设备综合效率OEE计算公式和方法实例

设备综合效率 OEE 统计表什么是 OEE？OEE（Overall Equipment Effectiveness）是设备综合效率的英文缩写，它是一种衡量设备综合性能的指标。

OEE 综合考虑了设备的可用时间、性能效率和质量率，可以用于评估设备在在稳定生产、高产能和良好质量方面的表现。

OEE 还可以帮助厂家识别和消除设备损失，提高生产效率。

OEE 通常用公式表示：OEE = 可用时间 / （计划生产时间 × 性能效率 × 质量率）•可用时间是指设备实际运行时间与停机时间的比例；•计划生产时间是指理论上设备应该运转的时间；•性能效率是指设备达到应有性能水平比例；•质量率是指生产出合格产品和应生产产品的比例。

设备综合效率 OEE 统计表是什么？设备综合效率 OEE 统计表是一种用于汇总和分析设备 OEE 数据的工具。

通过OEE 统计表可以记录生产线上每台设备的运行情况，从而帮助管理者识别生产过程中存在的问题。

例如，通过设备综合效率 OEE 统计表可以发现哪个设备出现了频繁的故障，哪个环节存在生产效率低下的问题等。

设备综合效率 OEE 统计表如何制作？制作设备综合效率 OEE 统计表需要搜集以下几个方面的数据：1.计划生产时间：这是设备预期运行时间，根据每条生产线的生产计划可得出。

2.实际生产时间：这是设备实际运行的时间，可以通过设备监控系统或人工记录得出。

3.计划维修时间：这是设备定期维护或修理时暂停运作的时间，根据设备维护计划预先得出。

4.实际维修时间：这是设备实际维修的时间，可以通过维修记录或设备监控系统得出。

5.可用时间：可用时间等于计划生产时间减去计划维修时间。

6.产品数量：包括生产的良品数量和次品数量。

7.良品数量：这是指通过生产线产生的合格产品数量。

8.次品数量：这是指不符合产品标准的产品数量。

9.损失时间：包括故障时间、换线时间、停机时间等。

在收集完以上数据后，可以按以下步骤制作设备综合效率 OEE 统计表：1.在电子表格软件（如 Excel）中新建一个表格，用于记录各设备的OEE 数据。

OEE的定义及计算方法OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用来衡量生产设备效率的指标，它可以帮助企业评估和改进生产过程中的生产效率、利用率和质量水平。

OEE是由全球设备管理协会（Global Equipment Management Association）提出的，它是一个综合指标，包括设备可利用率、性能效率和质量达成率三个方面。

具体而言，OEE的定义主要包括三个方面：1. 设备可利用率（Availability）：可利用率表示设备在计划生产时间内运行的时间比例。

它是一个衡量设备可靠性和可用性的指标，可以反映设备正常运行的时间长短。

设备可利用率的计算公式为：设备可利用率 = 实际生产时间 / 计划生产时间。

2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在实际生产中达到设计速度和额定产能的能力。

它反映设备的生产效率和生产速度。

性能效率的计算公式为：性能效率 = 实际产量 / 理论产量。

3. 质量达成率（Quality）：质量达成率是指设备在生产过程中合格产品的比例。

它反映设备的生产质量水平和产品问题比例。

质量达成率的计算公式为：质量达成率 = 合格品数量 / 总产量。

综合以上三个指标，OEE的计算公式为：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率。

为了更好地理解和应用OEE指标，以下是一个实际案例的计算过程：假设企业计划设备每天工作10小时，总运行时间为600分钟。

实际生产时间为550分钟，其中50分钟用于设备准备和故障修复。

实际产量为550个产品，理论产量为600个产品。

其中，合格产品有530个。

首先，计算设备可利用率：可利用率=实际生产时间/计划生产时间=550分钟/600分钟≈0.92接下来，计算性能效率：性能效率=实际产量/理论产量=550个产品/600个产品≈0.92最后，计算质量达成率：质量达成率=合格品数量/总产量=530个产品/550个产品≈0.96将三个指标综合起来，根据OEE的计算公式，可以得到该设备的OEE 值：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率=0.92×0.92×0.96≈0.80根据上述计算结果，该设备的OEE值为0.80，表示整体设备效率为80%。

设备管理好帮手-----OEE（设备综合效率）计算方式纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。

为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。

在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。

(OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。

有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。

六大损失包括故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown）设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。

如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。

在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。

要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。

预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。

如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。

RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。

RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。

换装和调试损失（Setup and Adjustment）换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。

定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。

空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。

通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。

OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。

OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。

另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。

通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。

因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。

通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。

首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。

设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。

通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。

其次，OEE还有助于提高设备的性能。

性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。

计划运行时间=12*60-10=710（min） 实际运行时间=710-30-40-20=620（min） 时间利用率=620/710*100%=87% 设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97% 质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96% OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数 =87%*97%*96% =81% TEEP=710/720*81%*100% =79.8%
故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
灰尘、污垢、原料粘附 磨损、偏斜、松动、泄露 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、震动、声音等异常
故障
灰尘、污垢、原料粘附 磨损、偏斜、松动、泄露 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、震动、声音等异常
OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
您是不是正在制造一个不合格产品
早晨机器的启动需要花去一定的时间
二、OEE的定义及开展目的
1.OEE是什么?
OEE代表整体设备效能； 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
总时间损失
生产转换
故障停机
传统效率衡量方式只计算了部分时间损失
计划外停机
速度缓慢
设备损坏

精心整理如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的SeiichiNakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。

然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。

在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。

下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。

计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。

它理它们质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。

这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。

在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。

在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。

下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。

它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。

它们能够适用于任何的车间。

1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。

标出所有的机器，转换点，材料传递过程。

有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。

2．确定在何部位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。

车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。

典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。

例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。

3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。

如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。

然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。

在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。

下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。

计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。

但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。

另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。

实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。

因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。

生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。

例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。

生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。

一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。

在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。

如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。

在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。

设备综合效率(OEE) 设备综合效率(OEE) 计算说明
<Overall Equipment Effectiveness>
OEE的概念
OEE即设备综合效率, OEE即设备综合效率,其本质就是设 即设备综合效率 备负荷时间内实际产量与理论产量的 比值 OEE=时间稼动率*性能稼动率* OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 时间稼动率
OEE三个因素表述
时间稼动率反映了设备的时间利用情况 设备的故障, 度量了设备的故障,调整等项停机损失 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 性能稼动率反映了设备的性能发挥情况, 短暂停机,空转速度降低 度量了设备短暂停机,空转速度降低等 项性能损失 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 合格品率则反映了设备的有效工作情况, 度量了设备加工废品损失
谢谢各位 敬请指导!
�
*100%
良品率(Quality Ratc)
良品数 良品率%= * 100% 良品数+不良品数
设备综合效率计算公式
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率 OEE 直接时间 * 负荷时间 理论周期时间*(良品数+不良品数) * 直接时间 良品数
良品数+不良品数
OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵:
直接时间A 直接时间 时间稼动率= *100% 时间稼动率= % 负荷时间B 负荷时间
4.直接时间A=负荷时间B-中断时间(3) 直接时间A 时间稼动率= *100% 负荷时间B
性能稼动率(Performance Efficiency)
性能稼动率=速度稼动率*净动率*100% 理论周期时间*投入数 = 直接时间A 投入数=良品+不良品 理论周期时间=(CYCLE TIME)

第五节设备的综合效率和完全有效生产率TPM主张以OEE来度量企业的管理水平，日前，OEE——Overall Equipment Effectiveness，即设备综合效率，已成为国际上评估企业管理水平的常用指针。

1．OEE表述和计算实例OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率式中时间开动率＝开动时间/负荷时间而负荷时间＝日历工作时间一计划停机时间开动时间＝负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)性能开动率＝净开动率×速度开动率而净开动率＝加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率＝理沦加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映厂设备的性能发挥情况；而合格品宰则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率度量了设备短暂停机，空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量子设备加工废品损失。

例1 设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20rain，更换产品型号设备调整40min，产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，—天共加工产品400件，有8件废品。

求这台设备的OEE。

解负荷时间＝480-20＝460min开动时间＝460-20-40＝400min时间开动率＝400/460＝87%速度开动率＝0.5/0.8＝62.5%净开动串＝400X0.8/400＝80%性能开动率＝62.5%×80%＝50%合格品率=(400--8)/400＝98%于是得到OEE＝87%×50%×98%＝42.6%有些企业还可以根据生产的实际，用便于统计的资料来推算OEE。

例2 设备负荷时间a 100h，非计划停机10h，则实际开动时间b=90h；在开动时间内，计划生产c＝1000个单元产品，但实际生产了d＝900个单元；在生产的d＝900个单元中，仅有f＝800个一次合格的单元，计算OEE。

2）降低维修成本。OEE能够预测维修，从而降低维修成本。当停工次数增加时，维修部门能够分析趋势，来预测即将发生的失效。通 过把0EE系统连接至CMMS系统，维修部门能够提前采取措施，做好预测维修。例如．维修部门可以事先订购零件，提高效率。可以利 用现有资源调派人手．而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比．可以大大节省成本。
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低 设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失 故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、 显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除 这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障 减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总 生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合 格或者不合格。但是在计算合格 品数量时不同的公司可能会有不 同的计算方法。比如有的公司可 能用总体合格率，有的公司使用 一次通过率。其中的不同主要是 针对返工后合格的产品是否纳入 计算范围。 不过受到公认的还是 采用一次通过产品数量来计算。

运行缓慢
库存水平
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1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖
掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
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三、OEE的计算方法
2012-8-22
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1.一般企业的时间分类
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2.OEE时间分析
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3.设备的六大损失和OEE的关系
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设备运转过快容易造成故障
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您是不是正在制造一个不合格产品
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二、OEE的定义及开展目的
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1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存
在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。
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故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为什 么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法。
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故障是冰山的一角
故故障障
•灰•灰尘尘、、污污垢垢、、原原料料粘粘附附 •磨•磨损损、、偏偏斜斜、、松松动动、、泄泄露露 •腐•腐蚀蚀、、变变形形、、伤伤痕痕、、裂裂纹纹 •温•温度度、、震震动动、、声声音音等等异异常常

设备oee的计算方法设备OEE的计算方法设备OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一个衡量设备运行效率和生产效果的重要指标。

它是通过综合考虑设备的可利用率、性能效率和品质合格率来评估设备的综合效能。

下面将介绍设备OEE的计算方法。

1. 可利用率（Availability）可利用率是指设备在计划生产时间内实际运行的时间与计划生产时间的比值。

可利用率反映了设备的停机时间和设备故障对生产造成的影响。

可利用率的计算公式为：可利用率 = （计划生产时间 - 停机时间）/ 计划生产时间2. 性能效率（Performance）性能效率是指设备在实际运行中达到的生产速度与理论上设备能够达到的最高生产速度之比。

性能效率反映了设备运行过程中的速度损失情况。

性能效率的计算公式为：性能效率 = 实际生产数量 / （实际运行时间× 理论最高生产速度）3. 品质合格率（Quality）品质合格率是指设备在生产过程中所生产的合格产品数量与实际生产数量之比。

品质合格率反映了设备生产过程中的品质损失情况。

品质合格率的计算公式为：品质合格率 = 合格产品数量 / 实际生产数量4. OEE计算设备OEE的计算公式为：OEE = 可利用率× 性能效率× 品质合格率通过以上三个方面的指标计算，可以得到设备的OEE值。

OEE值的范围在0到1之间，1表示设备运行效率和生产效果最佳。

OEE值越高，说明设备运行效率越高，生产效果越好，反之则表示设备运行效率较低，生产效果较差。

设备OEE的计算方法对于企业来说具有重要的意义。

首先，通过OEE值的计算，企业可以了解设备的运行效率和生产效果，从而及时调整生产计划，提高生产效率。

其次，OEE值还可以用来评估设备的维护和管理情况，为设备的维修和保养提供参考依据。

最后，OEE值的监控可以帮助企业发现生产过程中存在的问题和瓶颈，并采取相应的措施进行改进和优化。

设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。

而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。

事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。

OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。

OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。

OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。

全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。

显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。

OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。

OEE的计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一种用于衡量设备生产效率的标准指标，它综合评估了设备的开机时间、速度损失和质量损失。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中Availability（可用性）表示设备在计划生产时间内处于正常运行状态的时间占比，即设备实际运行时间与计划生产时间的比率。

Performance（性能率）表示设备在正常运行状态下的产能利用率，即设备实际运行速度与设计速度的比率。

Quality（质量合格率）表示设备生产的合格产品的比例，即合格产品数量与总产出数量的比率。

1.可用性计算方法：可用性=实际运行时间/计划生产时间实际运行时间是设备实际处于正常运行状态的时间，不包括停机、换模、维修等非运行时间。

计划生产时间是设备在一段时间内的总计划生产时间，通常为24小时、一个班次或一个生产周期。

2.性能率计算方法：性能率=实际运行速度/设计速度实际运行速度是设备在正常生产运行状态下的实际生产速度。

设计速度是设备设计或规划时预期的最高生产速度。

3.质量合格率计算方法：质量合格率=合格产品数量/总产出数量合格产品数量是设备生产过程中符合质量标准的产品数量。

总产出数量是设备在一段时间内的总产出数量，包括合格产品和不合格产品的总和。

根据以上三个指标的计算结果，将它们乘积即可得到OEE的值。

OEE 的值在0到1之间，可通过乘以100转换为百分比。

OEE的计算公式能够全面评价设备的生产效率，并反映出设备在运行过程中的各种损失。

通过监测和分析OEE的数值，企业可以了解设备性能的实际状况，找出潜在问题和改进机会，并采取相应的措施提高生产效率和质量水平。

OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中，设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。

OEE（Overall Equipment Efficiency）即设备综合效率，是评估设备性能的重要指标。

本文将从OEE的概念与计算方法入手，探讨OEE设备综合效率的分析与管理。

二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。

它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率，通过计算得出设备的OEE值。

OEE的计算公式为：OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间，可以得出设备的可用时间利用率。

可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。

2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。

通过分析实际产量和理论产量的差异，可以找出影响设备性能的因素，并采取相应的措施进行改进，如提高生产速度、优化工艺流程等。

3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。

通过对质量合格率的分析，可以发现设备存在的质量问题，并采取相应的措施进行改进，如加强质量管控、提高操作技能等。

四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，确保设备处于良好的工作状态。

同时，建立设备维护记录和维修历史，为后续的故障分析和改进提供数据支持。

2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理，及时发现问题并采取措施进行处理。

建立运营数据指标体系，对设备的关键性能指标进行监测与分析，及时发现设备运行异常，并进行预警与预防。

3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升，提高其操作技能和质量意识。

维护记录
详细的维护记录有助于发现和解决潜在问 题，预防性维护可以降低设备故障率，提 高OEE。
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OEE设备综合效率改善方法
优化生产计划
均衡生产计划
合理安排生产任务，避免设备负 载波动过大，保证设备稳定、高 效运行。
优化生产排程
结合设备实际运行情况，合理调 整生产顺序和时间，降低设备空 转和等待时间。
OEE定义
OEE是设备综合效率的缩写，是指设备在生产过程中实际发 挥的生产效率与理论生产效率的比率。它涵盖了设备的时间 、性能和质量的综合指标，是衡量设备运行效率和生产效益 的重要参数。
OEE计算方法
OEE的计算方法是将设备的实际产量除以设备理论产量，再 乘以100%。
OEE的重要性及与企业生产效率的关系
OEE的重要性
OEE的高低直接反映了设备的运行状况和生产效率，对于企业而言，提高 OEE意味着提高设备的生产效率和产量，降低生产成本，增强市场竞争力。
OEE与企业生产效率的关系
OEE是企业生产效率的关键指标之一，它直接反映了企业的生产效率和运营状 况。OEE的高低将直接影响企业的生产成本、交货周期和客户满意度等方面。
分析现状和问题
针对现有的设备和生产状况，识别影响OEE的关键因素和问题，确定改善措施的优先级。
制定改善计划
根据现状和问题，制定详细的改善计划，包括设备维护、设备效率提升、操作人员培训等方面的具体措施。
实施OEE数据采集与统计
要点一
选择合适的OEE计算 方法
根据设备和生产特点，选择适合的 OEE计算方法，明确各项参数的测量 和计算方式。
OEE设备综合效率分析与管理
xx年xx月xx日Leabharlann contents目录

设备综合效率OEE详解(总6页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One 1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，111于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效：例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为:OEE是Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE二可用率X表现性X质量指数。

其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性二理想周期时间/ （操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数二良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要U的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为min/件，一天共加工产品450件，有20件废品，求这台设备的OEE。