通信光缆、电缆用复合金属带 (Zetabon)工艺因素探讨
唐珠
(四川助友线缆材料有限公司成都，610042) 【摘要】本文通过对乙烯／丙烯酸共聚物(EAA)、乙烯／甲基丙烯酸共聚物(EMAA)单层或多层薄膜复合金属带(Zetabon)的结构、性能、质量要点及生产工艺因素的探讨，阐述了目前作为光通信必需的复合金属带材料应该达到的技术水平。 1前言
乙稀／丙稀酸共聚物(EAA)、乙烯／甲基丙烯酸共聚物薄膜复合金属带(Zetabon)是八十年代打入国际市场，九十年代初进人中国市场的一种新型复合材料，由于复合于金属带基上的EAA、EMAA薄膜其分子组成上的特点，它具有许多独特的性能，如杰出的韧性、优良的粘结性、稳定的热封性、较强的耐酸碱腐蚀性以及与石油膏系列极好的相容性，在同类材料中都是出类拔萃的，故在世界各地及国内，这样的复合材料已广泛地用于包装材料、建筑材料、通讯及光缆、电缆被复材料、输送管路等。
我公司研发人员自八十年代初期参加国内首家从美国DOW化学公司引进的复合带生产线开始，多年来对光缆、电缆用复合金属带材料、结构、原材料组成、生产工艺及设备进行了深层次的研究、完善和开发，目前已形成年产3 500吨复合金属带、热粘结薄膜2 000吨的年生产能力。作为电缆的屏蔽带，Zetabon具有许多优良的性能，首先是复合金属带本身粘结薄膜与金属带基间有优良的粘结性；其次是复合于金属带基上的粘结薄膜间具有良好的、稳定的热封性，同时与电缆、光缆护套的PE材料间有良好的相容性，故当其轧纹后纵包于缆芯外，挤出护套工艺时，其纵包搭接处可以良好的粘结密封，且就在挤出护套的工艺条件下(指温度、挤出速度、压力等)复合于金属带基表面的粘结薄膜与PE护套间即可良好地粘结在一起，从而在光缆、电缆的结构中形成一种具有优良的防潮、防介质(如酸、碱、填充物等)作用及优良的屏蔽作用的综合护层。近年来复合金属带从生产工艺及原材料组成上有了很大的发展，主要表现在产品结构、原材料、生产设备等诸多方面的优化。目前热贴法生产复合金属带国内有两条美国进口的生产线(分别在成都普天电缆股份公司及四川助友线缆材料有限公司)。而复合用热粘结薄膜的结构也由原来的PE膜一EAA(或EMAA)单层膜一EAA／PE／EAA~EAA／PE／PE*复合膜，给材料研究部门提出了新的课题。 2生产工艺
我公司热贴法生产复合金属带生产线是由美国Horizon．LTD的复合机组和瑞士 NOBAG．LTD 的切割机组及若干国内配套设备组成，其产品工艺流程如图l’所示。
其程序是已成型的粘结薄膜，在复合辊处贴在已经预热的金属带上，且与铝带同步进人后处理烘箱(以3 m／rain～30 m／rain速度)，以提高薄膜的粘结强度，再经风冷却器及冷却辊后收卷，这样的生产工艺比较PE薄膜胶粘复合金属带及流延复合金属带生产工艺就简化得多且便于控制，产品质量的可靠性高。’ 3 Zetabon工艺因素 3．1原材料
Zembon产品的原材料是铝箔、镀层钢带和复合用热粘结薄膜，二者的质量是影响复合
带产品质量的重要因素。
(1)复合用薄膜对于采用热贴法生产Zetabon产品来讲，其复合用薄膜的粘结性能是决定产品质量好坏的极重要的因素，Zetabon产品用的EAA或EMAA膜对铝带和镀层钢带的粘结性能在同类产品中是极优秀的。
EAA薄膜是乙烯／丙烯酸共聚物经吹塑而成，其共聚物以乙烯单体为主，丙烯酸含量不等，共聚物分子结构如下：
(---~--O倒)是强极性基因，故与大多金属材料表面分子间可以互相吸引而有效地结合在一起，这就是EAA共聚物薄膜与铝带基材间可有良好的粘结性的实质所在。可以认为，在一定程度上，EAA薄膜对金属材料(如铝带、镀层钢带)的粘结强度的高低，决定于其共聚物树脂中引入羧基的多少，也就是其丙烯酸含量的多少。据有关文献介绍，当EAA共聚物中丙烯酸的含有率不超过20％时，EAA与带基的粘结力是随丙烯酸含量的增加而上升的；当丙烯酸含量超过30％时，其粘结力保持水平(即基本上不随AA％的增加面变化)。当然，随丙烯酸含量的增加也会带来许多不利因素，如对设备的腐蚀，给聚合工艺带来的困难及聚合物在某些方面性能的降低……，在产品中并非需要最高丙烯酸含量的EAA共聚物，其控制的关键在于使其EAA薄膜与铝箔间具有达到标准要求的剥离强度值，而最适宜的AA％。
同时，EAA树脂的熔融指数也是很关键的指标。熔融指数是表征聚合物在熔融状态下流动的难易程度，它直接影响成型后的EAA薄膜的物理机械性能及聚合物粒料的成型加工性能。EAA共聚物熔融指数增大，其机械性能(如强度、伸长率)及薄膜的撕裂强度，会随之降低，而其共聚物的成型加工性、薄膜的透明度等又会有所提高，故Zetabon产品要求的EAA薄膜所选用树脂的熔融指数应在标准规定的范围之内。
除此之外，EAA共聚物的密度也是重要的指标，塑料的密度是与树脂结晶的比率密切旧关的，即结晶的比率增大，密度相应增大，但EAA共聚物的密度本质上是由丙烯酸(AA) 均含量来决定的，丙烯酸含量增加，其密度就上升，而其结晶性与密度之间只不过有着间接关系。当丙烯酸含量增加时，由于多数羧基的作用，EAA共聚物大分子链、侧链的分枝也增多，阻碍了EAA分子主链的聚乙烯的结晶化，聚合物的结晶性能下降。所以EAA共聚物不同于LDPE 的是随着丙烯酸含量的增加，密度上升，而其结晶化的比率却是下降的。
(2)金属带基表面清洁度
热贴法生产工艺要求的金属带基(铝箔及钢带)，对表面清洁度要求较高，，其表面润湿性检测(即残余轧制油检查)应达到B级以上。金属带基表面带有的油污及杂质会不同程度地影响Zetabon产品的剥离强度。铝箔在轧制的过程中要多次经过润滑油系统及收卷工序，最后经过退火工序，当然其轧制过程中的残余轧制油主要是在退火工序中清除掉，但这并不是绝对的，其一，并不是所有的、任意种类轧制油都可以在退火的工序中清除掉；其二，并不是采取任何退火工艺都可以清除铝箔表面的残余轧制油，必须将
二者综合考虑，既采用易处理的润滑油，同时采取较严格的退火工艺，以尽可能完全彻底地清除掉，铝箔表面的油污，提高Zetabon产品的剥离程度。‘ (3)带基的质量
铝箔的质量这里主要是指铝箔轧制工艺是否稳定均匀，其强度及伸率是否一致，有无“翘边”(荷叶边)及呈“镰刀弯”的现象，有无收卷时的卷边及铝锭本身的纯度。当铝箔从铝卷上放出有不同程度的“荷叶边”或不同程度的“镰刀弯”时，说明铝箔在轧制过程中有延展不均匀现象，缺陷处延展过分及不均匀，甚至发生范性形变的可能；如当铝箔有收卷时的卷边，这样的铝带在经复合辊处与上、下粘结薄膜复合时，在缺陷处必然粘结情况是不好的，卷曲过边定不平整，严重时可使复合带在线运行所固有的张力和速度下被拉断，我们曾测试过有不同程度翘边的铝箔生产的Zetabon产品，其缺陷边的剥离程度的确低于正常的剥离强
度约0．5kg以上(指拉力机示力)，更多的情况甚至是完全不能复合。
当铝箔有较明显的“镰刀弯”时，在生产线运行中，金属带“OP'’边及“DR'’边(操作边及驱动边)所承受的线张力必然不均匀，使材料带不能水平运行，而其中一边有“吊边”现象，严重时甚至“吊边”会拖在烘箱的下表面上，这样的带基缺陷，薄膜是不可能均匀地复合在其表面上的。铝锭本身的纯度直接影响轧制成的铝箔本身的各项性能，在复合铝带的生产过程中，其复合及切割机组必需要有一定的张力和速度，对原材料铝带有抗张强度及延伸率的要求，而且作为电缆的屏蔽材料，也有机械性能方面的要求，带基的杂质和庇点处，极易在线运行中被拉断，同时，如果铝箔的铝含量低于标准值(杂质超标)，也可直接影响粘结薄膜与铝箔的粘结性能，当然，铝箔表面的凹凸不平，及钢带表面镀层的不均匀和锈斑也是应该避免的。 3．2工艺温度
Zetabon产品的生产工艺温度，主要是指预热辊(1#和2#)温度和后处理烘箱温度，这是至关重要的工艺因素之一。作为电缆屏蔽带的Zetabon产品的的技术要求最主要就是检查它的薄膜与金属带基材间的剥离强度值，从前面介绍的生产工艺流程中知道，在复合辊间，由上下复合辊将在一定张力下展平的复合用粘结薄膜贴合在已经预热的金属带上，这样就形成了一个初始的(较低的)粘结强度，然后薄膜与金属带同步(以3 m／min~30 m／min的速度)进入后处理烘箱进行热处理，提高薄膜与金属带基间的粘结强度以达到标准规定要求，所以，金属带被预热的程度和后处理烘箱的温度控制是生产工艺中随时需要掌握并加以调节的因素。
预热辊的加热方式是由加热高温载体，再使之循环将热量带给预热辊而达到预热金属带的目的，并通过高温载体的热循环，控制预热辊温在需要的温度设定点上。为使金属带均匀受热，采取分段加热的方式(1#--2#预热辊)，预热辊温过低，使金属带预热不好，带温过低，会使薄膜不能贴在带基上，带进后处理烘箱的薄膜容易燃烧着火，这在生产中是应该杜绝的；预热辊温过高是不必要的，且辊温过高，被预热的金属带易起皱。如当发现正在运行的金属带起皱，则说明预热辊温过高。至于预热辊最佳工艺温度，应随不同的环境温度、不同的传热介质、传热介质使用的时间的长短以及不同的复合机组而异，当然预热辊温的调节还与生产线速度，后处理烘箱温度等因素有关。后处理烘箱的温度是影响产品剥离强度及复合带表面质量最直接的因素，它的微小变化会反映在产品的剥离强度上。烘箱的作用是使已经贴合了薄膜的铝带从烘箱红外加热的空间里通过而进行热处理，由于EAA薄膜的软化点较低，故尽管产品带是以3 m／min～30 m／min的速度在烘箱中运行，也足以使薄膜软化，且处于半熔融状态紧贴于带基上，通过薄膜成份中的极性基团，从而提高薄膜与铝带的粘结强度。烘箱温度的控制是十分重要的，在生产线试运行中我们测试记录了每一个产品主卷在不同的工艺温度下
所对应的产品剥离强度，统计结果说明，烘箱温度低于临介值5~C，剥离强度不合格比例可增加20％；但当烘箱温度过高，复合带产品运行经过时会使其表面薄膜接近全熔融态，而在其后冷却处理中形成高分子材料的重结晶现象，会严重影响复合带产品的表面质量，对Zetabon产品最适宜的烘箱温度应在150~C～170~C之间。
除此之外，冷却辊温度对产品质量也是有影响的，线运行从后处理烘箱出来的产品带表面的薄膜是粘稠的，必须要在3 m／min～30 m／min的线速度下通过空气冷却器进行风冷的
情况下，再通过1#--2#冷却辊(乙二醇类冷却液作介质)进一步冷却，以保证收卷的产品带温度达到常温，所以空气冷却器的冷却效果及冷冻介质的低温流动性、使用寿命等均是应该考虑的工艺因素之一。同时，还需注意控制冷冻机的设定温度，使产品带通过冷却辊后其带温略高于环境露点，以保证收卷后的产品带表面不会凝聚空气中湿气而带水分，在美国DOW 公司的Zetabon生产厂中，就曾有过为此而报废产品主卷的情况。综上所述，工艺温度的控制对复合带产品质量的好坏是至关重要的因素。而且，预热辊温、烘箱温度、冷却辊温三者之间在一定范围内是有协调效应的，应在实践中进行总结。
3．3其它工艺参数的控制
复合机生产线的张力控制(包括收卷张力、线张力、放卷张力、薄膜放卷张力)对复合产品的质量，尤其是产品的收卷质量影响很大，其各部份张力的协调与同步是调节好生产线张力的前提，所给定的线张力必须在不使原材料发生不可逆的范性形变的范围内，张力过大或过小对产品质量都会有不同程度的影响，各部份张力的控制范围推荐如下：放卷张力线张力收卷张力薄膜张力
ELE 0．054～0．072 0．161～0．197 0．071～0．107 0．0036～0．0072 EGE 0．107～0．143 0．214～0．236 0．179～0．214 0．0036～0．0072 单位：kg／nun 宽
具体的张力设定在生产线外运行的过程中不是一成不变的，如每一个产品卷的收卷张力，随收卷外径由小到大增加的同时，其收卷张力应选择一个合适的递减梯度(TAPER)，
否则产品的收卷质量将会受到很大的影响。
复合机生产线速度的控制主要是指生产线速度与烘箱加热区的温度控制的配合，这是通过复合机主控系统的程序控制来实现的，生产线红外加热烘箱共分五组或五个区域，由可编程序控制器(PLC)不断检测到生产线运行速度的信号，自动控制加热区域的开闭，从而维持生产线运行中烘箱温度的恒定，以保证运行中的Zetabon足够受热但不过热.除此以处，复合辊咬合是否均匀，导向系统调整是否到位，操作区的防尘、防杂质、生产线工作辊定期清洗及保养等，都是保证生产工艺正常的前提。
铝塑管、聚丙烯管、ABS管的安装施工方案 一、铝塑管安装 1、材料堆场需清理，管道外不应沾粘油污；施工时应注意防止泥沙等污物进入管道内；安装间断时，应将管口临时封堵。 2、管道为盘卷包出厂，规格小于或等于【恒智天成】的管，可用手直接调直；大于或等于【恒智天成】的管，调直一般在较为平整的地面上进行。调直方法是用脚踩住管子，滚动管子盘卷向前延伸压直管子，再用手调即可。管道宜用专用管剪切断。弯曲时可直接用手弯曲，不用加热，弯曲半径应等于或大于管外径的【恒智天成】倍。操作时，先将弯管弹簧塞进管内到弯曲部位，然后均匀加力弯曲，成形后抽出弹簧，如弹簧不够长，可用钢丝接驳延长。 3、管道的连接工艺： ①用整圆扩管器将管口整圆扩孔； ②将螺帽和C型环套在管子端头； ③将管件本体内芯插进管内，应将内芯全长插入； ④拉回C型环和螺帽，用扳手将螺帽拧固在本体的外螺纹上。当管子与其它金属管材或配水器具等相连接时，如被连接件带内螺纹时，则采用带外螺纹的接头与其相配；如被接件带外螺纹，则采用带内螺纹的接头与其相配。 4、管道埋地敷设时，宜在未经拢动的原土或经夯实后的回填土上开挖管沟，进行敷设，不能在虚土或淤土上敷设。注意沟底应平整，不得有突出的尖硬物。管沟回填时，管道两侧及管顶上方【恒智天成】mm范围内的填封土应采用砂土或粒径小于【恒智天成】mm的不含尖硬物体的土壤回填，并洒水夯实，其它部分的回填土则无特殊要求，但需分层夯实。一般埋地管道、管件应按要求作防腐处理。如无特殊要求，可涂刷环氧树脂类油漆或做热沥青三油两布处理。 室外埋地管道管顶以上的覆土深度，在不行车的地方不宜小于【恒智天成】mm；在行车的地方不宜小于【恒智天成】mm；在寒冷地区埋设深度不宜小于输送同类介质的金属管道所需的防冻深度。 5、水压试验： ①缓慢地向管道内充水，注水点在管道最低处，随着管道逐渐充水，由低向
（1）放样：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。（2）号料：包括检查核对材料，在料上划出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下问题：1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。2）应有利于切割和保证零件质量。3）当工艺有规定时，应按规定取料。（3）切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械的方法。（4）平直矫正：包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。（5）边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。（6）滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。（7）煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。 （8）制孔：包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。（9）钢结构组装：方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎模装配法等。（10）焊接：是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。（12）涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。 备注：1. 冲孔：冲孔：是指在钢板、革、布、木板等材料上打出各种图形以适应不 同的需求，有十字孔，菱形孔，鱼鳞孔，八字孔，六方孔，冲孔板，长孔，四方孔，圆孔，冲孔板网，三角孔等等。数控冲孔、激光冲孔、化学蚀刻。 2. 拆图是先根据蓝图拆出布置图,后再根据布置拆出装配图,最后再拆出板件图,以 及拆图主要计算板件的尺寸与螺母孔位置对吗。刚刚学习拆图不知道对不对,希望可以给我指正。还有问一下螺母孔的大小由什么决定的。 成本控制的基本方法 成本控制的基本方法有以下几项: 1、定额制定。定额是企业在一定生产技术水平和组织条件下，人力、物力、财力等各种资源的消耗达到的数量界限，主要有材料定额和工时定额。成本控制主要是制定消耗定额，只有制定出消耗定额，才能在成本控制中起作用。工时定额的制定主要依据各地区收入水平、企业工资战略、人力资源状况等因素。在现代企业管理中，人力成本越来越大，工时定额显得特别重要。在工作实践中，根据企业生产经营特点和成本控制需要，还会出现动力定额、费用定额等。定额管
钢结构设计步骤与思路 钢结构设计步骤与思路作者：佚名 时间：2008-7-30 浏览量： 判断结构是否适合用钢结构 钢结构通常用于高层、大跨度、体型复杂、荷载或吊车起重量大、有较大振动、高温车间、密封性要求高、要求能活动或经常装拆的结构。直观的说:大厦、体育馆、歌剧院、大桥、电视塔、仓棚、工厂、住宅和临时建筑等。这是和钢结构自身的特点相一致的。 结构选型与结构布置 此处仅简单介绍。详请参考相关专业书籍。由于结构选型涉及广泛,做结构选型及布置应该在经验丰富的工程师指导下进行。
在钢结构设计的整个过程中都应该被强调的是"概念设计",它在结构选型与布置阶段尤其重要。对一些难以作出精确理性分析或规范未规定的问题,可依据从整体结构体系与分体系之间的力学关系、破坏机理、震害、试验现象和工程经验所获得的设计思想,从全局的角度来确定控制结构的布置及细部措施。运用概念设计可以在早期迅速、有效地进行构思、比较与选择。所得结构方案往往易于手算、概念清晰、定性正确,并可避免结构分析阶段不必要的繁琐运算。同时,它也是判断计算机内力分析输出数据可靠与否的主要依据。 林同炎教授在《结构概念和体系》一书中介绍了用整体概念来规划结构方案的方法,以及结构总体系和个分体系间的相互力学关系和简化近似设计方法。[20] 钢结构通常有框架、平面架、网架、索膜、轻钢、塔桅等结构型式。
其理论与技术大都成熟。亦有部分难题没有解决,或没有简单实用的设计方法,比如网壳的稳定等。 结构选型时,应考虑它们不同的特点。在轻钢工业厂房中,当有较大悬挂荷载或移动荷载,就可考虑放弃门式刚架而采用网架。基本雪压大的地区,屋面曲线应有利于积雪滑落,如亚东水泥厂石灰石仓棚采用三心圆网壳。总雪载释放近一半。降雨量大的地区相似考虑。建筑允许时,在框架中布置支撑会比简单的节点刚接的框架有更好的经济性。而屋面覆盖跨度较大的建筑中,可选择构件受拉为主的悬索或索膜结构体系。高层钢结构设计中,常采用钢混凝土组合结构,在地震烈度高或很不规则的高层中,不应单纯为了经济去选择不利抗震的核心筒加外框的形式。宜选择周边巨型SRc柱,核心为支撑框架的结构体系。我国半数以上的此类高层为前者。对抗震不利。[19] 结构的布置要根据体系特征,荷载分布情况及性质等综合考虑。一般的说要刚度均匀。力学模型清晰。尽可能限制大荷载或移动荷载的影响范围,使其以最直接的线路传递到基础。柱间抗侧支撑的分布应均匀。其形心要尽量靠近侧向力
目录 一、项目概况: .......................................... 错误!未定义书签。 二、设计与施工说明...................................... 错误!未定义书签。 三、施工组织设计........................................ 错误!未定义书签。 四、施工方案............................................ 错误!未定义书签。 附件: 1、《工程报价表》 2、《工程设计图纸》
一、项目概况: 本项目为太阳能热水系统( 日供水量2.0t) 。 二、设计与施工说明 一) 、设计依据: 1、国家气象局发布的气象数据; 2、《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86; 3、《建筑给排水设计规范》GB50015- ; 4、《家用太阳热水系统安装、运行维护技术规范》NY/T651- ; 5、《太阳能热水系统设计、安装及工程验收技术规范》GB/T18713- ; 6、《设备及管道保温技术通则》GB4272-92; 7、依甲方提供的要求; 二) 、太阳能热水系统运行原理简介: 1、集热循环: 每日太阳辐射达到一定强度时, 集热器温度T1开始上升, 当集热器温度达到控制器的设定温度(T1≥50℃), 且集热器出口与集热器进口的温差T1-T2≥10℃,时, 集热器循环水泵开始启动, 集热器内的高温热水输送到保温水箱; 当上述两个条件有一个不能满足时, 循环停止。 2、辅助加热: 储热水箱上安装27kw电加热管, 阴雨天没有太阳时, 用户能够像使用电热水器一样使用储热水箱。储热水箱的控制器能够设定加热时间和加热温度, 加热温度到50℃, 电加热器停止加热。 3、太阳能系统原理图: 见对应图纸 三) 、热水系统配置设计思路 设计原则: 满足甲方要求的热水供应, 体现两个最大化、一个最低化: 太阳能利用最大化, 热水使用最大化, 运行成本最低化。 1、提供洗浴热水温度为50℃±5℃。
钢结构制造及注意事项 1．钢结构构件的制作加工 1）钢材的储存 （1）钢材储存的场地条件钢材的储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。露天堆放时，场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。 （2）钢材堆放要求钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5~6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。 （3）钢材的标识钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌应定期检查。 （4）钢材的检验钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。钢材检验的主要内容有：钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。 2）钢结构加工制作的准备工作
⑴详图设计和审查图纸一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。详图设计一般由加工单位负责进行，应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。图纸审核的主要内容包括以下项目：①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。②构件的几何尺寸是否标注齐全。③相关构件的尺寸是否正确。④节点是否清楚，是否符合国家标准。⑤标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量。⑥构件之间的连接形式是否合理。⑦加工符号、焊接符号是否齐全。⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。⑵备料和核对根据图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损耗提出材料预算计划。工程预算一般可按实际
钢结构制作方案 钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程： 材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料 接料焊接探伤 钻孔焊接探伤二次装配焊接检查 涂装标识包装运输 端铣修整U型组装箱型组装 电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工 不合格 隔板组焊不合格不合格钻孔 耳板下料 摩擦面处理
十字柱制作工艺流程图：
H型钢梁制造工艺流程：
材料进场 材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 钢材矫正: 可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。 钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。 钢材矫正后的允许偏差 序号项目允许偏差mm 1 钢板的局部不 平度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 2 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0 3 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90° 4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 5 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度 放样号料 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构
件，应以1:1的比例放出实样。 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。 号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm 时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。 接料坡口形式： 钢板接料坡口形式： 钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
建筑结构形式 一、以其承重结构所用的材料来划分 建筑物主要承重构件所使用的材料分类序号结构类型名称识别特征适用范围 1 、木结构主要承重构件所使用的材料为木材单层建筑 2 、混合结构承重材料为砖石,楼板、层顶为钢筋混凝土单层或多层建筑 3、钢筋混凝土结构主要承重构件所使用的材料为钢筋混凝土。适用于多层、高层、超高层建筑 4 、钢与混凝土组合结构主要承重构件材料国型钢和混凝土超高层建筑 5 、钢结构主要承重构件所使用的材料为型钢重型厂房、受动力作用的厂房、可移动 或可拆卸的建筑、超高层建筑或高耸建筑 A、钢筋混凝土结构是指房屋的主要承重结构如柱、梁、板、楼梯、屋盖用钢筋混凝 土制作，墙用砖或其它材料填充。这种结构抗震性能好， 整体性强，抗腐蚀耐火能力强，经久耐用，并且房间的开 间、进深相对较大，空间分割较自由。目前，多、高层房 屋多采用这种结构。其缺点是工艺比较复杂，建筑造价较 高。 B、框架结构住宅指以钢筋混凝土浇捣成承重梁柱，再用预制的加气混凝土，膨胀珍 珠岩、浮石、蛙石、陶粒等轻质板材隔墙分户装配而成的住宅。 C、砖混结构是指建筑物中竖向承重结构的墙、柱等采用砖或者砌块砌筑，横向承重的 梁、楼板、屋面板等采用钢筋混凝土结构。也就是说砖混结构 是以小部分钢筋混凝土及大部分砖墙承重的结构。砖混结构住 宅中的“砖”，指的是一种统一尺寸的建筑材料。也有其它尺寸 的异型粘土砖，如空心砖等。“混”指的是由钢筋、冰泥、砂石、 水按一定比例配制的钢筋混凝土配件，包括楼板、过粱、楼梯、 阳台、挑檐，这些配件与砖作的承重墙相结合，可以称为砖混 结构式住宅。 特点：适合开间进深较小，房间面积小，多层（4-7层） 或低层（1-3层）的建筑，对于承重墙体不能改动。 砖混结构建筑的墙体的布置方式如下： 1、横墙承重。用平行于山墙的横墙来支承楼层。常用于平面布局有规律的住宅、宿舍、旅 馆、办公楼等小开间的建筑。横墙兼作隔墙和承重墙之用，间距为3～4m。 2、纵墙承重。用檐墙和平行于檐墙的纵墙支承楼层，开间可以灵活布置，但建筑物刚度较 差，立面不能开设大面积门窗。 3、纵横墙混合承重。部分用横墙、部分用纵墙支承楼层。多用于平面复杂、内部空间划分 多样化的建筑。 4、砖墙和内框架混合承重。内部以梁柱代替墙承重，外围护墙兼起承重作用。这种布置方 式可获得较大的内部空间，平面布局灵活，但建筑物的刚度不够。常用于空间较大的大厅。 5、底层为钢筋混凝土框架，上部为砖墙承重结构。常用于沿街底层为商店，或底层为公共 活动的大空间，上面为住宅、办公用房或宿舍等等建筑。
一、PPR管道施工方案 本工程PPR管道主要用于生活给水、中水、生活热水的户表后，采用热熔连接，具体施工方法如下： PP-R热熔管连接 （1）工艺流程 （2）预制加工 按设计图纸绘制实测施工草图，标出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等, 在实际安装的结构位置做标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图 上，然后按草图测得的尺寸预制加工。 （3）管材切割 1）管材切割前，必须正确丈量和计算好所需长度，用记号笔在管表面划出切割线和热熔连接深度线，连接深度应符合下表的要求。 2）切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割应使用管子剪或管道切割机。 （4）热熔连接 1）连接流程 A. 管材插入端做承插深度标记 B. 清洁管材与管件连接端面. C. 用热熔机对所要连接的管材与管件进行加热。加热参数应符合相关热熔机技术要求 D. 达到加热时间，立即把管材与管件同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标记的深度，接头处形成均匀凸缘 PPR管热熔连接技术参数表 表6-38
（5）与不同材质管件连接方法 PPR管与金属管道及其配件、卫生器具的接口连接，可采用带金属嵌件配件，嵌铜或嵌不锈钢的各类型内外螺纹接头，以保证连接件材质相同或相近。 二、铝合金衬塑管道施工方案 本工程二次侧空调水系统采用铝合金复合管道。专用管件，承插连接，等级为S4级，现具体施工方法如下： 一、一般规定 管道在安装施工前，应具备下列条件： 1. 施工图纸及其技术文件齐全，且已进行图纸技术交底，满足施工要求； 2. 施工方案，施工技术、材料、机械用具供应等能保证正常施工； 3. 施工人员应经过建筑冷热水铝合金衬塑管道安装的技术培训。 二、运输与贮存 1 ?管材和管件在运输、装卸和搬运时应小心轻放，避免油污腐蚀，严禁剧烈撞击， 不得与尖锐物体碰触，不得抛摔、滚、拖。 2 ?施工现场应有材料存放库房，不得露天存放。 3?贮存管材和管件的库房应具有良好的通风条件，并远离热源及油、化学物品等 污染源。 4?管材应水平堆放在平整的地面（板面）上，应避免管材弯曲，不得采用块状或 条状物支垫，堆置高度不得超过 1.0m，管件应逐层码堆，不得叠得过高。 三、管道安装
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场（采购部） XX 部、物资部） 验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻 一台电焊机， 組立 质安部验收 埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收
抛丸，手工 总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 出货
钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度， 防止不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在 检定合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研 究及协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《钢结构焊缝外形尺寸》 Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 《火焰切割面质量技术要求》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《低合金高强度钢结构》 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 T14957-94 《熔化焊用钢丝》 T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《工业液体二氧化碳》 T5118-95 《低合金钢焊条》 T5117-95 《碳钢焊条》 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《碳素结构钢》 《氩气》 T10045 《碳钢药芯焊丝》 T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。 1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细 表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。 2.工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动 力配置。 3.生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短 不同的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。 4.生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤 检验人员也应有资格证书；技术管理人员应能胜任本职工作，熟悉规范标准及制作要求。 5.生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维 修工作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。 6 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工 序，必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。 工艺试验应在技质科主持下进行。 7 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。 该试验由技质科主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
钢结构设计原理试题库 一、填空题 1. 钢结构计算的两种极限状态是和。 2. 钢结构具有、、、、 和等特点。 3. 钢材的破坏形式有和。 4. 影响钢材性能的主要因素有、、、 、、、和。 5. 影响钢材疲劳的主要因素有、、、 6. 建筑钢材的主要机械性能指标是、、、 和。 7. 钢结构的连接方法有、和。 8. 角焊缝的计算长度不得小于，也不得小于。侧面角焊缝承受静载时，其计算长度不宜大于。 9.普通螺栓抗剪连接中，其破坏有五种可能的形式，即、、、、和。 10. 高强度螺栓预拉力设计值与和有关。 11. 轴心压杆可能的屈曲形式有、、和。 12. 轴心受压构件的稳定系数 与、和有关。 13. 提高钢梁整体稳定性的有效途径是、和。 14. 影响钢梁整体稳定的主要因素有、、、 和。 15.焊接组合工字梁，翼缘的局部稳定常采用的方法来保证，而腹板的局部稳定则常采用的方法来解决。 二、问答题 1.钢结构具有哪些特点？ 2.钢结构的合理应用范围是什么？ 3.钢结构对材料性能有哪些要求？ 4.钢材的主要机械性能指标是什么？各由什么试验得到？ 5.影响钢材性能的主要因素是什么？ 6.什么是钢材的疲劳？影响钢材疲劳的主要因素有哪些？ 7.选用钢材通常应考虑哪些因素？ 8.钢结构有哪些连接方法？各有什么优缺点？ 9.焊缝可能存在的缺陷有哪些？ 10.焊缝的质量级别有几级？各有哪些具体检验要求？ 11.对接焊缝的构造要求有哪些？ 12.角焊缝的计算假定是什么？角焊缝有哪些主要构造要求？ 13.焊接残余应力和焊接残余变形是如何产生的？焊接残余应力和焊接残余变形对结 构性能有何影响？减少焊接残余应力和焊接残余变形的方法有哪些？ 14.普通螺栓连接和摩擦型高强度螺栓连接，在抗剪连接中，它们的传力方式和破坏形 式有何不同？ 15.螺栓的排列有哪些构造要求？
钢铁行业 一．我国钢铁行业简介 我国是世界上最早进行钢铁冶炼的国家之一，在公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术，到春秋战国时期，基本掌握了块炼铁、铸铁和炼钢技术。 进入工业大革命时期以后，随着工业发展需要和电炉炼钢，连铸技术的发展，钢铁冶炼技术大大提高，全球钢铁产钢量大幅度提高。建国后，我国先后从西德和日本引进大量的先进的冶炼设备和工艺，从而改善了国内钢铁冶炼落后的形势，到20009年国内生产粗钢5.65亿吨，连续10年居世界之首。 我国有大小钢铁企业几百家，主要的钢铁企业有：宝钢、首钢、鞍本、武钢、河北钢铁、山东钢铁、沙钢、包钢、攀钢、马钢、太钢等等。 和分类 二. 钢铁的定义 钢铁的定义和分类 钢铁从本质上都是铁和碳的化合物，其中还有微量的磷、硫、硅和锰等元素。生铁、熟铁和钢的主要区别在于含碳量上，含碳量超过2％的铁，叫生铁；含碳量低于0.05％的铁，叫熟铁；含碳量在0．05％－2％当中的铁，称为钢。 钢铁的分类方式很多，常用分类如下。 (1) 按品质分类：普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）；优质钢（P、S均≤0.035%）；高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）。
（2）按化学成份分类：①碳素钢【低碳钢C≤0.25%）、中碳钢（C≤0.25~0.60%）、高碳钢（C≤0.60%）】②合金钢：【低合金钢（合金元素总含量≤5%）、中合金钢（合金元素总含量＞5~10%）、高合金钢（合金元素总含量＞10%）】。 （3）按成形方法分类：锻钢、 铸钢、 热轧钢、冷拉钢。 （4）按钢的用途分：结构钢、工具钢、特殊钢、专业用钢。 三. 钢铁的冶炼钢铁的冶炼流程流程流程和主要设备和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 宝钢钢铁产品冶炼工艺流程
钢结构加工方法及流程? 一、选材 按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。 二、放样 按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。 l、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。 三、号料 对放样检查无误后，按放样的构件几何尺寸进行号料，号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录。 l、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理
排料，节约钢材。 2、号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。? 3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
钢结构设计原理复习题 第1章 绪论 一、选择题 1、在结构设计中，失效概率P f 与可靠指标β的关系为（ B ）。 A 、P f 越大，β越大，结构可靠性越差 B 、P f 越大，β越小，结构可靠性越差 C 、P f 越大，β越小，结构越可靠 D 、P f 越大，β越大，结构越可靠 2、钢结构的主要缺点是（ C ）。 A 、结构的重量大 B 、造价高 C 、易腐蚀、不耐火 D 、施工困难多 3、大跨度结构常采用钢结构的主要原因是钢结构（ B ） A.密封性好 B.自重轻 C.制造工厂化 D.便于拆装 4、当结构所受荷载的标准值为：永久荷载k G q ，且只有一个可变荷载k Q q ，则荷载的设 计值为（ D ）。 A ．k G q ＋k Q q B ．1.2（k G q ＋k Q q ） C ．1.4（k G q ＋k Q q ） D ．1.2k G q ＋1.4k Q q 二、填空题 1、结构的可靠度是指结构在 规定的时间 内，在 规定的条件 下，完成预定功能的概率。 三、简答题 1、两种极限状态指的是什么？其内容有哪些？ 答：两种极限状态指的是承载能力极限状态和正常使用极限状态。 承载能力极限状态对应于结构或结构构件达到最大承载能力或是出现不适于继续承载的变形，包括倾覆、强度破坏、疲劳破坏、丧失稳定、结构变为机动体系或出现过度的塑性变形等。 正常使用极限状态对应于结构或结构构件达到正常使用或耐久性能的某项规定限
值，包括出现影响正常使用或影响外观的变形，出现影响正常使用或耐久性能的局部损坏以及影响正常使用的振动等。 第2章 钢结构材料 一、选择题 1、钢材应力应变关系的理想弹塑性模型是（ A ）。 2、在构件发生断裂破坏前，有明显先兆的情况是（ B ）的典型特征。 (A)脆性破坏 (B)塑性破坏 (C)强度破坏 (D)失稳破坏 3、钢材的设计强度是根据（ C ）确定的。 (A)比例极限 (B)弹性极限 (C)屈服点 (D)极限强度 4、结构工程中使用钢材的塑性指标，目前最主要用（ D ）表示。 (A)流幅 (B)冲击韧性 (C)可焊性 (D)伸长率 5、钢材的抗剪设计强度f v 与f 有关，一般而言，f v ＝（ A ）。 (A)f ／3 (B) 3f (C)f ／3、 (D)3f 6、符号L 125?80?10表示（ B ）。 (A)等肢角钢 (B)不等肢角钢 (C)钢板 (D)槽钢 7、钢结构设计中钢材的设计强度为（ D ）。 (A)强度标准值k f (B)钢材屈服点y f (C)强度极限值u f (D)钢材的强度标准值除以抗力分项系数R k f γ
钢结构生产流程 钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单) ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。第二节主要机具 1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。第三节作业条件 1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。 1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 1.3.4主要材料已进厂。 1.3.5各种机械设备调试验收合格。 1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取
ICEC-SIMANDOU-PROJECT 钢结构制作项目 技 术 工 艺 方 案 编制： 审核： 批准： XXXXXX 2011年08月22日
目录 第一章项目概况 第二章应用技术标准 第三章原材料验收 第四章作业工序及工艺流程第五章成品防护及包装 第六章项目技术质量管理体系第七章成品检验及交工资料第八章文明施工
第一章项目概况 本项目为巴西ICEC-SIMANDOU钢结构件制作，工作量包括制作立柱、横梁、行车梁、屋架、檩条、柱间支撑、屋面水平支撑、压杆、扶手、楼梯及爬梯等。总制作量约七百五十三吨，具体的制作量见图纸及构件清单。 交货批次:首批450吨位与工期,二批300多吨位与工期. 根据设计方的设计总说明，除角钢及槽钢类材质为Q235B，其余材料材质均为Q345B. 第二章应用技术标准 GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》 JGJ 81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50221-95 《钢结构工程质量验收质量评定标准》 第三章原材料验收 1、材质Q345B按《低合金高强度结构钢》(GB/T1591)，材质Q235B按《普通碳 素结构钢技术条件》(GB/T700)，钢材需保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯和常温冲击韧性实验(V型坡口)五项要求。 2、所有用于此项目的钢材及标准件均必须具有质量保证书。质保资料不全的钢 材及标准件严禁投入使用。包括甲方提供的备件，也应具备甲方随供的质保证明。 3、原材料及标准件入厂时必须经过材料管理人员的入厂复验，并保存复验记录。 钢板厚度低于国家标准允许范围的，严禁使用。 4、所有用于此项目的外购焊材，包括焊丝、焊条、焊剂等必须具备质量保证书， 经过材料管理人员复验后，方可投入使用。 5、钢板及型材表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和压入的氧化皮。钢板不能 有分层、重皮。 6、任何原材料入厂时如有旁弯、波浪等正常变形现象，应在下料前先行矫正，合格后方可投入使用。制作过程中，如需要材料代用，均必须经过原设计方确认，并办理相应的材料代用手续，不得私自代用。 第四章作业工序及工艺流程
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
钢结构生产车间流程 Prepared on 22 November 2020
钢结构生产车间流程图 材料进场（采购部） （XX部、物资部）验收 接料（设计部、下料组、拆图人员） 数空切割（半自动割，手工）数控直条切割机剪板机 下料部较正质安部验收 质安部验收钻孔接料（组立组）数控平面钻 数控组立机摇臂钻，磁力钻 一台电焊机，组立 质安部验收 埋伏焊焊接质安部 埋弧焊机质安部验收 矫正 矫正机质安部验收 喷沙除锈 抛丸，手工
总装 电焊 质安部重点验收 焊接 气保焊机质安部验收 油漆组 2台三相气泵 质安部验收 出货 钢结构制作施工 适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求 1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。 2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。 检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。 3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。 4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 7．螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 8．涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 二、主要机器设备 一条生产线常用设备清单