硬质合金生产过程中常见废品分类及原因硬质合金生产是一个生产周期比较长的过程，影响其质量因素点很多。硬质合金生产过程中常见的质量废品也很多，影响的原因和导致的后果各不相同。具
编号：SM-ZD-24130 安全生产事故分类大全Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
安全生产事故分类大全 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、分类与分类学1、概念 一、分类与分类学 1、概念 知识存在于比较分类之间。分类是人类很自然的一个过程，不知不觉间就已经在进行了分类的工作。分类顾名思义就是分门别类，是鉴别比较和划分的过程。分类看起来非常之简单：根据相似性将要分类的东西加以整理归类。然而，分类能使事物高度有序化，从而极大地提高了我们的认识效率和工作效率。 分类这一术语有两层不同含义：①设计一种分类方法的过程；②通过某一分类法的概念的标记性代码或术语对对象进行编码或描述。我们仅使用分类的第一层含义。分类法是某一领域内概念的序化系统及其或隐或显的序化原理。分类的准则取决于这些类别的应用目的。分类法来自原有知识，却又把原有知识进一步扩展。
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
安全生产事故分类 事故分类方法有很多种，可以按事故性质进行分类，也可以按伤害程度和伤害方式进行分类。我国在在工伤事故统计中，主要是按照伤害方式，即导致事故发生的原因，进行分类，将工伤事故分为20类。各种分类方式介绍如下： 一、按事故的性质分类 事故性质可分为责任事故和非责任事故。责任事故是指可以预见、抵御和避免，但由于人的原因没有采取预防措施从而造成的事故。非责任事故包括自然灾害事故和技术事故，如地震、泥石流造成的事故。技术事故是指由于科学技术水平的限制，安全防范知识和技术条件、设备条件达不到应有的水平和性能，因而无法避免的事故。 在已发生的事故中，大量的属于责任事故。据有关部门对事故的分析，责任事故占90%以上。 二、按伤害的程度分类 根据伤害程度的不同，伤亡事故大体分为轻伤事故、重伤事故、死亡事故、重大伤亡事故和特别重大事故几类。 （一）轻伤事故 轻伤事故是指一般伤害不太严重，休工在一个工作日以上的事故。 （二）重伤事故
凡具下列情况之一的，均为重伤事故。 （1）经医生诊断为残废或可能成为残废的； （2）伤势严重，需要进行较大的手术才能挽救的； （3）人体要害部位严重的灼伤、烫伤或非要害部位的灼伤、烫伤占全身面积1/3 以上的； （4）严重骨折（胸骨、肋骨、脊椎骨、锁骨、肩胛骨、腕骨和脚骨等因受伤引起骨折）、严重脑震荡等； （5）眼部受伤较重，有失明可能的； （6）手部伤害：大拇指轧断一节，食指、中指、无名指、小拇指任何一只轧断两节或任何两指各断一节的，局部肌腱受伤甚剧，引起机能障碍，不能自由伸屈、残废的； （7）脚部伤害：脚趾断二只以上的，局部肌腱受伤甚剧，引起机能障碍，不能行走自如，可能残废的； （8）内部伤害：内脏损伤，内出血或伤及腹膜等； （9）凡不在上述范围内的伤害，经医生诊断后，认为受伤较重，可根据实际情况参考上述各点，由企业行政部门会同工会提出初步意见，报当地劳动部门审查确定。 （三）死亡事故 指死亡（含伤后一个月内死亡）3人以下事故。 （四）重大死亡事故 是指死亡3人或3人以上、特大事故死亡人数以内的事故。 （五）特别重大事故
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
安全生产事故分类大全 一、分类与分类学 1、概念 知识存在于比较分类之间。分类是人类很自然的一个过程，不知不觉间就已经在进行了分类的工作。分类顾名思义就是分门别类，是鉴别比较和划分的过程。分类看起来非常之简单：根据相似性将要分类的东西加以整理归类。然而，分类能使事物高度有序化，从而极大地提高了我们的认识效率和工作效率。 分类这一术语有两层不同含义：①设计一种分类方法的过程；②通过某一分类法的概念的标记性代码或术语对对象进行编码或描述。我们仅使用分类的第一层含义。分类法是某一领域内概念的序化系统及其或隐或显的序化原理。分类的准则取决于这些类别的应用目的。分类法来自原有知识，却又把原有知识进一步扩展。 分类学（taxonomy）是分类法的理论研究，是关于分类法的科学，包括其基本原则、步骤和规则。分类学这一术语源自林奈（Linnaeus）的生物分类著作。分类学这一术语也可用来表示分类设计过程的最终结果，因此常常被作为分类法的同义词。分类学感兴趣的是一般意义下的分类法。 2、分类的作用 哲学家和分类学家几乎从一开始就认识到分类具有双重作用，一个是实际作用（识别），另一个是一般（即科学的或形而上学的）作用（检索）。但是关于这两种作用的本质却有不同的看法。早期学者所别强调的实际作用是把分类当作事物识别的检索表。近年来最常强调的则是将分类看作是信息贮存和信息检索系统的索引。为了最充分地发挥这种作用，分类应当由具有最大数量共同性质的客体科目构成。这种分类就自动地成为对贮存于其中的信息的表征。因此，易于表征就是这样一些分类的主要或唯一的目的，例如图书馆的图书和其它或多或少按任意标准归类的事物。与此对映，对于与原因联系的项目（例如事故分类、疾病分类）或与起源有关的项目（如生物分类）的分类则受到某些限制，然而仍然具有可以作为影响深远的概括的基础的能力。 分类作为事物贮存于系统的信息的检索。为了使分类成为最有效的信息检索系统，在将系统分类时就必须考虑分类的某些方面，如“等级”（rank），“分类单位大小”（Size of taxa），“对称性”（symmnetry），和“顺序”（Sequence）等。在确定这些方面时不可避免地会有主观性，因而它们将可能构成长期争论的焦点。 3、分类的一般方法 一种是人为的分类，它是依据事物的外部特征进行分类，为了方便，人们把各种商品分门别类，陈列在不同的柜台里，在不同的商店出售。这种分类方法，可以称之为外部分类法。另一种是根据事物的本质特征进行分类。无论是外部特征还是本质特征，都是事物的属性。当然,事物的属性是多方面的,分类的方法也是多样的,在不同的情况下,可以采用不同的分类方法。分类方法被应用于社会生活的各个领域。那里有丰富多样的事物，那里就需要进行分类。 二、事故与安全生产事故 事故是一系列的事件和行为所导致的不希望出现的后果（伤亡、财产损失、工作延误、干扰）的最终产物，而后果包括了事故本身和其产生的后果。事件是其中的过程或者行动，一个事件不一定有一个明确的开头和结尾（例如，载油车翻倒在公路上，油流出来，溅满道路，并流入下水道。这时，不好区分事件的开头和结束）。 伤亡，是系统失效的后果，但不是惟一可能的后果。人们做过统计，在工业部门中，每发生数百起事件，才有一件造成伤亡或损失，但每一件都有伤亡及损失的可能性。这就是为
生产安全事故分类和认定标准 为切实加强生产安全事故的管理、统计与考核，根据《中华人民全生产法》、《生产安全事故报告和调查处理条例》(国务院第493号令)等等有关法律法规，特制定本标准。 本标准适用于集团所属公司生产经营活动的各个场所以及在生产经营活动中发生的各类生产安全事故和重大安全隐患。 一、生产安全人身伤亡事故认定标准 1、人身事故（含急性工业中毒）根据人员伤害程度分为轻微伤事故、轻伤事故、重伤事故、死亡事故三类。 急性工业中毒：是指人体因接触国家规定的工业性有毒物质、有害气体，一次吸入大量工业有毒物质使人体在短时间发生病变，导致人员立即中断工作、入院治疗的。 2、根据最高人民法院、最高人民检察院、公安部、国家安全部、司法部发布的《人体损伤程度鉴定标准》： 重伤是指使人肢体残废、毁人容貌、丧失听觉、丧失视觉、丧失其他器官功能或者其他对于人身健康有重大伤害的损伤，包括重伤一级和重伤二级。 轻伤是指使人肢体或者容貌损害，听觉、视觉或者其他器官功能部分障碍或者其他对于人身健康有中度伤害的损伤，包括轻伤一级和轻伤二级。 轻微伤是指各种致伤因素所致的原发性损伤，造成组织器官结构轻微损害或者轻微功能障碍。 3、死亡事故造成的死亡人员应当经县级公安机关或县级以上人民医院认定。 二、生产安全非伤亡事故认定标准 生产安全非伤亡事故分为一级非伤亡事故、二级非伤亡事故和三级非伤亡事故三类。 （一）矿山生产经营企业 第一条矿山有下列情形之一的，认定为一级非伤亡事故：
1、事故使全矿山停工8小时以上的； 2、事故使矿山一翼停工24小时或采区停工72小时以上的； 3、煤矿井下发生瓦斯、煤尘燃烧与爆炸的； 4、煤矿井下发生煤与瓦斯突出，其突出煤量50吨以上的； 5、矿井采掘头面或在用巷道、硐室瓦斯浓度达3%以上且时间连续达1小时以上的; 6、同一个矿井一个月瓦斯超限(浓度1%以上且连续达3分钟以上)3次以上的； 7、井下透水或突水造成采掘头面停工停产96小时以上或被淹的； 8、矿山井下发火被迫封闭采、掘工作面的； 9、煤矿采煤工作面发生冒顶一处面积30平方米（高度大于1米）以上或掘进工作面发生冒顶一处面积20平方米平方米（高度大于1米）以上的； 10、煤矿主要通风机计划外停运30分钟以上的； 11、提升设备卡罐8小时以上的或发生断绳、坠罐、坠箕斗的； 12、主要排水系统故障造成泵房进水的； 13、主要压风机、风包、风管爆炸的； 14、井下发生电缆或电气设备着火在10分钟没有扑灭的； 15、煤矿全矿井停电30分钟以上的； 16、矸石山发生爆炸的； 17、经集团公司认定的其它一级非伤亡事故。 第二条矿山有下列情形之一的，认定为二级非伤亡事故： 1、事故造成全矿井停工2～8小时的； 2、事故造成矿井一翼停工8～24小时或采区停工24 ～72小时的； 3、煤矿井下发生煤与瓦斯突出，其突出煤量达到10～50吨的； 4、矿井采掘头面或在用巷道、硐室瓦斯浓度达1.5%以上且时间连续5分钟以上的; 5、同一个采掘头面一个月瓦斯超限(浓度1%以上且连续达3分钟以上)2次以上的；
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
生产安全事故事件分类 与分级 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产安全事故分类与分级 生产安全事故类别分为： （一）工业生产安全事故，是指在生产场所内从事生产经营活动中发生的造成单位员工和单位外人员人身伤亡、急性中毒或者直接经济损失的事故，不包括火灾事故和道路交通事故； （二）道路交通事故，是指各单位车辆在道路上因过错或者意外造成的人身伤亡或者财产损失的事故； （三）火灾事故，是指失去控制并对财物和人身造成损害的燃烧现象。以下情况也列入火灾统计范围：民用爆炸物品爆炸引起的火灾；易燃可燃液体、可燃气体、蒸汽、粉尘以及其它化学易燃易爆物品爆炸和爆炸引起的火灾；机电设备因内部故障导致外部明火燃烧需要组织扑灭的事故，或者引起其它物件燃烧的事故；车辆、船舶以及其它交通工具发生的燃烧事故，或者由此引起的其它物件燃烧的事故。 根据事故造成的人员伤亡或者直接经济损失，事故分为以下等级： （一）特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤（包括急性工业中毒，下同），或者1亿元以上直接经济损失的事故； （二）重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故；
（三）较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故； （四）一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。具体细分为三级： 1．一般事故A级，是指造成3人以下死亡，或者3人以上10人以下重伤，或者10人以上轻伤，或者100万元以上1000万元以下直接经济损失的事故； 2．一般事故B级，是指造成3人以下重伤，或者3人以上10人以下轻伤，或者10万元以上100万元以下直接经济损失的事故； 3．一般事故C级，是指造成3人以下轻伤，或者10万元以下1000元以上直接经济损失的事故。 本条所称的“以上”包括本数，所称的“以下”不包括本数。 生产安全事件分类与分级 生产安全事件类别分为： （一）工业生产安全事件是指在生产场所内从事生产经营活动中发生的造成企业员工和企业外人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况； （二）道路交通事件，是指企业车辆在道路上因过错或者意外造成的人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况；
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
安全事故性质分类 根据《生产安全事故报告和调查处理条例》第三条的有关规定，生产安全事故一般分为以下四个等级： 1、特别重大事故 一次造成30人以上死亡; 一次造成100人以上重伤; 一次造成1亿元以上直接经济损失。 2、重大事故 一次造成1O～29人死亡; 一次造成50～99人重伤; 一次造成5000万元～1亿元直接经济损失。 3、较大事故 一次造成3～9人死亡; 一次造成10～49人重伤; 一次造成1000万元～5000万元直接经济损失。 4、一般事故 一次造成1～2人死亡; 一次造成1～9人重伤; 一次造成100万元～1000万元直接经济损失。 需要说明的是，《生产安全事故报告和调查处理条例》在规定事故一般分为上述四个等级的同时，也规定针对一些行业或者领域事故的实际情况，国务院安全生产监督管理部门可以会同国务院有关部门，制定事故等级划分的补充性规定。这样规定，体现了原则性和灵活性的统一，符合实际情况。生产安全事故等级：是指根据生产安全事故造成的人员伤亡或者直接经济损失严重程度划分的事故等级。这种事故等级的划分，主要是为了便于生产安全事故报告和调查处理工
作的分级管理。长期以来，我们一直把事故分成若干等级，并根据不同等级事故规定不同的报告和调查处理程序要求。但不同时期和不同行业对事故等级的划分有不同的分级办法，如1986年颁布的国家标准《企业职工伤亡事故分类》将一次死亡三人以上事故定为特大事故，将一次死亡1～2人事故定为重大伤亡事故。而后来我们在实际工作中，一般将一次死亡3～9人的事故称之为重大事故，把一次死亡10～29人的事故称之为特大事故，把一次死亡30人以上事故称之为特别重大事故。由此可见，过去对事故等级划分有些混乱。为统一生产安全事故分级标准，《生产安全事故报告和调查处理条例》根据生产安全事故造成的人员伤亡或者直接经济损失严重程度，明确规定了生产安全事故分级标准，这是在国家行政法规中第一次明确规定生产安全事故分级标准，是目前我国最权威的事故分级标准。此外，有关法规和交通运输安全管理的部门规章也有一些特殊的事故等级划分办法。
安全生产事故等级划分、调查及处理办法 一、本办法旨在规范公司安全生产事故处理，明确事故分类、管理机构、 事故调查、等级划分以及对事故责任人的处理。 1、本规定适用于在公司发生的安全生产事故。 2、行政人事部是安全生产的归口管理部门，负责建立事故档案，组织 或协助对安全生产事故的调查、分析、处理，预防和整改措施的审定，落实情况的检查，负责事故的处理决定的落实。 3、与事故相关联的部门参与、配合事故的调查分析，负责提供相关数据 和情况，负责本部门预防和整改措施的制订和落实。 4、财务部负责核算事故造成的经济损失。 二、安全生产事故的等级划分 安全生产事故分为五级：轻微安全生产事故、一般安全生产事故、较大安全生产事故、重大安全生产事故、特大安全生产事故。 1、轻微安全生产事故：无人员伤亡或轻微伤害，经济损失在500元以 内的事故（含500元） 2、一般安全生产事故：无人员伤亡或轻微伤害，经济损失在500—— 3000元事故（含3000元）。 2、较大安全生产事故：造成人员轻伤或经济损失在3000—— 10000元的事故（含10000元）。 3、重大安全生产事故：造成人员重伤或经济损失在10000—— 50000元 的事故（含50000元）。 4、特大安全生产事故：造成人员死亡或经济损失在50000元以上的事故。
5、虽未发生人员伤亡，但严重影响公司生产经营和公司声誉的安全事故或存在严重安全隐患的，根据具体情况由公司安全领导小组研究后也可认定为较大、重大或特大安全生产事故。 三、安全生产事故的处理程序 （一）事故上报程序 1、发生一般安全生产事故，由生产部门负责人和安全员立即采取可行的措施减少损失，并由部门负责人立即向行政人事部、副总经理报告。 2、发生较大安全生产事故，由生产部门负责人和安全员采取停产等必要 措施减少损失，并立即向行政人事部、副总经理、总经理报告。 3、发生重、特大安全生产事故，由生产部门负责人和安全员立即采取一 切可行措施减少损失和抢救受伤人员，并立即向行政人事部、副总经理、总经理、董事长报告，公司领导、行政人事部要在第一时间赶到现场指导、组织、协助对事故的处理。 （二）安全生产事故调查程序 1、一般安全生产事故和较大安全生产事故，由行政人事部负责组织相关部门和人员进行调查，得出事故原因分析和初步处理意见后上报总经理审批，作出处理决定，并通报相关部门。 2、重、特大安全生产事故，由总经理牵头，成立事故调查组，组织相关部门和人员进行调查，得出事故原因分析和初步处理意见后，安全领导小组会通过处理决定，处理决定通报相关部门。需要由上级相关主管部门调查的，公司调查组负责配合调查，上级部门做出的处理决定，由公司相关部门备案。
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产安全事故分类
安全生产事故分类大全 一、分类与分类学 1、概念 知识存在于比较分类之间。分类是人类很自然的一个过程，不知不觉间就已经在进行了分类的工作。分类顾名思义就是分门别类，是鉴别比较和划分的过程。分类看起来非常之简单：根据相似性将要分类的东西加以整理归类。然而，分类能使事物高度有序化，从而极大地提高了我们的认识效率和工作效率。 分类这一术语有两层不同含义：①设计一种分类方法的过程；②通过某一分类法的概念的标记性代码或术语对对象进行编码或描述。我们仅使用分类的第一层含义。分类法是某一领域内概念的序化系统及其或隐或显的序化原理。分类的准则取决于这些类别的应用目的。分类法来自原有知识，却又把原有知识进一步扩展。 分类学（taxonomy）是分类法的理论研究，是关于分类法的科学，包括其基本原则、步骤和规则。分类学这一术语源自林奈（Linnaeus）的生物分类著作。分类学这一术语也可用来表示分类设计过程的最终结果，因此常常被作为分类法的同义词。分类学感兴趣的是一般意义下的分类法。 2、分类的作用 哲学家和分类学家几乎从一开始就认识到分类具有双重作用，一个是实际作用（识别），另一个是一般（即科学的或形而上学的）作用（检索）。但是关于这两种作用的本质却有不同的看法。早期学者所别强调的实际作用是把分类当作事物识别的检索表。近年来最常强调的则是将分类看作是信息贮存和信息
检索系统的索引。为了最充分地发挥这种作用，分类应当由具有最大数量共同性质的客体科目构成。这种分类就自动地成为对贮存于其中的信息的表征。因此，易于表征就是这样一些分类的主要或唯一的目的，例如图书馆的图书和其它或多或少按任意标准归类的事物。与此对映，对于与原因联系的项目（例如事故分类、疾病分类）或与起源有关的项目（如生物分类）的分类则受到某些限制，然而仍然具有可以作为影响深远的概括的基础的能力。 分类作为事物贮存于系统的信息的检索。为了使分类成为最有效的信息检索系统，在将系统分类时就必须考虑分类的某些方面，如“等级”（rank），“分类单位大小”（Size of taxa），“对称性”（symmnetry），和“顺序”（Sequence）等。在确定这些方面时不可避免地会有主观性，因而它们将可能构成长期争论的焦点。 3、分类的一般方法 一种是人为的分类，它是依据事物的外部特征进行分类，为了方便，人们把各种商品分门别类，陈列在不同的柜台里，在不同的商店出售。这种分类方法，可以称之为外部分类法。另一种是根据事物的本质特征进行分类。无论是外部特征还是本质特征，都是事物的属性。当然,事物的属性是多方面的,分类的方法也是多样的,在不同的情况下,可以采用不同的分类方法。分类方法被应用于社会生活的各个领域。那里有丰富多样的事物，那里就需要进行分类。 二、事故与安全生产事故 事故是一系列的事件和行为所导致的不希望出现的后果（伤亡、财产损失、工作延误、干扰）的最终产物，而后果包括了事故本身和其产生的后果。事件是其中的过程或者行动，一个事件不一定有一个明确的开头和结尾（例如，载
安全生产事故分类 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
安全生产事故分类事故分类方法有很多种，可以按事故性质进行分类，也可以按伤害程度和伤害方式进行分类。我国在在工伤事故统计中，主要是按照伤害方式，即导致事故发生的原因，进行分类，将工伤事故分为20类。各种分类方式介绍如下： 一、按事故的性质分类 事故性质可分为责任事故和非责任事故。责任事故是指可以预见、抵御和避免，但由于人的原因没有采取预防措施从而造成的事故。非责任事故包括自然灾害事故和技术事故，如地震、泥石流造成的事故。技术事故是指由于科学技术水平的限制，安全防范知识和技术条件、设备条件达不到应有的水平和性能，因而无法避免的事故。 在已发生的事故中，大量的属于责任事故。据有关部门对事故的分析，责任事故占90%以上。 二、按伤害的程度分类 根据伤害程度的不同，伤亡事故大体分为轻伤事故、重伤事故、死亡事故、重大伤亡事故和特别重大事故几类。 （一）轻伤事故 轻伤事故是指一般伤害不太严重，休工在一个工作日以上的事故。 （二）重伤事故 凡具下列情况之一的，均为重伤事故。 （1）经医生诊断为残废或可能成为残废的； （2）伤势严重，需要进行较大的手术才能挽救的；
（3）人体要害部位严重的灼伤、烫伤或非要害部位的灼伤、烫伤占全身面积1/3以上的； （4）严重骨折（胸骨、肋骨、脊椎骨、锁骨、肩胛骨、腕骨和脚骨等因受伤引起骨折）、严重脑震荡等； （5）眼部受伤较重，有失明可能的； （6）手部伤害：大拇指轧断一节，食指、中指、无名指、小拇指任何一只轧断两节或任何两指各断一节的，局部肌腱受伤甚剧，引起机能障碍，不能自由伸屈、残废的； （7）脚部伤害：脚趾断二只以上的，局部肌腱受伤甚剧，引起机能障碍，不能行走自如，可能残废的； （8）内部伤害：内脏损伤，内出血或伤及腹膜等； （9）凡不在上述范围内的伤害，经医生诊断后，认为受伤较重，可根据实际情况参考上述各点，由企业行政部门会同工会提出初步意见，报当地劳动部门审查确定。 （三）死亡事故 指死亡（含伤后一个月内死亡）3人以下事故。 （四）重大死亡事故 是指死亡3人或3人以上、特大事故死亡人数以内的事故。 （五）特别重大事故 根据劳动部对国务院!"号令的解释，特大事故包括： （1）民航客机发生的机毁人亡事故（死亡40人及其以上）；专机和外国民航客机在中国境内发生的机毁人亡事故；
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
生产安全事故和事件的分类和分级 生产安全事故类别分为： （一）工业生产安全事故:是指在生产场所内从事生产经营活动中发生的造成单位员工和非单位人员人身伤亡、急性中毒或者直接经济损失的事故，不包括火灾事故和道路交通事故；（二）道路交通事故:是指所属单位车辆在道路上因过错或者意外造成的人身伤亡或者财产损失的事件； （三）火灾事故:是指失去控制并对财物和人身造成损害的燃烧现象。以下情况也列入火灾统计范围：民用爆炸物品爆炸引起的火灾；易燃可燃液体、可燃气体、蒸汽、粉尘以及其它化学易燃易爆物品爆炸和爆炸引起的火灾；机电设备因内部故障导致外部明火燃烧需要组织扑灭的事故，或者引起其它物件燃烧的事故；车辆、船舶以及其它交通工具发生的燃烧事故，或者由此引起的其它物件燃烧的事故。 根据事故造成的人员伤亡或者直接经济损失，事故分为以下等级： （一）特别重大事故:是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤（包括急性工业中毒，下同），或者1亿元以上直接经济损失的事故； （二）重大事故:是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故； （三）较大事故:是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故； （四）一般事故:是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。具体细分为三级： 1．一般A级事故:是指造成3人以下死亡，或者3人以上10人以下重伤，或者10人以上轻伤，或者100万元以上1000万元以下直接经济损失的事故；
2．一般B级事故:是指造成3人以下重伤，或者3人以上10人以下轻伤，或者10万元以上100万元以下直接经济损失的事故； 3．一般C级事故:是指造成3人以下轻伤，或者1000元以上10万元以下直接经济损失的事故。 生产安全事件分为工业生产安全事件、道路交通事件、火灾事件和其他事件四类。 （一）工业生产安全事件是指在生产场所内从事生产经营活动过程中发生的造成企业员工和企业外人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况； （二）道路交通事件是指企业车辆在道路上因过错或者意外造成的人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况； （三）火灾事件是指在企业生产、办公以及生产辅助场所发生的意外燃烧或燃爆现象，造成人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况； （四）其他事件是指上述三类事件以外的，造成人员轻伤以下或直接经济损失小于1000元的情况。 生产安全事件分为限工事件、医疗处置事件、急救箱事件、经济损失事件和未遂事件五级。（一）限工事件是指人员受伤后下一工作日仍能工作，但不能在整个班次完成所在岗位全部工作，或临时转岗后可在整个班次完成所转岗位全部工作的情况； （二）医疗处置事件是指人员受伤需要专业医护人员进行治疗，且不影响下一班次工作的情况； （三）急救箱事件是指人员受伤仅需一般性处理，不需要专业医护人员进行治疗，且不影响下一班次工作的情况； （四）经济损失事件是指没有造成人员伤害，但导致直接经济损失小于1000元的情况；（五）未遂事件是指已经发生但没有造成人员伤害或直接经济损失的情况。
事故类别 1．物体打击 指由失控物体的惯性力造成的人身伤亡事故。本类事故适用于落下物、飞来物、滚石、崩块等造成的伤害。不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌、爆炸等引起的物体打击。 2．车辆伤害 指企业内由机动车辆引起的机械伤害事故。机动车辆包括：汽车类：载重汽车、货卸汽车、大客车、小汽车客货两用汽车、内燃叉车等。电瓶车类：平板电瓶车、电瓶叉车等。拖拉机类：方向盘式拖拉机、手扶拖拉机、操纵杆式拖拉机等。有轨车类：有轨电动车、电瓶机车等。施工设施：挖掘机、推土机、电铲等。凡在上述机动车辆的行驶中，发生挤、压、坠落、撞车或倾覆等事故；发生行驶中上、下车事故；发生因搭承矿车或放飞车事故；发生车辆运输摘挂钩事故、跑车事故等均属本类别事故。不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。 3．机械伤害 指机械设备与工具引起的绞、辗、碰、割、戳、切等伤害。适用于工件或刀具飞出伤人；切屑伤人；被设备的转动机构缠住等造成的伤害。已列入其他项事故类别的机械设备造成的机械伤害除外，如车辆、起重设备、锅炉和压力容器等设备。 4．起重伤害 指从事起重作业时引起的机械伤害事故。适用于统计各种起重作业引起的伤害。起重作业包括：桥式起重机、龙门起重机、门座起重机、搭式起重机、悬臂起重机、桅杆起重机、铁路起重机、汽车吊、电动葫芦、千斤顶等作业。如：起重作业时，脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，钢丝绳刮人，滑车碰人等伤害；包括起重设备在使用和安装过程中的倾翻事故及提升设备过卷、蹲罐等事故。 不适用于下列伤害的统计：触电；检修时，制动失灵引起的伤害；上下驾驶室失误引发的坠落或跌倒。 5．触电 指电流流经人体，造成生理伤害的事故。用于统计触电、雷击伤害。如人体接触设备带电导体裸露部分或临时线；接触绝缘破损外壳带电的手持电动工具；起重作业时，设备误触高压线，或感应带电体；触电坠落；电烧伤等事故。