有关赤铁矿选矿工艺流程的几点探讨
文章结合工作实际，针对我国赤铁矿选矿工艺流程暴露出的问题，从赤铁矿矿石性质、工艺流程设计和试生产现状入手，组织了赤铁矿选矿工艺流程各工序工艺效果及选矿全流程的考察工作。结合国内赤铁矿选矿的实际情况，归纳、分析、研究了焙烧磁选-反浮选工艺流程、赤铁矿全浮选工艺流程、强磁-浮选工艺流程和焙烧-磁选工艺流程，为提高选矿技术经济指标和经济效益提出了几点探讨。
标签：赤铁矿；选矿；工艺流程
1 赤铁矿
矿石中主要的铁矿物有赤铁矿、假象铁矿、镜铁矿和少量菱铁矿、褐铁矿等。赤铁矿化学成分为Fe2O3、晶体属六方晶系的氧化物矿物。Fe2O3的同质多象变种在自然界中有α-Fe2O3和γ-Fe2O3两种，α-Fe2O3在自然条件下稳定，一般被称为赤铁矿。赤铁矿的集合体有各种形态，包括镜铁矿为具金属光泽的玫瑰花状或片状赤铁矿的集合体、云母赤铁矿有金属光泽的晶质细鳞状赤铁矿以及呈鲡状或肾状的赤铁矿。
2 我国赤铁矿选矿概况
我国铁矿资源欠缺，富铁矿较少，铁矿石品位较低，铁矿石平均品位不足30%。多元素共生的复合矿石较多，矿体相对复杂，开发难度大，选矿技术经济指标较差。为有效解决这些问题，我国利用现有的技术装备水平开展了大量赤铁矿选矿技术的研究工作，经过连续多年的研究和攻关，提出了回收有用矿物的选别方法、工艺流程和工艺参数等，相关技术取得了重要进展。
目前，我国赤铁矿选矿应用的工艺主要有单一强磁选选矿工艺、单弱酸性介质浮选和强磁选-浮选工艺，其中，单一强磁选可有效选出赤铁矿、假象赤铁矿，但强磁选分选对于处理脉石矿物含铁绿泥石的情况时，效果较差，因为鲡状赤铁矿嵌布细和铁绿泥石本身含铁高。
孙炳泉等人结合赤铁矿工艺的实际问题，通过反复的试验研究，提出了碱性-酸性双介质正浮选工艺。该工艺能有机结合碱性介质正浮选工艺与弱酸性介质正浮选工艺，适用于不脱泥浮选，并能有效提高选择性。通过应用助剂8603可提升粗选质量，应用活化剂DS、捕收剂NIP还可提高精选效果。试验结果显示，应用碱性-酸性双介质正浮选工艺，可有效提升铁精矿品位和回收率。
对于处理细粒、中细粒嵌布的赤铁矿或复合矿石，可在弱酸性矿浆中采用阴离子捕收剂浮选。应用这一浮选方法，能有效减少磨矿费用支出，提升脱水过滤效果。与此同时，还能生产出粗粒度的精矿，从而利用粗粒浮选大幅度提高回收率。
郑州山川重工有限公司 刘国华 钛铁矿和金红石精矿 钛铁矿、金红石砂矿：这是我国目前生产钛铁矿和金红石精矿的主要矿石类型。根据海南中兴精细陶瓷微粉总厂和海南省冶金工业总公司所属沙老、南港、清澜(铺前)、乌场（保定）4个国有钛（砂）矿的生产实践，其钛铁矿、金红石、锆石、独居石砂矿的采矿、选矿工艺流程和各种精矿的技术指标如图3.5.10。采矿的回采率＞95％，贫化率＜5％，选矿的总回收率达80%～85％。 为了提高资源的利用率和经济效益，减少中矿、尾矿的积压和对环境的污染，广州有色金属研究院曾专题研究了“海南岛海滨砂矿难选中矿钛元素赋存状态及综合回收途径”（第三届全国矿产资源综合利用学术会议论文集，1990年）。该研究、试验表明：①钛元素主要赋存在以Ti4+与Fe2+呈类质同象置换而形成的钛-铁矿系列中；其中钛铁矿（含TiO252％～54％）和富铁钛铁矿（含TiO246％）所占的比例达66.2％，其次是富钛钛铁矿（含TiO256％～58％）占19.2％，钛赤铁矿（含TiO210.7％～19.5％）占14.6％。此外，钛元素还少量地赋存在金红石、锐钛矿、白钛石和榍石中。②难选中矿属钛铁矿、锆石、独居石、金红石、锐钛矿等的混合矿物，矿物粒度0.2～0.08mm（属可选粒度）；采用二碘甲烷介质作“沉浮”选矿，比重＜3.3的非有用矿物的上浮排除率达19.76％，比重＞3.3的有用重矿物下沉产率达73.5％。③在下沉的重矿物中，除主收钛铁矿外，可综合回收锆石、独居石、富钛钛铁矿和金红石;其一是有用重矿物经电磁选场强6000Oe分选出占钛铁矿矿物比例88.1％的磁性产品（TiO243％），再经800℃、10min的氧化焙烧，最后经场强650 Oe弱磁选，在磁选产品中可获得TiO250%～51％的钛铁矿精矿产品；其二是有用重矿物（钛铁矿粗精矿，含TiO243%～46％）经电选（2.1kV，120r／min），在导体产品中可获得TiO2 51%～53％的钛铁矿精矿产品。④在经场强8000—12000 Oe磁选的尾矿中，再采用浮选，可获得合格的独居石精矿；再对其经场强＞20000 Oe磁选的非电磁性重矿物尾矿中，采用电选，可在非导体性产品中获得合格的锆石精矿，在导体性产品中获得合格的金红石精矿。
稀土生产工艺流程图 白云鄂博矿 矿石粉碎 弱磁、强磁选矿 铁精矿 强磁中矿、尾矿 火法生产线 汽车尾气净化器 永磁电机 节能灯 风力发电机 各种发光标牌 电动汽车 电动 核磁共振 自行车 磁悬浮 磁选机
稀土矿的开采技术和稀土矿开采方法介绍 时间：2012-2-20 15:24:22 作者：稀土信息部点击：1606次网站电话：028-******** 稀土矿在地壳中主要以矿物形式存在，其赋存状态主要有三种：作为矿物的基本组成元素，稀土以离子化合物形式赋存于矿物晶格中，构成矿物的必不可少的成分。这类矿物通常称为稀土矿物，如独居石、氟碳铈矿等。作为矿物的杂质元素，以类质同象置换的形式，分散于造岩矿物和稀有金属矿物中，这类矿物可称为含有稀土元素的矿物，如磷灰石、萤石等。呈离子状态被吸附于某些矿物的表面或颗粒间。这类矿物主要是各种粘土矿物、云母类矿物。这类状态的稀土元素很容易提取。 常用的稀土矿开采技术 离子型稀土的技术是我国完全拥有的自主知识产权。赣州有色冶金研究所是我国离子吸附型稀土矿的发现、命名和二代稀土提取工艺科技成果的主要享有单位。时任赣州有色冶金研究所分管科研副所长、后任所长的丁嘉榆同志，作为离子型稀土矿第二代提取工艺的发明及应用的主要参与者、领导者，对这一事件的历史发展进程有着刻骨铭心的记忆。应记者之约，丁嘉榆同志对这一历史事件进行了全面地、系统地回顾和总结。 时至1970年，在过去长达175年的稀土矿产资源开发利用史中，人们发现自然界中含稀土元素及其化合物的矿物多达200 种。但真正实际有工业利用价值的稀土矿物原料却为数不多，数量约十种左右。主要有独居石、铈硅石、氟碳铈矿、硅铍钇矿、磷钇矿、褐帘石、铌钇矿、黑稀金矿。但这些矿物中却大部份含有一定数量的铀或钍，而且稀土矿物均以固态、矿物相矿物性态存在，它们往往是与放射性元素共生或伴生。 稀土矿开采方法介绍 1、辐射选矿法 主要利用矿石中稀土矿物与脉石矿物中钍含量的不同，采用γ-射线选矿机，使稀土矿物与脉石矿物分开。辐射选矿法多用于稀土矿石的预选。目前，这种方法在工业上未广泛适用。 2、重力选矿法 利用稀土矿物与脉石矿物密度的不同进行分选。常用的重选设备有圆锥选矿机，螺旋选矿机，摇床等。采用重选主要使稀土矿物与密度低的石英、方解石等脉石矿物的分离，以达到预选富集或者获得稀土精矿的目的。重选广发用于海滨砂矿的生产；在稀土脉矿的选矿中有时也用来作为预先富集的手段。 3、磁选分离法 有些稀土矿物具有弱磁性。可利用它们与伴生脉石及其他矿物比磁系数的不同，采用不同磁场强度的磁选机使稀土矿物与其他矿物分离。在海滨砂矿的选矿中，常采用弱磁选使钛铁矿与独居石分离；也可以采用强磁选使独居石与锆英石、石英灯矿物分离。在稀土脉矿的选矿中，为了简化浮选流程和节省浮选剂，有时也采用强磁选使稀土矿物预先富集。随着强磁技术的不断发展，强磁选将越来越广泛地用于稀土矿的选矿流程之中。 4、浮选法 利用稀土矿物与伴生矿物表面物理化学性质的差别，采用浮选法使之与伴生脉石及其矿物分离而获得精矿，是目前稀土脉矿生产中广泛采用的主要选矿方法。美国帕斯山稀土矿就是采用浮选法生产稀土矿精矿。在海滨砂的生产中，在用重选获得重砂之后，也常常采用浮选法从重砂中获得稀土精矿。 5、电选法 稀土矿物属于非良导体，可利用其导电性能与伴生矿物有所不同，采用电选法使之与导电性好的矿物进行分离。电选常用于海滨砂矿重选的精选作业。
某选矿厂工艺流程优化研究 发表时间：2019-12-18T14:31:12.037Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：张利英 [导读] 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。 内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司内蒙古包头 014080 摘要：论述了某选矿厂自投产生产后，由于原矿性质的变化，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化。通过对选别流程进行的全面考查，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进行了优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，降低尾矿品位、提高金属回收率。 关键词：破碎筛分；选别工艺；水力旋流器 某选矿厂选矿工艺采用三段一闭路破碎、阶段磨矿、阶段选别的工艺流程，相应形成了破碎、磨选磁选、尾矿浓缩等三个作业区。采场采出的矿石由汽车运至采场破碎站进行粗破碎，粗破碎后 0 ～ 250 mm 的矿石通过胶带运输机送至圆筒矿仓内。破碎车间经过中碎、细碎处理后，产品粒度为 0 ～ 12 mm，送到磨选作业区处理。过滤后的精矿由管道进行输送。尾矿经尾矿浓密机浓缩后，其底流经过尾矿泵站送至尾矿库，实现尾矿高浓度输送。选矿厂生产采用阶段磨矿、阶段选别工艺流程选别磁铁矿石，投产后生产基本稳定，精矿品位达到设计指标。但由于原矿品位偏低，流程各作业技术指标及工艺参数与设计偏差较大，各作业量的分配及工艺参数也发生了变化，因此对现有生产流程进行了全面考查，以深入了解选矿厂目前生产工艺现状，全面掌握选矿厂各作业的运行情况，对存在问题的作业重点分析，找到问题的原因所在，并采取措施对流程进一步优化，实现对生产过程的有效控制，在稳定质量的同时优化流程结构，以降低尾矿品位、提高金属回收率。 1、破碎作业考查结果分析 选矿区破碎车间的工艺为三段破碎一次筛分闭路破碎流程。采场采出的原矿由汽车运至采场破碎站，给入旋回破碎机进行粗破碎，粗碎产品通过胶带运输机送至混矿仓，经过两条给矿皮带给圆锥破碎机进行中破碎，中碎产品给入振动筛进行筛分，筛上产品给入细碎矿仓，经皮带给入圆锥破碎机进行细破碎，细碎产品经干选后与中碎产品混合给入筛分作业，筛上产品返回细碎矿仓，筛下 0 ～ 12 mm 产品通过皮带给入磨矿仓。 （1）台时量测定结果。破碎设备台时处理量的测定是测量一定皮带长度上的矿样质量，根据皮带速度计算其台时处理量。从破碎筛分设备台时处理量测定结果看，1# 中碎机台时处理能力为 1 319.11 t/h，2# 中碎机台时处理能力为 1 584.00 t/h，2 台中碎机的设计台时为1 400 t/h，平均台时处理能力超过设计值。1#，2#，3# 细碎机台时处理能力分别为889.85 t/h，938.02 t/h，971.03 t/h，处理能力均超过设计处理能力 830 t/h，细碎设备处理能力不够，超负荷运行。 （2）破碎作业产品粒度特性。考查期间粗碎旋回破碎机，1#，2# 中碎圆锥破碎机运行正常，对粗碎排矿，1#，2# 中碎排矿产品进行了粒度分析。从分析结果看，粗碎的排矿粒度在 0 ～ 250mm，而实际的最大排矿粒度 0 ～ 260 mm，为中碎创造了有利条件。 从中碎排矿粒度特性看，2# 中碎机75 mm 以上粒级含量为 5.03%，略有些偏高。中碎机要求排矿粒度 - 12 mm 含量大于 28%，1# 中碎-12 mm 含量 33.76%，2# 中碎- 12 mm 含量27.96%，2 台中碎 - 12 mm 含量基本达到设计要求。 从 3 台细碎的给矿、排矿粒度特性曲线看，给矿粒度 75 mm 以上粒级占 3% 左右，30 mm 以下粒级占 70% 左右。3 台细碎的排矿粒度30 mm 以上含量分别为 3.89%，5.16%，8.93%，而设计要求细碎的最大排矿粒度 25 mm，超过设计值。1#，2#，3# 细碎机的排矿粒度 - 12 mm 含量分别为 48%，52%，46%，其设计 12 mm 以下含量应为 58%，细碎的排矿粒度 12 mm 以下含量很低，没有达到设计排矿粒度。 （3）筛分作业。振动筛要求技术指标为筛分效率 ≥ 85%，从 3#，6# 振动筛产品粒度分析结果看，- 12 mm 粒度的筛分效率 82.79% ～95.87%，3# 振动筛的筛分效率略偏低些，2 台振动筛处理量均在设计台时处理能力 450 t/h 范围内，筛上循环负荷 342.54%，166%，均大于设计值 155%。考查期间振筛的筛孔尺寸为 15 mm × 20mm，由于细碎排矿粒度 - 12 mm 低于设计要求，使筛分作业给矿粒度粗粒级含量偏多，造成筛上量循环量增大，筛上返回细碎后，又加大了细碎设备的处理量，使细碎超负荷运转，形成恶性循环。 为减少筛上循环量，增加筛下合格粒级含量，必须提高细碎产品细粒级含量。由于细碎设备的作业率已高达 75%，而且超设计台时处理能力运转，细碎没富余能力，建议生产时启动3台细碎设备，日常运转 1台中碎破碎机，3 台细碎破碎机，增加细碎产品中粉矿的含量，保证筛分给矿 - 12mm 含量达到设计要求，同时可适当改变一下筛孔尺寸，进一步提高筛分效率，使破碎筛分工艺形成良性循环。 2、选别工艺流程考查结果分析及工艺优化方案 2.1一段磨矿分级作业 一段磨矿分级作业由一段球磨机和水力旋流器组形成闭路磨矿，共有 4 组一段球磨机和水力旋流器组成的一段闭路磨矿，分别对4个系列进行了单机考查。结果显示，一段球磨机的台时处理能力在350～370t/h，4 组一段磨矿分级旋流器的循环负荷分别为 258.67%， 203.11%，225.33%，268.06%，4# 旋流器组的循环负荷略高于要求的150% ～250%，其它 3 组均在设计要求范围内。4 组水力旋流器分级的质效率分别为 43.33%，44.22%，47.45%，36.15%，4# 水力旋流器组的分级效率偏低。 设计要求一次分级水力旋流器溢流粒度应达到- 0.074 mm 含量占 55% ～ 60%，考查期间溢流粒度偏粗，- 0.074 mm 含量在 53.35% ～58.50% 之间，平均 - 0.074 mm 含量占 55.06%。一方面由于入磨矿石粒度 - 12 mm 含量偏低，考查期间一段球磨皮带给矿粒度 - 12 含量占88.88%，生产要求入磨产品粒度 - 12 mm 含量应大于 95%，由于粗粒级含量增大，加大了一段球磨机的磨矿压力，使球磨机排矿粒度偏粗；另一方面，考查期间难磨矿石入选比例较大也对磨矿细度产生了一定影响。为保证一次溢流粒度，首先应该提高矿石的入磨粒度，使入磨产品细粒级含量达到设计要求，实现多碎少磨；其次从一段球磨机粒度入手，保证磨矿浓度，控制水力旋流器给矿压力，降低循环量，提高分级效率，提高一段磨矿分溢流粒度。 2.2 二段磨矿分级作业 二段磨矿分级作业由水力旋流器组形成预先分级，沉砂给入二段球磨机形成开路磨矿，分别进行了考查。 结果显示，二次分级水力旋流器溢流与沉砂的比例在 35：65左右，质效率在 19% ～ 26% 之间，再磨的粒度增加 20个百分点。二次分级水力旋流器给矿、溢流浓度都偏高，溢流的粒度 - 0.074 mm 含量在 66% 左右，比设计的 - 0.074 mm 含量大于 75% 的要求偏低。从二次分级作业产品粒度分析结果看，二旋沉平均粒度40.39% - 0.074 mm 含量，铁矿物的单体解离度55.92%，脉石矿物单体解离度为 32.85%，二
选矿设备工艺流程 标签：选矿设备选矿工艺流程选矿设备厂家选矿设备价格 在国家经济转型大背景下，选矿行业经济虽不景气，选矿设备价格低廉，但从金矿、铜矿选矿工艺流程，铅锌矿、萤石矿、钼矿选矿工艺，钾长石、锂矿、硅灰石、石英砂选矿工艺在河南选矿设备厂家荥矿机械近年来国内外现场案例中不难看出，市场需求还是相对火热的。 选矿设备工艺流程即选矿设备和选矿工艺，两者在选矿生产线中缺一不可，选矿设备的选型、配置咨询l56-37l⒍l999以及选矿工艺的合理性、高效性直接影响选矿产量、回收率、选矿品位等。 不同矿石性质、伴生矿物、嵌布粒度等不同决定了其选矿工艺流程也不同，同种矿石选矿工艺设计虽也会因为矿石性质不同有所差异，但基本上大同小异。下文荥矿机械工程师将会对金矿、铜矿、铅锌矿、萤石矿、钾长石等比较热门的选矿工艺流程做一下汇总，希望能够为广大新老用户打开方便之门。 1、金矿选矿设备工艺流程： 金矿种类有砂金矿、脉金矿、岩金矿、铂金、氧化金、硫化金等，砂金矿选矿常采用重选或重选-浮选工艺，本文重点讲解金矿选矿工艺中最常用的浮选工艺和碳浆吸附氰化工艺。 金矿浮选工艺流程： 开采金矿由矿车运来卸入料仓，保证金矿选矿生产线持续给料。经振动给料机均匀给料，输送到鄂式破碎机粗碎，破碎工艺可根据选矿工艺采用两段闭路或三段开路，破碎后的矿料由皮带输送机送到多层振动筛进行筛分，筛上矿料重返破碎工艺，筛下矿料储存到粉矿仓，保证下段球磨机24小时磨矿作业。 磨矿工艺阶段由格子球磨机与螺旋分级机组成一段闭路，为了保证浮选粒度，荥矿机械结合三十年来选金工艺经验，磨矿浓度为80-85%，分级机溢流度为35-40%，磨矿细度为60-65%-200目。根据选矿工艺，如需布置二段磨矿，可配置球磨机与旋流器组成闭路磨矿，旋流器溢流浓度为35-37%，磨矿细度为90%-200目。 浮选流程为提高选矿品位，可布置两段浮选。一段浮选采用一次粗选，两次精选，一次扫选，浮选机组配置要大于17槽，避免短路问题；二段浮选采用一次粗选，三次精选，二次扫选，浮选机组配置仍要大于17槽。 浮选精矿经浓缩机、过滤机两段脱水后，再通过回转烘干机烘干便可冶炼。
第一章铁矿石常用的选矿方法 第一节磁铁矿选矿流程 磁铁矿石主要包括单一磁铁矿矿石、钒钛磁铁矿 矿石、含磁铁矿混合矿石和含磁铁矿多金属共生矿石， 磁铁矿属强磁性产物，在磁铁矿选矿中普遍采用以弱 磁选工艺为主的选别流程： 1、单一弱磁选流程：选别作业采用单一弱磁选工艺，适合于矿物组成简单的易 选单一磁铁 矿矿石；可进一步划分为两类：连续磨矿-弱磁选流程、阶段磨矿-阶段选别流程。 1)连续磨矿-弱磁选流程：适用于嵌布粒度较粗或含铁品位较高的矿石。根据 铁矿无的嵌布 粒度，可采用一段磨矿或两段连续磨矿，磨矿产品达到选别要求后进行弱磁选。 2)阶段磨矿-阶段选别流程：适用于嵌布粒度较细的低品位矿石。在一段磨矿 石进行磁选粗 选，抛弃部分合格尾矿，磁选粗精矿在给入二段磨矿（再磨）进行再磨再选。如果能再粗磨条件下，经过选别丢弃大量尾矿，对于减少后续磨矿和分选作业负荷、降低成本是有利的。 2、弱磁选-反浮选流程：主要针对的是某些铁矿石精矿石品位难以提高、铁精 矿中SiO2等 杂质组成偏高的问题，工艺方法包括磁选-阳离子反浮选流程和磁选-阴离子反浮选流程两种。
3、弱磁选-精选流程：这种流程方法是对某些铁矿石精矿品位难以提高、铁精 矿石中SiO2 等杂质组分偏高的问题开发出来的。 4、弱磁-强磁-浮选联合流程：主要用于处理多金属共生铁矿石和混合铁矿石， 分为三类： 1)弱磁选-浮选流程：主要用于处理伴生硫化物的磁铁矿矿石。根据矿石性质 进一步分为先 磁后浮和先浮后磁两种。 2)弱磁-强磁流程：主要用于处理磁性率较低的混合矿石。特点是采用弱磁选 首先分离弱磁 性的磁铁矿,弱磁选尾矿再采用强磁选回收赤铁矿等弱磁性矿物。 3)弱磁-强磁-浮选流程：主要用于处理多金属共生铁矿石。 第二节赤铁矿选矿流程 赤铁矿化学成分为Fe2O3、晶体属三方晶系的氧化物 矿物。与等轴晶系的磁赤铁矿成同质多象。晶体常呈板状； 集合体通常呈片状、鳞片状、肾状、鲕状、块状或土状等。 呈红褐、钢灰至铁黑等色，条痕均为樱红色。 1、焙烧磁选流程：当矿物组成比较复杂而其他选矿方法难以获得良好的选别指 标时，往往 采用磁化焙烧宣发；对于粉矿常用强磁选、重选、浮选等方法及其联合流程进行选别。 2、赤铁矿浮选流程：
1、重介质选矿法： （1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。 重介质选矿分选原理 根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。 （2）工艺流程 矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。 2、跳汰选矿法 （1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。 实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。 （2）工艺过程 当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自
身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。下降水流结束，床层完全紧密，分层便暂告终止。水流每完成一次周期性变化所用的时间称为跳汰周期。在一个跳汰周期内，床层经历了从紧密到松散分层再紧密的过程，颗粒受到了分选作用。只有经过多个跳汰周期之后，分层才逐趋完善。最后，高密度矿粒集中在床层下部，低密度矿粒则聚集在上层。然后，从跳汰机分别排放出来，从而获得了两种密度不同，即质量不同的产物。 3、浮选 （1）原理：浮选是根据矿物表面物理化学性质的差异，而分选矿物的一种选矿方法。 （2）浮选流程包括磨矿，分级，调浆及浮选的粗选、精选、扫选作业。有一段磨浮流程；分段磨矿－浮选的阶段磨浮流程；精矿或中矿再磨再选流程。浮选产出粗精矿的作业称粗选；粗精矿再选作业称精选；尾矿再选作业称扫选。回收矿石中多种有用矿物时，不同矿物先后浮选的流程称优先浮选或选择浮选；先将有用矿物全部浮出后再行分离的流程，称混合－分离浮选。工业生产时必须针对矿石的性质和对产品的要求，采用不同的药方和浮选流程。 浮选的原则流程即浮选的骨干流程或流程的主干结构。它一般包括段数、循环和矿物的浮选顺序等内容。 3）浮选机：浮选机类型：机械搅拌式浮选机、充气式浮选机、混合式浮选机或充气搅拌式浮选机、气体析出式浮选机。
选矿试验的要求 选矿试验资料是选矿工艺设计的主要依据。选矿试验成果不仅对选矿设计的工艺流程、设备选型、产品方案、技术经济指标等的合理确定有着直接影响，而且也是选矿厂投产后能否顺利达到设计指标和获得经济效益的基础。因此，为设计提供依据的选矿试验，必须由专门的试验研究单位承担。选矿试验报告应按有关规定审查批准后才能作为设计依据。在选矿试验进行之前，选矿工艺设计者应对矿床资源特征、矿石类型和品级、矿石特征和工艺性质、以及可选性试验等资料充分了解，结合开采方案，向试验单位提出试验要求，在“要求”中，一般不必详述试验单位通常都应做到的内容，而应着重提出需要试验单位解决的特殊内容和主要问题。 一、选矿试验类型的划分 选矿试验按研究的目的可分为可选性试验、工艺流程试验和选矿单项技术试验三种，按试验规模可分为试验室试验、半工业试验和工业试验三种。为便于明确选矿试验要求和叙述的方便，概括上述两种分类，将选矿试验类型划分为可选性试验、试验室小型流程试验、试验室扩大连续试验、半工业试验、工业试验和选矿单项技术试验六种。 （1）可选性试验。一般由地质勘探部门完成。在地质普查、初勘和详勘阶段，应循序渐进地提高和加深可选性试验研究深度。可选性试验着重研究和探索各种类型和品级矿石的性质与可选性差别，基本选矿方法与可能达到的选矿指标，有害杂质剔除的难易，伴生成分综合回收的可能性等。试验研究的内容和深度应能判定被勘探的矿床矿石的利用在技术上是否可行、经济上是否合理,能为制订工业指标和矿床评价提供依据。可选性试验是在试验室装置或小型试验设备上进行的，一般只作矿床评价用。 （2）试验室小型流程试验。试验室小型流程试验是在矿床地质勘探完成之后，可行性研究或初步设计之前进行。它着重对矿石矿物特征和选矿工艺特性、选矿方法、工艺流程结构、选矿指标、工艺条件及产品（包括某些中间产品）等进行试验研究和分析,并应进行两个以上方案的试验对比。试验研究的内容和深度。一般应能满足设计工作中初步制订工艺流程和产品方案、选择主要工艺设备及进行设计方案比较的要求。由于试验室小型流程试验规模小、试料少、灵活性大、入力物力花费较少,因此允许在较大范围内进行广泛的探索，又因它的试料容易混匀，分批操作条件易于控制，因此是各项试验的最基本试验。但是,它是在试验室小型非连续（或局部连续）试验设备上进行的，其模拟程度和试验结果的可靠性虽优于可选性试验，但不及试验室扩大连续试验。 （3）试验室扩大连续试验。试验室扩大连续试验是在小型流程试验完成之后，根据小型流程试验确定的流程，用试验室设备模拟工业生产过程的磨矿、选别乃至脱水作业的连续试验。它着重考察流程动态平衡条件下（包括中矿返回）的选矿指标和工艺条件。各试验研究单位连续试验设备的能力很不一致，一般为 40 一 200kg/h。试验室扩大连续试验比小型流程试验的模拟性较好，可靠性较小型流程试验高些。 （4）半工业试验。半工业试验是在专门建立的半工业试验厂或车间进行的，试验可以是全流程的连续，也可以是局部作业的连续或单机的半工业试验。试验的目的主要是验证试验室试验的工艺流程方案，并取得近似于生产的技术经济指标，为选矿厂设计提供可靠的依据或为进一步做工业试验打下基础。半工业试验所用的设备为小型工业设备，试验厂的规模尚无明确的规定，一般为 1~5t/h。 (5）工业试验。工业试验是在专门建立的工业试验厂或利用生产选矿厂的一个系列甚至全厂进行的局部或全流程的试验，由于其设备、流程、技术条件与生产或今后的设计基本相同，故技术经济指标和技术参数比半工业试验更为可靠。
钼矿常规选矿工艺 钼矿的选矿方法主要是浮选法，回收的钼矿物是辉钼矿。有时为了提高钼精矿质量、去除杂质、将钼精矿再进行化学选矿外理。 辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏健的S—Mo—S 结构和层内极性共价键S—Mo形成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉铜矿天然可浮性良好的原因。实践证明：在合适的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S—Mo—S层间，亲水的S—Mo面占很小比例。但过磨时，S—Mo面的比例增加，可浮性下降，虽然此时加入一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的回收，但过磨产生的新矿泥影响浮选效果。因此对辉钼矿的选别要避免和防止过磨，在生产上需要采用分段磨矿和多段选别流程，逐步达到单体解离，确保钼精矿的高回收率。 钼矿的破碎一般都采用三段一闭路流程，破碎最终产品粒度为12～15毫米。 磨矿通常用球磨机或棒磨-球磨流程。亨德森是唯一采用半自磨流程的。浮选采用优先浮选法。粗选产出钼粗精矿，粗扫选尾矿回收伴生矿物或丢弃。钼粗精矿采用两、三段再磨，四，五次精选获得最终钼精矿。 钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，同时添加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯（Syntex）作油类乳化剂。根据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石抑制剂，有时加氰化物或硫化物抑制其他重金属矿物。 为保证钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿物和氧化钙以及炭质矿物需进一步进行分离： 一般使用硫化钠或硫氢化钠，氰化物或铁氰化物制铜和铁；用重铬酸盐或诺克斯（Nokes）抑制铅。如果使用抑制剂，杂质含量还达不到质量标准，尚需辅以化学选矿处理：次生硫化铜用氰化物浸出；黄铜矿用三氯化铁溶液浸出; 方铅矿用盐酸和三氯化铁溶液浸出，均可达到标准含量。 含氧化钙的脉石易泥化，因此，对于含此类脉石的矿石切忌过磨。生产上往往添加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石抑制剂或分散
赤铁矿选别工艺流程 【工艺成果】 阶段磨矿，阶段选别，选别效率高; 多工艺联合使用，绿色环保; 强磁抛尾-反浮选工艺，保证精矿品位; 【应用领域】 赤铁矿选别工艺流程可适用于赤铁矿和杂质堪布粒度粗细不均且细粒级含量较多、还包括少量磁铁矿，脉石矿物含有石英、高岭土等矿石性质较复杂的赤铁矿。 [ 工艺优点 ] 阶段磨矿，减少后续作业量，降低成本 第一段磨矿分级采用球磨机与旋流器构成闭路磨矿，既能保证分级效率又能保证分级粒度;同时还可提前分选出部分合格精矿。并且通过高梯度磁选机可以抛弃部分低品位尾矿，既可以减少中矿再磨量又可避免过磨、减少金属流失。 采用磁选-浮选联合工艺，绿色环保 磁选作业及时分选出合格的粗粒精矿和尾矿，符合早收早弃的原则，并且减小了浮选作业量，降低了成本。 强磁抛尾-反浮选工艺，浮少抑多，经济上更合理 强磁工艺可回收细颗粒铁矿物，可起到脱泥和抛尾双重作用，为浮选作业创造较好条件;反浮选工艺药剂制度简单，可显著减少浮选药剂等有机物进入矿浆中，减轻其对浮选过程的不良影响。 [ 生产实例 ] 金鹏赤铁矿选别工艺流程能够针对具体的矿石性质设计具体的工艺流程，同时还可提供配套设备，保证生产线达标达产。金鹏目前所承揽的赤铁矿生产线已近百套，其中比较具有代表性的是内蒙某赤铁矿，矿石构造比较复杂，原工艺为连续磨矿、弱磁-强磁-反浮选工艺，存在因磨矿粒度细而导致选矿成本高。金鹏通过对生产线进行改造，最终使细粒级选别效率得到较大的提高。 该赤铁矿中铁矿物主要为磁铁矿、赤铁矿，铁矿物呈粗细不均匀堪布，脉石矿物为石英。金鹏经过综合分析原矿性质之后，决定采用阶段磨矿、重-磁-反浮选工艺流程，一次磨矿后
钛铁矿选矿工艺简介 一钛铁矿矿石概述 1、钛铁矿化学分子式为：FeTiO3，矿物中理论成份FeO47.36%，TiO2为 52.64%，如果矿物中以MgO为主称为镁钛矿，以MnO为主的称红钛 锰矿。矿石中一般还有磁铁矿、硫化物等矿物。 2、钛精矿通常都指的是钛铁矿，一般钛精矿中含TiO2为46%以上。 3、钛精矿深加工多为生产钛白粉，是现代工业广泛使用的白色颜料。它 在涂料、造纸和塑料中作浅色颜料及高级填料，约占钛总消费量的85%以上，另外钛白还作为化学纤维的消光剂，橡胶制品的填料，石油化工的催化剂，以及油墨、陶瓷、玻璃、电焊条、冶金、电工、人造宝石和新兴材料等工业部门。 另外还生产钛金属，做为钛合金的添加剂。钛和钛合金是制造现代超音速飞机、火箭、导弹和航天飞机不可缺少的材料。 4、我国钛铁矿的主要生产基地目前有四川攀枝花、河北承德等。 5、目前钛金属售价为52元/Kg，钛精矿售价为700元/吨。 6、原生矿中的钛铁矿常与磁铁矿、钒钛磁铁矿共生。砂矿中的钛铁矿常 与金红石、锆石、独居石、磷钇矿等共同产出。 7、钛铁矿的一般工业要求为边界品位10Kg/m3,工业品位15Kg/m3, 8、钛铁矿晶体为菱面体，但完整晶形极少见，常呈不规则粒状、鳞片状、 厚板状。多呈自形至它形晶粒散布于其他矿物颗粒间，或呈定向片晶存在于钛磁铁矿、钛赤铁矿、钛普通辉石、钛角闪石等矿物中，为固溶分离产物。颜色铁黑色至钢灰色。条痕钢灰色或黑色，含赤铁矿包
裹体时呈褐色或褐红色。半金属光泽至金属光泽。不透明、无解理。 性脆、贝状至来贝状断口。硬度5－6.5，相对密度4.79，具弱磁性。二钛铁矿选矿工艺 钛铁矿主要的选矿工艺有“重选—强磁选---浮选”和“重选---强磁选---电选(选别前除硫)”两种，选矿过程中要严格按照分粒级入选，采取不同工艺流程。 采用的选矿设备有：斜板浓缩分级箱(按粒度分级)、耐磨螺旋溜槽(抛弃尾矿)、弱磁选机(除强磁矿物)、强磁选机(选钛铁矿)、浮选机(浮硫化物、浮细粒级钛铁矿)、电选机(精选钛铁矿)等。 ［选矿用设备简介： 1、GL和BLX耐磨螺旋溜槽：广州有色研究院和长沙矿冶研究院合作研制开发； 2、电选机：长沙矿冶研究院新一代YD31200-23型； 3、选钛厂生产应用过的强磁设备：抚顺隆基立环脉冲高梯度强磁选机、长沙矿冶院研制的SHP仿琼斯强磁机、江西赣州冶金研究所研制的Slon 立环脉动高梯度强磁机等。 4、浮硫药剂制度：以丁基黄药为捕收剂、2#油为起泡剂、硫酸为调整剂的选钛的主流程。目前选钛工艺只能有效回收+0．074 mm粒级，对-0．074 mm 粒级基本上成为尾矿抛掉。 5、细粒级物料回收流程概况：经过国家“七五”、“八五”、“九五”科技攻关，确立了回收微细粒级钛铁矿的工艺流程(强磁一浮选)。在“九五”期间，通过钛业公司与长沙矿冶研究院等单位3年多的共同努力，形成了微细粒级钛铁矿回收的成套技术，开发了具有自主知识产权的ROB、R-2、HO等高效钛铁矿浮选捕收剂，其技术处于国际先进、国内领先水平。］ 三主要的选矿工艺流程以下几种：
选矿厂流程考查 【摘要】：一、流程考查的分类和主要内容；二、流程考查前的准备工作；三、流程考查中原始指标的选定；四、流程考查时常计算的各种指标；五、流程考查；六、流程考查时选别流程的计算；七、流程计算；八、流程考查报告的编写。 选矿厂要定期和不定期的对生产的状况、技术条件、技术指标、设备性能与工作状况、原料的性质、金属流失的去向以及有关的参数做局部及全部的流程调查，该调查称为流程考查。 流程考查的目的是： 1、调查了解全厂各工序、各系统、各循环、各作业、各机组或单机的生产现状和存在的问题，从而对考查的对象进行分析和评价。 2、通过对现行流程的考查及分析、为制定和修改现行流程、技术条件及操作规程提供依据，以便在以后的生产中获得更好的技术经济指标。 3、为总结和修改原设计以及总结生产经验进一步探索新问题提供资料。
4、查明生产中出现异常的原因，寻求平衡生产中不平衡的因素以便改善和提高经济指标。 流程考查是发现问题揭露矛盾的一种手段，在此基础上采取措施改进生产，从而达到提高选矿厂经济指标的目的。 一、流程考查的分类和主要内容 流程考查目的不同，考查的范围和对象也就不同。流程考查一般分为三类： （一）单元流程考查（系统、循环的考查）； （二）机组考查（单机、作业的考查）； （三）数质量流程（局部、全部）考查。 流程考查的内容大致如下： 1、原矿性质：包括入选原矿的矿物组成、结构、构造、化学组成、粒度组成、含水量、含泥量、矿石中有用矿物和脉石矿物的含量及嵌布特性，矿石的真假比重，摩擦角、安息角、可磨度及硬度等。
2、对生产中各工序、各作业、各机组的技术特性、技术条件、生产中每年产品的数量（矿量、产率、水量、液固比等）和质量（品位、回收率、粒度组成等）作系统的调查。 3、检查某些辅助设备的工作情况，以及对选别过程的影响。 4、计算统计全厂的总回收率，必要的作业回收率，有关产品的粒度组成，金属分布率，嵌布特性，有用矿物和脉石矿物的分布情况，出厂产品的质量情况。 5、检查有用矿物和金属流失的去向，以及某些作业、设备中的富集和积存情况。 6、通过上述考查，对工艺过程和原始数据进行分析、计算、绘制选矿数质量流程图和矿浆流程图，编制三析（筛析、水析、镜析）表、金属平衡表、水量平衡表，绘制有关产品的粒度特性曲线、有关产品的品位－回收率曲线和品位－损失率曲线。 7、按预先要求编写工艺流程考查报告。 二、流程考查前的准备工作
我国铁矿石资源供给形势 随着我国经济持续高速的发展，钢铁工业迅速发展。国内各钢铁企业对矿石的需求量增长迅猛，国内的矿山生产已远远满足不了需求，不得不依靠国外的优质铁矿石资源。据统计，1985年我国进口铁矿石突破1000万t，2002年突破1亿t，2004年突破2亿t，2005 年1～7月份累计进口铁矿石已达2亿t。 国内的铁矿石资源中易选的磁铁矿资源日益减少，充分利用国内的资源，提高钢铁企业矿石的自给率，缓解进口铁矿石的压力，维持优质的铁矿原料供给，必须以科技的进步来推动贫铁矿资源的高效开发与利用。我国铁矿矿床类型多，贮存条件复杂，矿石类型多，硫、磷、二氧化硅等有害组分含量高，多组分共生铁矿石占了很大比重，而且有用组分嵌布粒度细，因此采选难度大、效率低、产品质量差。 几十年来，广大选矿工作者针对我国铁矿资源“贫、细、杂”的特点开展了大量的研究工作，解决了诸多技术难题，使我国铁矿选矿技术得到长足进步和发展，总体水平有很大提高。尤其是近年来，研制并成功应用了新的高效分选设备、新的高效浮选药剂以及新的分选工艺。从而使选矿工艺指标取得了突破性进展。 铁矿选矿技术及选矿设备简介 （一）矿石破碎 我国选矿厂一般采用粗破、中破和细破三段破碎流程破碎铁矿石。粗破多用1.2m或1.5m旋回式破碎机，中破使用2.1m或2.2m标准型圆锥式破碎机，细破采用2.1m或2.2m 短头型圆锥式破碎机。通过粗破的矿石，其块度不大于1m，然后经过中、细破碎，筛分成矿石粒度小于12mm的最终产品送磨矿槽。 （二）磨矿工艺 我国铁矿磨矿工艺，大多数采用两段磨矿流程，中小型选矿厂多采用一段磨矿流程。由于采用细筛再磨新工艺，近年来一些选矿厂已由两段磨矿改为三段磨矿。采用的磨矿设备一般比较小，最大球磨机3.6m×6m，最大棒磨机3.2m×4.5m，最大自磨机5.5m×1.8m，砾磨机2.7m×3.6m。磨矿后的分级基本上使用的是螺旋分级机。为了提高效率，部分选矿厂用水力旋流器取代二次螺旋分级机。 （三）选别技术 1.磁铁矿选矿主要用来选别低品位的“鞍山式”磁铁矿。由于矿石磁性强、好磨好选，国内磁选厂均采用阶段磨矿和多阶段磨矿流程，对于粗粒嵌布的磁铁矿采用前者（一段磨矿），细粒、微细粒嵌布的磁铁矿采用后者（二段或三段磨矿）（图3. 2.23）。我国自己研制的系列化的永磁化，使磁选机实现了永磁化。70年代以后，由于在全国磁铁矿选矿厂推广了细筛再磨新技术，使精矿品位由62%提高到了66%左右，实现了冶金工业部提出精矿品位达到65%的要求。 2.弱磁性铁矿选矿主要用来选别赤铁矿、褐铁矿、镜铁矿、菱铁矿、假象赤铁矿或混合矿，也就是所谓的“红矿”。这类矿石品位低、嵌布粒度细、矿物组成复杂，选别困难。80年代后，选矿技术方面对焙烧磁选、湿式强磁选、弱磁性浮选和重选等工艺流程、装备和新品种药剂的研究不断改进，使精矿品位、金属回收率不断提高。如鞍钢齐大山选矿厂采用弱磁—强磁—浮选的新工艺流程，获得令人鼓舞的成就。 3.多金属共（伴）生矿选矿这类矿石成分复杂、类型多样，因此采用的方法、设备和流程也各不相同，如白云鄂博铁矿采用反浮选—多梯度磁选、絮凝浮选、弱磁－反浮选－强磁选、弱磁－正浮选、焙烧磁选等不同的工艺流程，以提高铁的回收率，并综合回收稀
钛精矿浮选工艺 原创邹建新等 浮选一般包括以下几个过程： ①矿浆准备与调浆：即可以通过添加药剂，可人为改变矿物的可浮性，增加矿物的疏水性与非目的矿物的亲水性。一般通过添加目的矿物捕收剂或非目的矿物抑制剂来实现。有时还需要调节矿浆的pH值和温度等其它性质，为后续的分选提供对象和有利条件。 ②形成气泡：气泡的产生往往通过向添加有适量起泡剂的矿浆中充气来实现，形成颗粒分选所需的气液界面和分离载体。 ③气泡的矿化：矿浆中的疏水性颗粒与气泡发生碰撞、附着，形成矿化气泡。 ④形成矿化泡末层、分离：矿化气泡上升到矿浆的表面，形成矿化泡末层，并通过适当的方式刮出后即为泡沫精矿，而亲水性的颗粒则保留在矿浆中成为尾矿。见图 4.1.14和4.1.15所示。 矿石 水 破碎颗粒悬浮 药剂作用 精矿（水） 泡沫层 矿化气泡浮升 矿化气泡作用 分散成气泡 浮选药剂 搅拌槽 空气 尾矿（水） 浮选槽图4.1.14 泡沫浮选过程工艺示意图
图4.1.15 浮选机内各作用区的分布 1-刮泡区；2-浮选区；3-浆气混合区；4-充气 路线；5-矿浆循环路线 图4.1.16 某厂浮选机生产现场 浮选法是回收细粒钛铁矿的有效方法，如我国的承钢双塔山选矿厂，重钢的太和铁矿，以及攀钢选钛厂等。进行钛铁矿浮选之前，先要用浮选法分选出硫化矿物，然后再浮选钛铁矿。硫化物浮选采用常规浮选药剂制度，即用黄药为捕收剂，2号油为起泡剂，硫酸为pH 调整剂，有的选厂还采用硫酸铜作为硫化矿物浮选的活化剂。图4.1.16是攀西某厂浮选机生产现场实景图。 ——《钒钛产品生产工艺与设备》，北京：化工出版社，2014.01 【钒钛资源综合利用四川省重点实验室（攀枝花学院） 邹建新等】
选矿工艺流程 The manuscript was revised on the evening of 2021
工艺流程试验是为选矿厂设计（或现有选矿厂的技术改造）提供依据，在选矿厂初步设计（或拟定现场技术改造方案）前进行。一般选进行试验室试验，然后在试验室试验的基础上，根据情况决定是否进行半工业或工业试验。 选矿工艺流程试试验内容和必要的资料收集，一般由试验研究单位负责制订，有条件的可由试验、设计和生产部门三结合洽商确定。 一、收集资料的一般内容如下，但具体工程需根据条件的不同，区别对待 （一）了解上级机关下达任务的目地和委托单位提出的要求，例如：选矿厂规模、服务年限；主要有用成分和伴生成综合利用问题；试验阶段的划分；要求试验完成日期；选矿厂处理单一矿床的矿石还是几个矿床、不同类型的矿石；用户对精矿化学成分的特殊要求以及对精矿等级和粒度的要求；建厂地区的水源，选矿药剂，焙烧用燃料等的供应情况和性能分析资料等。 （二）了解有关地质资料，例如：矿床类型；地质储量；矿体产状；矿石类型；品位特征；嵌布特性；围岩脉石等变化情况；远景评价；采样设计等。 （三）了解采矿设计方面的资料，例如：采矿的开拓方案和采矿方法；不同类型矿石的混采、分采；围岩混入率和矿石采出品位；开采设计矿区的矿石类型配比和平均品位；开采设计5－10年内逐年开采的矿石类型配比和平均品位等。 （四）了解选矿方面资料，例如：选矿设计对试验的特殊要求。国内外类似矿石的试验研究和生产实践情况，可能应用的选进技术等。 二、选矿工艺流程试验主要内容有 （一）矿石性质研究 是选择选矿方案和确定选厂设计方案时与类似矿石生产实践作对比分析的依据，其中某些数据是选厂具体设计中必不可少的原始数据。 矿石性质研究包括：光谱定性和半定量，化学全分析，岩矿鉴定，物相分析，粒度分析，磁性分析，重液分析，试金分析，磨矿细度，矿石可磨度，及各种物理性能（比重、比磁化系数、导电率、水分、真比重和假比重、堆积角和摩擦角、硬度、粘度等）。 （二）选矿方法、流程结构，选矿指标和工艺条件 直接关系到选矿厂的设计方案和具体组成，是选厂设计的主要原始资料，必须慎重考虑，要求选矿方法、流程结构合理，选矿指标可靠。
钼矿石选矿 创建时间：2008-08-02 钼矿石选矿(processing of molybdenum ores) 从含钼矿石中分离与富集钼矿物的过程。选矿产品为钼精矿，用以冶炼生产钼合金钢、钼基合金及钼化工产品。 矿物与资源自然界钼矿物有30余种，有工业意义的钼矿物主要是辉钼矿，其次为钼钨钙矿、彩钼铅矿、铁钼华等(见表)。钼矿石工业类型有单一钼矿石、铜钼矿石、钨钼矿石、铀钼矿石、含钼多金属矿石等。中国钼矿资源丰富，储量居世界前列。钼矿山分布面很广，多集中于陕西、河南、吉林、辽宁四省；主要钼矿山有陕西金堆城钼矿，辽宁杨家杖子钼矿与河南滦川钼矿。中国钼矿特点是品位较低，共生矿多，储量大，主要为地下开采。此外，世界上的钼矿主要集中于南北美洲科迪勒拉山系。重要产钼国家有美国、加拿大、智利、秘鲁、墨西哥以及俄罗斯、亚美尼亚等。 工艺流程根据钼矿物硬度小，嵌布粒度细，但可浮性好的特点，钼矿石选矿多采用分段浮选，多次精选的工艺流程。钼矿石的选矿流程分为单一钼矿石选矿与含钼多金属共生矿石选矿两类流程。 单一钼矿石选矿采用一段闭路磨矿粗选，粗选尾矿经过2～3次扫选排出最终尾矿，粗选精矿再磨后多次精选(4～12次)得钼精矿。 含钼多金属共生矿石选矿根据伴生矿物的可选性差异而采用不同的选矿工艺流程。铜钼共生矿石多采用铜一钼混合浮选，丢弃大量尾矿，混合精矿再磨后进行铜钼分离的工艺流程；钼钨共生矿石，伴生白钨矿采用优先浮选，伴生黑钨矿用浮选重选联合流程；钼铀共生矿一般采用浮选一水冶联合工艺流程。浮选是回收辉钼矿，分离钼矿物与伴生金属矿物的有效方法。浮选以烃类油(煤油、变压器油等)作捕收剂，松油、二甲酚、高级脂肪醇作起泡剂。伴生硫化矿的抑制剂有氰化钠、硫化钠、诺克斯(Nokes)等。当矿石含Mo0．09％～0．3％时，选出的钼精矿钼品位为47％～55％，回收率80％～90％。典型选矿厂金堆城钼业公司第三选矿厂位于中国陕西省华县。1984年投产，生产规模1．5万t／d，为中国最大的钼矿选厂。矿石中主要金属矿物为辉钼矿，其次为磁铁矿、黄铜矿，以及方铅矿、闪锌矿、辉铋矿和锡石等。脉石矿物主要为石英、长石，其次有萤石、白云母、黑云母、绢云石、方解石等。选矿工艺流程由破碎、粗选与精选三部分组成；破碎为三段一闭路；粗选为一次粗选、二次精选、二次扫选；精选为一段再磨，九次精选。原矿钼品位0．118％，精矿钼品位46．87％，回收率80．66％。 小寺沟铜钼矿选矿厂位于中国河北省平泉县。1971年建成，经几次扩建与改建，1991年生产规模达3000t／d。小寺沟矿石属细脉浸染斑岩铜钼矿，主要金244属矿物为辉钼矿、黄铁矿、黄铜矿，其次为闪锌矿、辉铜矿、斑铜矿、方铅矿。脉石矿物主要为石英、长石，其次为绢云母、白云母、绿泥石等。选矿工艺流程由三段一闭路碎矿，铜钼混合浮选，铜钼分离浮选工艺构成。产品有钼精矿与铜精矿。1987年指标：原矿含Mo0．064％，含CuO．129％；镅精矿含Mo46．67％，回收率74．96％；铜精矿含Cul6．15％，回收率50．91％。 相关词条： 钼矿石选矿原矿和产品的运输