编号：No.13d jj课题：碳4抽提工艺流程
授课内容：
●典型碳4抽提工艺流程
●碳4抽提过程操作方法
知识目标：
●掌握典型碳4抽提工艺原则流程
●了解碳4抽提过程操作方法
能力目标：
●分析和判断影响萃取精馏过程主要因素
●分析和判断精馏萃取过程操作异常现象及处理方法
思考与练习：
●碳4乙睛抽提工艺构成
●溶剂对抽提过程有何影响？
●碳4乙睛抽提过程操作有何异常现象？
授课班级：
授课时间：年月日
三、工艺流程
1、乙腈法（ACN法）
乙腈法是以含水5%～10%的乙腈为溶剂，以萃取精馏的方法分离丁二烯。我国于1971年5月由兰化公司合成橡胶厂自行开发的乙腈法C4抽提丁二烯装置试车成功。该装置采用两级萃取精馏的方法，一级是将丁烷、丁烯与丁二烯进行分离，二级是将丁二烯与炔烃进行分离。其工艺流程见图3—1。
由裂解气分离工序送来的C4馏分首先送进碳三塔(1)碳五塔(2)，分别脱除C3馏分和C5馏分，得到精制的C4馏分。
精制后的C4馏分，经预热汽化后进入丁二烯萃取精馏塔（3）。丁二烯萃取精馏塔分为两段，共l20块塔板，塔顶压力为0.45Mpa，塔顶温度为46℃，塔釜温度114℃．C4馏分由塔中部进入，乙腈由塔顶加入，经萃取精馏分离后，塔顶蒸出的丁烷、丁烯馏分进入丁烷、丁烯水洗塔(7)水洗，塔釜排出的含丁二烯及少量炔烃的乙腈溶液，进入丁二烯蒸出塔(4)。在塔（4）中塔釜排出的乙腈经冷却后供丁二烯萃取精馏塔循环使用，丁二烯、炔烃从乙腈中蒸出去塔顶，并送进炔烃萃取精馏塔(5)。经萃取精馏后，塔顶丁二烯送丁二烯水洗塔(8)，塔釜排出的乙腈与炔烃一起送入炔烃蒸出塔(6)。为防止乙烯基乙炔爆炸，炔烃蒸出塔（6）顶的炔烃馏分必须间断地或连续地用丁烷、丁烯馏分进行稀释，使乙烯基乙炔的含量低于30%(摩尔)，炔烃蒸出塔釜排出的乙腈返回炔烃蒸出塔循环使用，塔顶排放的炔烃送出用作燃料。
在塔（8）中经水洗脱除丁二烯中微量的乙腈后，塔顶的丁二烯送脱轻组分塔(10)。在塔（10）中塔顶脱除丙炔和少量水分，为保证丙炔含量不超标，塔顶产品丙炔允许伴随60％左右的丁二烯，塔釜丁二烯中的丙炔小于5ppm，水分小于10ppm。对脱轻组分塔来说，当釜压为0.45 MPa、温度为50℃左右时，回流量为进料量的1.5倍，塔板为60 块左右，即可保证塔釜产品质量。
图3-1 乙腈法分离丁二烯工艺流程图
1-脱C3塔；2-脱C5塔；3-丁二烯萃取精馏塔；4-丁二烯蒸出塔；
5-炔烃萃取精馏塔；6-炔烃蒸出塔；7-丁烷、丁烯水洗塔；8-丁二烯
水洗塔；9-乙腈回收塔；
10-脱轻组分塔；11-脱重组分塔；12-乙腈中间贮槽脱除轻组分的丁二烯送脱重组分塔（11)，脱除顺-2-丁烯、1 , 2-丁二烯、2-丁炔、二聚物、乙腈及碳五等重组分。其塔釜丁二烯含量不超过5﹪（质）, 塔顶蒸汽经过冷凝后即为成品丁二烯。成品丁二烯纯度为99.6﹪（体）以上，乙腈小于10ppm ，总炔烃小于50ppm 。为了保证丁二烯质量要求，脱重组分塔采用85 块塔板，回流比为4.5，塔顶压力为0.4MPa 左右。
丁烷、丁烯水洗塔（7）和丁二烯水洗塔（8）中，均用水作萃取剂，分别将丁烷、丁烯及丁二烯中夹带的少量乙腈萃取下来送往乙腈回收塔（9），塔顶蒸出乙腈与水共沸物，返回萃取精馏塔系统，塔釜排出的水经冷却后，送水洗塔循环使用。另外，部分乙腈送去净化再生，以除去其中所积累的杂质，如盐、二聚物和多聚物等。
2 、二甲基甲酰胺法（DMF 法）
用DMF作溶液从C4馏分中抽提丁二烯的方法是日本瑞翁公司开发的，我国于1976年5月由日本引进了第一套年产4.5万吨的DMF 法抽提丁二烯的装置。
该工艺采用二级萃取精馏和二级普通精馏相结合的流程，包括丁二烯萃取精馏，烃烃萃取精馏，普遍精馏和溶剂净化四部分。其工艺流程如图3-2 所示。
原料C4馏分气化后进入第一萃取精馏塔（l）的中部，二甲基甲酰胺则由塔顶部第七或第八板加入，其加入量约为C4馏分进料量的七倍。第一萃取精馏塔顶丁烯、丁烷馏分直接送出装置，塔釜含丁二烯、炔烃的二甲基甲酰胺进入第一解吸塔（2）。解吸塔釜的二甲基甲酰胺溶剂，经废热利用后循环使用。丁二烯、炔烃由塔顶解吸出来经丁二烯压缩机（8）加压后，进入第二萃取精馏塔（3），由第二萃取精馏塔塔顶获得丁二烯馏分，塔釜含乙烯基乙炔、丁炔的二甲基甲酰胺进入丁二烯回收塔（4）。为了减少丁二烯损失，由丁二烯回收塔顶采出含丁二烯多的炔烃馏分，以气相返回丁二烯压缩机，塔底含炔烃较多的二甲基甲酰胺溶液进入第二解吸塔（5）。炔烃由第二解吸塔顶采出，可直接送出装置，塔釜二甲基甲酰胺溶液经废热利用后循环使用，由第二萃取精馏塔顶送来的丁二烯馏分进入脱轻组分塔（6），用普通精馏的方法由塔顶脱除丙炔，塔釜液进脱重组分塔（7 )。在
脱重组分塔中，塔顶获得成品丁二烯，塔釜采出重组分，主要组分是顺-2-丁烯、乙烯基乙炔、丁炔、l,2-丁二烯以及二聚物、碳五等，其中丁二烯含量小于2﹪，一般作为燃料。
图3-2 二甲基甲酰胺抽提丁二烯流程图
1-第一萃取精馏塔；2-第一解吸塔；3-第二萃取精馏塔；4-丁二烯回
收塔；
5-第二解吸塔；6-脱轻组分塔；7-脱重组分塔；8-丁二烯压缩机为除去循环溶剂中的丁二烯二聚物。将待再生的二甲基甲酰胺抽出0.5﹪，送入溶剂精制塔顶除去二聚物等轻组分，塔釜得到净化后的再生溶剂（图中未画出）。
3、N－甲基吡咯烷酮法（NMP法）
N-甲基吡咯烷酮法(NMP法)由德国 BASF公司开发成功，并于1968年实现工业化生产。我国于1994年由新疆独山子引进了第一套装置。
NMP法从C4馏分中分离丁二烯的基本流程与DMF法相同。其不同之处在于，溶剂中含有5%～10%的水，使其沸点降低，有利于防止自聚反应。具体流程如图3－3所示。原料C4馏分经塔（1）脱C5后，进行加热汽化，进入第一萃取精馏塔（3），由塔上部加入含水NMP 溶剂进行萃取精馏，丁烷、丁烯由塔顶采出，直接送出装置，塔釜丁烯、丁二烯、炔烃、溶剂进入丁烯解吸塔（4）。在塔（4）中塔顶解
【一车间】 一、生产流程 （一）原料交接 车间负责人到仓库领取原矿，称重后填写《出库单》。 （二）矿石破碎 1、进行矿石破碎前做好自身防护，配带防护眼镜、口罩、防护帽。戴好防护手套并加垫皮垫，防止手部造成震伤。 2、一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。 3、区分合格与不合格矿石，分开放置，不合格矿石存放在规定区域。 4、自查合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm以下合格矿石挑出后单独存放。 5、矿石装筐时一定要使用叉子筛着装筐； 6、装筐计量后存放至待检区排列整齐。 （三）矿石清洗 1、将验收合格的矿石按照一池100筐标准放入清洗池并用清水除污，冲掉矿石表面附着的杂质。清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。 2、添加助剂时应注意安全，规范操作方式。首先将助剂管放入池中，并尽量放低管口以防止助剂飞溅，然后打开阀门，待助剂溶液没过矿石之后，关闭阀门，将管口置于高处以防止余液流出。 3、自身防护：操作人员须戴胶皮加长手套及防护眼镜，穿着干净的防护水靴，防止助剂溅入皮肤、眼睛或脚面，造成伤害。如发现防护手套或水靴有破损情况，立即更换。
4、浸泡清洗：由化验室对采购助剂进行实际测试，计算添加量。助剂池中矿石重量约4吨，首次加注清水，水深以没过矿石为准，混合溶液经取样测定合格后开始浸泡。 5、重复使用时，首先将剩余溶液取样到化验室检测，并计算助剂补加量，用循环泵循环1个小时，取样测定合格后开始浸泡。以后清水逐渐减少，但助剂溶液深度仍高于矿石。 6、浸泡过程中用干净塑料布遮盖，使用前先检查确认塑料布是否完好无损，发现破损用胶带修复，防止助剂液体挥发。 7、用抽水泵实现两池之间的助剂流动，以此循环使用。 8、浸泡结束后先用清水将矿石冲洗3遍，洗净表面的助剂溶液后，用清水浸泡24小时，再用清水冲洗3遍，测量PH值在6-7之间时提出。 9、矿石清洗完成后移至晾晒区，至完全晾干为止。 （四）矿石挑选 1、晾干后的矿石倒入半成品区时仔细挑选，把含有杂质或发黑、发红、发黄的矿石挑选出来。 2、用破碎工具将不合格矿石表面的可见杂质去除后，归到合格矿石里，被敲掉的杂质矿石存放至废品区。 3、将合格矿石储存到半成品放置区，并加盖干净遮布。 二、技术要求： （一）破碎合格的矿石表面不能有黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质。 （二）可破碎杂质矿石，即矿石大小≥5cm，其本身的杂质位于边缘且面积小于矿石整体面积的1/3。 （三）助剂浓度要求在8-9%之间，循环使用周期一般为15天。当助剂池中颜色发黄，助剂浓度减小时，立即更换新助剂。浸泡前取样到化验室，测定合格后开始浸泡清洗。 （四）清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。 （五）浸泡时间：气温≤-5℃时浸泡48小时，＞-5℃时浸泡24小时，
彩盒生产流程图 生产计 产品及样 发放制造单 车间调度 品交接划部 产前准备并 设备调试并 领取辅料 首件签样 切纸UV上 覆膜烫金裱卡、模切清糊盒机光机机机裱纸机机废机 制程控制 质量事故设备故障 及检验 手工 《品质异常反馈单》 设备部《设备维修申请表》 成品检验 不良品报废 报废 《产品报废申请单》
成品入库
产前准备 1、生产安排 1.1 、车间主管车间根据生产计划部下达的计划排程表，合理的利用车间人 员和资源安排生产。 1.2 、物料员根据车间按排的生产计划，给相关机台下发制造单。 2、物料交接 2.1 、各个机台班组长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工 程单，与上工序交接其半成品。 2.2 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一 并随产品交接，并做好相关交接记录。 2.3 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。 2.4 、交接时要检查产品是否合格，仔细翻看垫板上产品的上面50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在。 2.5 、检验时发现质量问题，及时通知制程巡检及来料部门，等待异常处理 完毕再确认接收。 3、领取辅料 3.1 、各机台根据各工序生产的需求，机台助手与车间物料员到仓库领取生 产辅料及设备易损品。 3.2 、物料员根据需求填写《产品领料单》，由车间主管签字。 3.2 、领取辅料时检查辅料的生产日期及保质期，避免因辅料质量问题造成 产品质量的不稳定。 4、设备检查 4.1 、机长检查设备线路是否正常，油路是否有通畅。 4.2 、给机器各个活动部位注油，注油要注意油的品种及型号。 4.3 、检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，螺丝是否松动，机构 是否准确。 4.4 、机长填写《设备保养表》，并签字确认。 4.5 、设备异常机长应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》。由车间主管签字后联系设备部维修。
生产岗位流程设置及岗位明细职责 生产主管岗位职责 生产主管直属生产总部及分厂厂长领导，接受生 产指令，按照技术部配方生产，指挥所属员工正确 使用设备，生产出合格的成品。具体职责如下： 1、每日主持召开班前会，按照生产部下达的生 产计划，合理安排、配置生产人员，严密组织， 保证生产计划的有效实施，满足销售需要。 2、严格按照各项规章制度和作业规程要求部 下，并带头遵照执行。 3、加强与部下沟通，做好部下的思想工作， 并协助厂长解除部下的后顾之忧 ，及时将部下的合 理化建议报告总部或厂长。4、按照现场管理要求，做好生产现场安全、操 作、质量、卫生、定置管理等的监督、检查，及时、 灵活、有效地纠正、处理生产中出现的各种问题， 减少停机时间，保证产品质量，做到不合格产品不 出车间。 5、掌握生产工艺流程和所有生产设备的性能， 指导生产员工合理使用设备。 6、努力钻研生产技术，提高自身素质，利用 各种机会对生产员工进行培训和交流，强化员工的 效率和节约意识，提高工作技能和生产效率， 确保生产部分解到车间的各项指标得以完成。 7、审核本车间每天出库的原料种类及数量，审 核生产记录，月终汇总所有报表上报给北京总部。 8、定期组织车间所有员工对生产现场、退火炉 进行安全检查；对安全隐患及时组织整改， 并做好 相关记录。 9、有权调整本车间员工工作岗位；有权制定车 间管理制度并报厂长批准后实施； 10、月终核算车间员工记件工分，并核算员工工 资报厂长审核后发北京总部。 11、向公司领导和厂长提出工作改进建议。 12、完成上级交给的其它任务。北京总部副总经理生产主管生产统计质检员缠绕组封装组退火作业员喷涂+包装作业员
用E XCEL 服务器实现生产统计报表管理信息系统 [摘要] 本文介绍应用Excel 服务器管理软件设计矿山生产统计报表管理信息系统的实现方法，并通过介绍其中一套关联模板来阐明系统设计的基本思路和技巧。 [关键词] 信息化、生产统计报表、Excel服务器 一、引言 随着**信息化建设步伐不断加快，局部网覆盖面已经延伸到了各坑口、股室、工区，但在生产统计报表的业务流程上，目前仍处于各计算机独立工作，统计报表繁琐。统计日、月、季度、年度等报表需要大量的人力和时间来处理数据，数据采集较难，报表统计时间不及时，复制粘贴容易出错，查询工作量很大。Excel服务器(BC Excel Server 2008)是一个面向最终用户的管理软件、系统设计工具与运行平台，她将电子表格软件Microsoft Office Excel和大型数据库管理系统MS SQL Server集成为一个网络数据业务协同工作环境。在这个平台上，用户可以充分发挥Excel的应用水平，通过设计模板、定义工作流、定义表间公式等简易直观的操作，实现管理意图，轻松、快速构建能够适应变化的管理信息系统。 二、系统设计基本思路 2.1安装与配置 安装Excel服务器软件时，需要选定网络中的一台计算机安装服务端程序和数据库，在服务器上需要安装Microsoft Office Excel和数据库。目前Excel 服务器支持的数据库产品是MS SQL Server2000、MSDE2000、MS SQL Server 2005。客户端只需要安装Microsoft Office Excel和客户端安装包。服务端的基础配置十分简单，进入管理控制台根据向导即可配置完成。客户端不需要任何配置，只要在登录服务器处输入服务端IP地址（或计算机名）即可。图一为服务器控制台的基本配置，其中包括以下几个部分： 权限管理类工作：设置部门、角色、用户。 建立规范类工作：定义自动产生编号的规则，建立下拉列表、树型选择及列表选择等。 系统管理类工作：备份/恢复数据库，建立与其它应用系统（如财务软件、ERP 系统等）的数据库的集成，查看系统日志，监控与管理用户的连接等。 (图一)
石英选矿工艺 【工艺简介】 石英砂提纯是除去石英砂中少量或微量杂质，获得精制石英砂或高纯石英砂的高难度分离技术，国内外石英砂提纯工艺主要有水洗、分级脱泥、擦洗、磁选、浮选、酸浸、微生物浸出等。 【应用领域】 石英砂选矿生产流程可适用于含铁质或云母的石英砂。 [ 工艺介绍 ] 水洗、分级脱泥 石英砂中的SiO2的品位随着石英砂粒度的变细而降低，杂质矿物的品位则相反，这种现象在含有大量粘土性矿物的石英砂中尤为明显，所以在入选前对石英砂原矿进行水洗、脱泥是非常必要的。 擦洗 擦洗是借助机械力和砂粒间的磨剥力来去除石英砂表面的薄膜铁及泥性杂质矿物和进一步擦碎未成单体的矿物集合体，再经分级作业达到石英砂进一步提纯的效果，目前主要有棒磨擦洗和机械擦洗两种方法。 浮选 云母与石英的分选难度大，采用酸性条件下阴离子捕收剂，或在碱性条件下阴-阳离子捕收剂两种方法浮选，可获得很好的效果。一般，经过擦洗、脱泥、磁选和浮选后，石英砂的纯度可达99%以上，基本满足工业用砂的需求。 酸浸 稀酸对铁和铝的去除均有显著效果，而对钛和铬的去除则采用较浓的硫酸、王水进行酸浸处理，通常使用上述酸类组成的混合酸进行杂质矿物的酸浸脱除。酸浸各种因素的控制应根据石英最终品位的要求，尽量降低酸的浓度、温度和用量，以实现在较低的选矿成本下进行石英提纯。
[ 生产实例 ] 云南某地石英砂矿石，主要成分为石英，占95-97%，硅质胶结物占8-23%，杂质矿物主要为赤铁矿、褐铁矿等，约占1-3%。原选矿厂采用筛分分级-干式磁选-加药强力擦洗-浮选工艺，最终SiO2≥97.62%，Fe2O3≤0.24，Al2O3≤1.11%，指标较差，严重地影响了企业的生产指标和经济效益。因此，该选厂委托鑫海做技术改造，鑫海通过进行选矿试验，决定采用筛分分级-干式磁选-加药强力擦洗-酸浸的选矿工艺，所得精砂质量指标优良，具体指标对比如下： 改造后，提纯后石英砂化学成分达到了硅微粉的质量要求，经过超细磨后可应用于陶瓷、涂料、金属铸造等行业。 [ 工艺流程图 ]
彩盒生产流程图
彩盒生产流程图
产前准备 1、生产安排 1.1、车间主管车间根据生产计划部下达的计划排程表，合理的利用车间人员和资源安排生产。 1.2、物料员根据车间按排的生产计划，给相关机台下发制造单。 2、物料交接 2.1、各个机台班组长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。 2.2、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。 2.3、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。 2.4、交接时要检查产品是否合格，仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在。 2.5、检验时发现质量问题，及时通知制程巡检及来料部门，等待异常处理完毕再确认接收。 3、领取辅料 3.1、各机台根据各工序生产的需求，机台助手与车间物料员到仓库领取生产辅料及设备易损品。 3.2、物料员根据需求填写《产品领料单》，由车间主管签字。 3.2、领取辅料时检查辅料的生产日期及保质期，避免因辅料质量问题造成产品质量的不稳定。
4、设备检查 4.1、机长检查设备线路是否正常，油路是否有通畅。 4.2、给机器各个活动部位注油，注油要注意油的品种及型号。 4.3、检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，螺丝是否松动，机构是否准确。 4.4、机长填写《设备保养表》，并签字确认。 4.5、设备异常机长应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》。由车间主管签字后联系设备部维修。 5、做好生产之前的一切准备工作 设备调试 1、切纸机： 1.1、打开电源开关，启动电机。 1.2、按制造单要求裁切白料或半成品一张，由机长自检后把前后数据按以下步骤输入显示屏内。 1.3、进入程序主画面，按选择键加2号键，然后再按选择键加1号键选择序号后输入裁切数据，从1开始，以此类推输入全部裁切数据，然后按选择键加[/]，再按选择键加[.]，主画面会显示自动模式后开始裁切。 1.4、如果需修正目前数据，请按选择键加1号键就可以进行修正目前数据，结束后按选择键加[/]恢复到自动模式，开始裁切。 1.5、若需恢复到手动模式，请按选择键加[/]就可以。
生产工艺流程及简述 表面毡、短切毡无碱玻璃纤维浸胶 胶液配置→制衬→浸胶→螺旋、环向缠绕及夹砂→固化→修整→脱模→检验→成品 玻璃钢管道缠绕操作程序 1. 准备工作：将模具表面处理干净，做到光洁无毛刺、无伤害，装到制衬机上。配树脂：将促进剂（锌酸钴）按工艺配置1—2%与不饱和聚酯树脂混合搅拌1 小时左右，然后静置消除气泡，冬季可适当增加促进剂的用量。 2. 制衬：内衬层是制品直接与介质接触的内表层，它的主要作用是防腐、防渗漏、耐温，要求内衬材料有优良的气密性、耐腐蚀性和耐一定温度等。 3. 缠聚酯薄膜：开动制衬机，将薄膜滚架上的聚酯薄膜缠到模具上，缠时薄膜的第一圈与第二圈之间一定要搭界1—2cm，以保证内衬不泄露。 4. 缠表面毡：开动树脂泵，将以配置好的引发剂（过氧化甲乙酮）1—2%（冬季可加至4%左右），加到喷枪泵中混合后，通过树脂管道淋到已缠好的聚酯薄膜上，在淋树脂的同时将表面毡（如无纺布的形状，是细纤维连接成的，宽度为220mm）带状缠绕1 层，此层主要是防渗漏，需要注意的是，缠表面毡时，气泡一定要处理彻底，同时表面毡在缠绕的过程中，同缠绕聚酯布一样，必须搭界1—2cm 的叠合接口。 5. 缠短切毡：缠表面毡的作用是增加强度、增加防渗漏性，短切毡是根据管子的设计可缠1—2 层。短切毡是用粗纤维纺织成的强筋毡，边缠边淋树脂，再缠绕的同时必须用条状的压滚将气泡赶出。 6. 缠网格布：主要作用是赶走气泡，进一步增加强度。种类有玻璃纤维网格布、涤纶纤维网格布。网格布的方法与网格毡的方法一样，网格布缠好后，必须将气泡处理干净。
7. 固化：内衬层制好后，将缠在模具轴上的内衬层吊到固化机上进行固化，固化的时间以加入引发剂剂量及固化温度而定，（在制衬时加入引发剂的树脂一定要充分混合好才能使用与制衬，否则将形成带状固化。） 8. 缠结构层：结构层又称增强层，它的作用是保证制品在受力的作用下，具有足够的强度、刚度和稳定性，而增强材料玻璃纤维是主要的承载体，树脂是对纤维起均衡载荷的作用，采用夹层结构（加石英砂）纤维缠绕可有效的提高玻璃钢管的刚度。夹层管材的强度、刚度大、重量轻、造价低，使用寿命长、耐腐蚀、无毒无味等特点，石英加砂管也越来越体现出来。
1 石英石生产工艺流程 一：原料 1、配料：按所需生产的花色品种，把准备好的各种原材料（石英砂、树脂、偶合剂、固化剂、玻璃（白玻、镜玻）、色粉、钛白粉）按配方比例调配。 2、搅拌：先把按比例调配好的树脂、偶合剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行2分钟的搅拌。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，约用时7分钟。 3、铺模底纸：在准备好的模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，作用是为了固化之后石英石与模具之间容易脱离。我们目前最大规格的模板规格是长3.5米乘宽1.5米，模板四边内侧还要放上4条生胶条，生胶条的高度要比模具板高出5MM。铺一块板3人操作约使用2分钟左右时间。 4、布料：将分配好的原料人工平均分布在模板上，使其尽量平整，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，作用是避免压机的压头把板材吸起来。一件长3.5米宽1.5米，一块3050*1500*12的大板，需约250公斤的原料，如果3个人操作布料约使用4~5分钟时间。二：成型 5、压制：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行120秒左右抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再进行震动加压，震动加压时间约200秒左右。当然，抽真空和加压的时间也会因板材的规格、厚度不同而有所不同。（1号生产线使用的压机是佛山卓迪机械集团公司产品，最大可以压制3.5米乘1.5米规格的大板。
2 6、热固化：经过抽完真空加压之后的石英石，由自动生产线传送到热固化架内，进行加热固化，固化时间一般要用40~60分钟，固化的温度在80~110度左右，1号生产线同时最多可以热固化板材16片。 7、脱模：按规定时间、温度进行热固化之后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模。 三：抛光、切割 8、上机：自然冷却后的石英石毛坯板，经轨道输送到抛光车间后，经车间行吊吊到翻板机上，再由翻板机把大板摆到刮平线上。1、2号刮平线使用的都是科利得公司生产的旋风式刮平机，每分钟板材推进速度最快可以达到1.5米，共有10组刮平头，每组6个马达，可以同时使用60把刮平金刚刀。 9、正刮：将上了刮平线的石英石进行单面刮平，我们俗称“正刮”，刮平一片大板的时间也要大概约13~15分钟时间。 10、反刮：正刮完成后的石英石经z由自动生产线上的大板翻转机反转后，进行底部刮平。 11、正面抛：将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行正面抛光，抛光一片大板约使用13~15分钟时间。（1号用的抛光线也是科利得公司产品，总共有16 组抛光头）。 12、反面抛：正面抛光完成后经自动生产线上的自动翻转机反转后再传送到2号抛光线内，再进行13~15分钟左右的反面抛光。 13、分级：石英石抛光工序完成后，经自动生产线输送到人工分等级的位置，由人工目测进行分级，我们公司目前的产品主要分为A级板（优等板）、
第一部分生产管理规定 生产管理概述 1、生产计划系统 2、生产过程管理 3、生产设备管理 4、生产统计和成本控制 5、生产人员管理 6、生产质量和安全管理 生产计划系统 ?生产计划包含1、年、月、周、日、班生产计划2、设备零配件库存、采购、使用计划、3全年人员需求培训计划、4、设备维修计划、5、设备更新改造计划、6、产品质量持续改进计划等。 设备更新改造计划 1.每年根据公司总体的经营计划做出相应的设备改造更新计划。 2.生产部组织技术人员提出方案，包含技术可行性，经济实用性。 3.报总经理审批。 4.执行方案。 设备维修计划 1.统计上一年的设备故障率，找出关键设备。 2.根据上一年的设备使用情况，提出当年的设备维修总计划，一般在上一年的11月份作出。 3.根据年度设备维修总计划，作出分月度的分计划。
4.执行月计划，并标明完成情况。 零配件库存采购计划 1.统计上一年度的零配件的领用情况，对常规的配件做适当的库存。 2.零配件采购根据当年的使用情况，确定采购的厂家，型号，价格。争取每种类的配件有三家以上的供应商。 3.生产部经理根据公司全年的生产计划和设备运行情况作出全年的零配件 采购计划，报总经理审核批准。 4.每月零配件采购计划由分管设备的经理提出经生产部经理审核报总经理批准采购 5.零配件采购人员根据零配件价值的大小和重要程度，由生产部经理安排相关人员采购。 6.生产常用零配件定点采购，争取有三家以上的供应商。货比三家，质量第一，努力降低采购成本。 员工需求计划 1.生产部经理根据公司全年的经营计划作出生产部全年的人员需求计划。 2.对于需要招聘的人员向公司行政部提出申请，说明招聘条件。由行政部安排招聘。 3.对于需要招聘的技术人员，生产部经理提前3个月提出申请。 员工培训计划 1.生产部每年须安排两次以上的人员培训计划。 2.人员培训计划包括岗位技能培训和素质培训。 3.培训方式为实际操作和理论讲授相结合。
windows server R2 2008 web 服务器搭建流程 标签：windows身份验证server虚拟主机超时2010-09-21 17:34 相对于windows server 2003的IIS6来说，windows server R2 2008推出的IIS7.0为管理员提供了统一的web平台，为管理员和开发人员提供了一个一致的web解决方案。并针对安全方面做了改进，可以减少利用自定义服务器以减少对服务器的攻击面。 东方瑞通这次讲述分为两个模块，我们先来安装IIS服务，并讲述新的功能和基本配置，再来讲述如何利用虚拟目录和虚拟主机来优化我们的web服务器。 通过前几篇博文的内容我们就可以想到如何安装IIS服务了，因为至少我觉得这是windows server 2008 中的一大特点，服务器管理器。我们打开服务器管理器，添加我们需要的IIS服务。 在我们选择服务后，系统会默认的帮我们选择一些常用的功能，这些功能在IIS6.0系统中都是全部安装的，但也是IIS6.0容易受到攻击的一大重要的原因，需要我们安装好IIS6.0后再去卸载掉我们不用的功能，给网络管理员增加了负担，而在IIS7.0中，系统只装了少许的功能，保证我们的web服务器能够正常的运行，大大减少了攻击面，提高了安全性。 在IIS6.0中，在安装好后并没有默认的网站，而在IIS7.0中，我们一但安装成功，系统就会自动绑我们创建首页面，再也不用看“网站建设中”了。 个人认为这个图片还是不错的，看这张图片上有很多种文字，并不是为了好看，这里微软向大家宣布，在IIS7.0中，是支持全球语言的! 我们打开管理工具中的IIS管理器，选择网站中的默认网站，选择默认文档，这个默认文档就是我们网站的内容，系统默认会帮我创建下面5条。如果我们给网站内添加新的页面，只需要在这里添加就可以了。系统默认会将网站的根目录放在C盘的inetpub下的wwwroot文件夹中。 在IIS管理器的右边有我们的操作栏，同样的操作目标对应的是左边树状的目录。网站拿的基本配置，权限和限制，包括超时都是在这里实现的。
彩盒车间模切流程 1、产前准备： 1.1、模切机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。 1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。 1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。 1.4、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现质量问题要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。 1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。如有特殊情况可在交接本注明。 1.6、根据工程单上的刀模版号，翻单产品则去刀版管理员处领取刀模，领取刀模时一定要确认刀模版号是否和工程单上一致，用尺子和样品比对尺寸是否正确。新刀模版则需要到刀模制作室领取，做好交接，并填写交接记录表。 1.7、检查刀版质量有无变形、刀线，刀线是否有松动
现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全，有无破损，并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象，如有及时清理并更换橡皮条。新刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用502胶水粘牢。如存在不合格项请示上级并移交刀模房整改，合格后再投入生产。 1.8、取一张本批次生产的面纸和刀模对照，看成品线及色位是否能够对应。如有出入，应立即反馈给车间主（副）管，疑问解决后方可上机。 1.9、根据纸张的厚度和产品要求，与车间物料员到仓储部领取压痕线、刀片、502胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条。 2、生产过程控制： 2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。 2.2、上刀版时根据印刷咬口方向安装刀模版，根据印刷咬口大小，调整刀版咬口边的大小（一般咬口在9—17mm），刀版一般居中安防。锁刀版时要螺丝锁紧，但不可过紧二导致刀模弯曲变形，防止刀模版弹出，造成安全隐患。 2.3、刀版锁好后，根据纸张的厚薄选择压痕线的高度及宽度。一定要选择合适，过宽或浅会导致盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线的现象发生。压痕线安装完
生产加工单操作流程 1.1 业务流程： 1.2 部门职责 生产部门的日常工作在ERP系统中主要有： 1.技术部维护产品结构BOM的数据准确性，子件定额数量，用料车 间； 2.下达生产计划，及时录入生产加工单； 3.生产订单执行过程中，及时做生产进度汇报； 4．与材料库管员核对生产过程中的材料实际领用情况，与成品库管核对完工产品的数量
1.3 日常业务操作 1.1填制一张生产加工单点击保存：（或根据销售订单生成） 第一步：领料 点击‘领料’按钮，把表体中本次出库数量中系统自动带出的定额数量修改为实际领用数量，（可以分多次出库），输入完成后，点击“保存”按钮。 第二步：分单 1、单击工具条上的“分单”按钮，进行分单，根据出库数量自动生成材料出库单。 2、在弹出的分单出库方式窗口中选择出库方式，依据出库方式的不同可生成包含不同材料数据的材料出库单。系统默认按仓库进行分单，其他选项可在此基础上进行更为明细的单据划分。
如：按仓库+材料方式，即按同一仓库同一材料生成一张材料出库单。
3、单击确认生成材料出库单，在生产加工单的分单号栏中可看到所分出的分单号，在出库单号栏可看到出库单号。 4、分单时，如果存货的现存量小于零，而且用户在【选项】中设置为不允许零出库时，系统将让用户重新输入数量。 5、下次分单要在上次分单审核清空数据后再进行分单 第三步：打单 1、单击工具栏上的〖打单〗按钮，弹出打单条件输入窗口。 2、录入打单条件指定打单的范围 3、注意： 打单应在分单之后，审核之前执行。 审核后的分单不能再进行打单，只能在材料出库单中打印。 打单与打印不同，打印是打印当前生产加工单。 第四步：签收
纸箱生产流程介绍 一：设计决定产品的最终效果 对纸箱产品来讲设计尤为重要，否则很难达到客户要求，可能出现退货，给企业造成重大损失。 我认为市场部门接到订单后，应该把客户的所有信息传递到工艺设计部门。其中包括版面的装饰要求、规格尺寸、
箱型结构、内装物及盛重、堆码层数等相关内容。经设计部门设计后，方可传到制造部门完成产品的实现。 1）计算出最下层纸箱所能承受的最大堆码载荷Ps 即Ps=（Nmax-1）·G，其中，Nmax为最大堆码层数，G为内装物和箱体重。 2）选取合适的安全系数K
根据SN/T0262-93出口运输包装瓦楞纸箱检验规程的要求，在贮存期小于30天时，K=1.6；贮存期在30～100天时， K=1.65；贮存期大于100天时，K=2。 当然，为了安全起见，安全系数通常取3以上。不过安全系数取得过大，原材料的各种指数相对要高，纸张的价格会明显上升，致使成本增加，对市场开发不利。再有如果安全系数选取过大，会出现质量过剩，系数过小，又造成
塌箱等质量问题。所以，要根据客户的实际要求，选取合适的安全系数。 3）根据安全系数计算出所要达到的最大抗压强度值P 即P=K·Ps 4）根据Kelicutt公式，选择合适的纸张搭配组合 即Px·F=P（已算出）
所以Px=P/F，其中，F为与纸箱周边长和瓦楞型有关的常数，通过查表得出。Px为瓦楞纸板综合环压强度值，Px=（R1+R2+Rm1C）/15.2 如果已知R1、R2、Rm1C中任何一种或两种材料的环压指数和克重，便可求出第三种材料的环压指数和克重，达到纸张合理搭配的目的。 二：做好过程控制是产品实现的保证
石英石生产工艺流程 一：原料 1、配料：按所需生产的花色品种，把准备好的各种原材料（石英砂、树脂、偶合剂、固化剂、玻璃（白玻、镜玻）、色粉、钛白粉）按配方比例调配。 2、搅拌：先把按比例调配好的树脂、偶合剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行2分钟的搅拌。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，约用时7分钟。 3、铺模底纸：在准备好的模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，作用是为了固化之后石英石与模具之间容易脱离。我们目前最大规格的模板规格是长3.5米乘宽1.5米，模板四边内侧还要放上4条生胶条，生胶条的高度要比模具板高出5MM。铺一块板3人操作约使用2分钟左右时间。 4、布料：将分配好的原料人工平均分布在模板上，使其尽量平整，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，作用是避免压机的压头把板材吸起来。一件长3.5米宽1.5米，一块3050*1500*12的大板，需约250公斤的原料，如果3个人操作布料约使用4~5分钟时间。 二：成型 5、压制：布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行120秒左右抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再进行震动加压，震动加压时间约200秒左右。当然，抽真空和加压的时间也会因板材的规格、厚度不同而有所不同。（1号生产线使用
的压机是佛山卓迪机械集团公司产品，最大可以压制3.5米乘1.5米规格的大板。 6、热固化：经过抽完真空加压之后的石英石，由自动生产线传送到热固化架内，进行加热固化，固化时间一般要用40~60分钟，固化的温度在80~110度左右， 1号生产线同时最多可以热固化板材16片。 7、脱模：按规定时间、温度进行热固化之后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模。 三：抛光、切割 8、上机：自然冷却后的石英石毛坯板，经轨道输送到抛光车间后，经车间行吊吊到翻板机上，再由翻板机把大板摆到刮平线上。1、2号刮平线使用的都是科利得公司生产的旋风式刮平机，每分钟板材推进速度最快可以达到1.5米，共有10组刮平头，每组6个马达，可以同时使用60把刮平金刚刀。 9、正刮：将上了刮平线的石英石进行单面刮平，我们俗称“正刮”，刮平一片大板的时间也要大概约13~15分钟时间。 10、反刮：正刮完成后的石英石经z由自动生产线上的大板翻转机反转后，进行底部刮平。 11、正面抛：将两面已刮平的石英石大板由自动生产线输送到抛光线内，使用由粗至细的抛光头进行正面抛光，抛光一片大板约使用13~15分钟时间。（1号用的抛光线也是科利得公司产品，总共有16 组抛光头）。 12、反面抛：正面抛光完成后经自动生产线上的自动翻转机反转后再传送到2号抛光线内，再进行13~15分钟左右的反面抛光。
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
项目名称：车田海棠年产30000吨石英砂项目建设单位：资源县资兴石英矿业科技股份责任公司 2011.10
第一章项目摘要 1.1 项目基本情况 1.1.1 项目名称： 广西资源车田海棠年产30000吨石英砂项目 1.1.2 建设单位： 广西资源县资兴石英矿业科技股份责任公司 1.1.3 项目负责人及联系方式 项目负责人：安国军 联系方式： 1.1.4 项目建设地点 石英矿矿点：车田海棠石屋水。加工厂：车田工业区。 1.1.5 建设规模及主要建设内容 (1)建设规模：年开采石英矿4万吨，年产石英砂30000吨。 (2)主要建设内容：新建石英矿采石场1个，建矿区公路16公里，改建公路5公里。石英砂加工厂占地30亩，建厂房4000平方米及附属设施。第二期建设矿砂包装编织袋车间和汽车运输队，满足矿产品运输需要， 1.1.6 投资估算及资金来源 (1)投资估算：估算项目总投资1500万元，其中固定资产投资1300万元，流动资金200万元。 (2)资金来源：公司自筹。 1.2 项目提出的背景及建设必要性 石英砂可制造玻璃，耐火材料，冶炼硅铁，冶金熔剂，陶瓷，研磨材料，铸造，石英砂在建筑中利用其有很强的抗酸性介质浸蚀能力，用来制取耐酸混凝土及耐酸砂浆。二氧化硅作为硅原料的核心原料在硅原料的生产与供应中起
着不可替代的重要基础作用。它所具有的独特的物理、化学光学特性，使得其在许多高科技产品中发挥着越来越重要的作用，如，IT行业的核心技术产品--计算机芯片，光导纤维，电子产业的谐振器，新型电光源，高绝缘的封接材料，航空航天仪器，军工技术产品，特种光学玻璃，化学分析仪器等等，都离不开这些基础原料。 石英砂应用广泛，但目前国内石英砂开采量却很小，大部分靠从国外进口，市场上长期处于供不应求的状况，使得石英砂价格一直居高不下。随着石英砂其他利用价值的逐步研发，石英砂矿产更将成为炙手可热的紧缺矿产，是开发利用价值极高的朝阳产业。所以，石英砂资源开发及利用项目是十分可行的。 1.3 可行性研究报告的编制依据及研究范围 1.3.1 可行性研究报告编制依据 公司提供的有关基础资料和委托编制项目可行性研究报告委托协议。 1.3.2 编制范围 本报告的编制工作按照国家发展与改革委员会的有关精神，通过对该项目在技术上的可靠性、经济上的合理性以及产品市场等方面的 1.3.3 编制原则 (1) 遵循技术进步原则，根据市场需求和企业实际情况，按经济规模进行技术改造。 (2) 采用先进的工艺技术及设备，力求产品高质量、生产低成本，使产品具有较强的市场竞争力，并尽量利用存量资产，节约投资，以取得最大的经济效益和社会效益。 (3) 合理布置厂房及生产设施，使其配置科学合理、物流顺畅，满足生产纲领的要求。 (4) 合理配置公用工程及动力设施，并符合有关规定。 (5) 严格执行防治污染及其他危害的规定，在与主体工程“三同时”的原则下，坚持可持续发展的方针。
彩盒车间表面处理之二上光流程 1、产前准备： 1.1、过油机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。 1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。 1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。 1.4、对于明细较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。 1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。 1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。 1.6、机长仔细查看工程单，明确半成品的材质、表面处理类型，并根据工单要求的加工类型与物料员在仓储部领取相关的生产辅料（UV油、普通光油、哑油、稀释剂、酒精）。领料时一定要查看其生产日期及外观质量，看光油油是否有
沉淀、固化、分层等现象，如有及时更换，以免过期造成质量隐患。 1.7、根据工程单、对照样品，根据产品的平滑度、亮度、耐磨度，进行生产前的基本调试工作。可以根据要求添加稀释剂、平滑剂、干燥剂等辅助溶剂，UV光油不用调试。 2、生产过程控制： 2.1、开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象。检查各部位机构准确度，有无漏油现象，红外线或紫外线灯管是否正常，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请表》，车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。 2.2、打开电源，设定温度及数据参数，对机器烘道进行预热，避免开机时因温度达不到设定温度，涂层经过烘道后干燥不彻底，造成纸张粘花（详情参照《上光作业指导书》）。 2.3、根据纸张的厚度、调整机器的压力及涂布层的厚薄。涂层过厚则会增加加工成本或不耐折，过薄则会产生上油不均或亮度不够等质量事故，光油涂层成膜物的含量不低于 3.85g/m2。 2.4、根据纸张大小调整送纸飞达位置，助手上纸时每次都要查看是否有倒张、混款或不良品的存在。如果发现应及时知会制程巡检，并开出《制程异常反馈单》，交由上工序负责人处理。处理完毕后，再按照交接流程交接产品。 2.5、设置温度及各个数值达到要求后，用上工序的不良品试机，并和样品进行对照（亮度、平滑度、耐磨度、耐折度），根据样品和工程的要求逐步调试。调试完成后，用
一种石英砂提纯酸洗工艺及其设备的制作方法 一种石英砂提纯酸洗工艺及其设备的制作方法 【专利摘要】本发明公开了一种石英砂或石英石提纯酸洗工艺，包括步骤：进料：将石英石料由送料机送入至酸洗反应罐；预热加温：对酸洗反应罐预热加温，至酸洗反应罐温度升至50℃～60℃；注入酸液：在酸洗反应罐顶部喷淋注入酸液；保温：对酸洗反应罐继续加热至60～100℃并保温；提纯酸洗：在60～100℃温度条件下反应6～12h，使酸洗反应罐内的酸液与石英石料进行化学反应，使石英石表层和浅层杂质分离；排出酸液：待提纯酸洗工序结束后，排出留在酸洗反应罐内的酸液，将该酸液回收到酸液回收储存槽内；卸料冲洗：酸洗反应罐自然降温，利用清水对石料进行冲洗脱酸并卸料。本发明还提供一种提纯酸洗设备。本发明的优点：除杂效果好、效率高、对环境无污染。 【专利说明】一种石英砂提纯酸洗工艺及其设备 【技术领域】 [0001]本发明涉及非金属矿物质加工【技术领域】，具体涉及一种石英砂或石英石提纯酸洗工艺及其设备。 【背景技术】 [0002]石英石是一种坚硬、化学性能稳定的硅酸盐矿物，属于一种非金属矿物质，主要矿物成分是Si02。其颜色为乳白色、或无色半透明状，硬度为7。石英石经加工成石英砂后是一种重要的工业矿物原料，为非化学危险品，广泛用于玻璃、铸造、陶瓷及耐火材料、冶炼硅铁、冶金
熔剂、冶金、建筑、化工、塑料、橡胶、磨料等工业。 [0003]由于刚开采出来的石英石表层粘附有铁、铝、磷、钛、钾、钙等杂质，严重影响产品的纯度及质量，故石英石除杂工艺是石英砂生产工艺的关键部分。目前我国石英石的除铁除杂都采用十分粗糙落后的“土堆法”，即将破碎的块状石英石堆积在室外并喷洒酸液，依靠太阳暴晒达到除杂的目的，生产效率低、成本高，除杂效果不佳，对工人身体伤害、环境造成严重污染。 [0004]故此，申请人:发明一种对石英石(砂，包括其它砂石)环保型提纯酸洗新工艺，并针对该工艺研发出石英砂提纯酸洗设备。 【发明内容】 [0005]针对上述技术的不足，本发明的目的之一在于，提供一种提纯酸洗效果好、生产成本低、无污染、可适应大规模生产的石英砂或石英石提纯酸洗工艺； [0006]本发明的目的还在于，提供一种提纯酸洗效果好、效率高、安全可靠、对环境无污染的石英砂或石英石提纯酸洗设备。 [0007]为实现上述目的，发明所采用的技术方案是: [0008]一种石英砂提纯酸洗工艺，其特征在于，其包括以下步骤: [0009](I)进料:将所需提纯酸洗的石英石料由送料机送入至酸洗反应罐内，并封好顶盖; [0010](2)预热加温:对盛有石英石料的酸洗反应罐进行预热加温，由造汽锅炉造出蒸汽，并通过保温管道送至酸洗反应罐内，至酸洗反应罐温度升至40°C~60°C ；
轧机生产操作流程及安全规程 1轧机生产操作流程 1.1 准备 1、检查测厚仪射线源是否打开。 2、启动冷却塔水泵、循环泵、高压泵（一用一备）、低压泵（一用一备）、背压泵、稀 油泵（一用一备）、轧制油泵、油雾风机，打开照明灯。 3、主机、卷取机启动。 1.2 穿带 钢卷吊至入口开卷机、卷筒吊至出口卷取机→拔叉固定卷筒→离合器合上→压辊、挤油压板上升→卷取正向点动→卷取点动→将钢带送至出口卷取机→卷取机联动→钢带在出口卷取机上裹5圈→压辊下降。 1.3 轧制 装入上、下工作辊→上、下工作辊夹紧→前摆动门关上→建静张→关闭辊缝→在操作台上压下辊缝或于人机界面上输入辊缝值→轧制力或辊缝达到设定值→测厚仪投入→测厚仪打开→张力增加至设定值→选择轧制方向→于人机界面上“工作模式”选择“位置控制”→轧机加速至设定速度→调整传动侧与操作侧的压力（防止跑偏）→调节辊缝（保证道次目标厚度）→轧至带尾12圈左右轧机减速→尾部剩5圈左右降速至停→选择轧制方向→设定轧制力、张力及卷径→挤油辊下降→挤油压板下降→轧机加速至设定速度，调整传动侧与操作侧的压力→调节辊缝→轧至带尾12圈左右轧机减速→剩尾部5圈左右降速至停→往复轧制几个道次至目标厚度。 1.4 卸卷 轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→关闭轧制油泵→挤油辊上升→挤油压板上升→切除带尾未轧部分→压辊上升→卷取机联动→将带尾拉至出口→轴向卡紧打开→离合器打开→吊走钢卷。 1.5 辊系更换 1.5.1 抽辊
轧机降速至停→轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→前摆门打开→上、下工作辊松开→抽出上、下工作辊→下支承辊下降→下支承辊出→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→下支承辊进→上支承辊平衡降→下支承辊出→吊走上中间辊和侧支承辊→吊走下中间辊和侧支承辊→吊走上支承辊→吊走下支承辊。 1.5.2 装辊 将下支承辊吊至轨道上→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→将上支承辊吊至铁墩上→装上下中间辊和侧支承辊→装上上中间辊和侧支承辊→下支承辊进→上支承辊平衡升→下支承辊出→取走铁墩→下支承辊进→下支承辊上升→装上上、下工作辊→前摆动门关上→卸荷复位→自动预压靠。 1.6 停机 （超过2小时） 关闭循环泵、高压泵、低压泵、背压泵、稀油泵、轧制油泵、油雾风机及照明灯。 1.7 注意事项 1、严格按照辊系配置表进行配辊，以防辊系间产生挫伤。 2、以轧制工艺规程表（见附表《轧制工艺规程》）作为参考依据，结合原料的实际状 况进行轧制作业。 3、轧制前须检查来料有无爆边、穿孔等严重缺陷。若有，则轧制到该缺陷前减小张力 并停机，对其进行切割、打磨或跳过不轧。若爆边严重，则将终轧厚度上调。 4、轧制厚料的前两道次的压下量较大，故这两道次的前张力需大于后张力，以防发生 打滑事故，导致钢带产生色差。 5、轧制薄料时，需控制好前张力，以防产生跑偏、塔卷或断带事故。 6、对于需要两个轧程的中退料，由于第二个轧程的总压下率较低，材料的加工硬化较 小，钢带表面硬度较低，故最后两个道次的轧制需遵循后一道次的开卷张力不得大 于前一道次的卷取张力的原则，以免产生挫伤缺陷。 7、需关注轧制油温度的变化，将其控制在40-45℃的理想范围。冬天的油温不得低于 35℃，以免轧制油黏度升高，油膜增厚，导致产生打滑事故；夏天的油温不得高于 45℃，以免轧制油黏度降低，油膜减薄，导致轧辊与钢带接触而产生热烧伤。 8、根据来料板形调整操作侧和传动侧的轧制力，使之与来料板厚差相匹配，以免出现 跑偏，导致钢带勒伤轧辊，产生粘钢故事。