合理库存管理办法
一、前言
合佳公司当前正面临结构调整与产品转型，这期间，有的产品被淘汰，新的产品脱颖而出，安装技改频繁，很容易造成断货与库存积淀，影响生产科研任务完成和资金周转。根据公司多年来生产科研物资需求具有多样性和多变性的特点，就需要加强库存物资的科学性、信息化管理。根据多年来生产科研物资采供现状，科学做好库存物资采购计划，适时调整，优化库存结构提高库存周转率对合理库存管理具有重要意义。
二、目的
如何在满足需求的前提下，消除不必要的库存，保持合理的库存水平，防止库存积淀，提高库存周转率。
三、必要性
1.优化库存结构是降低库存持有成本的需要
库存持有成本是指和库存数量相关的成本，一般由库存资金成本、库存服务成本、仓储空间成本以及库存风险等成本构成，是物流成本中比重较大的一部分。现有的库存会占用部分流动资金，会产生一定的库存费用，但是库存可以降低采购和运输成本，对成本节约有一定的支撑作用。
首先，由于合理库存在供求之间起着缓冲器的作用，通过优化库存结构保证适量库存可消除市场波动对科研需求的影响。
其次，合理库存可实现运输和采购中的成本节约。采购部门的购买量可以超过生产科研的即时需求，以争取优惠价格。同时又可以在当前交易的低价位购买较多数量的产品，避免紧急订货和高价采购。流通部门可以通过减少单位装卸来降低运输成本。
所以合理库存结构可减少库存资金占用；通过合理组织库内作业活动，提高库存周转率，减少保管费用。
2.优化库存结构是保证服务质量的需要
零库存一直是物流发展的理想趋势，但是降低库存就可能会造成客户服务水平的下降；加大库存虽然可以提高科研服务的满意度，但是加大库存意味着占用更多的资金，增加成本，和现代物流向零库存的发展趋势相背离。通过有效的优化库存结构，保持合理的库存，使得生产科研活动能够顺利进行。
3.优化库存结构是应对突发事件的需要
物流系统经常会出现供应链断裂等一些意外的突发情况，会导致某些库存物资需求激增或短缺等情况，保持适量库存可起到一定的缓冲和保护作用。
4.优化库存结构是规避供应风险的需要
对于临时订货物资、生产科研需求机率不高以及更新换代较快物资，要控制适当库存是规避库存积淀风险的需要。
5.优化库存结构是提高库存周转率的需要
库存周转率是指单位时间内库存周转的速度，是衡量库存管理水平重要的指标之一。
出库总额
库存周转率= ———————
平均库存总额
库存周转率没有固定的参数，各个行业库存周转率的数值也存在较大差异。库存周转率高，意味着可以减少资金占用，提高资金的利用效率。
四、适用范围
本制度适用于合佳公司采购部门及仓储部门对公司原材料、包装、备件等物资的控制。
五、内容
1、处置好当前因结构调整及产品转型形成的积淀物资，以提高库存周转率，优化库存结构。
周转率是影响库存持有成本的重要因素之一，我们一般通过控制高额物资、及时降价处理已近有效期的物资、合理确定进货批量和削减滞销库存物资等措施来保证库存周转率的提高。
1.1以ABC分析法为依据优化库存结构
ABC分类法是根据巴雷特曲线所揭示的“关键的少数和次要的多数”的规律在管理中加以应用的。通常是将手头的库存按年度货币占用量分为三类：
A类是年度货币量最高的库存，这些品种可能只占库存总数的15%，但用于它们的库存成本却占到总数的65%；
B类是年度货币量中等的库存，这些品种占全部库存的30%，占总价值的25%；
那些年度货币量较低的为C类库存品种，它们只占全部年度货币量的10%，但却占库存总数的55%。
通过分类，管理者就能为每一类的库存品种制定不同的管理策略，实施不同的控制。要求库管员重点监控A类物资，坚决实行即入即领出，减少在库时间，经常从用友中查看其在库库龄，超龄的采取措施处置。
1.2以定期盘点为依据优化库存结构
要求仓库以ABC分类为基础，以建立库存数据库为长期目标，根据历史发放数据，制定各库存物资的库存定额、安全库存、最高库存。同时根据所掌握的需求情况，预测需求数量，以周或月为单位进行循环盘点，及时发现库存水平、积淀和短缺品种，采取相应的处理措施。
1.3以处理积淀库存为依据优化库存结构
仓储人员和采购人员通力合作，积极拓展渠道，通过降价出库、同供应商协商更换物资型号或批号、以货易货、代售等多种方式处理库存积淀物资，提高周转率。
1.4充分利用供应商库存优化库存结构
在买方市场条件下和现代供应链管理中利用供应商库存，加强了供应商的责任，同时也是一种风险转嫁。做到尽可能利用供应商库存资源，快速满足合佳公司生产科研需求，在保证价格优势的基础上，确保供货及时，降低库存。
2、现用物资合理库存管理
2.1原料、包装属中丹公司采购，要求仓储部结合生产单位与采购部列出公司所需原料、包装的日常用量、安全库存及最高库存明晰表，要求中丹公司采购部根据市场情况、订货成本、最高库存及采购提前期综合分析，合理运作采购，并即时跟踪所购物资质量状况，经常沟通仓库不合格与积淀物资品种及数量，及时根据处置措施进行必要处置。2.2备件属合佳生产办采购人员根据各部门计划进行采购，因此，各部门计划很重要，重在“计划”二字，通过对备件库用友中库龄分析1年以上的约150项，刨除部分A类物资外，剩下的即由计划性差造成的积淀，严重影响库存结构及周转率。综上，要求各部门做计划时严格依据2013年的《物资计划规定》。
2.3库存量控制方法
物资的库存量控制可采取定点订货法与定期订货法相结合的方法，一般每次采购价格一旦确定不会因量上的增加导致价格下降，即可认为经济订购批量。定期订货法要求采购人员根据生产需求每隔固定时间进行订货，此固定时间称为经济订购周期。仓库则进行安全库存与最高库存量的控制。
由于物资的采购提前期不定，需求固定，并且物资采购多为批量采购，因此制定安
全库存（S ）直接用一定服务水平下需求量变化的安全系数（z ）乘以生产日需求量（D ）再乘以提前期的标准差（σL ）即可得出（σL zD S =），而制定最高目标库存（Q0）的方法可采用定量或定期采购法公式先推导出经济订购周期（T *），再由采购提前期（L ）与经济订购周期（T *）之和乘以生产日需求量（D ）+安全库存（S ）得出最高目标库存（Q 0）。
1) 安全库存
安全库存也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。
安全库存的简便计算公式
安全库存=预计平均每天耗用量*（订单处理期+采购提前期）
有计划跟催交付情况下所需时间（有效缩期）
注：订单处理期——有需求报计划到采购给供应商下达正式订单的时间（天）
采购提前期——指供应商接到订单到货物到库的时间（天）
下面以需求量固定，提前期变化情况举例计算安全库存量。
当提前期内的客户需求情况固定不变，而提前期的长短随机变化时，安全库存量的计算公式如下：
σL
zd S =
式中：z ——一定客户服务水平下需求量变化的安全系数； σL ——提前期的标准差；
d ——提前期内的日需求量。
表1 客户服务水平与安全系数对应关系的常用数据
满足，对应z 取3.5 ，σL zD
S ==3.5×4×1=14吨。 2) 最高库存量
例：公司亚硝酸钠生产日需求量4吨，货物单价为3600元，年正常生产日360天，
单位货物年保管费率为10%（可认为是库存资金成本投资到其他方面的回报率，），每次订货批量为40吨（可认为经济订购批量Q*），则由
Q*=
i C Rd 2=%10360036042????d =40,得d=200元（即每次订货费用为200元） d —订货费用 i C —单位货物年持有成本（这里近似看成是库存资金成本）
R —生产年需求量
再由
图1 库存管理的EOQ 模型
全年订货费用=年保管持有费用使总费用最低得
T R C T d i ??=?21
得经济订购周期T*=R d i C 2
得：T *=R d i C 2=3613604%1036002002=
????年×360=10天（即经济订购周期为10天）
则由Q 0=(T *+L )×D+S=(10+2)×4+14=62吨（即得出亚硝酸钠的最高库存量为62
吨），可见库存资金成本投资到其他方面的回报率越高，最高库存量越低，这也符合降低库存占用成本的理论观点。
3、 关于不合格品与积淀物资处置规定
3.1仓储部有责任统计不合格品与积淀物资并记录上报生产办副总经理（一式三份），并提出处置建议。
3.2经生产办副总经理审核批准并提出处置措施后交采购门部择期处置。
3.3采购部门有责任按生产办副总经理审核批准处置措施对不合格品与积淀物资进行处置，按期完成。
4、关于再次出现不合格品与积淀物资责任调查追究与惩罚
4.1物资所属部门未及时发现与申报造成的不合格品与积淀物资，责成物资所属部门，由合佳公司开出罚单处罚，被处罚单位落实责任人。
4.2计划申报部门申报计划后，按ABC分类属A类物资未及时领用或报计划不用的，责成计划申报部门，处罚措施同4.1。
4.3物资采购到厂不合格采购部门未及时退换货的，或经生产办副总经理审核形成书面处置措施后采购部门未落实处置的，责成采购部门，处罚措施同4.1。
总之，通过以上管理办法，优化库存结构，在保持合理的库存水平和降低采购成本的前提下，能够有效地促进生产科研物资的规范化和科学化管理。面对目前不断完善的库存管理技术，需要我们适应发展，将切实可行的库存管理技术和方法应用到实际工作中，实现合理控制库存和有力保障生产科研需求的双赢格局。
附件1：原材料安全库存与最高库存采购部可结合此项根据自身运作特点采购
附件2：包装安全库存与最高库存采购部可结合此项根据自身运作特点采购
附件3：仓储部不合格品与积淀物资
附件4：物资计划规定
备注：备件采购可根据仓储部签字核实后的计划进行
审批: 审核: 编制:解英玉
审批日期：编制日期：2014年02月10日
库存材料管理制度 公司设置专库、专人管理各种自用、销售、所需的原辅材料、包装物、备品备件，工具等各种物料物品。材料仓库保管员负责对以上所有物品的入库、出库、库存进行管理和控制，当实际存量降到订购点时，即可提出补充采购计划申请。 一、材料入库 首先，规范统一的物料名称，便于财务、保管、生产同步记账，避免出现账实不符现象。 1、所有物料，无论是新购入、退货、领后收回，均应由材料保管员检验后方可入库。其中，专用配件新入库时，由车间专业人员和仓库保管员共同验收入库，统一出库口径，避免出现重复。 2、办理电脑入库手续时，材料保管员要对照物品与订购单、提货单、验收单、发票所列的品名、型号规格、数量、价格是否相符，如发现品名、型号规格、数量、价格不对的或包装破损的应及时向主管领导反映，并拒绝验收入库。 3、现金（本地）采购的材料，必须凭材料保管员开出的“入库单”和购货发票等单证，交财务审核相符并经总经理签字后才能付款；银行汇款（外地）采购的材料，必须由材料保管员根椐订购单、提货单、验收实物相符后，开出“入库单”连同订购单、提货单交财务审核相符经总经理同意后，通过银行汇款。 4、仓库保管员对所有入库物品要及时入帐、报账。
二、材料出库 1、材料出库时，车间领用人员先填写“领料单”，由仓库保管员发货，同时填制电脑“出库单”，以此登记物料出库账簿。 2、保管员和领料人双方在确认出库物料的品种、规格、数量价格和质量相符并在相应的单据上签字后才能发货出库。 3、领料人于物料出库时发现问题，未及时当场处理的，该物料视为合格，责任后果由领料人负责。 4、坚持原则，不徇私情，严格按批准数量、质量领取、发放物品。禁止领料人随意进入仓库内部场所，对不听规劝的可拒绝出货并报主管。 5、仓库保管员要及时对库存材料的进销存入帐，每月的最后一天按财务要求结账，并填报《库存材料月报表》和连同本月的“入库单”、“出库单”交财务审核入帐。（出库以系统出库为准，自用领用月底统一出库） 三、材料的保管 1、材料建立库存材料明细帐。及时做好日常帐簿登记、帐帐相符、做到帐实相符。 2、每月底与财务部门进行一次材料盘存。查核是否帐实相符及呆滞物料的增减情况。对盘出的过期、变质不能使用物品及时处理。对盘盈、盘亏情况，报主管批准后调整帐目；涉及仓管员责任短缺的，由其按原价赔偿。 3、各类材料的保管储存要求：按品种、规格、体积、重量等特
浅谈采购和库存控制策略 对于采购管理而言,我们经常把注意力放在规范化采购业务流程上面. 但这个对采购而言并不是最关键的地方, 真正起至关重要作用的是我们的采购策略,有了策略才谈上业务流程, 有了流程才谈得上通过IT 系统固化. 物以类聚,人以群分. 实施差异化和分类管理是最基本的采购管理策略.因此在我 们的业务流程上也必须考虑这些差异化, 这些策略的驱动源仍然在降低整个企业供应链成本上?整个供应链运作的关键点就在于在满足ATP交付承诺的情况下尽可能的降低整个供应链运作成本，从IBM推广的ISC（集成供应链）可以看到供应链优化要基于系统的思维；参考SCOR供应链运作参考模型又可以清楚看到，整个供应链绩效的提升又需要考虑时间, 服务, 成本等多方面综合因素, 要依赖于各个子系统或子流程绩效的不断改进. 再罗嗦下一般的采购业务流程，在PMBOI中的采购管理中有对采购的一些介绍，但这种采购基本上是一次性采购, 而生产制造企业的采购一般使用的原材料和供应商相对固定, 是一种长期多次的采购关系. 所以这里首先需要做的是供应商的认证和材料的认证, 形成相关的合格供应商清单和合格材料清单, 并且建立起供应商可以供哪些原材料的对应关系. 这些数据就是我们常说的最基本的采购基础数据. 有了基础数据后可以组织相关的招标流程, 与中标的供应商签署中长期的供货协议或叫BiankOrder（只规定一个总的数量和协议有效期）.有了这些数据 后对于MRP运算的采购计划，系统可以按照供应商和交期等信息自动生产相应的采购请求PR（考虑批量,最小起订和包装）,PR在经过人工调整和审批通过后直接成为正式生效的采购订单.对于没有这种中长期的供货协议的临时采购行为则需要供应商Source, 招标, 询价, 洽谈等多个业务流程, 最后才能够形成正式采购订单. 采购分类管理的关键在于从多个维度去分析和考虑采购原材料的关键特征, 如单件采购金额, 采购周期就是两个重要的维度.另外原材料本身的类型（生产类还是 外购类）, 供应商特点,采购的频率,对材料需求的稳定性和波动性,材料的体积重量等也是采购原材料的重要属性. 当考虑到多维的时候一个平面矩阵将转换为一个
成品库存控管办法(草案) 一、目的：为了降低公司成品库存，减少库存资金压力，特制定本管理办法。 二、适用范围：公司所有成品库存。 三、权责： 业务部：预防异常成品库存的产生及呆滞3个月以上成品库存的处理。 资材部：提供超过3个月以上库存明细交与业务部处理，保持仓库帐实相符。 四、处理办法： 4.1.库存的处理： 4.1.1.每月3日之前，成品仓应将超过三个月和六过月的库存明细分别统计，送交业务课长及内稽 人员。业务课长安排相关人员处理，应分析原因及制定改善对策。 4.1.2.针对每月提供的库存明细，组长必须将本月与上月做一个比较，针对多出库存的部份，找出 并确定库存形成原因，并针对形成的问题点做出相应的预防与改善，使库存能降低到一个 最低点，从而来减少库存。 4.2.3.每周一各组必须将超过三个月的库存明细，以邮件方式送交给客户，并CC给业务课长和经 理。 4.1.4.业务部每月对资材部提出的库存明细，并统计出每组所占库存比率。每次业务人员出差都必 须携带超过三个月以上的库存予客户确认，并追踪客户采购部门协助处理，到月底时再次 统计出超过三个月的库存，每组所占库存比率。 4.1. 5.每组要将库存处理，列入工作重点，必须不断的追踪，将库存三个月以上成品逐步处理定案。 针对有订单部份而客户已经无需求需要报废时，必须与客户协商，以新稿件来分摊费用， 或打折形式处理，若客户两者都不接受时，需由业务部最高主管来判定、处理。 4.1.6.到每月月底，各组统计出当月处理超过三个月以上的库存进度情况呈报副总，并附上处理 OK及未处理定案的明细，以便查证。未定案的，另需附上处理方法及对策。相关资料也需 提交内稽组一份。 4.2. 订单未交库存的处理： 4.2.1.组长应要求业务部人员注意客户的需求日期，若交期已超过需求日期尚未交货的部份，要即 刻追踪客户不收料的原因，并询问客户具体收料时间。每个星期一要把新库存明细E-mail 给客户，并追踪处理防止呆料的产生。 4.2.2.每月5日前将上月客户【有排程和订单，但我司未交货】的明细统计表给客户，并做追踪。 如果客户处理不及时及不处理时，应立即反应给主管处理。 4.3.库存报废： 4.3.1.业务部门每月应报废【超过半年以上，未出货无订单】的库存品，如有特殊原因要提出报告。 4.3.2.报废时，必须开立《报废单》，并确定报废原因或责任单位归属。 五、防止成品库存产生的预防措施： 5.1.开单： 5.1.1.业务部门在开单时，要先扣除库存量【包括生产线的在制品】，作为工单生产数量的基础 5.1.2.开单生产数量在30K以上的工单，要呈课长以上干部签名，防止开单经验不足备料过多。 5.1.3.针对【有前单在生产线，尚未入库】这种情况，组长审单时要特别注意。一定要确认，若在交 期允许情况下，尽量等前一工单入库存后再将后一工单开单生产；与此同时，应特别注意放损 的核对。 5.1.4.组长在审核工单时，应核对《单一产品履历表》，对于按排程备料的工单，应严格按公司规定， 同一个料号的库存品，不可以超过三个印件编号。并且，第一个印件编号的产品，还没交货前， 绝不可以开第三个印件编号的工单生产，有特殊情况，必须开单生产的，必须由课长以上干部 签核。
安全库存管理制度 1.目的： 为规范本公司生产需要的零部件库存管理，保证供应安全，便于生产有序开展，特制订本制度。 2.范围： 适用于公司所需零部件及耗材等（包括辅助用品、设备配件等）的管理储备。 3.权责： 3.1仓库作为公司安全库存管理工作的实物管理部门，负责根据技术部牵头制定的标准数据及时对安全库存的设置进行更新；负责监控已设置了安全库存物料的库存情况； 3.2采购部负责根据各部门提出的申购单，采购零部件保障外部的供应；3.3标准件设计的库存量由技术部牵头确定，由标准件专员负责与设计、生管以及仓库核对数据，根据生产任务、销售预测等需求设置安全库存；并负责完成审批流程； 3.4制造部生管参与安全库存的设定，并负责内制件外发加工的审请和转变申请； 3.5技术部经理负责新增标准件的安全库存量初次设置以及库存件减量审批。 3.6 生产副总负责安全库存数量的增量审批以及内制转外发件的最终审批。 3.7 制造部生管以及仓库有责任对运行中的库存量提出变更申请，以保障稳定供应。 4.名词定义：
4.1安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足生产基本需求，提前准备零部件。 4.2采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（含第三方物流）的整个周期时间。 5.作业内容：设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求5.1新标准件库存设置：设计科负责标准件设计,由标准件专员提出零部件安全库存上限、下限，技术部门负责人审批后，书面发送仓库及关联部门，更新安全库存物料清单； 5.1.1安全库存标准设置的基本原则： 5.1.1.1临时性测试验证：以备件形式下发，安全库存上限、下限在30-50件范围； 5.1.1.2验证合格的标准件：按不同物料规格，制定1.5个月的平均用量为下限，上限为不超过两倍的下限值，如果高价值和大体积的物料，以下限1.5倍的数量作为上限（例如电机）；用量大、小价值且小体积的外购国标件，可以放宽到3个月的上限库存量（例如螺钉）。 5.1.1.3根据采购周期的不同，考虑供应的连续性，对于采购周期大于两周的材料或者零件，安全库存的下限数量要大于两倍采购周期内的使用量。上限取下限数量的1.5倍进行控制。 5.2为了提高生产效率节约公司成本，各部门在了解到外制成本质量更优于内制时，可由生管申请将内制件转换为外购物料，或者将外购零件转换为内制零件，需生产副总最终批准。仓库接到书面批准单据后，按照安全库存的
库存物资管理办法 第一章总则 第一条为使存货管理工作规范化，保证仓库和库存物资的安全完整，更好地为公司经营管理服务，结合本公司的具体情况，特制订本办法。 第二条存货管理工作的主要任务： （一）根据本制度做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应、发货各环节平衡衔接。 （二）做好物资的保管工作，据实登记仓库实物帐，经常清查、盘点库存物资，做到帐、卡、物相符。 （三）协助做好呆滞物资的处理工作。 （四）做好仓库安全保卫、防火及卫生工作，确保仓库和物资的安全，保持库容整洁。 第三条公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。 第四条本规定适用于公司所有库管部门及库管部门工作人员。 第二章入库管理规定 第五条采购物资抵库后，库管员要按照已核准的“订货单”或“采购申请单”和“送货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。核对无误后将到货日期及实收数量填记于“订货单”或“采购申请单”，(采购收货验收单 )，同时开具“入库单”办理入库手续。（检验合格后办理入库手续） 第六条如发现单货不符、外包装破损或其他质量问题，要及时向上级反映，同时通知采购部门和厂家代表（如有），共同现场鉴定，必要时拍照记录。原则上单货不符的物资不得接受，如采购部门确认要收下该物资时，库管员要告知上级，并于单据上注明实际收货情况。 第七条物资抵库但库管部门尚未收到“订货单”或“采购申请单”时，库管员应先洽询采购部门，确认无误后始得办理入库手续。 第八条发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。对于使用单位退回的物资，库管员要依据退库原因，按要求处理，如原因系由于供应商所造成的，要立即通知采购部门。退库或退货产品要单独存放，退库物资重新发货应优先出库，采购部相关业务员要根据质量部判定结果将退货物资及时处理。
库存控制策略 如何才能够保证产品有竞争力?控制运营成本是关键！而这其中合理、适当的库存规模又是重中之重！ 现在商业的竞争早已经不再是单纯意义上的单个企业的商业行为，无论是策略化的企业联盟、Lean SCM（敏捷供应链）还是诸如ECR（高效客户化响应机制）等等新兴的管理技术的出现无疑都是因应这一趋势的产物;看一看我们的身边，一方面空前强大的制造机器在不停的制造着大量的产品，而另一方面面对琳琅满目的货架消费者又往往无所适从;消费者和我们面临着同样的选择，面对繁杂、多样的产品和过剩的信息我们究竟该何去何从?从本质上来看问题的核心是我们如何才能够在保证维持并尽可能提升有竞争力的客户化服务水平的前提下去控制我们的运营成本！而这其中合理、适当的库存规模又是重中之重！ 正如同我们所熟知的7R原则一样，供应链系统的优化是一个长期、持续的行动而绝非是一时一地一组织的短期行为;这其中既有来自外部的竞争性变化因素和相关的社会化要素，又有来自企业内部对提升自身核心竞争能力诉求的内部因素。从企业内部要素来看:库存计划、需求计划预测、供应链响应速度、系统的准确性和差错率四个方面无疑是我们关注的焦点所在。 而库存状态的变化、跟踪、控制也早已经超出了我们通常概念下的纯粹数量的概念，从业内最新的一些管理技术动向来看，策略性合作伙伴关系联盟已经成为了我们共同的挑战。在国内竞争国际化、企业生存社会化、同业竞争残酷化的今天，“客户-企业-供应商”，已经不再是传统意义上的三个独立的运作单位，正如同我们的运作管理平台正在从传统的“ERP”跃升为“SCM”一样，没有我们合作伙伴的积极参与，我们的供应链系统就如同无源之水、无本之木，而库存计划的控制管理也同样有赖于我们对“客户-企业-供应商”三者关系的定义和策略性双赢联盟的形成和维系！ ECR-高效客户响应 起源于美国的ECR（efficient customer response）最先是由全球的零售业巨头沃尔玛在QR快速响应（Quick Response）概念的基础上发展而来的，并最先在食品行业得到了推广（图2）。无论是ECR还是QR其产生的背景并不是问题的关键，问题的关键在于ECR概念背后的理念能给我们实际的运作带来什么? 应该说无论是ECR还是QR其产生并得到大规模推广的一个极其重要的前提就是IT信息技术的飞速发展，我们很难想象如果没有EDI、电子条码系统、前端的POS系统等基础平台的存在，ECR将如何去运作！ECR的核心正在于将原本各自独立的客户、企业、供应商三者整合为一个策略性的联合体，并以先进的IT资讯系统为平台，以快速满足客户化的服务需求为前提，形成一个从产品设计到生产制造、配送分拨乃至卖场布置、促销策略等等，形成覆盖整个业务流程的动态双赢的商业生态系统！ 区别于传统的Push-推式作业系统的是ECR是典型的Pull-拉式作业系统，整个流程、链条上的作业始自客户的需求，并围绕这一核心整合整个系统的资源以最小的投入来满足客户化的服务需求进而获得预期的收益!正如同前面所述，EDI、Bar-code、RFID等基础平台技术的发展使ECR更加如鱼得水！因为ECR的核心是:协同、共享、双赢，而基于Bar-code、RFID等数据采集技术的电子资讯交换系统将使我们在终端平台上可以即时的得到卖场商品的销售变化情况，从而彻底杜绝库存过剩甚至需要降低安全库存的设置标准！ CRP-连续补货系统 正如同前面所述，CRP（Continuous Replenishment Practice）是和ECR系统相伴生的运作策略，没有ECR系统作为平台，连续补货系统将无法运作。而资讯的共享显然是所有流程的核心所在（图3）！前端的POS系统数据通过Internet网络和EDI系统将直接或间接（这
一、目的 本方法从售后维修物料独立需求计划、库存管理，售后物料的下发到不良品物料的退回处理等方面对售后物料管理和控制方面提出明确要求，规范售后物料的流通操作，降低物料消耗，售后物料管理工作有章可循，特制订本物料管理办法。 二、适用范围 适用本公司售后维修相关所有人员 三、职责 3.1售后维修部 负责物料的申请、领用、调拔、报废、退仓的管理及物料的使用、保管、记帐、分析。 3.2仓库 负责物料的收发、调拔、报废物料回收、账务处理。 3.3 采购部负责对售后物料的采购。 3.4 品质部负责物料的检验、退仓、报废确认。 3.5 财务部负责售后物料及账务的监管。 四、细则 （一）总要求 1建立健全原始记录、台帐正确及时反映收、发、存动态。 4每月进行一次库存物料盘点、核对工作。 4.1.3每周进行一次物料消耗使用的结帐工作报备财务部门。 4.1.4每周进行一次坏料不合格物料的退仓、报废工作报备财务部门。 4.1.5每天进行物料使用情况录入台账。 （二）售后物料的申请相关规定 4.2.1售后物料原则上应与生产物料区分售后物料不得随意从生产物料借用。 4.2.2售后物料可单独申请备料，备料统一入公司仓库由仓库根据领料单进行下账调拨调拨至售后 备件仓。 4.2.3物料申请到料后需按料号管理并建卡建帐。 4.2.4售后人员每天依据维修需要统计分类并及时进行物料补充物料来源。 4.2.1.1领料仓库有存货 4.2.1.2请购仓库没有存货或经确认工单内物料无法发料、OEM供应商独家物料。 4.2.5售后内勤每天根据维修需要与物控确认需要请购的物料并及时办理物料请购手续。4.2.6采购在接到请购单后按正常的采购及付款流程进行售后物资采购。 4.2.7仓库对于可调拨的呆料和备料 呆料优先 在接到领料单后走调拨手续 调拨至售后备件仓并录入公司ERP系统。 （三）售后物料备件仓库管理规定 .3.1 售后物料备件仓由专人负责售后物料存储区域规划由售后负责人负责。 4.3.2 售后备件仓负责物料的接收、保存及发货工作。 4.3.3 售后物料管理除ERP系统录入外 备件仓负责人需建立电子档的账务做到售后物料当月物料单单必清。 4.3.4 售后备件仓负责人每天对物料存储位置、标识料卡、存储环境进行管控 如有异常及时纠正如有品质问题第一时间反馈。
物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；
文件编号修改状态TK/ZD03.12-2010 第一次 页 库存物资管理办法 第一章总则 次共6 页第1页 第一条为使存货管理工作规范化，保证仓库和库存物资的安全完整，更好地为公司经营管理服务，结合本公司的具体情况，特制订本办法。 第二条存货管理工作的主要任务： （一）根据本制度做好物资出库和入库工作，并使物资储存、供应、发货各环节平衡 衔接。 （二）做好物资的保管工作，据实登记仓库实物帐，经常清查、盘点库存物资，做到帐、卡、物相符。 （三）协助做好呆滞物资的处理工作。 （四）做好仓库安全保卫、防火及卫生工作，确保仓库和物资的安全，保持库容整洁。 第三条公司各部门所购一切物资材料，严格履行先入库、后领用的规定，如属直提使用部门或场所，亦必须事后及时补办出、入库手续。 第四条本规定适用于公司所有库管部门及库管部门工作人员。 第二章入库管理规定 第五条采购物资抵库后，库管员要按照已核准的“订货单”或“采购申请单”和“送货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。核对无误后将到货日期及实收数量填记于“订货单”或“采购申请单”，(采购收货验收单)，同时开具“入库单”办理入库手续。（检验合格后办理入库手续） 第六条如发现单货不符、外包装破损或其他质量问题，要及时向上级反映，同时通知采购部门和厂家代表（如有），共同现场鉴定，必要时拍照记录。原则上单货不符的物资不得接受，如采购部门确认要收下该物资时，库管员要告知上级，并于单据上注明实际收货情况。 第七条物资抵库但库管部门尚未收到“订货单”或“采购申请单”时，库管员应先洽询采购部门，确认无误后始得办理入库手续。 第八条发生退库或退货产品时要认真审核“退货单”或有关凭证，核查批准手续是否齐全，认真记录退库或退货产品数量、质量状况。对于使用单位退回的物资，库管员要依据退库原因，按要求处理，如原因系由于供应商所造成的，要立即通知采购部门。退库或退货产品要单独存放，退库物资重新发货应优先出库，采购部相关业务员要根据质量部判
库存控制管理规定模板 第一条目的。为了合理控制库存，保证生产的正常进行，特制定本规定。 第二条本公司库存控制实行ABC分类控制方法，对仓库物资进行系统分类。 A、B、C分析法指按成本比重高低将库存物资分为A、B、C三类，对不同的物资采取 不同的控制方法。ABC分类法的划分标准、控制方法及适用范围之间的关系如下表所示。 A类 70%左右不超过20% 重点控制品种少、占用资金多的存货 B类 20%左右不超过30% 一般控制介于两者之间的存货 C类 10%左右不低于50% 简单控制品种多、占用资金少的存货第三条库存控制原则。 1．A类物资库存控制原则：压缩总库存量，减少占用资金，使存货结构合理化。 2．B类物资库存控制原则：正常控制用量，实行批量库存控制。 3．C类物资库存控制原则：维持高库存数量以避免缺货。 第四条制定库存基准量。 根据库存物资的存储成本对整个库存成本影响力的大小，分别制定A、B、C三类物资的基准量。 1．确定A类物资的库存基准量。 （1）库存报告分析。 A类物资作为库存成本消耗最大的部分，必须严格控制其库存量以降低库存成本。仓储 部根据上一年度A类物资库存报告分析，确定下一年度存货的安全量。（2）年度生产计划分析。
根据年度生产计划分析今年各月度产量增长情况，由生产部依生产计划及保养计划定期 编制《材料预算及存量基准明细表》，拟订用料预算。 （3）确定A类物资存量基准。 仓储部依物资预算用量、交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因 素，选用适当管理方法以《材料预算及存量基准明细表》列示各项物资的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟《物资控制表》进行存量管理作业。当物资 存量基准设定因素变动足以影响管理点时，仓储部应即修正存量管理基准。 2．确定B类物资的库存基准量。 （1）确定B类物资用量计划。 B类物资由主管人员依据上一年度的平均季用量，并参考本年度的销售目标与生产计划 设定用量计划。若遇产销计划有重大变化（如开发或取消某产品的生产，扩建增产计划等）， 则应修订月用量。 （2）确定B类物资的存量基准。 仓储部应考虑材料预算用量，在精简采购成本及仓储成本的原则下，酌情以《材料预算 及存量基准明细表》设定存量管理基准并加以管理。当材料存量基准设定因素变动时，仓库 管理部门必须修正其存量管理基准。 3．确定C类物资的库存基准量。
库存材料管理制度 第一条库存材料是指公司（部门）在日常经营活动过程中将要消耗的材料或物料，及以备出售的商品。 第二条库存材料的核算分别由资产管理部门和财务部共同负责，材料管理部门设“库存材料卡片”，由材料管理人员根据材料的收入和发出凭证进行数量核算；“材料明细账”设在财务部，会计根据材料收发凭证进行数量和金额两方面的核算。 第三条库存材料应由专人保管、验收、入库、出库等工作，对出、入库材料、物品及时登记。要合理安排材料、物品在仓库内的存放次序，按材料、物品的种类、规格、等级分区堆放，不得混合乱堆，保持库区的整洁。 第四条材料、物品入库时，要根据购货发票及购货清单的品名、规格、数量与所入库实物核对，验收无误后，填写“入库单”。“入库单”一式三联，一联仓库留存，第二联交财务科（随购货发票报销），第三联购货公司（部门）存查。若异地采购，应根据购货合同验收无误后，填写“入库单”，经办人以此单办理付款手续。
第五条公司（部门）领用材料时，应填发“领用单”，注明领用项目（工程）名称、品名、规格、用途，并经公司（部门）主管签章后，方可向仓库领用材料。仓库根据“领用单”发料，发料数量不得超过核准的数量（该料如系不可分割或不便分割时例外，但也应及时办理退料或注明结转，另批使用）。 第六条“领用单”一式三联，一联领料单位存查；第二联仓库留存，并以此登记“库存材料卡片”；第三联每月终了由管理人员统计、编制“材料领用汇总表”后一并交财务科。 第七条库存材料的清查，在编制年度决算报告前要进行全面清查外，在年度中间还要分不同情况，对材料进行清查盘点，重点抽查或定期清查。当保管人员工作变动时，也要进行盘点，并据以办理交接手续。 第八条库存材料清查采用实地盘点的方式，由资产管理部门会同财务部与材料管理人员共同进行，通过点数、过磅等实地盘点方法确定实存数量。在确定材料实际结存数量的同时，还应查明造成材料短缺、积压等方面的原因。
库存管控管理办法 一、目的： 根据集团产品的计划要求，以保证生产和销售需求为第一原则，控制库存资金占用，加速物料库存周转，特制定本管理办法。 二、使用范围： 1、本制度适用于所有与生产相关的物料； 2、本制度适用于集团及各分子公司。 三、术语解释： 库存管控：在保证公司生产、经营需求的前提下，以减少库存资金占用为目的，通过动态管理，使库存量经常保持在合理的水平上。 四、库存物资分类： 1、生产用原材料； 2、低值易耗件、设备备件、工具模具备件等与生产相关的通用物资； 3、临时请购的非通用性物资； 4、积压物资； 五、库存管控目标： 1、降低库存成本，减少资金压力，实现集团的年度预算目标和库存周转标准； 2、预防缺货风险，保障物料正常供应； 3、预防库存积压风险，降低库存积压物资占比； 六、管理细则 1、生产用原材料库存管理： （1）采购计划管理： 1）根据集团年度财务目标，制定月度库存当量和周转天数目标； 2）结合技术工艺信息、交货周期、生产计划等制定采购规则（包含采购周期、安全库存、库存上下线、订货点库存，订购批量等）； 3）监控库存，根据生产、销售节奏动态调整采购计划，控制厂内库存合理性，避免库存紧缺或冗余； 4）跟踪物料使用情况，对使用困难的物资，及时制定消化方案，避免造成积压； 5）监控库存结构合理性，提出库存管控点，并组织制定改进方案。 （2）采购过程管理： 1）根据物料需求，制定物料供应保障方案；
2）确定供应商，并根据库存目标，制定供货规则（如交货周期、物料代管、供货份额等）； 3）处理采购过程中出现的质量、交付问题，并针对重大问题出具书面处理意见； 4）监控供应商库存，并将定期反馈到计划部门，指导采购计划编制。 （3）仓储管理： 1）向计划、采购部门提供准确的库存信息； 2）监控库存量，并对到达安全库存、库存上线、库存下线的物资信息及时反馈给计划部门；3）监控实际使用信息，对使用变更信息及时进行反馈； 4）监控车间现场余料，查明余料产生原因，反馈信息并出具处理意见，指导采购计划制定。 2、低值易耗件、设备备件、工具模具备件等与生产相关的通用物资库存管理： （1）采购管理： 1）根据物料价值、采购的难易程度，确定采购规则（采购周期、交货周期，采购批量等信息）2）根据月计划产量，审核采购计划，控制采购量； 3）监控库存，对消耗较慢，或使用困难的物资提出处理意见，并推动消化处理； 4）处理采购过程中质量、交付问题； （2）仓储管理： 1）向采购人员提供准确库存量； 2）根据使用情况、周转速度，制定安全库存量； 3）监控库存及车间使用情况，编制采购计划； 4）监督实际使用情况，针对单台用量明显变化或车间消耗上升的物资，查明原因，及时调整库存数量，并与采购人员进行信息沟通，以保障物资供应顺畅。 3、临时请购物资库存管理： （1）采购管理： 1）制定临采物资采购规范； 2）根据采购记录，核实库存信息及用量，审核临采物资采购计划； 3）确定供应商，交货周期，及时与请购部门进行信息沟通； 4）处理采购过程中遇到的质量、交付等问题； 5）跟踪实际使用信息，并做好记录，以便后期信息查询。 （2）仓储管理： 1）提供准确的库存信息； 2）根据紧急程度，制定临采物资入库领用时间要求； 3）因变更，临采物资取消使用或延期使用，及时与采购、请购部门制定库存评审意见；
关于印发《某公司成本管理办法》的通知 各单位： 2010年是某集团公司实施“211”战略的开局之年，也是公司贯彻落实“135”战略的起始之年，为了进一步提高公司的经济运行效益，在全面控制产品成本的基础上，切实树立成本领先、质量优先、效益第一的观念，鼓励职工搞好点滴节约，堵住浪费，做好材料综合利用工作，降低产品成本，现将制定的《某公司成本管理办法办法》印发给你们，请认真贯彻执行。 附件1：某公司成本管理办法 2：堵住浪费合理化建议申报表 某公司 二○一○年七月三十日
附件1： 某公司成本管理办法 第一章总则 第一条为提高公司的原材料管理水平，不断降低原材料消耗，提高经济效益，为保证公司经济持续、稳定、协调发展，特制定本规定。 第二条节约原材料是指通过加强科学管理和推进技术进步的各种途径，直接或间接地降低公司产品的原材料消耗，以最小的原材料消耗取得最大的经济效益。 第三条本规定所称原材料是指公司在生产、建设过程中所消耗的钢材、有色金属、化工原料、焊丝、焊条、三气、成品件等。 第四条本办法适用于公司各部门、单位。 第二章原则和要求 第五条立法是根本的原则。从技术设计上堵住浪费，降低设计成本，提高实物制造质量，减少废次品。 第六条管理是基础的原则。加强管理，把好现场节约关，做到物尽其用，人人把关。 第七条管理增效益 （一）原材料（含辅料）及外购件 1、尽量作到从定点厂家采购，提高原材料（含辅料）及外购件的实物质量，谁采购、谁负责，把因产品质量问题造成的损失降低到最低限度，抓好对外产品质量索赔工作，减少公司损失。 2、质量是前提，价格是关键，物资采购货比三家，继续作好物资、外配套采购招议标工作，力求以最低的价格采购最好的产品。
目录 摘要 (1) 关键字 (1) 一、库存管理的概述 (2) (一) 库存管理的发展 (2) （二）库存管理的意义 (2) 二、库存管理面临的问题及分析 (3) （一）库存管理面临的问题 (3) （二）库存管理问题的分析 (4) 三、解决库存管理所存在问题的方法 (4) （一）对库存物品实施ABC库存控制 (4) （二）分别对不同的物资采取不同的库存控制 (5) （三）库存物料管理信息分析 (5) （四）重视库存成本的降低途径 (6) （五）“零库存”管理 (6) 四、案例分析：日本丰田式“零库存”管理 (8) 参考文献 (10)
库存管理存在的问题及对策 摘要：本文就现今经济体制下，库存管理对企业的生存和发展起着极大的影响，企业要保证更经济，更好，更快的发展，必然要做好库存管理方面的控制。文章就企业在库存管理方面可能存在的问题进行了分析和解答，最后并以日本丰田企业采用零库存管理作为实例，来说明库存管理的重要及其作用。 关键字：库存管理；库存控制；零库存； Abstract：This paper on the current economic system, the inventory management of enterprises survival and development plays a great influence, the enterprise should ensure more, better, faster development, must do well management stock control. The enterprises in the inventory management problems are analyzed and solutions, and finally to the Japanese Toyota company adopts zero inventory management as an example, to illustrate the importance and role of inventory management. Keyword: inventory management; inventory control; zero inventory;
现代企业库存管理方法 The latest revision on November 22, 2020
一．产生库存的原因作为一个制造企业来说，库存仿佛是个天经地义的事。库存产生和原因主要有以下几点：．为缩短交期．投机性的购买．规避风险4．缓和季节变动与生产高峰的差距5．其它诸如营销管理缺失，生产管理和制程不合适，供应来源不稳定等原因。但是从总体运作来看，高库存投资意味着高额的现金流，高财务风险，和低效率的运作系统。二．库存的控制方法从运作方式来看，库存的控制管理方法主要有两种：推动式的和拉动式的。首先介绍一种推动式方法－mrp（materialrequirementplan），在这种体系之下，生产计划是根据对需求的预测和物料的可得性来安排的。一旦计划形成后，每个工序就会推动部件到下一个生产程序。但推动式体系也存在一定的不足，它要必须预计到客户的需求和估测交货的时间。错误的猜测（预测和估计）会导致大批量的存货，同时交货时间越长，发生错误的几率也越大。由于要避免各种不确定因素的影响，又要必须保持相当水平的安全库存。并且mrp的各种参数如生产周期，合格率等等入系统时都会有一定的余量考虑在内的，通常会比实际需要大得多，也会产生多余的库存。而过高的安全库存就需要占用大量流动资金，并且会掩饰很多管理中的问题，使问题积累，得不到及时解决。所谓拉动式的管理方法，生产是根据客户的实际需要来安排的。每个工序只生产下个工序需要的东西。将库存降到尽可能的低。准时制生产方式（jit，just－in－time）就是一种典型的拉动式体系。从总体来说，jit是一种通过在适当的地点，适当的时间制造适当的产品来减少生产资源浪费的一种管理理念，而不是一种固定的模式。而要实现这种目标，则必须要有一种先进的生产管理体系，着重于提高质量，降低成本，减少交货周期和快速作出对策。三．准时制生产方式的实施jit的基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。它采取的主要措施是适时适量地生产产品、最大限度地减少操作工人、全面及时地进行质量检测与控制。要实现jit要做到以下几点：．实施拉动式的生产方式。变传统的“推动式”生产方式为“拉动式”。看板系统就是一种能有效实现“拉动式”的工具。通过看板来控制生产系统的各环节，全面实现生产同步化、均衡化和准时化。从客户需求开始，采取后工序领取物料的控制流程。后面工序在需要的时候才到前面的工序领取所需的工件，前面工序只按照被领走的数量和品种进行加工生产。由客户需求来拉动整个生产计划。．生产过程能力要平衡）合理地布置设备。设备按加工工件的工作顺序布置成相互衔接的生产线制）专用设备通用化，在专用设备上增加工夹具以加工多种不同的零部件或产成品）制定标准作业，合理化操作顺序和操作规范4）各工序能力要匹配，保证物料能平稳流动5）最小的生产设定时间，减少停滞时间．弹性作业人数以适应产能的调节）适当的设备配置。）培养训练有素、具有多种技能的操作人员，即“多面手”。）能机动地根据下工序需要调动人员。＆nbs ;4．质量保证）后工序是前工序的客户，前工序必要对后工序的质量负责）将产品质量差的原因消除在萌芽状态。使设备和生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行，及时处理，使造成产品质量差的原因消除在其萌芽状态。）生产一线操作人员发现产品或设备问题，可自行停止生产，直问“5w”。直到问题得到解决。5．物料的流动要采用尽可能小
安全库存管理办法 1、目的 通过对仓库的原辅材料、零部件的安全库存的管理，防止因缺货、断货、超期使用零部件、形成呆滞品或因设计变更导致产品废弃等对公司及供应商造成损失。 2、适用范围 适用于公司所有原辅材料、零部件。 3、术语 安全库存：安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量或安全库存（safety stock）。为了防止由于不确定性因素（如大量 突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。如果生产能力比较宽余，安全 库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量 采购周期：指采购方决定订货并下订单－供应商确认－订单处理－生产计划－原料采购(有时)－质量检验－发运(有时为第三方物流)的整个周期时间。若客户提供了滚动预测，采购 周期为订单－供应商确认－订单处理-发运的时间总和。 4、工作程序 仓库管理员每月对仓库原材料进行盘点，并在盘点后更新仓库的《安全库存情况表》。 采购员结合销售计划、生产计划、库存、采购周期制定月度采购计划，同时更新《安全库存情况表》。仓库管理员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。同时可根据车间日常领料情况，发现异常及时反馈给采购人员。 采购员在接到仓库管理员库存报警（低或高）通知后，应根据生产实际需求情况，及时与供应商联络，启动应急方案（在监察时必需查看供应商产品应急方案）。 5、安全库存的决定因素 零部件的使用频率及使用量 供应商的交期 考虑影响交期的因素： 5.2.1春节、其他节假日、人员流失率 5.2.2 质量状态的稳定性
5.2.3 零部件多家供应商供货 材料成本 供应商的类型（战略伙伴或强势供应商） 有存贮条件要求的零部件（例如：需防锈的零部件） 6、安全库存设定标准 零部件使用频率高，每月计划稳定按照运输周期设定。零部件使用频率低，或者计划变动大按照采购周期设定。安全库存量可订为需用量的倍 若为强势供应商，至少留一个半月的安全库存。 采购周期长或生产能力不能满足，至少一个半月安全库存 对于质量状态不稳定的零部件，在寻找新供应商的同时，对现有供应商的安全库存量可订为需求量的倍。 对有存贮条件要求的供应商，在要求供应商必须保证零部件本身的存贮满足要求的同时，安全库存量尽量保持在存贮条件范围之内（例如：在一周内容易上锈的零部件，安全库存量尽量设置成一周需求量）。 针对零件加工采用模具方式生产（一般使用量也比较大的）且价格较低的零件，可以按一个半月使用量下达零件定单； 针对零件一次生产批量比较大的产品，可以按二个月使用量下达定单。 使用量小但价值大且加工相对方便的零部件，则必须要尽可能缩短周转期的方式下达零件计划单。 7、相关文件表单：（一季度调整一次） 《安全库存情况表》 《采购计划表》
库存管理规定
存货管理规定 第一条存货是指企业在日常生产经营活动中持有以备出售，或者仍处在生产过程，或者在生产或提供劳务过程中将消耗的材料或物资等。包括各类材料（主要材料、辅助材料、周转材料、其他材料）、商品半成品、产成品、在产品、低值易耗品、委托加工物资等。 存货控制的原则是不相容职务分离、限制接近、授权控制和定期清查盘点。 第二条实行定存货管理不相容职务分离的制度。单位办理存货业务至少下列不相容职务分离： （一）采购与办理存货验收手续、付款、承担存货明细账登记职务相分离； （二）存货的明细账登记职务与保管职务相分离； （三）批准发料、发货的授权职务与仓库保管职务相分离； （四）存货保管职务与账实核对职务相分离； （五）存货的验收与保管职务相分离； （六）存货处置的申请与审批、审批与执行相分离。 第三条合理限制无关人员对存货的接触。只有经过授权批准的专职保管人员才能接触，除特别授权外，非保管人员不得私自接近或接触，以确保存货实物的安全完整。 第四条建立存货的验收制度。不论是外购的存货还是自制的存货，不论购货款是否支付、发票是否取得，只要物资运达仓库或生产现场，都要及时进行点验。存货入库前应由验收人员会同生产、技术、库管人员按照“验质、验量、验品种、验票据”的原则，根据规定的验收制度和经批准的订单、合同等采购文件，对存货数量、质量、性能及进货时间、价格、金额等进行检验核实，并填制验收单，由参加验收人员签章；验收合格后，由库管员填写收料单编列序号并办理入库手续。验收时发现数量、质量和品种不符时，应立即通知财务部门停止付款，并报告物资负责人,查明原因，属于供料及运输单位责任的按规定向责任单位办
目的 为规范公司客户投诉的认定及处理，确保客户投诉得到及时响应，防止非预期性的缺陷重复发生。
适用范围 本办法适用于公司所有的外部客户投诉。 定义 客户投诉：由于交期、质量、交付数等情况未能满足客户确定的要求，而致使其产生的抱怨。 一般性客诉：发生不涉及到产品本身特性方面的诸如质量、物流运输的少量损坏、轻微的外观不良等客户抱怨。 严重客诉：产品性能。关键尺寸、使用功能等方面出现的客户抱怨以及客户批量退货的抱怨。 职责 营销中心（承担产品发多发少及发错的责任） 负责与顾客日常沟通，受理客户投诉，填写《顾客投诉登记及处理报告》发给LED 质控部传递客户投诉事件，相关投诉措施报告回复于客户，以及协助客户现场处理； 质控部（承担检测失败的责任） 负责组织相关部门进行原因分析﹑提出纠正措施，并对改善对策进行检查。 负责按期向客户提交临时处理措施，以及完成客诉8D报告。 技术部（承担技术资料缺失或者技术资料指导异常的责任） 负责对涉及产品技术性问题作分析与改进。 制造部(自制部分）承担偶发性尺寸偏差责任，配合改进措施的实施。 物控部延迟交付的责任，配合改进措施的实施。 流程 客户投诉确认 营销客服部接到客户投诉后，需与客户进行确认其投诉详细信息：缺陷（缺陷照片）、发生时间、发生地点、数量、产品批号、发货日期、是否退货等；并将以上信息准确的输入在《顾客投诉登记及处理报告》，在4H内传递至质控部。 顾客投诉的责任认定 a)质控部在接到投诉信息后，同相关部门人员予以初步对缺陷的产生原因进行分析，并判定其责任归属（客户或公司）。 b)针对不合格状况调查（根据需要可由营销客服部/质控部负责人去客户现场调查分析，确认产生不良的原因），经调查和分析确定为客户责任时，质控部分析结果的详细资料传递至营销客服部，由营销客服部回复顾客说明； c) 经调查和分析，确定为公司责任时，则由质控部组织建立整改小组，商讨确立解决不良的整改措施。 临时措施制定