36m2带式烧结机设计方案说明
Design Proposal Specification of 36m2 Continuous-Strand Sinter Machine
1. 设计原则Design principle
1.1 采用成熟稳定、实用可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国内先进水平；
Adopt mature and stable, practical and reliable process flow and facilities, technical equipments achieve domestic advanced level.
1.2 控制水平要求经济、实用、稳妥可靠，以保证生产过程顺利进行，确保产品质量达到要求；
Control level will be based on economy, practice, reliability and safety to guarantee production process running smoothly ,so that the products quality can achieve the standards
1.3 贯彻执行国家有关环保、工业卫生、安全、消防、节约能源等有关规范与规定，注意环境保护，强化“三废”治理；
Projects will be executed completely as per relevant regulations and standards of environmental protection, industrial health, safety,
fire-fighting and energy conservation etc., especially consider the environmental protection and emphasize the three industrial wastes.
1.4 总图布置尽量做到顺畅、紧凑、合理；
Try our best to make the lay-out plan more smooth , compact and reasonable.
1.5 在满足工艺生产、环保的前提下，尽量节省投资，减少占地。
Besides meeting the requirements of process producing and environmental protecting , try our best to save the investment and reduce the land use.
2 设计范围、规模、产品方案及工作制度
Scope, scale ,products proposal and working system
2.1 设计范围、规模Scope and scale of design
2.1.1设计范围：从简易料场开始至冷却后的烧结矿成品皮带（也可
根据需要设成品仓），包括工艺、土建、给排水、燃气、通风除尘、电气、仪表自动化等各专业的设计。
Design scope: from the simple stock yard to conveyor belt for cold sintered ore (also can be replaced into sinter bin), including process, civil work, supply and drainage of water ,gas for combustion,
ventilation and dedusting, electricity, automatic instruments and
designs of any profession.
2.1.2设计规模：1台36m2环型烧结机，利用系数1.40t/( m2·h)，年产高碱度烧结矿40万吨。
Design scale: one 36m2 circular travelling sinter machine with production of 0.4 mtpa high alkalinity sinter ore, utilized coefficient is 1.40t/( m2·h),
2.2 产品方案Production Proposals
烧结矿品位：TFe55.5%; Sinter ore grade: TFe55.5%
烧结矿碱度：CaO/SiO2=1.8 Sinter ore alkalinity: CaO/SiO2=1.8 烧结矿粒度：5～150mm; Sinter ore grain size: 5～150mm
铺底料粒度：10～20mm; Hearth layer grain size: 10～20mm
烧结矿温度：≤150℃；Sinter ore temperature: ≤150℃
烧结FeO含量：≤10%。FeO content : ≤10%
2.3 工作制度Working system
烧结厂为连续工作制，主机年工作330天，7920小时，每天3班，每班8小时，主机作业率90.4%。Sinter plant will follow the continuous working system, including main machine of 330 days working per annum about 7920 hours, triple shift per day and 8 hours per shift.
3 原、燃料供应Supply of raw material and fuel
3.1 含铁原料Fe contained Raw materials
外进含铁原料用汽车运至料场，分类堆放。铲车将各种原料送至烧结料库内。含铁原料的进厂粒度小于10mm。
Fe contained raw materials from outside will be transported into stock yards by trucks, piling up as different kind . Forklifts will transport various raw materials into sinter materials bin .The incoming grain size of Fe contained raw materials should not be greater than 10mm.
3.2 熔剂Flux
熔剂有石灰石、白云石进厂粒度均为3~0mm。
Fluxes include lime stone and dolomite, and their incoming grain size are both 3~0mm .
3.3 燃料Fuel
烧结用固体燃料为焦粉，进厂粒度为25~0mm,由汽车运至配料仓库。车间内设燃料破碎加工系统，破碎成粒度为3~0mm含量>90%的焦粉。
点火燃料为高炉煤气，发热值不小于750kCal/m3，正常用量：车间接点压力约6-8KPa。
Adopt coke powder as solid fuel for sintering, the incoming grain size should be 25~0mm and will be transported into batching bin by trucks. A crushing system for combustion is equipped in workshop, crushing coke powder into 3~0mm grain size with content greater than 90%.
Adopt BF gas as ignition fuel with calorific value greater than
750kCal/m3, normal consumption: junction point pressure of workshop is about 6-8KPa.
3.4配料仓设置Batching bin set-up
配料室采用抓斗上料，含铁原料采用圆盘加电子秤自动配料，其它原料采用托料秤自动配料。所有调速电机采用变频调速。
Batch plant adopts grab bucket for feeding, using disk and electronic balance for automatic batching of Fe contained raw materials , and use
material hoisting balance for other raw materials’ automatic batching. All the speed-regulating electric engines adopted are frequency control.
4 供水、供电条件Condition of water supply and power supply
4.1 生产、生活、消防用水由建设单位生活、生产、消防供水管网供给。
The water consumption for producing, living ,fire-fighting are supplied
by living, producing and fire-fighting water supply pipe network of development organization.
4.2 电源引自钢厂内变电所，电压等级为11kV，双回路供电。11KV 母线采用单母线分段,正常情况两段母线分列运行。当一回路故障时,母联开关合上,另一回路可承担全部负荷。
Power is supplied by substation of steel plant, voltage level is 11kV and adopt two-circuit power supply. 11kV bus-bar is adopted in single bus-bar with non-segmented wiring and normally the two segments are run in apportion mode .When one circuit is in accident, bus-coupler will switch down, and the other circuit can afford all the load.
5 烧结工艺概述Sinter process general
5.1工艺特点简述: Process characteristic brief
5.1.1 原料准备与配料Raw material preparing and batching
烧结原料包括含铁原料、熔剂（石灰石、白云石）、燃料、杂矿，这些原料除要求一定化学成分外，还要求化学成分相对稳定。
矿粉、焦粒、高炉返矿等用汽车运至烧结配料室的料池内，用抓斗起重机，将料池内的物料抓入料仓内。配料室内设焦粒仓一个，25～0mm的焦粒和无烟煤经仓下给料机用皮带送至对辊破碎机进行粗破碎，粗破碎后的燃料用皮带送入四辊破碎机破碎成3～0mm的燃料。破碎后焦粉设一个仓；
Sinter raw materials include Fe contained raw materials, fluxes (lime stone and dolomite), fuel, and sundry ore .Besides the necessary chemical contents of these materials, the stabilization of chemical contents is also needed.
Ore fines, coke particle and BF return ore etc. are transported into material pool of sinter batching plant and grabbed out into stock bin by grab crane. One coke bin is set up in batching plant, 25～0mm coke particle and anthracite coal are transported by conveyor belt of supply equipment under bunker into double-roll crusher for crude crushing, the crushed fuels are transported to four-roll crusher by conveyor belt coming into the grain size of 3～0mm.And a storage bin is set up for crushed coke.
以上几种原料按设定比例经秤量后给到配料皮带上，再经混一胶带机转运送至一混机。对混合料的要求是配比准确，有良好的透气性。
These raw materials mentioned above are transported into batching conveyor belt after weighing as per designed proportion, and keeping be
transported by belt-conveyor into mixing machine 1 .The requirements to mixed material are with accurate proportion and good air permeability. 5.1.2混合布料: Mixing distribution
在混合过程中加入必须的水分使烧结料充分润湿，本设计采用的是二次混合工艺。在一次混合时主要是混匀并加入适当水润湿，二次混合时补足到适宜水分使混合料中的细粉造成球。
During mixing procedure, adding necessary water can make sinter material complete humidification,this design adopts secondary mixing process. Primary mixing is used to achieve homogeneous mixing and proper water moistening effect, and secondary mixing is used to complement proper water for making the fines of mixed material into ball shape.
烧结机采用圆辊给料机布料，使混合料沿台车宽度上均匀分布，以保证透气性相对一致，同时保证料面平整，并有一定松散性。
Sintering machine is adopted in cylinder rolling batcher for distribution , distributing mixed materials along the loop wheel machine homogeneously to ensure the concordance of air permeability, meanwhile the surface of materials should be flat and with certain friability.
5.1.3烧结室Sintering plant
铺底料由胶带机从冷矿筛分室运到烧结室的铺底料矿槽贮存,
经过铺底料矿槽下的给料闸门及摆动漏斗,将铺底料均匀的布到烧结机上。
Hearth layer are transported by belt-conveyor from cold ore screener chamber into hearth layer bunker of sinter chamber for storage, through feeding draw-gate and swinging funnel under hearth layer bunker, hearth layer is distributed homogeneously onto the sintering machine.
混合料由胶带机从二混室运到烧结室的混合料矿槽内，再经过布料器均匀地布到烧结机台车上。
Mixed materials are transported by belt-conveyor from secondary mixing house into mixed material bunker of sintering house, and through distributing device equably distributed onto sintering loop wheel machine.
混合料经点火后进行抽风烧结，点火燃料为高炉煤气，点火温度在1050±50oC，要求高炉煤气压力6000～8000Pa。烧结台车上的物料，经点火器进行料面点火，使料面烧结并使配入的燃料继续燃烧。在烧结机尾，烧结饼经单辊破碎机破碎至150~0mm。破碎后的烧结矿直接进入鼓风带式冷却机冷却，冷却后的烧结矿通过皮带运至冷矿室进行整粒。烧结矿整粒系统采用2台冷筛串联集中式配置，将烧结矿分成5～0mm、10～5mm、20～10mm、+20mm四级。第一段筛出5～0mm冷返矿，返回到配料室重新参加配料；第二段筛出10～5mm成品烧结矿；第三段筛出20～10mm铺底料；筛上>20mm为成品。20～10mm粒级铺底料多余部分送到成品胶带机上。
After ignition , air drawing should be done for mixing material sintering, ignited fuel is BF gas ,and ignited temperature should be
1050±50oC,BF gas pressure should be 6000～8000Pa.Throguh
igniter ,ignition starts on the surface of materials on sintering loop wheel machine to sinter the surface and keep the succeeding fuel combusting. At the tail of sintering machine ,by the single roll crusher ,sintered cake is crushed into 150~0mm.Crushed sinter ore is transported into blowing straight-line cooler for cooling ,through conveyor belt ,cold sinter ore is transported into cold ore house for particle classifying. Two
cold-screeners are set up in mode of central in-line for particle classifying system, classified sinter ore include four levels: 5～0mm、10～5mm、20～10mm and +20mm. The first part (5～0mm cold return ore) is transported back to batching house for rebatching; the second part (10～5mm )is sinter ore; the third part (20～10mm) is used as hearth layer; And the rest ore on the screener(greater than 20mm) is end products. Redundant hearth layer(20～10mm) is returned to end product
belt-conveyor.
5.1.4主抽风机及机头电除尘器室
Main extraction fan and electrical deduster in head section
烧结生产过程中抽出的烧结废气经电除尘器净化后排放到大气中去。电除尘器可以保证废气排放达到标准。电除尘下的灰尘经双层卸灰阀、埋刮板机、加湿机加湿、皮带机送至配料室杂料池。为防止主抽风机的躁声污染环境，主抽风机的出口安装消音器。
During sintering, the exhaust air is extracted,through electrical deduster’s purification releasing into atmosphere. Electrical deduster can guarantee exhaust air releasing achieving the Standards. The dedusted ash through cinder valve, embedded scraper, moistening machine and
belt-conveyor is transported into sundry pool of batching house .To avoid noise pollution of main extraction fan, silencer is adopted for the tuyere. 6工厂公辅设施简述Plant auxiliary facilities brief
6.1 通风、除尘ventilation and dedusting
6.1.1通风与空调：混合室及通廊采用自然排气系统。
Ventilation and air conditioning: mixing house and gallery using natural exhaust system.
6.1.2除尘：所有产尘设备及产尘点均密封并进行抽风，根据粉尘性质及车间的分布情况，整个烧结厂共设立4个除尘系统。Dedusting: all the ash-making equipments and ash-making sites are sealed and extracted , according to the ash characters and workshops distribution ,four dedusting systems are set up for whole sintering plant.
机尾除尘系统选用1台单室三电场电除尘器；
Dedusting system of machine tail uses one single chamber deduster of three electric fields.
机头除尘系统选用1台单室三电场电除尘器；
Dedusting system of machine head uses one single chamber deduster of three electric fields.
整粒除尘系统选用1台单室三电场电除尘器；
Dedusting system of particle classifying uses one single chamber deduster of three electric fields.
配料及燃破除尘系统选用布袋除尘器。
Dedusting system of batching, combusting and crushing uses one bag deduster.
6.2给排水water supply and drainage
生活、生产、室外消防为一个供水系统，由公司厂区内部水源管网供给；净环水与室内消防为一个高压供水系统。
厂区生产、生活、雨水采用暗沟方式排至厂区的排水主沟内。
Living ,producing, and outside fire-fighting are contained in one water supply system and supplied by the water source pipes network of plants; clean-circulated water and inside fire-fighting are contained in one high-pressure water supply system.
6.3供电Power supply
根据烧结厂电力负荷分布情况，变电所应深入负荷中心的原则，厂区设置了总配电室。
According to power load distribution of sinter plant and the principle that substation should be set up deep into the load center, one main distribution house is equipped in plant area.
6.4压气Compressed air
生产所需的压气由全厂统一提供。
Compressed air for production is uniformly supplied by whole plants
6.5行政、生活福利设施Facilities of administration and welfare
本次行政、生活福利设施由全厂统一考虑。
Facilities of administration and welfare are uniformly considered by whole plants
7环境保护及安全卫生Environmental protection and safety health 本工程设计对环境保护予以了高度重视，在“三废”综合利用和降低污染源方面采取有效措施，为搞好环境保护打下良好基础。
This project design highly considers about the environmental protection, and adopts effective methods on complex utilization of “three wastes” and pollution reduction, so it is a good basis for environmental protection.
在除尘方面，根据不同的粉尘性质分别采用高效率的电除尘器和布袋除尘器，使粉尘排放浓度低于规定的排放标准。
On dedusting aspect, highly efficient electrical deduster and bag deduster are adopted according to ash characteristic, so that consistency of exhaust ash is below the specified effluent standards.
在二氧化硫方面，原料铁精矿中的硫在焙烧过程中被氧化为二氧化硫，随废气经50m高的烟囱排放。
On sulfur dioxide aspect, the sulfur of iron fines raw material is oxidized into sulfur dioxide and released through the 50m high chimney with exhaust air.
本工程无生产废水外排。少量的生活污水排入厂区排水管网中。
There is no waste water being released into outside in this project .A small amount of living sewage is released into drainage network of plants 在噪声控制方面，采取消声、隔声和减振等措施，使厂界噪声达到标准要求。
On noise control aspect, muffler, sound insulation and decoupling etc are adopted to make the plants noise achieve the specified standards.
设计充分考虑了安全卫生，对建筑物设置必要的防雷、防火设施；对建筑物内的孔洞、梯子设置扶手、栏杆、盖板；设备的传动部分设置保护罩，以确保操作人员的安全。
Fully considering safety health, necessary lightning protection and fire-fighting facilities are set up for construction in this design; handrail, balustrade, cover plate are adopted for holes and ladders of constructions; safety covers are used for driving parts of equipments to ensure the safety of operating labors.
8技术经济Technical economy
主要技术经济指标见下表：Main technical economic index as following list
烧结工艺对铁基粉末冶金组织性能影响研究 摘要：借助传统金相、XRD及扫描电镜测试技术，研究了不同烧结工艺对铁基粉末冶金组织性能的影响，优化了烧结工艺。将一定比例的铁粉进行充分混合后压制成型，在不同温度下进行烧结，随炉冷却到室温或淬火。利用电子显微镜进行金相分析，扫描电镜观察微观组织及断口形貌，测量测密度与耐磨性等综合性能。研究结果表明，烧结温度越高，粉末颗粒被烧结的程度越好，组织均匀性明显提高，材料的硬度、耐磨性也得到提高。 关键词：铁基粉末冶金；烧结工艺；粒度；性能 铁基粉末冶金材料是发展迅速的工程材料。近年来，由于具有优异的技术经济性，铁基粉末冶金材料逐渐取代部分传统的锻铸材料在机械、航天、农机，特别是汽车工业得到广泛的应用，制造像汽车齿轮、齿类零件和凸轮轴等几何形状复杂，加工困难或加工成本高的部件。目前，粉末冶金技术正向着高致密化高性能化集成化和低成本等方向发展[1]。 1.实验内容 实验样品采用在200目铁粉中添加3 %的400目、3%的800目和0.3%的3000目的羰基铁粉，0.2%碳粉。在研钵中均匀混合30min-50min后，将粉末置于钢模中用平板硫化机采用单向压制出直径为20mm，高为5mm的圆柱形试样，压力定位600MPa。按照表1中的各种配方成型件烧结热处理工艺，将试样置于箱式电阻炉进行烧结，用耐火土覆盖[2]。成品试样测试内容包括断口扫描、XRD、密度测试、金相组织观察等[3]。 2.实验结果与分析 由试样在不同烧结温度下烧结金相照片图1可以看出，当烧结温度为1000℃时，粉末基本得到烧结，但也存在组织不均匀，铁颗粒之间烧结不够充分，还没有扩散连接的部位，；当烧结温度为1050℃时，烧结效果也要优于1000℃；当烧结温度为1100℃，可以看到组织较均匀，也看不到明显的碳颗粒，铁粉之间得到了很好的烧结，缺陷也有所减少，组织均匀程度好[4]。 从表2可以看出，在相同的成分下，随着温度的提高，试样密度也在提高。在1100℃下烧结密度最高，950℃下烧结密度最低。总体趋势呈上升。 从表3可以看出，在1100℃下烧结耐磨性最高，950℃下烧结耐磨性最低，总体趋势呈上升。原因是在相同的成分下，随着烧结温度的提高，硬度与致密度随之提高，而耐磨性与硬度和致密度有关系，一般而言耐磨性随着硬度和致密度的提高而提高[5]。 通过XRD可以看出，试样的主要成分为铁，没有其他氧化物和杂质，说明
提高烧结机机头电除尘器效率的技术改造 张延香，刘月杰，张义明，张晓强 (河北钢铁集团唐钢炼铁厂，河北唐山063000) 摘要：本文主要介绍了唐钢炼铁厂为提高烧结机头电除尘器除尘效率所进行的技术改造。通过对除尘器安装声波清灰器，对进出口管道、电场内部进行简单改良，对三、四电场供电系统改装高压脉冲电源MPS等措施，使除尘效率由原来的95％提高到98％以上，烟尘排放浓度由原来的97mg／m3降低到50mg／m3以下，同时节电约60％，节能减排效果显著。此外，延长了主排风机叶轮的检修周期。 关键词：高压脉冲电源MPS；声波清灰；除尘效率 0 前言 唐钢180m2烧结机于2007年建成投产，烧结机头同步投入使用320m2双室四电场静电除尘器，原设计出口烟尘排放浓度≤100mg／m3达标排放。随着环保形势的日益严峻，唐钢将机头电除尘器烟尘排放标准提高到≤50mg／m3，因此，必须查找超标排放原因，对其进行技术改造，提高除尘效率，才能达到公司减排目标。 1 唐钢180m2烧结机机头电除尘排放超标原因分析 唐钢180m2烧结机机头电除尘器是按100mg／m3的排放标准设计，无法满足目前的环保要求。 机头电除尘器进、出口烟道布置不合理，造成除尘器电场内气流分布不均，电场内产生二次扬尘影响除尘效率。 随着电除尘器运行时间的延长，极板、极线腐蚀变形，极板积灰，振打设备老化，以及烧结烟气自身特性，造成除尘器除尘效率不高，影响排放。 烧结烟气对电除尘效率的影响：①唐钢烧结采用外矿，烧结机头烟气成分复杂，粉尘粒径细，密度小，极易产生二次飞扬；②高比电阻粉尘含量多，黏度大，存在粉尘荷电困难及带电粉尘释放电荷困难两问题。荷电困难，导致粉尘很难带上电，就不能在电场中沉积下来。释放电荷困难，意味着粉尘一旦带上电荷，很难被中和释放，易粘附在极板上而聚集成层，导致反电晕发生，使除尘效率下降。③采用抽风烧结，烟气负压大，易使设备漏风。④烟气含湿量较高，并含有较高的SO2成分，使烟气具有较高的露点温度，对极板、极线造成腐蚀。 极板、极线振打强度不够，积灰严重，影响极线放电，同时因极板积灰厚产生“反电晕”现象，从而降低除尘器的除尘效率。 2 方案制定 根据上述超标原因分析，考虑唐钢180m2烧结现场条件和工程要求，从消除高比电阻粉尘“反电晕”现象，提高粉尘荷电率，解决极板、极线积灰及气流分布不均四方面入手，对机头电除尘器进行改造。 “反电晕”问题：电除尘器适宜粉尘比电阻为104～5—1010Ω·cm，经测试烧结机机头电除尘器第三、四电场的粉尘比电阻高于1012Ω·cm，当粉尘被收尘表面吸附后，粉尘的电荷不易释放，逐步积存于收尘表面，一方面由于粉尘电性仍保持为负极性，它排斥随后的粉尘到达阳极板。另一方面随着粉尘层的增厚，电场强度增加，以致达到尘层内的空气击穿，从而产生反向放电，称为“反电晕”现象，即从收尘极向收尘空间放出大量正离子，破坏了正常的收尘工作，降低了除尘效率。 改变供电方式可以消除“反电晕”，可将高压直流电改为高压脉冲供电。大量的工业性试验表明，比电阻越高，反电晕越强，采用脉冲供电的尘粒驱进速度与单纯的直流供电的尘粒的驱进速度的比值越高，当粉尘的比电阻为1012Ω·cm时，其比值为1．6。从而提高了除尘器的除尘效率。 粉尘荷电：粉尘荷电是电除尘器除尘的前提条件。粉尘荷电后，在电场风速的带动下，
烧结配料知识 一、烧结基础知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 （1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 （2）抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； （3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。 4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 1>、利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（m2.h）。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2） =总产量（t）/[总生产台时（t）×总有效面积（m2）] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 2>、烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示： 设备作业率=运转台时/日历台时× 100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。 日历台时=台数× 24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时/运转台时× 100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数/设备总台数× 100% 3>、质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品（见附件表1-1）。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=（总产量-未验品量-试验品量-出格品量）/（总产量-未验品量-试验品量）× 100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。 烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁（TFe）、氧化亚铁（FeO）、硫（S）含量、碱度（CaO/SiO2）、转鼓指数（≥6.3mm）、粉末（< 5mm）等，有的厂还
粉末冶金的烧结技术 作者：本站整理文章来源：本站搜集点击数：466 更新时间：2008-3-17 16:03:20 1.烧结的方法 不同的产品、不同的性能烧结方法不一样。 ⑴按原料组成不同分类。可以将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多元系液相烧结。 单元系烧结是纯金属（如难熔金属和纯铁软磁材料）或化合物(Al2O3、B4C、BeO、M oSi2等)熔点以下的温度进行固相烧结。多元系固相烧结是由两种或两种以上的组元构成的烧结体系，在其中低熔成分的熔点温度以下进行的固相烧结。粉末烧结合金多属于这一类。如Cu-Ni、Fe-Ni、Cu-Au、W-Mo、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag -W等。多元系液相烧结以超过系统中低熔成分熔点的温度进行的烧结。如W-Cu-Ni、W-Cu、WC-Co、TiC-Ni、Fe-Cu(Cu>10%、Fe-Ni-Al、Cu-Pb、Cu-Sn、Fe-Cu(Cu<10%)等 ⑵按进料方式不同分类。分为为连续烧结和间歇烧结。 连续烧结 烧结炉具有脱蜡、预烧、烧结、制冷各功能区段，烧结时烧结材料连续地或平稳、分段地完成各阶段的烧结。连续烧结生产效率高，适用于大批量生产。常用的进料方式有推杆式、辊道式和网带传送式等。
间歇烧结 零件置于炉内静止不动，通过控温设备，对烧结炉进行需要的预热、加热及冷却循环操作，完成烧结材料的烧结过程。间歇烧结可依据炉内烧结材料的性能确定合适的烧结制度，但生产效率低，适用于单件、小批量生产，常用的烧结炉有钟罩式炉、箱式炉等。 除上述分类方法外。按烧结温度下是否有液相分为固相烧结和液相烧结；按烧结温度分为中温烧结和高温烧结（1100～1700℃），按烧结气氛的不同分为空气烧结，氢气保护烧结（如钼丝炉、不锈钢管和氢气炉等）和真空烧结。另外还有超高压烧结、活化热压烧结等新的烧结技术。 2.影响粉末制品烧结质量的因素 影响烧结体性能的因素很多，主要是粉末体的性状、成形条件和烧结的条件。烧结条件的因素包括加热速度、烧结温度和时间、冷却速度、烧结气氛及烧结加压状况等。 ⑴烧结温度和时间 烧结温度的高低和时间的长短影响到烧结体的孔隙率、致密度、强度和硬度等。烧结温度过高和时间过长，将降低产品性能，甚至出现制品过烧缺陷；烧结温度过低或时间过短，制品会因欠烧而引起性能下降。 ⑵烧结气氛
2.配料 2.1概述 烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的工艺过程，适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。 对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。 生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并准确预计烧结矿的化学成分。 2.2配料方法——质量配料法 此法是按原料的质量进行配料的一种方法。其主要装置是皮带电子称——自动控制调节系统——调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示 质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可高达0.5%-1%,为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也是劳动条件得到改善。 2.3配料室（本厂） 配料室采用单列布置，15个矿槽，混匀矿槽上采用移动B=1000卸料车向各配料槽给料；无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采用B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。混匀矿采用￠2500圆盘给料机排料，配料电子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。料槽侧壁安装振动电机，防止料槽闭塞。 调速圆盘自 动调节系统 给定值 控制量 偏差 调节部分 调节量 操作部分 （圆盘） 操作量 控制部分 （圆盘给料机） 检出部分 （电子皮带秤） 图1 质量配料系统
粉末冶金铁基渗铜烧结件 行业标准编制说明 一、工作简况 1.1项目来源 根据工业和信息化部《工业和信息化部办公厅关于印发2017年第一批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2017]40号）的要求，由广东省材料与加工研究所负责制定有色金属行业标准《粉末冶金铁基渗铜烧结件》，项目计划编号为2017-0193T-YS，计划完成年限为2019年。 1.2本标准所涉及的产品简况 粉末冶金作为机械零件的先进制造技术，具有材料利用率高、尺寸精度高、加工工序少、易实现与其他材料的合金化或复合化的特点，适用于大批量生产性能特殊和形状复杂的机械零件。对铸、锻、机加工等常规方法难以成形的复杂零件，用粉末冶金方法制造则成本低，经济、快速，因此粉末冶金制备机械零件已广泛应用于整个机械制造领域。在粉末冶金制品中，通过渗铜处理工艺制备的粉末冶金机械零件因具有良好的耐磨性、耐冲击性，又有较高的强度和硬度，故该高档次产品占据了一定的市场份额，并赢得了良好的声誉。 目前国内生产的铁基粉末冶金的产量仅为50 亿元左右，加上诸多合金汽车、家电、空调等零部件企业每年仍需从国外大量进口先进的铁基粉末冶金（机械、汽车部件），预计我国市场的需求量基本在100 亿左右，该市场容量每年仍保持10%的速度增长。中国铁基粉末冶金未来的发展方向主要包括：提高铁基粉末冶金的密度，进一步提高粉末冶金的一致性高、精度高、形状复杂等特点。其中渗铜烧结工艺正是获取高密度、高强度铁基零件的方法，且该工艺已被广泛应用于粉末冶金零件制造业。 目前，粉末冶金技术已被广泛应用于机械、交通、电子、航空航天、兵器、核工业、生物、信息和环保节能等领域，成为新材料科学中最具发展活力的分支。 1.3 承担单位情况及主要工作过程 1.3.1承担单位情况 广东省材料与加工研究所成立于2015年7月，现隶属于广东省科学院，由原广州有色金属研究院金属加工与成型技术研究所与粉末冶金研究所联合组建而成。主要从事粉末冶金材料、金属基复合材料、先进成形加工技术及装备的研发等研究工作。围绕国
钢铁冶炼是高耗能重污染行业，而烧结烟气又是钢铁企业主要排放的大气污染物，它约占整个钢铁企业排放总量的50%以上。随着国家环保排放标准的不断收紧和“十三五”期间实行污染物总量控制政策的影响，对烧结烟气的治理将成为钢铁企业的重点工作。 一、烧结烟气治理的行业背景 2018年5月，生态环境部发布了《钢铁企业超低排放改造工作方案》（征求意见稿），对国内钢铁企业的大气污染治理提出更为严格的标准。其中重新规划了对烧结烟气污染物的排放限制规定，将烧结机头烟气、球团焙烧烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值由特别排放限制20 mg/m3、50 mg/m3、100 mg/m3修改为10 mg/m3、35 mg/m3、50 mg/m3，并规定所有具备条件的钢铁企业按区域分别于2020 年、2022年、2025年完成超低排放改造。 《钢铁企业超低排放改造工作方案》对钢铁企业污染排放限值进行了详细规定，更有部分地区将该征求意见直接变为地方硬性要求，完成改造日期比国家规定时限提前。针对此类要求，各企业对超低排放改造工作的实施纷纷加快进程。但在改造工作具体实施过程中，烧结烟气的治理技术也会面临困扰。 二、国内烧结烟气治理现状 烧结是钢铁生产的重要工序，一方面，高质量的烧结矿能够提高高炉的生产效率，降低生产成本；另一方面，烧结是钢铁联合企业的固体废物处理中心，铁、磷、除尘污泥、除尘灰等生产过程中产生的绝大多数含铁废物都能作为烧结生产原料重新回到生产流程中。 由于烧结过程中使用多种原燃料，因此，烧结烟气成分比燃煤锅炉烟气复杂。烧结烟气中含有SO2、NOx、HF、二噁英等多种有害气态污染物及含铁粉尘、重金属等固态污染物，对环境危害极大。其中烧结机头烟气污染物排放量占比大，颗粒物、SO2、NOx排放量分别占钢铁厂排放总量的40%，70%，50%以上。因此，全面控制烧结烟气中的颗粒物、SO2、NOx 等污染物排放已经成为钢铁企业控制污染的重点工作。 三、烧结烟气超低排放技术路线 钢铁行业生产工序复杂，污染源数量多，针对烧结烟气的特殊性，要想实现烧结烟气超低排放，必须结合钢铁企业的实际情况，采用最优的治理方案对尘、硫、硝进行综合治理，实现多污染物的协同处理，才能从根本上解决烧结烟气的超低排放问题。 对于烧结烟气来说，无论是除尘技术，还是脱硫工艺，都已十分成熟，也形成了一整套的技术路线，只要技术选用合理、设计规范、工程质量过关，可以实现钢铁烧结烟气的超低排放，降低企业大气污染物排放量。
总第56期第4期 贵阳金筑大学学报 2004年12月 粉末冶金烧结技术的研究进展 林 芸 ① (西安交通大学材料科学与工程学院 西安 710049) 摘 要:烧结作为粉末冶金最重要的一个工艺环节一直以来是人们研究的重点,介绍粉末冶金烧结技术的研究进展,以体现烧结在粉末冶金中的重要地位,推进新材料制备技术的发展。 关键词:粉末冶金 烧结 新技术中图分类号:TF124 文献标识码:B 文章编号:1671-3621(2004)04-0106-0108 现代科学技术的不断发展牵引着工程材料向着复合化、高性能化、功能化、结构功能一体化和智能化方向发展,各行业对材料的性能提出了越来越高的要求。在不断开发新材料的同时,人们也在不断地寻求新型材料的制备方法,小型化、自动化、精密化、省能源、无污染的材料制备方法成为人们追求的目标。现代粉末冶金技术由于其少切屑、无切屑及近净成形的工艺特点,在新材料的制备中发挥了越来越大的作用。它的低耗、节能、节材,易控制产品孔隙度,易实现金属-非金属复合,金属-高分子复合等特点使其成为制取各种高性能结构材料、特种功能材料和极限条件下工作材料的有效途径[1],受到了人们的广泛关注。 从现代复合材料技术的理论来看,粉末冶金复合技术从微观上改变了单一材料的性能,依靠扩散流动使物质发生迁移,同时原材料的晶体组织发生变化,最终“优育”出高性能的复合材料。而烧结作为粉末冶金生产过程中最重要的工序,一直以来是人们研究的重点,各种促进烧结的方法不断涌现,对改进烧结工艺,提高粉末冶金制品的力学性能,降低物质与能源消耗,起了积极的作用。本文简单介绍近几年出现的几种烧结新技术,以期反映粉末冶金在高技术领域所起的重要作用。 1、放电等离子体烧结(Spark Plasma Sintering , SPS ) 放电等离子体烧结(SPS )也称作等离子体活化 烧结(Plasma Activated Sintering ,PAS )或脉冲电流热压烧结(Pulse Current Pressure Sintering ),是自90年代以来国外开始研究的一种快速烧结新工艺[2]。由于它融等离子体活化、热压、电阻加热为一体,具有烧结时间短、温度控制准确、易自动化、烧结样品颗粒均匀、致密度高等优点,仅在几分钟之内就使烧结产品的相对理论密度接近100%,而且能抑制样品颗粒的长大,提高材料的各种性能,因而在材料处理过程中充分显示了优越性。 将瞬间、断续、高能脉冲电流通入装有粉末的模具上,在粉末颗粒间即可产生等离子放电,由于等离子体是一种高活性离子化的电导气体,因此,等离子体能迅速消除粉末颗粒表面吸附的杂质和气体,并加快物质高速度的扩散和迁移,导致粉末的净化、活化、均化等效应。第三代SPS 设备采用的是开关直流脉冲电源,在50Hz 供电电源下,发生一个脉冲的时间为312ms ,由于强脉冲电流加在粉末颗粒间,即可产生诸多有利于快速烧结的效应。首先,由于脉冲放电产生的放电冲击波以及电子、离子在电场中反方向的高速流动,可使粉末吸附的气体逸散,粉末表面的起始氧化膜在一定程度上可被击穿,使粉末得以净化、活化;其次,由于脉冲是瞬间、断续、高频率发生, ? 601?①收稿日期:2004-6-10作者简介:林芸(1965-),女,高级工程师,西安交通大学材料与工程学院在读工程硕士,主要研究方向:金属基复合材料制备工艺。
烧结车间机头环保除尘改造方案研究 [摘要]针对某钢铁企业烧结车间的机头在生产过程中产生大量的烟尘的情况，对厂区大气环境造成严重污染，直接危害职工的身体健康，同时影响周边的环境。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统环保除尘方案。 [关键词]高炉烧结车间机头环保除尘设计解决方案 1概述 现代化大型高炉的发展都伴随着烧结工艺的相应发展。过去高炉装的是未经处理的原矿，为改进高炉中的煤气渗透和还原作用、降低焦比以及利用细粉料，开发了烧结技术。烧结是一种高效造精块方法，越来越广泛地用于人造富矿生产上，而今，又随着富矿石资源的日益枯竭，铁精矿的需求日益增加，更加促进烧结生产工艺的发展。 烧结机烟气的净化主要包括机头废气除尘、机尾卸料端的除尘和环境除尘三个方面。其排气中主要含有粉尘和二氧化硫、氮氧化合物等有害物质，烟气性质与烧结原料成分及生产工艺等有关。 现以某钢业有限公司35m2环式烧结机车间机头的废气除尘改造为例，该厂原采用的重力除尘器及多管除尘器，已满足不了粉尘排放的要求，当地的粉尘排放要求（50mg/Nm3）。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统改造除尘方案。 2治理标准及原则 2.1采用的标准 粉尘排放按照GB 9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》实施。 2.2治理原则 （1）高可靠性 选用除尘器必须保证可靠运行，这就需要选用有技术保证、合理的设备设计和工艺设计、并有良好售前售后服务的正宗厂家的产品。 （2）选用高效除尘器、低排放要求除尘工艺设计中尽量选用技术先进、成熟可靠的高效除尘技术，以保证达标排放的要求。并且满足劳动卫生要求。 （3）投资及运行费用尽量低高效除尘技术可使用一级除尘系统，这样简化
2、新烧结系统主要机械设备安装 2.1 工程概况 烧结系统是高炉生产中的主要辅助生产工艺系统，它为高炉生产提供主要生产原料烧结矿。烧结矿质量的好坏直接影响到高炉的出铁量、铁水成本及高炉炉况。而烧结设备质量及安装工艺和安装技术水平，将直接影响到烧结系统生产的稳定性和烧结矿质量。烧结系统设备大体可分为：破碎设备、混合设备、制粒设备、烧结机设备、冷却设备、主抽风机设备和除尘设备等几大类。主要设备有：皮带运输机、破碎机、配料料仓、园盘给料机、混合机、制粒机、烧结机、环冷机、振动筛、除尘器、风机等。 2.2 2.3 烧结机安装 2.3.1概述 烧结机的主要功能是将经过混匀后的各种铁矿粉、溶剂和燃料烧结成烧结矿。其主要由头部机架、中部机架、尾部机架、尾部移动架、头轮、尾轮、轨道、台车、给料装置、传动装置等构成。烧结机安装依据设计施工图、设备技术文件、《烧结机械设备安装验收规》GB50402-2007、《机械设备安装工程施工及验收通用规》
GB50231-98及上述“通用部分”的要求进行。 2.3.2安装程序 基础验收→基准点及中心标板→主轴风管→烧结机下部灰斗→机架→头轮、尾轮→头部及中部轨道→滑道及风箱→主轴风支管→台车安装→其它装置安装→试运转。 2.3.3安装顺序 烧结机是安装在一个多层厂房结构，其总的顺序是自下而上的安装，即预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗，再安装上部设备。 2.3.4吊装方法、安装条件 2.3.4.1烧结机设备吊装主要是利用主厂房的桥式起重机，因此尽早安装并能使用厂房起重机是开始安装烧结机的先决条件。因此厂房应尽早封闭，创造较好的防风防雨条件，有利于安装阶段的设备安装维护及良好的施工环境。 2.3.4.2尽可能的扩大烧结机设备与厂方钢结构综合安装的条件，使烧结机的有些部件在厂房结构安装阶段，就放到厂房，如烧结机下部的主抽风管道与灰斗，在厂房结构安装之前就位，头部的混合料槽、铺底料槽等，预先起吊放在料槽入口处的平台板上，以扩大厂房综合安装的围。 2.3.5安装要点及要求 2.3.5.1基础、设备出库验收 基础、设备出库验收具体要求参见“通用部分”。 2.3.5.2烧结机安装中心线与标高测量 A、烧结机中心线测定 a、在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用铜或不锈钢加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为±1mm。由于烧结机比较长，避免过长造成的测量偏差，所以在全场的1/2处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制全长围极限偏差为±1mm。 b、与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线： (a)、烧结机头轮轴向中心线。 (b)、烧结机架中部固定机架横向中心线。 (c)、烧结机尾轮轴向中心线。
一、钢铁厂用除尘器除尘系统流程及主要技术参数 1.1除尘系统流程 钢铁厂炼钢电炉除尘器采用炉内排烟和炉外排烟相结合的排烟方式，净化更加彻底。炉外排烟由密闭罩和屋顶罩组成，两者可互换使用，加料、出钢过程中主要使用屋顶罩，冶炼过程中则主要使用大密闭罩。 钢铁厂炼钢电炉除尘的除尘系统主要由排烟装置、水冷密排管、强制吹风冷却器、内排烟风机、埋刮板输送机、斗式提升机、储灰仓、主排烟风机、消声器等几部分组成，结构合理，性能稳定。 二、钢铁厂除尘设备的介绍 1、特点 目前国内处理电炉烟尘一般都采用钢铁厂炼钢电炉除尘器，通明除尘根据电炉烟尘细且粘的特点，为了保证袋式除尘器在适当的阻力水平下正常工作，要求袋式除尘器应具有较强的清灰能力，选用LCM长袋低压大型脉冲袋式除尘器。该种设备已在电炉炼钢、高炉喷煤、烧结、耐火、碳黑、水泥等行业中广泛应用，取得了良好效果。其主要特点如下： （1）清灰能力非常强。其清灰强度达到60～200g，是机械振打袋式除尘器的几倍甚至几十倍，对细而粘的粉尘，也能获得良好的清灰效果。 （2）过滤负荷较高，过滤风速高达1.5m/min。 （3）滤袋可长达6m，是传统脉冲袋式除尘器的2～3倍，占地面积更小。 （4）喷吹装置配备了“双薄膜片快速脉冲阀”，启闭迅速，阻力更小，能
以较低的喷吹压力获得更强的清灰能力。 （5）维修工作量更小。 （6）更换和安装滤袋方便。由于滤袋靠缝在袋口的弹性涨圈嵌在花板上，因而不需绑扎，也不需螺栓等联接件紧固，换袋时在花板以上的净气侧进行，人与尘袋接触短暂，大大减轻了换袋时操作人员的劳动强度。 （7）配备了通明除尘设备有限公司研制的TM系列脉冲控制仪。可靠性高、功能齐全，对供电电压波动、环境温度变化、粉尘影响等因素的抗干扰能力强，已在多座电炉除尘系统中应用，至今工作正常。 2、主体结构 （1）除尘器划分为24个仓室，布置成两列，中间为进风和出风总风道。仓室之间有隔板严密分隔，以实现离线清灰。 （2）各仓室进风口与滤袋之间设挡风板，在箱体内部取上进风方式。 （3）各仓室进口设手动蝶阀，出口设气动停风阀。可实现离线清灰以及除尘器在不停机状态下实现单个仓室的检修和每个仓室的风量分配。 （4）每个仓室设216条滤袋，滤袋尺寸为120mm×6000mm。24个仓室共计5184条，总过滤面积为11716m2。 （5）滤袋框架采用八角星形断面，与圆形断面相比，可增强清灰效果，减少滤袋与框架之间的磨损，有助于延长滤袋寿命，便于滤袋框架的抽出与插入。 （6）滤袋材质选用涤纶针刺毡。 （7）采用停风脉冲清灰方式，每仓室设一套喷吹装置，喷吹管与脉冲阀出口采取插接方式便于拆装。喷吹管上喷嘴具有不同的孔径，使喷吹时进入滤袋的气量均匀。 （8）电磁脉冲阀为TMF直通式电磁脉冲阀，其压力输出口为双扭线结构。 （9）上箱体顶部设有落水坡度（20:1）和落水槽，以防止顶盖积水。 （10）每个仓室设一个灰斗，设有一台仓壁振动器和一个人孔门。 （11）灰斗下口设有手动插板阀和星形卸灰阀，前者供检修星型卸料器时用。 （12）每个仓室设有一个“U”型压力计，以观察各仓室滤袋两端的阻力。 3、除尘器的控制 除尘器的控制采用泊头市通明除尘设备有限公司研制的PLC脉冲控制柜。 3.1 控制内容 控制内容包括:袋式除尘器清灰控制；监测和显示除尘器进出口压差，超限报警；监测和显示除尘器进出口烟气温度，超限报警；停风阀阀位监视，故障报警；清灰周期显示；清灰时脉冲阀阀号及停风阀阀号显示。 3.2 控制方式 在除尘器进、出口总管上的压力变送器连续监测除尘器进出口总压差。当总压差值达到设定值（1800Pa）时，电脑控制系统启动清灰程序，除尘器喷吹系统开始工作。清灰控制方式有定时、定压差和单仓清灰三种，正常生产时，选择定压差方式，在设备检修阶段，可选择定时或单仓清灰方式。 停风阀设手动、自动两种控制方式，自动控制由电脑控制，手动控制可在控制面板上操作，也可在现场操作箱上操作。 控制柜面板上设有检修仓选择开关及指示灯，当除尘器某一仓室需检修时，闭合该仓的检修开关，该仓自动退出清灰程序，待检修完毕后切断检修开关，该仓恢复自动运行。
一、烧结系统 烧结系统是高炉生产中的主要辅助生产工艺系统，它为高炉生产提供主要生产原料烧结矿。烧结矿质量的好坏直接影响到高炉的出铁量、铁水成本及高炉炉况。而烧结设备质量及安装工艺和安装技术水平，将直接影响到烧结系统生产的稳定性和烧结矿质量。烧结系统设备大体可分为：破碎设备、混合设备、制粒设备、烧结机设备、冷却设备、主抽风机设备和除尘设备等几大类。主要设备有：皮带运输机、破碎机、配料料仓、园盘给料机、混合机、制粒机、烧结机、环冷机、振动筛、除尘器、风机等。 二、工程烧结系统特点和施工难点分析： 1、烧结系统施工面狭窄，且施工为多专业交叉作业，因此对各专业施工配合、安全施工要求较高。 2、烧结机、环冷机是烧结系统的关键设备，安装精度要求较高。 3、烧结机机轨道、机头布料机等安装是烧结机安装的关键点和难点。 4、轨道安装也是环冷机安装中的关键点和难点。 5、工程内容涉及面广（包括电气、仪表、火灾报警系统、电视工业监视系统等），设备安装精度要求高，控制系统先进，设备调试复杂。 6、10KV配电所、变电所内电气设备安装及调试是保证各区域按计划受电和单体试车的前提。 7、高压电缆头制作过程对环境温度及湿度有一定的要求，是电气安装施工中的关键工序，制作过程中须严格控制。 8、电气暗配管安装时容易造成遗漏预埋、堵管、丢盒等现象，给后续安装带来困难。所以随时掌握土建工程进度，与土建专业的配合非常重要，是保证电气安装质量的关键工序。 9、烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行，因其总的安装顺序应该是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层的设备，再安装上层的设备。 10、烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。
烧结系统的控制方案 1、烧结目的及意义 高炉炼铁对含铁原料的要求是：品位高、有害杂质少、还原性好、高温性能优良、强度高、粒度适宜、化学成分稳定均匀。铁矿粉烧结是目前铁矿粉造块的主要方法，它不仅将粉矿进行造块供高炉炼铁使用，而且通过造块改善铁矿石的冶金性能，使高炉冶炼获得良好的效果。我国铁矿石多为贫矿和复合矿，必须进行细磨选矿，细磨后铁矿粉必须造块才能被高炉使用。铁矿粉烧结技术是目前世界上产量最大、使用最广泛的造块方法之一。 2、工艺过程的控制要求 2.1烧结工艺概述 是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。烧结过程示意图如下。 图2-1 烧结过程示意图 烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。下面是一些具体的实例控制。
2.2配料的控制要求 对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。其中验算法该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。 2.3停炉控制要求 点火器的停炉分为短期和长期（大、中修）两种情况。当点火器短期停炉时，通过保留2～3个烧嘴或减少煤气来控制炉内的温度即可，长期停炉时应先关闭烧嘴上的阀门和总阀门，并通蒸汽，堵盲板。对于设有助燃风机的点火器，当熄火后应继续送风一段时间以后停机。 ①关小煤气管道流量调节阀，使之达到最小流量，然后逐一关闭点火器烧嘴的煤气阀门。 ②打开煤气放散阀进行放散，关闭仪表阀门。 ③确认炉内无火焰，关闭煤气头道阀。 ④手动关闭煤气切断阀。 ⑤打开蒸汽阀门通入蒸汽驱赶残余煤气，残余煤气驱赶完毕后，关闭蒸汽阀、调节阀。 ⑥关闭空气管道上的空气调节阀，停止助燃风机送风。 ⑦若检查点火器或处理点火器的其他设备需要动火时，应事先办动火手续及 ⑧堵盲板顺序：确认残余煤气赶尽，关闭蒸汽阀门，经化验合格后，关闭眼镜阀。 2.4烧结点火应注意的事项 ①点火时应注意保证沿台车宽度的料面要均匀一致。 ②当燃料配比低、烧结料水分高、料温低或转速快时，点火温度应掌握在上限；反之则掌握在下限。 ③点火时间最低不低于1分钟。 ④点火面要均匀，不得有发黑的地方，如有发黑，应调整对应位置的火焰。一般情况下，台车边缘的各火嘴煤气量应大于中部各火嘴煤气量。点火后料面应
烧结配料知识 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
一、烧结基础知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 （1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 （2）抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； （3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 1>、利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（）。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2） =总产量（t）/[总生产台时（t）×?总有效面积（m2）] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 2>、烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时/日历台时×?100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。日历台时=台数×24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时/运转台时×?100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数/设备总台数×?100% 3>、质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品（见附件表1-1）。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=（总产量-未验品量-试验品量-出格品量）/（总产量-未验品量-试验品量）×?100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。 烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁（TFe）、氧化亚铁（FeO）、硫（S）含量、碱度（CaO/SiO2）、转鼓指数（≥）、粉末（<5mm）等，有的厂还包括氧化镁（MgO）、氟（F）、磷（P）等。 一级品率=一级品量/合格品量×?100% 转鼓指数=检测粒度（≥5mm）的重量/试样重量×100% 烧结矿筛分指数=筛分后粒度（≤5mm）的重量/试样重量×100% 4>、烧结矿的原料、燃料、材料消耗定额 生产一吨烧结矿所消耗的原料、燃料、动力、材料等的数量叫消耗定额，包括含铁原料、熔剂料、燃料、煤气、重油、水、电、炉蓖条、胶带、破碎机锤头、润滑油、蒸气等。 5>、生产成本与加工费 生产成本是指生产一吨烧结矿所需的费用，由原料费及加工费两部分构成。 加工费是指生产一吨烧结矿所需的加工费用（不包括原料费）。它包括辅助材料费（如燃料、润滑油、胶带、炉蓖条、水、动力费等），工人工资，车间经费（包括设备折旧费、维修费等）。 6>、劳动生产率
烧结配料微机控制系统 说 明 书
烧结配料系统简介 所谓的烧结就是在粉状铁物料中配入适当数量的熔剂和燃料，在烧结机上点火燃烧，借助高温作用产生一定数量的液相，把其它未熔化的烧结颗料粘结起来，冷却后成为多孔质矿块。其中成分控制尤为重要。配料工序是稳定烧结矿化学成分，提高质量的一个重要环节。在现有的手段中，往往用圆盘给料机与称重皮带秤实现重量配比。使配比误差由过去的5%~10%降低到1%~2%，在重量配料的基础上实现微机自动控制。使烧结矿成分进一步稳定。更进一步，同时可以根据各种物料的实际流量，设定配水系数，微机通过统计分析后，可以实现跟踪配水功能，使供水平稳、精确，整个工艺过程更加合理、完善。 系统配置有调速圆盘给料机和称量皮带秤构成，采用线性变频调速来精确地控制圆盘给料机的给定量，皮带秤平稳计量，同时安装仓壁振打器，湿料附着仓壁难以下料时自动振打仓壁，使物料下滑，从而达到控制计量的目的，系统的重要元件采用进口或合资品牌产品。计量精度满足工艺要求（具体情况附配置单）。配水也采用变频技术，采取平稳计量，在完成称重配比的基础上，本系统还考虑了白灰消化器的喷水控制功能，根据白灰的流量与配水系数，微机在收到水量流量计反馈回来的水量信号后，经过计算比较，输出信号控制变频系统或调节阀，自动加压，跟踪加水，为白灰的消化提供合理水量。同样的原理，可以在不太提高系统成本价的情况下，完成一混二混的加水功能，使水量平衡、稳定，为物料成球提供保障。整个加水系统由变
频器（或调节阀）、水量流量计、管道泵等构成。这样就强化了自动化系统的功能，提高了系统的自动化程度。该系统简单实用，便于维护，能满足中小型烧结系统的需求。 计算机和各种电器设备能正常工作，除了本身的质量保证外，还会对整个系统运行情况具备较完善的诊断功能。因为系统在长期运行过程中，机电设备运行损耗后受到外部因素（温度、腐蚀等）影响，不可避免造成设备的老化和测量的降低。这些因素的存在，将会给系统带来不稳定和测量上的误差。为保证系统稳定可靠使用，该系统具有其它系统无法具备的系统故障诊断和误差校正功能。同时，使用先进的控制软件，整个控制过程动态模拟显示，操作简单，界面清晰，是工业控制系统中的精品。 系统配置 1、主机系统设备配置 (a) 工业计算机（配置根据系统要求而定）一台 (b) 工业监视器（用于烧结值班室）一台 (c) 视频多路转换器一台 (d) 打印机一台 (e) UPS电源（1000W）一台 (f) 信号电缆（屏蔽）*** 米（位置定） 2、信号处理系统设备配置 (a)信号调理模块包括放大模块、滤波模块等 (b)数据采集模块(A/D) (c)数据控制模块(D/A) (d)开关量输入模块(DI) (e)开关量输出模块(DO) (f)信号隔离模块 (g)计算机扩展驱动模块
烧结配料对选矿的影响 摘要：烧结成分的稳定性对高炉顺行、以及增铁节焦具有重大的意义,因此,搞好配料工作是高炉优质、高产、低耗的先决条件，是获得优质烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类繁多，物理化学性质各不相同。为了合理综合利用国家资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整。 正文：所谓烧结，就是把粉状物料转变为致密体，是一个传统的工艺过程。人们很早就利用这个工艺来生产陶瓷、粉末冶金、耐火材料、超高温材料等。一般来说，粉体经过成型后，通过烧结得到的致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。烧结过程直接影响显微结构中的晶粒尺寸、气孔尺寸及晶界形状和分布。无机材料的性能不仅与材料组成（化学组成与矿物组成）有关，还与材料的显微结构有密切的关系。 现代工艺所用的烧结方法有鼓风烧结、抽风烧结、在烟气中烧结三种，其中最常用的是抽风烧结。现代工艺的烧结流程一般包括原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节。 在烧结过程中最重要的环节要数配料了，搞好配料工作是高炉优质、高产、低耗的先决条件，是获得优质烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类繁多，物理化学性质各不相同。为了合理综合利用国家资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整. 目前国内常用的配料方法有两种，即容积配料法和重量配料法。 容积配料法是利用物料的堆比重，通过给料设备对物料容积进行控制，达到配加料所要求的添加比例的一种方法。此法优点是设备简单，操作方便。其缺点是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影响。所以，尽管闸门开口大小不变，若上述性质改变时，其给料量往往不同，造成配料误差。 重量配料法是按照物料重量进行配料的一种方法，该法是借助于电子皮带称和定量给料自动调节系统实现自动配料的。优点是：重量配料比容积配料更加精确，特别是对添加数量较少的原料，这一点更明显。 除这两种配料法外，化学成分配料是一种目前最为理想的配料方法，它采用先进的在线检测技术，随时测出原料混合料成分并输入微机进行分析、判断、调整，使烧结矿质量稳固在高水平。国外对这种方法也处于开发阶段，我国的宝钢、首钢已具备开发这种水平的条件。 原燃料性质及其对烧结过程和质量的影响： 1、含铁原料 精矿粉是含铁贫矿经过细磨选矿处理，除去了一部分脉石和杂质使含铁量提高的极细的矿粉。在烧结生产过程中，除了精矿粉外，往往还添加一些其它的含铁原料(如高炉返矿、铁皮和富矿粉等)，这样做有两个目的，一是为了增加烧结混合料成球核心，改善混合料的透气性，提高烧结机利用系数，降低烧结矿成本。二是为了提高烧结矿的品位，为高炉顺产、高产创造条件。 返矿具有多孔的结构，含低熔点化合物，有利于烧结过程液相的生成，提高烧结矿的强度，有利于烧结料粒度的组成，改善透气性，提高烧结矿质量。因此，返矿的配加量、返矿质量的好坏，直接影响烧结生产过程的进行。 2、熔剂