总冲压力的计算
3.5 总冲裁力的计算
3.6 冲压设备的选择
3.7 确定压力中心
3.8 冲模刃口尺寸及公差的计算
第四章模具结构的基本形式和原则
4.1 工艺分析考虑事项
4.2 模具结构形式选择的基本原则
4.3 卸料装置
4.4 导向装置
第五章模具设计及尺寸的计算
5.1 凹模板外形尺寸的确定
5.2 凸模固定板外形尺寸的确定
5.3 凹凸模垫板外形尺寸的确定
5.4 卸料橡胶的选用
第六章固定机构的设计
6.1 凸模的固定
6.2 凹模镶块得固定
第七章模具的动作过程及特点
7.1模具的运动过程
7.2本模具结构特点
第八章工艺卡片
第九章设计并绘制总装配图、选取标准件第十章设计总结
第十一章致谢
第十二章参考文献
摘要
冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。
本次毕业设计是对垫片进行设计，利用Auto CAD软件对制件进行设计绘图。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。
本毕业设计通过对垫片的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
【关键词】：垫片；冲压成型；模具设计。
前言
冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产
的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发
展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到
工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具
可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和
经济价值。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重
要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大
批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互
换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零
件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能
制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生
产的自动化的特点。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，
模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产
的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过
程中发挥越来越大的作用。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，
还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，
设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模
具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
第一章 冲压件的工艺分析
零件的名称：冲压垫片（如下图所示） 生产批量：大批量 材料：08F 板厚：t=2mm
要求设计落料：冲孔复合模
图1-1 垫片工件图
工件的工艺分析：
该零件的形状简单、对称，无尖角，是圆性轴对称工件，主要尺寸是内径Φ20，外径Φ42，成品精度要求一般。外形要求公差为mm 25.0±，角度公
差要求为00.10±，考虑到装配的要求，抽孔必须保证抽起高度，孔距有位置要
求，但孔径无公差配合。
第二章 冲裁工艺方案的确定
2.1 工艺方案
方案一：先落料，后冲孔。单工序模生产。
图2-1 方案二：冲孔—落料复合冲压。复合模生产。
图2-2 方案三：冲孔—落料级进冲压。级进模生产。
图2-3
表2-1 各类模具结构及特点比较
根据分析结合表分析：
方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。
方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。
通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。
2.2 确定冲压的基本工序
如上图零件图所示，该零件行进冲压加工的基本工序为冲压、落料。根据零件要求进行工艺计算分析。
2.3 确定基本工序的尺寸公差
零件图尺寸未标注公差，按照IT14级确定工件的公差，经查表（GB1800-79）的各尺寸的公差为:
查表的：D1=
42
62.0Φ-,D2=2052
.00Φ,L1=2452
.00,L2=
4
3.00
2.4 排样及材料的利用率
排样方式的选方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。
方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。
排样图为：
图2-1 排样图
毛坯直径为42，考虑操作方便，采用单排排样。
首先查表明确搭边值。考虑零件形状，两零件之间按照圆形取搭边值a=1.2mm ，侧边搭边值取a 1=1.5mm 。
所以进料步距为S 0=43.2mm 。 条料宽度的计算:
B=)a 2(D 10
+?
-查表得?=0.5 所以B=2X1.5)420
(+?
- =
45
5.0-
第三章 模具各工艺力计算及冲裁设备的确定
3.1 落料力的计算
τt KL P
=落
08钢查表抗剪强度a 320a 360~260MP MP ==ττ，取 10001882.9131.31t ÷==X X X K L P τ落落
=64.5KN
P 落--落料力
L
落--工件外轮廓的周长
t —材料厚度
τ--材料抗剪强度
3.2 卸料力的计算
卸料力有两种即下模卸条的力
P
s 1和上模卸工件的力
P
s 2
P s 1
=K 卸F 落=0.05X64.5=3.225KN P s 2=K 卸
F
落=0.05X(64.5+32.5)=4.85KN
3.3 推件力的计算
P 推=
P K n 冲??2 经查表的K 2=0.05,取n=4得：
P
推=7.15KN
K 2
--推件力的因数
n —工件在凹模内的个数
3.4 总冲压力的计算
P P =0
+P
推
=97+7.15=104.15KN
3.5 总冲裁力的计算
P 0
=P +P 推
P =P P 落
冲+
=32.5+64.5 =97KN
3.6 冲压设备的选择
为使压力机能安全工作，取：
KN F
55.0177p )1.8-.61(=≥压
公称压力：250KN 滑块行程：100mm 最大封闭高度：270mm 连杆调节量：55mm 滑块地面尺寸:左右 250mm 前后 220mm 工作台尺寸：134X950mm 模柄孔尺寸：40X60mm 最大角度：30 电动机功率：2.2KW
3.7 确定压力中心
根据图形分析，因为工作图形对称，故落料和冲孔中心都在工件几何中心。
3.8 冲模刃口尺寸及公差的计算
（1）冲孔凸模刃口尺寸计算：
)
(min 0?+-=
X d d
p
δ
内孔基本尺寸为20mm 的刃口尺寸d p 1：
因为mm d
20min
1= 查表得公差52.0=? ??=25.0δp =0.13
查表的 X=0.5
所以d p 1=
26
.20013
.0-
内孔基本尺寸为22mm 的刃口尺寸d p 2
因为mm d
22min
2= 查表得公差52.0=? ??=25.0δp =0.13
所以
d
p 2=26.220
13.0-
内孔基本尺寸为4mm 的刃口尺寸d p 3
因为mm d 4min 3= 查表得公差3.0=? ??=25.0δp =0.075 所以d p 3=
15
.40
075.0-
（2）落料凹模刃口尺寸: 压圈外圈基本尺寸为42mm ， 差公差表的mm 62.0=?
155.0=δ
d
因为 mm D 42max = 69
.41)(155
.00
max ++==
?-X D D d
δ
mm （3）凹凸模内部刃口尺寸根据凸模刃口实际尺寸配作保证双面间隙为
0.25-0.36mm
凹凸模外部刃口尺寸根据凹模刃口实际尺寸配作保证双面间隙为0.25-0.36mm
2.8 确定主要零件的结构尺寸 （1）凹模外形尺寸的确定 凹模厚度H 的确定： H=)1.0(03
/1P ?
=21.8mm 查表取H=25mm C=34mm
根据压力中心图得出凹模外径D=110mm
（2）去凹凸模垫板的厚度为9mm ，直径为110mm （3）取凹凸模固定板的厚度为15mm ，直径为110mm （4）取回程卸料板厚度为10mm ，直径为110mm （5）取凹模垫板的厚度为8mm ，直径为110mm （6）取凸模垫板的厚度为8mm ，直径为110mm （7）取凸模固定板厚度为20mm ，直径为110mm （8）凸模长度的确定：
h h h 3
2
1
++=L 凸
=53mm 其中
h 1
为凹模厚度25mm ，h 2
为凹模垫板厚度为8mm ，h 3
为凸模固定板厚
度为20mm 。
（9）模板的选用：
选用1251901
?
? GB/T 285.3-90 即滑动导向后侧导柱模架。
125—
160
第四章模具结构的基本形式和原则
4.1 工艺分析考虑事项
在工艺分析的基础上，根据产品图纸进行必要的工艺计算，然后分析冲压件的冲压性质，冲压次数，吃那个呀顺序和工序组合方式，提出各种可能的冲压工艺方案。通过对产品质量，生产效率，设备条件，模具制造和寿命，操作安全以及经济效益等方面的综合考虑分析和比较，确定出一种合适于本单位生产的最佳工艺方案，确定工艺方案时应考虑到以下的内容：
4.1.1冲压性质;剪裁，落料，冲孔，是常见的冲压工艺各冲压工序有其不同的性质，特点和用途，编制冲压工艺时，可以根据产品图和生产批量等要求，合理的选择这些工序。
4.1.2冲压次数：冲压次数是指同一性质的工序重复进行的次数，对于拉深件，可以根据它的形状和尺寸，以及板料许可的变形程度，计算出拉深次数，弯曲件或冲裁件的冲压次数也是根据具体形状和尺寸及极限变形来决定的。
4.1.3冲压顺序：冲压件各工序的先后顺序，主要依据
工序的变性特点和质量要求等安排，一般按原则进行：
（1）对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用简单模，一般先落料再冲孔或切口使用连续模时，则应先冲孔或切口，后落料。
（2）对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲线的间距较大时，可以先冲孔后弯曲，如果孔边在弯曲先附近，必须在零件压完后再冲孔，孔与基准面的间距有严格要求时，也应先压弯后冲孔。
（3）对于带孔的拉深件，一般来说，都是先拉深，后冲孔，但是孔的位置在零件底部，且孔径尺寸要求不高，也可以先在毛坯上冲孔，后拉深。
（4）多角弯曲件，应从材料变形和弯曲时材料流动两方面安排弯曲的先后顺序。一般情况下先弯外角，再弯内角。
（5）对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。
（6）整形或校平工序，应在冲压件成形后进行
该零件进行冲压加工的基本工序为冲孔、落料、其中，冲孔和落料属于简单分离。
4.1.4 组合方式：工序的组合方式可以选用复合模和连续模，主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素，一般按下列原则进行。
（1）对于多孔的冲裁件，当孔之间的间距，孔与材料的距离大于允许值时，最好落料与冲孔在一道复合工序中完成。
（2）当万区间的平直高度大于10mm，弯曲工序一般与工序分开单独进行。
对于形状复杂的弯曲件，为简化模具设计过程，降低模具制造成本，一般安排由两道以上的工序来完成，而形状简单的弯曲件，应尽量采用一道工序弯曲成形。
4.2 模具结构形式选择的基本原则：
（1）能冲出符合技术要求的工件；
（2）能提高生产率；
（3）能制造和修磨方便；
（4）模具有足够的寿命；
（5）模具易于安装调整，且操作方便安全。
4.3 卸料装置
冲孔时，由于空口部分的回弹，料片卡在冲子一起向上运动，因此需要有卸料装置把料片推下，在实际冲裁时，由于弹性卸料装置可以平整工件，且使模具结构简单，因此采用弹性卸料装置。
4.4 导向装置
分析工件可知，虽然模具间隙小，但由于其料厚为1mm，且此网孔的作用为散热，精度要求不是太高，所以可以不用外导柱来导向，只需要内导柱即可。该零件进行冲压加工的基本工序为冲孔且拉深后翻边，再落料。其中冲孔和落料属于简单的分离工序，而拉深翻边则属于弯曲成型。
综合分析，冲裁件的尺寸精度不高，形状不大，但产量大，根据材料较厚，工艺工序较多，为保证孔位的精度和较高的生产率，以及防止拉深开裂等，实行工序集中的工艺方案。
第五章模具设计及尺寸的计算
5.1 凹模板外形尺寸的确定：
凹模板厚度H的确定
H=3
2
11.0F
K
K(F取总压力)
所以 H=25mm
凹模板长度L的确定
L=b+2c
b=25mm 查表得 C=34mm
所以L=93mm
为使凹模板获得更好的受力，可以将凹模的长度和厚度适当增加。由此，确
定凹模板的外形尺寸为：400X110X36
5.2 凸模固定板外形尺寸的确定
凸模固定板的外形尺寸同凹模板相同，厚度为凹模板0.8~1倍故凸模固定板外形尺寸为：400X110X15
5.3 凹凸模垫板外形尺寸的确定
图5-1 凹凸模垫板
垫板的平面形状和尺寸与固定板相同，共厚度一般为6~10mm，故垫板的外形尺寸为：400X110X10
5.4 卸料橡胶的选用：
图5-2 卸料橡胶图
下模卸料橡胶
（1）选用牌号为1120的合成橡胶体切割制作。
（2）计算弹性体得预压力F y:
F y=3.225X1000=3225N
（3）橡胶高度的确定
考虑橡胶的工作压缩量较小，取预压缩率δy=15%
极限压缩率取δk=35%
橡胶块得工作压缩量h g=3mm
H=h g÷（δk-δy）=15mm
（4）确定橡胶的横截面积A=1535.7mm2
第六章固定机构的设计
模板类零件包括凸模板，凹模板，导料板，一般采用销钉定位，内六角螺钉连接，当模板层少于三层时，可用一个螺钉连接，超过三层，应分层连接，苯模具设计中，因使用快速换凸模机构，故将上模座，上模垫板，上模固定板，用一个螺钉连接，他们间用销钉定位，凸模盖板只起固定凸模上下方向作用，只需要用螺钉固定在凸模固定板，无需销钉定位。
6.1 凸模的固定：
标准凸模采用台阶式，即在凸模固定板上开台阶孔，将标准圆凸模放入，上面盖上吐模垫板，用六角螺钉和销钉将垫板以及凸模固定板与上模座一起固定。
6.2 凹模镶块得固定：
本设计为快速更换冲裁凹模镶块，因为凹模是易损件，需经常更换，该复合模按下图所示设计凹模镶块，凹模外侧镶块不带台阶，更换凹模时，用一个销钉从下模垫板的废料漏孔将凹模镶块从固定板内顶出，不必拆卸连接固定板的螺钉和销钉。
图6-1 凹模镶块图
第七章模具的动作过程及特点
7.1 模具的运动过程
（1）准备工作：将调料顺着乘料板导向槽全部拉入乘料板导向槽全部拉入乘料板中，然后把条料拖出一步一步手工送料
（2）冲床滑块带动上模从最高点开始向下运动
（3）上模座继续下行，外导柱进入导套对上模导向起粗定位作用
（4）压料弹钉与卸料板压板接触，压着卸料板下行，内导柱进入下模导套孔进行精确。导向起精确定位作用
（5）导正销进入条料上导正孔，压料板接触条料，随着上摸下行条料被压向下运动，压料板压着带料下行。
（6）条料接触凹模板时压料板停止运动，冲压滑块继续向下运动，上模压料弹钉弹簧开始压缩，压料板受弹簧压力压紧条料，经一定的行程，冲裁和拉深凸模开始工作，同时拉深工位上的压边圈，紧压条料，保证拉深工序顺利完成。
（7）冲床滑块继续向下运动，在接近下死点时，冲头完全进入下模孔内，完成冲孔、落料等工序，此时上模的最下表面，与下模的最上表面接触。
（8）冲孔废料从凹模板到凹模垫板到下模座落料孔落下。
（9）在冲床经过下死点后，冲床滑块带动上模开始回升，凸模退回一段距离后此时由于压料弹钉压力渐渐退去
（10）冲床滑块带动上模继续上行，回到开模状态的最高点完成一次冲压过程。
（11）带料送进一个步距，带料掉下，至送料，准备下一个工作循环。7.2 本模具结构特点
该级进模的下模由下模座，下模垫板，下模固定板，凹模镶块，抬料钉，导料板，卸料板，导柱导套，卸料板弹钉，卸料板限位器等零部件组成，其中下模固定板，凹模镶块，导料板，卸料板等是关键零部件。
7.2.1下模固定板具有高精度，长寿命
下模固定板与凸模固定板一样，选用淬透性好、淬火变形小的合金模具钢材料，
热处理达HRC-55，线切割加工，以保证下模固定板的高精度和长寿命。
7.2.2快熟更换冲裁凹模镶块
因为凹模是易损件，需要经常更换。该复合模设计凹模镶块，凹模镶块外侧不带台阶。更换凹模时，用一个销钉从下模垫板的废料漏孔将凹模镶块从固定板内顶出，不必拆卸连接固定板的螺钉和销钉，有时还无需将模具从高速冲床上卸下，因此更换凹模速度快，而且可保证模具的重复装配精度，提高模具的使用寿命。
因为卸料板能弹性压料，所以在生产过程中不带台阶的凹模镶块不会从下模固定板中跳出。
第八章工艺卡片
表8-1 凹模加工工艺
表8-3 凹凸模加工工艺
第九章设计并绘制总装配图、选取标准件
图9-1 凹模
图9-2 卸料板
图9-3导柱
图9-4 推件
图9-5 凸凹模
课程设计 （说 明 书） 题 目：垫片模具设计 姓 名： 印小莉 学 号： 070708239 常熟理工学院 2010 年 11月
目录 第1章垫片图纸及技术要求 1.1零件图 1.2技术要求 第2章冲压工艺与模具设计 2.1冲裁的工艺分析 2.2确定冲裁工艺方案及模具结构形式 2.3冲压模具的设计计算 2.3.1排样方式的确定及其计算 2.3．2冲压力的计算 2.3.3压力中心的确定及相关计算 2.3.4模具刃口尺寸计算 2.3.5确定各主要零件的外形尺寸 2.4绘制冲模总装图 第3章主要零件及其他零件设计选取 3.1 主要零件设计 3.1.1 工作零件结构设计 3.1.2 定位零件设计 3.2 其他零部件结构设计 3.2.1导料板的设计 3.2.2卸料部件的设计 3.2.3推件装置 3.2.4模架的选择 3.2.5其他标准件的选择 第5章结论 参考文献
第1章垫片图纸及技术要求 工件名称：垫片 工件简图：如图所示。 材料：Q235 材料厚度：1.5mm 技术要求：零件的精度要求公差等级均为IT110
标准公差表 注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。
第2章冲压工艺与模具设计 2.1 冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个φ10mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为6mm(φ10mm的孔与R10mm外圆之间的壁厚)。此零件厚度小，形状简单，要求设计的模具具有高精度和高成型效率。，普通冲裁完全能满足要求。 2．2冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件精度要求高，生产批量大，表面要求平整，并且零件的几何形状简单对称，模具制造也并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件的精度要求不容易满足。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 但是复合模具在设计过程中应注意以下问题： （1）复合模在模具的同一位置上完成两道或两道以上的工序，模具结构较复
、八 冃U言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定，压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12)
目录 目录 ...................................................................................... III 前言 (1) 第一章工艺设计 (12) 1.1零件介绍 (12) 1.2零件工艺性分析 (13) 1.3工艺方案的确定 (13) 第二章排样设计 (15) 2.1毛坯排样设计 (15) 2.2材料的利用率 (18) 第三章工艺计算 (20) 3.1冲压工艺力的计算 (20) 3.1.1冲裁力计算 (20) 第四章模具总体概要设计 (23) 4.1模具概要设计 (23) 4.2模具零件结构形式确定 (23) 4.2.1 定位机构 (25) 4.2.2 卸料机构 (25) 4.2.3 导向机构。 (25) 第五章模具详细设计 (27) 5.1工作零件 (27) 5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (27) 5.1.2凸模高度设计 (30) 5．1.3定位零件 (30) 5.1.4 挡料零件 (31) 5.2出件零件 (31)
5.2.1 卸料零件 (31) 5.3.2 顶件零件 (32) 5.3导向零件 (33) 5.4其他零件 (33) 第六章设备选择 (35) 6.1设备吨位确定 (35) 6.1.1设备类型的选择 (35) 6.1.2设备规格的选择 (35) 6.2设备校核 (36) 6.2.1.压力行程 (36) 6.2.2.压力机工作台面尺寸 (36) 结论 (37) 参考文献 (38) 致 (39)
前言 随着现代化工业的发展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图术要求可知为
垫片冲压模具设计 摘要 本次设计了一套落料、冲孔的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键词：冲压模，复合模，连接片，冲裁间隙
GASKET STAMPING MOULD DESIGN ABSTRACT The design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process. In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig. The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs. Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap
冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。
方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2：
冲压工艺及模具设计 工件名称：垫圈 工件简图：如图一 生产批量：中批量 材料：08 材料厚度：0.6mm 图一 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为08低碳钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ40mm的孔；孔与边缘之间的距离也满足要求，壁厚为0.8mm。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，且工件最小壁厚20mm远大于凸凹模许用最小壁厚1.8mm，模具强度较好，制造难度小，落料圆和冲孔圆同轴度满足要求。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件同轴度不意满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。垫圈的形状为圆，直排时材料利用率低，应采用多排，如图二垫圈排样图所示的排样方法，可显著地减少废料。搭边值查表可得1mm和1.2mm。 冲裁件面积 A=πr2=3.14×302 =2826 mm2 条料宽度 B=60×2﹢1.2×2＋61×1.7／2=174.2 mm 由于冲压常用钢板规格宜选710mm×1420mm的钢板，取B=177.5 mm 步距 S=60+1=61 mm 一个步距的材料利用率η=nA／BS×100％ =3×2826／﹙177.5×61﹚×100％ =78.3%
课程设计 题目 院系 专业 姓名 年级 指导教师 年月
目录 摘要 (1) 前言 (2) 1.工件的工艺性分析 (3) 1.1冲压时的工艺性分析 (3) 1.2冲压材料选用 (4) 1.3冲裁工艺方案的确定 (5) 2 模具设计计算 (6) 2.1 排样方案的确定及计算 (6) 2.2冲压力的计算 (8) 2.3模具压力中心的确定 (12) 2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (13) 2.5零件结构尺寸的确定 (16) 2.6模具总装图 (18) 3.模具材料的选用 (19) 4 冲压设备的选择 (22) 5.模具的装卸 (23) 5.1模具的装配 (23) 5.2卸料装置的确定 (24) 结论 (25) 参考文献 (24)
摘要 当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。 在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。 根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。 关键词：冲孔落料搭边
前言 模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。 随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。业内专家认为，虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。 由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。而且所选择的这些需要重点发展的产品，必须是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后15～20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出。可见，我国模具工业的发展任重而道远。
实验实训(设计)报告 项目名称: 垫圈冲压工艺及模具设计 专业:模具设计与制造班级: 模具14１ 企业指导老师: 校内指导老师: 邓老师 学号: 201401０91 姓名: 江峰 地点:绵阳职业技术学院时间: 2０16。7 二〇一六年七月十三日
绵阳职业技术学院实验实训(设计) 进度检查及成绩评定表 摘要 本次得课程设计就是一个简单得防滑垫圈及其复合模设计,此副模具就是采用落料—冲孔两道工序相结合得复合模,本人经查阅相关书籍、资料以及对设计此副模具所要用到得相关公式、数据作出了一个准确得依据、 本次课程设计一共分为两部分,与其她模具得设计一样,第一部就是对零件进行工艺分析,接着对工艺方案进行比较,最终确定选用复合模加工制件得工艺方案、然后画工序图、排样图以及对材料利用率得计算,计算冲压力,选择冲压机。然后填写冲压工艺规程卡。第二部分就是冲压模具得设计,选择冲模类型以及结构形式,定位方式,卸料方式,模具设计计算(主要计算各类主要零件得外形尺寸),最后确定凸凹模工作部分尺寸。
前言 在现代工业生产中,模具就是重要得工艺装备之一,它在铸造、锻造、冲压橡胶等生产行业中得到了广泛应用。由于采用模具进行生产能够提高生产效率,节约原材料,降低成本,并可保证一定得加工质量要求。所以,汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具等得零部件很多采用模具来加工。随着科学技术得发展,产品得更新换代加快,对产品质量外观不断提出新要求,对模具质量要求也越来越高。模具得设计、制造工业部门肩负着为相关企业与部门提供产品得重任。如果模具设计及制造水平落后,产品质量低劣,制造周期长,必将影响产品得更新换代,使产品失去竞争能力,阻碍生产与经济得发展。因此,模具设计及制造技术在国民经济中得地位就是显而易见得、 金属板料冲压就是模具在工业生产中应用广泛得加工形式之一,随着市场竞争日趋加剧,产品质量不断提高,对生产得安全性,操作得方便性等要求也日益提高。模具作为冲压生产得基本要素,其设计制造技术受到普遍重视、因此学习模具课程,进行模具设计也就是适应现代化工业要求得。 这次课程设计得内容就是利用CAＤ等系列软件设计材料为H62—M得黄铜垫圈冲压模具,说明书有四部分内容,叙述了整个设计得过程。分析了零件得工艺性,经济性,确定零件得冲压工艺方案及其模具得结构。然后进行模具零件得设计计算。计算出零件尺寸后,通过ＣAD 软件做出各个零件得实体,最后完成模具装配。 由于时间比较仓促,有得地方考虑不足,希望老师予以指导。 目录 1、冲裁件工艺分析?????????????????????????????????????????1 1。1冲裁件得结构工艺性?????????????????????????????????????1 １。2尺寸精度与断面粗糙?????????????????????????????????????1 2、冲压工艺方案得确定?????????????????????????????????????２ 3、冲压工艺计算???????????????????????????????????????????４ 3。1排样图设计,材料利用率计算?????????????????????????????４ ３。2计算凹凸模尺寸?????????????????????????????????????????５ 4、冲裁力计算及压力中心计算,初选压力机???????????????????6 ４。１冲裁力计算及初选压力机?????????????????????????????????6 ４、2压力中心得计算?????????????????????????????????????????7 ５、模具结构型式得确定?????????????????????????????????????８
前言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 前言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) １. 零件的工艺分析 (4) ２. 确定工艺方案 (4) ３. 工艺计算 (5) ３.1 计算工艺力 (5) ３.2 确定拍样样式和裁板方法 (5) ３.3 材料利用率计算 (6) ４. 压力中心确定，压力机的选择 (7) ４.1 压力中心的确定 (7) ４.2 压力机的选择 (8) ５. 模具设计 (9) ５.1 确定模具结构 (9) ５.2 模具零件尺寸计算及确定 (9) ５.2.1 冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (9) ５.2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (9) ６. 模具其他零件的选用 (11) ６.1 模具上下模板及模柄的选择 (11) ６.2 垫板、凸模固定板 (11) ６.3 闭合高度 (11) ６.4 卸料螺钉 (11) 设计心得体会................................................. 错误!未定义书签。参考文献..................................................... 错误!未定义书签。
冲压模具设计说明书 一、课题名称：垫片冲孔落料连续模 二、设计要求： 1．主要内容 （1）编制冲压工艺 （2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺 （4）分析估算工时，确定完成工期 （5）核算成本，报价 （6）编写全套设计制造说明书 2．基本要求： （1）分析计算全面，图纸表达准确； （2）工艺水平规程制定，力求符合实际； （3）必要的数据须进行市场调查； （4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 2.1.1 工艺分析 ，方形垫片，结构如图所示， 材料08，t=1.2mm。精度要求为IT14。 三、主要内容 1、制件的工艺性分析 1.1、可行性分析 1.1.1、形状、尺寸： 制件形状规则、简单、对称。 1.1.2、精度：
该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。 1.1.3、材料： 08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八； 特性： 强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途： 钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。 力学性能： 抗拉强度σb （MPa）：≥295（30） 屈服强度σs （MPa）：≥175（18） 伸长率δ5 （%）：≥35 断面收缩率ψ （%）：≥60 硬度：未热处理，≤131HB 推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷； 淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水 冷；回火推荐保温时间≤1h。 2、总体工艺方案的确定 2.1、冲压工序性质的确定： 先进行冲孔再进行落料。 2.2、冲压方案的确定： 方案一：采用单工序模生产。 方案二：采用复合模生产。 因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量 生产，所以选用方案二最为合适。 3、主要工艺计算 3.1、排样设计 3.1.1、排样方式：
《冲压工艺及模具设计》考试试卷B卷 《冲压工艺与模具设计》试卷1 一、单项选择题（本大题共10题，每小题2分，共20分） 1.模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫【】 A.落料 B．冲孔 C．切断 D．剖切 2.如图所示冲压变形区划分示意图，A为变形区，B为已变形区，a)图为 【】 题2图 A.胀形工艺 B．缩口工艺 C．翻边工艺 D．拉深工艺 3. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为 【】 A.已变形区 B．强区 C．传力区 D．弱区4．设计落料模时，设计基准应选择【】 A.凸模 B.凹模固定板 C．凹模 D．凸凹模 5．弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧)，纵向纤维变形后【】 A. 缩短 B.不变 C．分离 D．伸长 6．由于覆盖件形状比较复杂，拉深往往采用【】 A. 多次拉深 B. 一次拉深 C. 拉深弯曲复合 D. 落料拉深复合 7．在拉深变形过程中的某一时刻，在凸缘变形区中间有一位置，其3 1σ σ= 。在该位置，用R=作圆，可将凸缘变形区分为两部分，由此圆到凹模洞口处【】 A．∣б1∣>|б3|，|ε1|<|ε3| B．∣б1∣>|б3|，|ε1|>|ε3| C．∣б1∣<|б3|，|ε1|<|ε3| D．∣б1∣<|б3|，|ε1|>|ε3| 8．在多工位精密级进模具冲压时，条料的精确定位主要依靠【】 A. 送料装置 B. 导正销 C. 导料钉 D.导料板 9．如图所示的阶梯形零件，当材料相对厚度t/D×100＞1，且阶梯之间的直径之差和零件的高度较小时，可一次拉深成形的条件是【】
A.（h １＋h ２＋h ３／d n ）≥h ／d n B. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≤h ／d n C. （h １＋h ２＋h ３／d n ）＞h ／d n D. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≠h ／d n 10 ．冲压工艺过程卡是用于指导 工艺过程的依据。【 】 A. 冲压工艺制定 B. 冲模电加工 C. 冲压生产 D.冲压模具制造 二、 多项选择题（本大题共6题，每小题2分，共12分） 1．采用弹压卸料板的普通冲裁模具，弹压卸料板具有 作用。【 】 A.压料 B.导料 C.顶料 D.卸料 2. 当弯曲变形程度较大（r ／t ＜5）时，变形区的应力和应变状态为立体塑性弯曲应力应变状态。在宽板(B/t ＞3)弯曲时，弯曲变形区内侧的应力应变状态为 【 】 A. B. C ． D ． 3．圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐【 】 A.厚度增厚 B. 厚度减簿 C ．硬度增加 D ．硬度减少 4．以下工序不属于伸长类变形的是 【 】 A. 内孔翻边 B. 缩口 C. 胀形 D. 弯曲内侧变形 5. 拉深时，要求拉深件的材料应具有 【 】 、 A. 小的的板厚方向性系数 B. 低的屈强比 C. 良好塑性 D. 高的屈强比 6. 多工位精密级进模在送料时，控制送料进距和初定位常选用【 】 A. 侧刃 B. 自动送料机构 C. 始用挡销 D. 导正销 三、 填空题(本大题共10题，每空1分，共20分) 1．胀形变形主要是由材料 方向的减薄量支持板面方向的 而完成的。 2.冲压加工是利用安装在压力机上的 ，对放置在模里的板料施加 ，使板料在模 具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 3．导正销通常与挡料销或侧刃配合使用在级进模中，以减小 误差，保证孔与 的相 对位置尺寸要求。 4．最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯 成的 与 的比值，用r min /t 来表示。 5．V 形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节 高度来控制。对于U 形件弯曲模，则 必须选择适当的 。 6．在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生 ，切向产 生 。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成 筒形拉深件。 7．金属塑性变形时物体主要是发生形状的改变，体积变化 ，其表达式可成 。
哈尔滨理工大学荣成学院 专科生毕业设计 题目: 垫圈冲压模具设计 专业年级: 模具08-1 学生姓名: 学号: 指导教师: 张伟 哈尔滨理工大学荣成学院 完成时间: 年 6 月 15 日
哈尔滨理工大学荣成学院专科生毕业设计( 论文) 评语 哈尔滨理工大学荣成学院
专科生毕业设计( 论文) 任务书 垫圈冲压模具设计
摘要 本文首先介绍了冲压成形与模具技术概况,包括冲压成形与模具技术的概念、冲压设备的选用、冲压工序的分类, 冲模的分类, 冲模设计与制造的要求, 常见冲压设备种类, 设备选用和模具安装等。然后针对圆形垫片, 分析了冲压工艺方案, 确定了排样方式及设计方法等; 在模具结构设计中, 主要介绍了冲压力与压力中心的计算, 工作零件刃口尺寸计算, 工作零件设计及其它模具结构零件设计等。最后选择了模架, 绘制了总装图和零件图。所设计的垫片冲压模具结构基本合理, 基本符合生产要求。 关键词冲压设备; 压力中心; 刃口尺寸
目录 摘要…… ................................................. I 第1章绪论 ............................... 错误!未定义书签。 1.1 冲压成形与模具技术概述 ............. 错误!未定义书签。 1.1.1 冲压与冲模概念 ................. 错误!未定义书签。 1.1.2 冲压工序的分类 ................. 错误!未定义书签。 1.1.3 冲模的分类 ..................... 错误!未定义书签。 1.1.4 冲模设计与制造的要求 ........... 错误!未定义书签。 1.2 冲压设备及选用 ..................... 错误!未定义书签。 1.2.1 常见冲压设备 ................... 错误!未定义书签。 1.2.2 冲压设备的选用 ................. 错误!未定义书签。 1.2.3 模具的次序 ..................... 错误!未定义书签。第2章工艺方案的分析及确定 ............... 错误!未定义书签。 2.1 零件图 ............................. 错误!未定义书签。 2.2 零件的工艺分析 ..................... 错误!未定义书签。 2.3 工艺方案的确定 ..................... 错误!未定义书签。 2.4 排样的确定 ......................... 错误!未定义书签。第3章模具结构设计 ....................... 错误!未定义书签。 3.1 冲压力与压力中心的计算 ............. 错误!未定义书签。 3.1.1 冲裁方式与冲压力的计算 ......... 错误!未定义书签。 3.1.2 冲裁力的计算 ................... 错误!未定义书签。
目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)
1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示
零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件
尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
垫片零件的冷冲模具设计 摘要 这次设计是设计一个简单的垫片，是用冷冲模来做的，经综合分析，这个零件采用级进模来生产，因为该零件所需要的工序是多工序，且该零件大量生产，这个任务的内容为冲压模具的设计，涉及的内容为冷冲模具设计及一些制图知识。 关键词：垫片；冷冲模；级进模。
目录 前言 (1) 1 冲压模具概述 (2) 1.1 冲压模具简介 (2) 1.2冲压模具分类 (2) 1.3冲压模具结构 (2) 2 冲压模具概述 (3) 2.1零件结构分析 (3) 2.2材料分析 (3) 2.3尺寸分析 (3) 3确定冲压工艺方案 (4) 3.1成型工序分析 (4) 3.2冲压顺序安排 (4) 4 压力计算 (5) 4.1 排样设计 (5) 4.2计算冲压力与压力中心 (7) 4.3 压力机公称压力的计算 (7) 4.4 压力中心计算 (8) 5 凸凹模刃口计算 (9) 5.1“入体原则”标注 (9) 5.2冲裁间隙和刃口系数 (9) 5.3确定刃口尺寸公差 (9) 6模具结构设计 (11) 6.1凸凹模分析 (11)
6.2 其它主要零件 (12) 总结 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16) 附录A (17)
前言 冲压模具是模具制造行业最重要的一个行业，冲压模具的用途也非常广，大到汽车覆盖件，小到手机里面的电子元件，有许多都是利用冲压模具来生产的。冲压模具的生产是批量的，但冲压模具也与人一样有着寿命限制，因此，冲压模具大量生产，也是限量生产的，但我们可以利用现代技术，来提高或延长冲压模具的使用寿命。现在，有很多软件在冲压模具上的设计上起了很大的作用，如CAD、pressCAD、UG等，在这些软件上，我们可以进行排样图分析，可以将三维图画出，pressCAD是专用的冲压模具设计软件，运用这些软件，可快速的对模具进行分析，选出最佳方案，运用这些软件，就可以减轻我们的负担。 冲压模具在设计过程中，还要进行一些参数分析，这种技术叫CAE技术。运用CAE 技术，不仅可以提高产品质量，还可以降低模具模具生产成本，同时也可以缩短模具开发周期，目前，Dynaform是运用在冲压模具CAE技术分析上的主要软件，在Dynaform软件上，我们可以对冲压模具的凸模和凹模的各种参数进行分析，来确定最佳冲压方向等相关的有要素，来进一步优化模具设计方案。 最近几年，冲压模具在我国发展已经获得了很大的提高，所能做的模具吨位也 以越来越大，模具的精密程度也越来越高，在今后，与计算机技术结合后，我相信冲压模具会越来越好。
课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺
目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10)
一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。
垫圈冲裁模设计 QQ: 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g
大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。