检测连铸坯中夹杂物的分布和成分一．实验样品及制备
本次实验样品为三个连铸坯，连铸坯编号为184，183，187为了实验的方便分别对横切面编号为A,B,C。对拉向纵切面编号为I，II, III。对于中心处编号为1，对于1/4中心处编号为7.对于边缘三角区编号为8。三块板同理，如下图所示：
图1 连铸坯取样示意图
实验样品编号如下：
中心处1/4中心处边缘
第一块连铸坯184横切面A-1
纵切面I-1横切面A-7
纵切面I-7
横切面A-8
纵切面I-8
第二块连铸坯183横切面B-1
纵切面II-1横切面B-7
纵切面II-7
横切面B-8
纵切面II-8
第三块连铸坯187横切面C-1
纵切面III-1横切面C-7
纵切面III-7
横切面C-8
纵切面III-8
采用线切割方法取样，取样位置如上图所示。之所以在中心处取样是因为该处是凝固末端，大的夹杂物易于聚集；而在1/4中心处取样是以此为基准点，来判断各处夹杂物的情况；在边缘三角区取样，是因为该处夹杂物也易于聚集。
取完样品之后进行镶嵌，采用金相样品制备的流程进行磨抛，是样品表面光亮无痕，分别用流水和酒精进行吹干，先在LEICADM6000M金相显微镜下200倍观察样品表面是否达标，随后在钨灯丝扫描电镜下在1000倍拍摄30张连续视场进行统计1微米以上的夹杂物的分布，统计面积满足国家标准。在3000倍下随机寻找10个粒子进行成分分析。所用设备为HitachiSU1510钨灯丝扫描电镜。
二．实验目的
1考察是否存在大型夹杂物，检测其成分，判别其来源，评估其对硅钢性能的影响。
2考察硫化物与氧化物的复合情况，结合热力学推断硫化物在加热时的固溶情况，及对<1微米硫化物析出数量的影响。
3考察大颗粒夹杂物在铸坯的分布，推测结晶器内流场是否合理。三．实验内容及结果
目前已经完全做好184号样品即横切面为A-1,A-7,A-8和纵切面为I-1, I-7, I-8。本次检测主要是关注大的夹杂物，所以选择在钨灯丝扫描电镜下1000倍放大倍数进行统计分析，由于实验样品为连铸坯，在目前的实验条件下不能排出孔洞的影响，所以，根据统计过程的实际情况，个人认为2微米以下的夹杂物统计是不太精确的。另外EDS分析夹杂物成分时，斑点直径为2微米左右，即较小的夹杂物其成分受到了基体的影响，可能造成Fe含量较高。
1.夹杂物的成分
首先对六个样品中的夹杂物进行了成分分析，并且对样品中尺寸为5微米左右的夹杂物进行了线扫描分析，目的是检测复合夹杂物的成分分布。
A.硫化物在氧化物上的析出比例
对于第一个连铸坯中各部位的夹杂物做了EDS分析，包含硫化物的比例如下：
表一第一块连铸坯不同尺寸的氧化物上硫化物的覆盖率
A#1-3μm3μm以上
横截面0%57%（12/21）
纵截面73.7%(8/11)50%(11/22)
表一第一块连铸坯不同尺寸的氧化物上硫化物的覆盖率
B#1-3μm3μm以上
横截面57%30%（12/21）
纵截面100%(8/11)50%(11/22)
表一第一块连铸坯不同尺寸的氧化物上硫化物的覆盖率
C#1-3μm3μm以上
横截面71%52%（12/21）
纵截面100%(8/11)56%(11/22)
由上表可知，3μm以上的包含硫化物的氧化物比例普遍要低于1-3μm尺寸的夹杂物。从下图也可以得到上述规律。这种现象的造成可能与凝固过程中造成的溶质分配不均有关，具体原因还需要进一步讨论。
A)纵截面处夹杂物的成分B）横截面处夹杂物的成分
图2第一块连铸坯夹杂物的成分与尺寸的关系
B. 硫化物在氧化物上的位置——线扫描结果处理
首先对横切面中心处A1的样品中典型的5微米左右的夹杂物进行分析，结果如下：
图3 典型的5微米左右的夹杂物
A)S和Mn元素在夹杂物上的分布 B）O,Al和Si在夹杂物上的分布
图4 A1样品线扫描结果
由上图可知，A1样品即183批次横切面中心处这种典型夹杂物的类型是硫化物和氧化物的复合，并且硫化物复合在氧化物的外层约为1到1.5微米左右处。为了验证其他部位夹杂物的类型是否也是这种规律，也依次对各部位的夹杂物做了线扫描分析。结果如下：
A)S和Mn元素在夹杂物上的分布 B）O,Al和Si在夹杂物上的分布
图5 A7样品线扫描结果
上图为A7样品即183批次横切面1/4中心处某典型夹杂物的线扫描结果，与上述规律类似。
A)S和Mn元素在夹杂物上的分布 B）O,Al和Si在夹杂物上的分布
图6 I1样品线扫描结果
上图为I1样品即183批次侧面中心处某典型夹杂物的线扫描结果，与上述规律类似。
A)S和Mn元素在夹杂物上的分布 B）O,Al和Si在夹杂物上的分布
图7 I7样品线扫描结果
上图为I7样品即183批次侧面1/4中心处某典型夹杂物的线扫描结果，上图右侧可能没有把能谱打到夹杂物的最边上，所以导致左右不对称，不过从左侧也能看出夹杂物的类型与上述规律类似。上图为第一块连铸坯上某随机夹杂物的线扫描结果，其他样品也呈现出类似规律，再此就不一一表述。
C.夹杂物的成分三角形
A)中心处夹杂物的成分B）1/4中心处夹杂物的成分
C）边缘部位夹杂物的成分
图8 横切面不同部位夹杂物的成分
由上图可知，夹杂物的类型与所取样品的位置关系不大，由于Ca含量低，所以氧化物类型多为SiO2-Al2O3以及少量CaO的复合，或者硫化物与氧化物的复合。另外，在氧化物中，硫化物较容易复合在SiO2所占百分比高的氧化物中。
A)中心处夹杂物的成分B）1/4中心出夹杂物的成分
C）边缘部位夹杂物的成分
图9纵切面不同部位夹杂物的成分
纵切面氧化物夹杂物的成分与横切面没有太大区别，也多为SiO2-Al2O3以及少量CaO的复合。其余样品的成分三角形会以附件的形式上传。
2.夹杂物在各部位的分布
尽管样品为连铸坯，在统计的过程中，排除不了孔洞的影响，但是根据统计经验，在处理图片的时候发现，孔洞对3微米以上夹杂物的统计影响不大。所以本次统计还是依照在1000倍放大倍数下拍摄30张连续视场进行统计。
统计结果如下图所示：
A)第一块批次横截面各处夹杂物的分布 B）第一块批次纵截面各处夹杂物的分布
A) 第二块批次横截面各处夹杂物的分布 B）第二块批次纵截面各处夹杂物的分布
A) 第三块批次横截面各处夹杂物的分布 B）第三块批次纵截面各处夹杂物的分布
图10 183批次各部位夹杂物的分布
从上图可知，第三块连铸坯中的夹杂物与前两块相比较要少一些。
在拍摄连续视场时，并没有发现较大的夹杂物，发现最大的夹杂物约为8微米左右，但是在随后对夹杂物成分进行分析时，在随机寻找夹杂物的过程中发
现了约为17微米的夹杂物，该夹杂物的能谱分析结果为SiO2-Al2O3，是初期脱氧产物，表明精炼的搅拌制度需要优化，改类夹杂物对产品电磁性能有直接不利的影响。
四．小结
1．夹杂物的成分为SiO2-Al2O3为主，含有少量CaO，且以富氧化硅或富氧化铝居多。1~3微米夹杂物数量多一些，表明凝固过程中有夹杂物生成，从热力学平衡来考虑，该钢浇铸溶解氧是比较低的，因此不应该有较多的1~3微米氧化物夹杂，请复查连铸过程的二次氧化问题。
2．MnS/CaS在氧化物夹杂物上复合，在富氧化硅夹杂物上复合多一些，3μm 以上的包含硫化物的氧化物比例要低于1-3μm尺寸的夹杂物。硫化物在氧化物上覆盖厚度约1.5到2微米。
3．在铸坯中发现了约为17微米的大的氧化物夹杂，从化学成分来看是脱氧初期的产物，表明钢包搅拌制度优待优化。
4．没有发现大于1微米纯的硫化物，在计算硫化析出量的基础上，再判断小颗粒硫化物析出情况。
钢中夹杂物控制原理 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
钢中夹杂物控制原理钢中氧的存在形式 T[O]=[O]溶+[O]夹 （1）转炉吹炼终点： [O]夹=>0，T[O]→[O]溶＝200～1000ppm [O]溶决定于： l 钢中[C]，转炉吹炼终点钢中[C]与a[O] 关系如图 l 渣中(FeO)； l 钢水温度。 1 顶底复吹转炉炉龄 C–Fe的选择性氧化平衡点 根据式 [C] + [O] = {CO} (1) lg (Pco/ac* [%O])= 1149/T–2.002 以及反应 [Fe] + [O] = （FeO） (2) lg aFeo/[%O] = 6317/T – 2.739 得到反应（FeO）+ [C] = [Fe] + {CO} (3) lg (Pco/ac* aFeo)= –5170/T+4.736 结论钢液中C-Fe的选择性氧化平衡点为[C]＝0.035％，也就是说终点[C] < 0.035％时，钢水的过氧化比较严重。图1-1的统计数据也说明了这点。同时由式(1)可以求出此时熔池中的平衡氧含量为740ppm。 理论分析
1）终点 时钢水的 当终点[C]在0.02～0.04Ⅰ）有些 2）温度对氧含量的影响 200400 600800100012001400 16001800160016201640166016801700172017401760 终点温度（℃）终点氧含量（p p m ）
在终点[C] = 0.025~0.04%时，终点氧含量虽然较分散，但总的趋势是随着终点温度的升高，终点氧基本呈上升趋势。 渣中（FeO+MnO ）增加，终点[O]有增加趋势；
世界金属导报/2014年/6月/3日/第B16版 检测技术 连铸坯枝晶腐蚀低倍检验方法分析 许庆太孙中强隋晓红朴志民 低倍检测是一种直接有效的连铸、铸坯质量检验方法，其检验结果直接关系到连铸机及冷却、搅拌系统的调整，是关乎钢铁产品质量的大问题。但长期以来，低倍检验一直处于肉眼和10倍放大镜宏观检测的传统状态，因此，本专题结合国内多家钢铁企业低倍检测实践，展示低倍检测新技术及其应用。 1枝晶腐蚀与其他低倍检验方法的对比 枝晶腐蚀检验是将试样用铣床铣平、磨床磨光(Ra≤0.63μm)、抛光机抛光(Ra≤0.1μm)达到镜面光洁度，试样检验面朝上，在室温条件下，使用特定的腐蚀试剂，进行浇蚀、擦蚀或浸泡试样检验面，经过12min时间，便可以清晰地显示铸坯的凝固组织和缺陷。 实践检验证明，该方法对钢的铸态组织(如模铸钢锭、连铸坯、铸钢件等)、钢坯及断面尺寸较大的钢材试样都可以进行检验，观察其凝固组织和缺陷，并且还可以检验经过热加工后的钢材的凝固组织和缺陷的演变情况，研究凝固组织与缺陷之间的对应关系。 枝晶腐蚀检验方法可以准确地计算出细小等轴晶(激冷层、坯壳晶)率、柱状晶率和等轴晶(中心等轴晶)率，并且还可以测量柱状晶偏斜角度及二次晶间距等数据，进而推测其凝固条件，能够得到许多有价值的技术信息。枝晶腐蚀检验方法对判断电磁搅拌、电脉冲孕育处理、动态轻压下及压缩浇铸的冶金效果极其有效，能够观察到中心偏析改善的程度，以及树枝晶破碎情况等，而传统低倍检验方法很难实现。 与传统检验方法比较，新方法不仅能够清晰地显示连铸坯的凝固组织，而且还可以准确地、不扩大、不缩小，原样显示连铸坯的缺陷，这是本技术的两个突破和创新。本方法具有准确性、易操作性及对环境不产生污染等特点。 2连铸坯凝固组缓和缺陷的低倍检验 2.1连铸坯凝固组织低倍检验 连铸坯凝固组织是连铸坯在凝固过程中形成的固态形貌特征、数量及分布。具体是指连铸坯的细小等轴晶、柱状晶和等轴晶三个晶带。各种凝固组织的百分含量按GB/T24178-2009《连铸钢坯凝固组织低倍评定方法》国家标准进行评定。 对于弧形连铸机来说，一般情况下，内弧侧柱状晶都比外弧侧长，而内弧侧中心等轴晶薄，外弧侧中心等轴晶厚。产生这种现象的原因是因为在液相穴中，形成的等轴晶和以游离晶核或熔断的树枝晶为核心形成的等轴晶，在重力作用下，向外弧侧沉集，阻碍外弧侧柱状晶生长，所以造成外弧侧柱状晶短，中心等轴晶厚的分布特征。 对于大方坯和厚板坯来说，在柱状晶和等轴晶之间往往有交叉树枝晶存在，交叉树枝晶的形成是由于随着凝壳厚度增加，热流定向传热方向发生改变的结果。 连铸坯的凝固组织、内部缺陷、形状缺陷和表面缺陷(除划伤外)都与连铸坯的凝固条件有关，虽然连铸坯的凝固条件不容易测定，但是通过对连铸坯凝固组织的检验，可以判断其凝固条件，进而改变凝固条件，得到优良的凝固组织，减少缺陷。例如，通过枝晶腐蚀检验可以判断连铸工艺参数是否合适；判断铸机设备运行状态是否正常；判断电磁搅拌的冶金效果；判断动态轻压下的冶金效果；判断电脉冲孕育处理的冶金效果。 2.2连铸坯缺陷低倍检验 因为钢材的质量优劣主要取决于连铸坯的缺陷多少，所以必须要对连铸坯的缺陷进行低倍检
连铸钢坯质量考核制度 为了加强连铸坯质量管理，确保下道工序正常生产，结合实际生产需要，现制定连铸坯质量考核制度： 1、钢坯五大元素的控制，应严格按照公司内控标准执行， 五大元素超出内控标准的，考核炼钢厂1000元/项。2、连铸坯长度允许偏差为+80mm，超出该范围考核炼钢厂 100元/根。 3、连铸坯边长允许偏差为±5mm,超出该范围考核炼钢厂 100元/根。 4、连铸坯两对角线之差应≤10mm，超出该范围则判定为脱 方，脱方钢坯考核炼钢厂500元/根。 5、连铸坯切斜应≤12mm，超出该范围考核炼钢厂200元/ 根。 6、连铸坯鼓肚应≤5mm，超出该范围考核炼钢厂200元/ 根。 7、连铸坯弯曲度不得大于20mm/m，总弯曲度不得大于总 长度的2%，超出该范围考核炼钢厂200元/根。 8、连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂， 一经发现，考核炼钢厂500元/根。 9、连铸坯不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、 气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑（包括由于手工切割造 成连铸坯端部不平整、凸块、凹坑、裂痕），一经发现，
考核炼钢厂200元/根。 10、连铸坯端面不允许有中心偏析产生的黑点、缩孔、裂纹及皮下气泡（允许有5个以下气泡），一经发现，考核炼钢厂500元/根。 11、连铸坯应按炉组批发运并喷写炉批号，随炉号跟踪卡一同发送到下道工序，此三项若不能按要求执行，考核炼钢厂200元/项。 以上连铸坯质量问题一经发现需及时整改，如流转到下道工序则按照上述制度考核，同时按废坯退回炼钢;如发现弄虚作假，对责任单位考核2000元/次。 技术中心 2014年7月29日
炼钢、铸锭过程中产生非金属夹杂物的原因 摘要：论述钢中非金属夹杂物对钢锭质圣的影响，分析了非金属夹杂物在冶炼和铸锭过程中产生的原因，提出了控制夹杂物产生的几点行之有效的措施。 关键词：非金属夹杂物冶炼浇注电弧炉精炼炉质，控制 非金属夹杂物，一般是指钢锭在冶炼和浇注过程中产生或混人的非金属相，都是一些金属元素（Fe、Mn、Al等）及51与非金属元素（0、S、N、P、C 等）结合而生成的氧化物和硫化物（如Feo、Si02、Mno、A12O3、MnS、MnC）等。非金属夹杂物按来源分为内生夹杂物和外来夹杂物。内生夹杂物是钢内部发生的反应产物或者因为温度降低而形成夹杂析出。外来夹杂物是由炉料带人，耐火材料及炉渣混人的颗粒。内生夹杂物可以以外来夹杂物为核心聚集到后者的颗粒上。外来夹杂物也可能与钢液反应被还原。钢中如果有非金属夹杂物的存在，即使在钢中含量极少（通常是小于万分之一）也会给钢的质量带来极为有害的影响。从2002年1～7月份重点产品的投料统计情况看，锻钢支承辊共生产68支，经探伤发现其中2支因有密集夹杂物缺陷而报废，有4支因有夹杂物等缺陷造成锻造裂纹。电站锻件钢共生产41支，经探伤发现其中4支有严重的条状缺陷，缺陷性质为夹杂物。半钢辊钢共生产27支，其中14支因夹杂物造成不同程度的裂纹。可见夹杂物对钢锭质量造成的经济损失是非常巨大的。 1 冶炼过程中产生非金属夹杂物的原因 造渣材料碱性电弧炉常用的造渣材料采用石灰、萤石。石灰，主要成份为CaO，其含量不应小于85%,SiO2含量不大于2%，硫含量应小于0.15％。石灰易吸收水分而变成粉末，所以，造渣时要使用刚烧好的、烧透的石灰，或对石灰进行预热后再使用，这样能防止石灰给钢液带人过多的水分，否则就会使钢液氢含量增加，影响钢的质量，严重时会使钢报废。萤石，主要成份为CaF2，含量为85％、95%, SiO2含量约为6％。石中若掺杂硫化物矿石，必须将这种萤石排除掉，否则会降低炉渣的脱硫能力，易造成硫化物（MnS）夹杂。 铁合金在冶炼时，如果使用烘烤时间短、烘烤温度低、甚至根本未经烘烤的铁合金材料，势必会增加外来夹杂物和气体带人钢液中的机会。经过烘烤的铁合金上到炉台，在寒冷的冬季，露天摆放的铁合金会很快凉下来，将这些凉的铁合金
夹杂物的生成及控制 作者：shicm 发表日期：2007-5-28 阅读次数：763 1 非金属夹杂物情况及分类 按其化学成分组成和结构可以分以下几类 （1）氧化物夹杂：单一金属氧化物、硅酸盐、尖晶石和各种钙铝酸盐； （2）硫化物夹杂：MnS、CaS等，在轧制过程中具有良好的变形能力； （3）磷化物夹杂：CaP、BaP等还原脱磷产物，在一般钢种中较少出现； （4）氮化物夹杂：TiN、ZrN等夹杂物，是钢液从大气中吸氮的产物； （5）含不同类型夹杂物的复合夹杂。 按其来源主要分为两类： （1）外来夹杂物，主要来源为炉渣卷入钢液形成的卷渣、钢液或炉渣与炉衬耐火材料接触时的侵蚀产物、铁合金及其它炉料带入的夹杂等等，在浇铸过程未及时上浮而残留在钢中，它偶然出现，外形不规则，尺寸大，危害极大；（2）内生夹杂物，在液态或固态钢中，由于脱氧和凝固时进行的各类物理化学反应而形成的，主要是和钢中氧、硫、氮的反应产物,它的形成有四个阶段，钢液脱氧反应时形成的成为原生（一次）夹杂；出钢和浇铸过程中温度下降平衡移动时形成的成为二次夹杂；钢水凝固过程中生成为再生（三次）夹杂；固态相变时因溶解度变化而生成的成为四次夹杂；由于一次、三次夹杂生成和析出的热力学和动力学条件最有利，因此可以认为内生夹杂大部分是在脱氧和凝固时生成的，因此控制夹杂最主要的就是要加强脱氧和严格防止二次氧化。（3）一些尺寸较大的多相复合结构的夹杂物，有时是不同类型的内生夹杂复合而成，有时则是内生夹杂物与外来夹杂物互相包裹而形成的。 为了方便生产评级和比较，按照标准评级图显微检验法根据夹杂物形态和大小分布将夹杂物分为A、B、C、D、DS五类， 这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态: —A类(硫化物类)：具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角； —B类(氧化铝类)：大多数没有变形，带角的，形态比小(一般<3)，黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行(至少有3个颗粒)； —C类(硅酸盐类)：具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般>3)的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角； —D类(球状氧化物类，如钙铝酸盐)：不变形，带角或圆形的，形态比小(一般<3)，黑色或带蓝色的，无规则分布的颗粒； —DS类(单颗粒球状类)：圆形或近似圆形，直径>13μm的单颗粒夹杂物。 每类夹杂物又根据非金属夹杂物颗粒宽度的不同分成粗系和细系两个系列，每个系列由表示夹杂物含量递增从0.5至3级的六个等级图片组成，根据100倍显微视场下与标准图谱对比，来确定夹杂物级别。
连铸检测和控制八大技术 连铸的特点之一是易于实现自动化。实行自动化的目的在于改善操作人员的工作环境，减轻劳动强度，减少人为因素对生产过程的干扰，保证连铸生产和铸坯质量的稳定，优化生产过程和生产计划，从而降低成本。自上世纪80年代以来，冶金自动化装备技术的可*性、实用性、可操作性和可维护性都得到极大的改善，不断提高的性能价格比使冶金自动化装备技术得到快速推广应用。目前，连铸自动化系统基本上包括信息级、生产管理级、过程控制级和设备控制级。信息级的主要功能是搜集、统计生产数据供管理人员研究和作出决策；生产管理级主要是对生产计划进行管理和实施，指挥过程计算机执行生产任务；过程控制级接收设备控制级提供的各类数据和设备状态，指导和优化设备控制过程；设备控制级指挥现场的各种设备(如塞棒、滑动水口、拉矫机、切割设备等)按照工艺要求完成相应的生产操作。其中，设备控制级和过程控制级自动化最为关键，直接关系到连铸机生产是否顺畅和连铸坯的质量。目前，在国内外连铸机上已成功应用的检测和控制的自动化技术主要包括以下几种： 1．钢流夹渣检测技术 当大包到中间包的长水口或中间包到结晶器的浸入式水口中央带渣子时，表明大包或中间包中的钢水即将浇完，需尽快关闭水口，否则钢渣会进入中间包或结晶器中。目前，
常用的夹渣检测装置有光导纤维式和电磁感应式。检测装置可与塞棒或滑动水口的控制装置形成闭环控制，当检测到下渣信号自动关闭水口，防止渣子进入中间包或结晶器。 2．中间包连续测温 测定中间包内钢水温度的传统方法是操作人员将快速测温热电偶插人中间包钢液中，由二次仪表显示温度。热电偶为一次性使用，一般每炉测温3至5次。如果采用中间包加热技术，加热过程中需随时监测中间包内钢液温度，则连续测温装置更是必不可少。目前，比较常用的中间包连续测温装置是使用带有保护套管的热电偶，保护套管的作用是避免热电偶与钢液接触。热电偶式连续测温的原理较为简单，关键的问题是如何提高保护套管的使用寿命和缩短响应时间。国外较为成熟的中间包连续测温装置的保护套管的使用寿命可达几百小时。国内有少量连铸机采用国产的中间包连续测温装置，使用性能基本满足中间包测温要求。 3．结晶器液面检测与自动控制 结晶器液面波动会使保护渣卷入钢液中，引起铸坯的质量问题，严重时导致漏钢或溢钢。结晶器液面检测主要有同位素式、电磁式、电涡流式、激光式、热电偶式、超声波式、工业电视法等。其中，同位素式液面检测技术最为成熟、可*，在生产中采用较多。液面自动控制的方式大致可分为三种类型：一是通过控制塞棒升降高度来调节流入结晶器内钢
20秋学期《连铸坯凝固与质量控制》在线平时作业3 钢的高温塑性曲线是如何获得的，下面哪一种结论是对的？style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体;mso-bidi-font- weight:boldstyle=mso-bidi-font-weight:bold A:是模型计算获得； B:实验测试获得； C:经验积累获得； 答案：B 用合金凝固动态曲线可以直接分析合金凝固过程的质量，此种说法对吗？ A:对； B:不对； 答案：A 高碳钢和低碳钢相比，在结晶器凝固过程中，哪一种钢形成的气隙大一点？A:低碳钢大一点； B:高碳钢大一点； 答案：A 一般情况下亚包晶钢连铸时结晶器冷却强度大好？还是小好？style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体 A:冷却强度大好； B:冷却强度小好； 答案：B 方坯结晶器传热与板坯结晶器传热有什么不同，下面分析哪一种是正确的？ A:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，扳坯结晶器宽面更容易不均匀； B:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，方坯结晶器换热强度更大； C:方坯结晶器传热与板坯结晶器传热，板坯结晶器的液面释放热量更大； 答案：A 二冷区的水流密度越高传热过程中的换热系数越大此种论述是否正确？
A:正确； B:不正确； 答案：A 金属凝固动态曲线是把凝固体的断面上不同位置的点在不同时间达到相同温度的点的连线，此种叙述是否准确？ A:不准确； B:准确； 答案：B 连铸坯结晶器凝固传热过程下面哪一种分析是正确的？ A:结晶器凝固传热过程中90%以上热量是通过结晶器的冷却水带走的； B:结晶器凝固传热过程中30%以上热量是通过结晶器液面释放的； 答案：A 方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是下面哪一种叙述？①②③ A:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是方坯主要是只有对流传热； B:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是板坯只有传导传热； C:方坯与板坯比较二冷区传热最大不同是它们的传热强度不同； 答案：C 高碳钢和低碳钢相比连铸时结晶器内凝固时气隙小、坯壳较厚、拉坯阻力大，要注意使用旧结晶器，稳定拉速，论述是否正确？style=FONT-SIZE:12pt;LINE-HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体①style=FONT-SIZE:12pt;LINE- HEIGHT:125%;FONT-FAMILY:宋体② A:论述正确； B:论述不正确； 答案：A 修正铸坯凝固传热模型中的换热系数的方法下面那几种是不正确的？ A:①铸坯表面温度测量方法； B:射钉测量坯壳厚度方法； C:铸坯液芯长度测量方法；
钢中夹杂物的类型及控制技术发展 XX （河北联合大学冶金与能源学院，唐山，063009） 摘要：综合论述了钢中非金属夹杂物的按化学成分、形态、粒度、来源的分类以及控制夹杂物含量时所采用的气体搅拌-钢包吹氩、中间包气幕挡墙、电磁净化-钢包电磁搅拌、中间包离心分离和结晶器电磁制动、过滤器技术、超声处理技术和渣洗技术，并针对钢中夹杂物的控制技术的优、缺点进行了简要的归纳。随着氧化物冶金工艺纯净钢产品的开发,夹杂物去除技术的不断进步,非金属夹杂物的控制技术仍面临着新任务。 关键词：非金属夹杂物；夹杂物类型；控制技术 Types and Progress on Technique for Removel of inclusions in steel XX (College of Metallurgy and Energy Hebei United University, Tangshan 063009) Abstract：The behavior of inclusions in molten steel includes physical processes such as nucleation, growth, polymerization and transmission. The removal of inclusions can be seen as the result of transmission, which involves inclusion growth, floating and separating. The key progress on technique for removal of inclusions in steel is gas stirring-ladle argon blowing, gas shielding weir and dam in tundish, electromagnetic cleaning-ladle electromagnetic stirring, tundish centrifugal separating and mold electromagnetic braking, slag washing, ultrasonic technique ,and filter technique. Key words：non-metallic inclusions Typesof inclusions, Technique for Removel of inclusions 1引言 钢中非金属夹杂物是指钢中不具有金属性质的氧化物、硫化物、硅酸盐或氮化物。它们是钢在冶炼过程中加入脱氧剂而形成的氧化物、硅酸盐和钢在凝固过程中由于某些元素溶解度下降而形成的硫化
连铸板坯缺陷特征和 缺陷图谱 首钢京唐板坯质检编制 2010年8月8日
一．连铸坯质量特征综述 1.1连铸坯质量定义和特征 所谓连铸坯质量是指的到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。对铸坯质量要求而言，主要有四项指标，即连铸坯几何形状、表面质量、内部组织致密性和钢的洁净性；而这些质量要求与连铸机本身设计，采取的工艺以及凝固特点密切相关。 1.2铸坯的检查和清理的意义 提高钢的质量,降低成本,加强产品市场的竞争力是企业追求的目标，生产无缺陷连铸坯以保证高附加值产品优良的性能是永恒的主题，连铸坯的裂纹和夹杂物所产生的缺陷可以说是影响产品质量的两大障碍，生产无缺陷或缺陷不足以影响产品质量的连铸坯,这是要努力达到的目标，而连铸坯裂纹和夹杂物所产生的缺陷是受设备、工艺、管理等多种因素制约的。因此设备、工艺和管理的现代化加上人的质量意识是提高产品质量的关键。，但是在连铸生产中，铸坯的各种缺陷总是无法避免的，铸坯清理对钢厂保障铸坯质量、降低废品比例具有重要意义。 （1）火焰铸坯清理的注意事项 1）一般对表面质量要求较高的钢种，铸坯清理的目的以检查铸坯表面和皮下质量为主，包括夹杂物、气泡、裂纹等分布情况，在清理检查的基础上提供铸坯的进一步处理（清除缺陷、决定铸坯表面质量级别、是否送机器去皮、决定钢种是否达到热送条件等）的意见。 2）微合金钢如Nb、V微合金钢和包晶钢等容易产生角部横裂纹，往往位于铸坯振痕谷底，也需要用火焰清理才能发现。这方面也应引起足够重视。 3）对于包晶钢、中碳钢等钢种，则以人工清理肉眼可见缺陷为主，包括铸坯常见的表面缺陷，如纵裂、角横裂、重接、凹陷、夹渣、毛刺等，以便尽量降低铸坯判废损失。 （2）不良的火焰清理的危害 虽然火焰清理是检查和去除连铸坯表面缺陷的一个极好的方法。但是，这项操作的确需要掌握一定的技巧，一旦能够正确地操作可确保最终产品不产生额外的表面缺陷。连铸坯表面上的深槽、凸脊和界面必须平滑以确保清理操作本身不造成额外表面缺陷。如果采取了正确的操作，轧制表面通常不会产生与清理操作有关的缺陷。一个确保光滑过渡的良好操作是清理工作宽度要6倍于清理深度，如果没有采用正确的清理操作，那么缺陷会折叠，轧制后看起来像一条连续的划伤。 二连铸板坯内部缺陷 1.1中心疏松和缩孔 【定义与特征】在板坯断面上就可以发现中心附近有许多细小的空隙，中心疏松严重时会形成中心缩孔。 【鉴别与判定】用肉眼观察，铸坯轧制压缩比达3～5mm时，中心疏松可焊合，所以小的中心疏松和缩孔可以放过。但是严重的中心疏松会对产品质量危害甚大，所以必须进行切尺处理。 【图谱】
n -D o w n l o a d -B e u t h -L G A T r a i n i n g & C o n s u l t i n g G m b H P a t e n t e u n d N o r m e n -K d N r .6937382-L f N r .3263428001-2006-07-07 11:40
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钢夹杂物危害及应对措施 一、前言 钢铁业是几乎所有重工业的基础与支柱，在国民经济中的重要性不言而喻。钢铁材料是人类社会最主要使用的结构材料，也是产量最大应用最广泛的功能材料，在经济发展中发挥着举足轻重的作用。钢铁材料是人类社会的基础材料，是社会文明的标志。从纪元年代前后，世界主要文明地区陆续进入铁器时代以后，钢铁材料在人类生产、生活、战争中起到了举足轻重的作用。一直到今天，钢铁材料的这种作用不但没有减弱，而是在不断增强。房屋建筑、交通运输、能源生产、机器制造等都是立足于钢铁材料的应用基础之上；钢铁材料是诸多工业领域中的必选材料，既是许多领域不可替代的结构材料，也是产量最大覆盖而极广的功能材料。钢铁工业长期以来是世界各国国民经济的基础产业，在国民经济中具有重要的地位，钢铁工业发展水平如何历来是一个国家综合国力的重要指标。 洁净钢是一个相对概念，一般认为：洁净钢指钢中五大杂质元素(S 、P 、H 、N 、O) 含量较低,且对夹杂物(主要指氧化物和硫化物) 进行严格控制的钢种, 主要包括：钢中总氧含量低，夹杂物数量少、尺寸小、分布均匀，脆性夹杂物少及其合适的夹杂物形态。钢的纯净化技术是生产高性能、高质量产品的基础，代表钢铁冶金企业的技术装备水平。20 世纪80 年代以来，钢的洁净度不断提高。日本2000年批量生产的洁净钢中，有害元素(P、S、N、O、H) 总量可达0.005 %，中国宝钢可达0.008 %,国内外钢厂生产洁净钢水平见表1 表1 国内外一些钢厂生产的洁净钢水平单位: ×10 - 6
随着现代科技的进步和现代工业的发展对钢的质量要求越来越高，钢中夹杂物（主要是氧化物夹杂）严重影响钢材质量，随着洁净钢和纯净钢概念的提出，更是对钢中夹杂物的控制提出苛刻的要求。钢中夹杂物能降低钢的塑性，韧性和疲劳寿命，使钢的加工性能变坏，对钢材表面光洁度和焊接性能有直接影响。 钢中的夹杂物对于钢材性能影响很大例如钢中夹杂物可导致汽车和电气产品用薄钢板的表面缺陷、DI罐用薄钢板裂纹、管线钢氢致裂纹、轮胎子午线加工过程断线、轴承钢疲劳性能恶化，同时钢中非金属夹杂物对于钢板抗撕裂性能和低温冲击韧性也有不利影响。随着钢铁工业的不断发展，对钢的性能及其化学成分、组织均匀性的要求越来越高。钢铁产品将按着钢液洁净度高、成分控制精度高和产品性能稳定性能高的方向发展，其中洁净度钢的生产是2l世纪钢铁企业面临的重大课题。 二、钢中夹杂物的分类 分类方法很多，但常见的有以下四种： 1．按来源分类，可分为两类： (1)外来夹杂物：耐火材料、熔渣或两者的反应产物混入钢中并残留在钢中的颗粒夹杂称为外来夹杂。包括从炉衬或包衬、或从汤道砖、中包绝热板、保护渣进入钢水中的夹杂物（有人还将钢水二次氧化生成的夹杂物包括在内）。这类夹杂颗粒较大，易于上浮，但在钢中，它们的出现带着偶然性且不规则。 (2)内生夹杂物：在冶炼、浇注和凝固过程中，钢液、固体钢内进行着各种化学反应，对于在冶炼过程中所形成的化合物、脱氧时产生的脱氧产物、或在钢水凝固过程产生的化合物，当这些化合物来不及从钢水中彻底排出而残存在钢中者，叫做内在的非金属夹杂物。内生夹杂物形成的时间可分为四个阶段： ①一次夹杂：钢液脱氧反应时生成的脱氧产物； ②二次夹杂：在出钢和浇注过程中温度下降平衡移动时生成的夹杂物； ③三次夹杂：凝固过程中生成的夹杂； ④四次夹杂：固态相变时因溶解度变化生成的夹杂。 一般说来外来夹杂物颗粒较大，在钢中比较集中，而内生夹杂物则与此相反。从组成来看，内生夹杂物可以是简单组成，也可以是复杂组成；可以是单
夹杂物控制方案 夹杂物控制是高品质钢生产的关键环节，也是控制生产成本的重要环节。非金属夹杂物降低了钢的塑形、韧性和疲劳寿命，使钢的冷热加工性能乃至某些物理性能变坏。中厚板生产，采用铝脱氧工艺，容易出现B类夹杂超标，连铸过程往往在铸坯1/4处夹杂物富集，存在大量的大颗粒氧化物脆性夹杂，造成板材B类夹杂物超标。除此之外，A类硫化物夹杂主要是在钢水凝固过程，随着温度的降低，1415℃时开始大量析出，1000℃左右全部析出，针对凝固过程控制冷却强度等控制A类夹杂物。接下来要开展的工作方案如下： 一、B类夹杂物控制改善 1）转炉终点氧含量。夹杂物的多少与钢水中氧含量有直接的关系，控制终点氧含量，通过副枪测定[%C]和[%O]，保证波动在C-O平衡曲线附近。通过炼几炉235B钢种，统计一下转炉终点[%O]. [%C]=0.16 T=1600℃ Pco=100KPa，得出理论[%O]=160ppm。 2）脱氧剂的选择。ASM复合脱氧剂的脱氧能力大于单一Al脱氧剂，不同脱氧剂形成脱氧产物不同，脱氧剂的消耗量也不同。选择不同的脱氧剂，加入量如何确定？ 3）严禁转炉出钢下渣，通过检测包渣（FeO+MgO）。 4）出钢脱氧后吹氩去除脱氧产物。不同脱氧剂形成的脱氧产物不同，大部分为低熔点液态大颗粒产物，氩气流量的控制加速夹杂物的上浮去除。
5）精炼工艺。根据进站[%O],目标[%O]决定喂多少铝线，在此基础上进行Ca处理，喂多少Ca线必须通过理论计算，生成C12A7。根据钙处理后变性产物，决定精炼渣系成分的选择，包括碱度、MI指数、w[%FeO+MgO]、w[Al2O3]。出站前，软吹气量控制，是根据流量计还是根据渣眼裸露直径？ 6）防止二次氧化。全程保护浇注，长水口及浸入式水口氩封。 二、A类夹杂物控制改善 硫化物夹杂主要是在钢的凝固过程析出，控制工艺从两方面下手：1、LF深脱硫，使得钢中[%S]降低；2、改善冷却条件，调整冷却速率，二冷配水如何使得MnS选分析出。而硫化物主要想控制生成I类硫化物，纺锤状，轧制不易变形。措施：氧含量控制，w[%O]大于120ppm。[Mn]/[S]比控制，[%S]40-100ppm，锰硫比控制20。钙含量，控制钢中[%Ca]/[%S]大于0.2。除此之外，冷却速率的增加，MnS 析出颗粒较细，数量增多，增加析出温度区域冷却强度（100℃/min)。改善中心偏析。轧制工艺，MnS的塑性变形温度在1000-1050℃较低，控制轧制温度在这个范围。 以上为综合考虑影响夹杂物超标的每个工艺点，具体改变哪个参数，如何选取合适的参数，需要下一步针对性研究，以上只是思路过程。在调整一个工艺参数后，如何取样分析等都需要下一步严格制定。比如转炉高拉碳控制氧含量多少ppm合适，需要摸清现在一次拉碳时氧含量，根据碳含量，确定终点碳氧积在不在平衡曲线附近等等。
钢中夹杂物浅析 1. 钢中夹杂物的分类 1.1 根据钢中非金属夹杂物的来源分类 （1）内生夹杂物钢在冶炼过程中，脱氧反应会产生氧化物和硅酸盐等产物，若在钢液凝固前未浮出，将留在钢中。溶解在钢液中的氧、硫、氮等杂质元素在降温和凝固时，由于溶解度的降低，与其他元素结合以化合物形式从液相或固溶体中析出，最后留在钢锭中，它是金属在熔炼过程中，各种物理化学变化而形成的夹杂物。内生夹杂物分布比较均匀，颗粒也较小，正确的操作和合理的工艺措施可以减少其数量和改变其成分、大小和分布情况，但一般来说是不可避免的。 （2）外来夹杂物钢在冶炼和浇注过程中悬浮在钢液表面的炉渣、或由炼钢炉、出钢槽和钢包等内壁剥落的耐火材料或其他夹杂物在钢液凝固前未及时清除而留于钢中。它是金属在熔炼过程中与外界物质接触发生作用产生的夹杂物。如炉料表面的砂土和炉衬等与金属液作用，形成熔渣而滞留在金属中，其中也包括加入的熔剂。这类夹杂物一般的特征是外形不规则，尺寸比较大，分布也没有规律，又称为粗夹杂。这类夹杂物通过正确的操作是可以避免的。 1.2 根据夹杂物的形态和分布，标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。 这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态: （1）A类(硫化物类)：具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角； （2）B类(氧化铝类)：大多数没有变形，带角的，形态比小(一般<3)，黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行(至少有3个颗粒)； （3）C类(硅酸盐类)：具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般>3)的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角； （4）D类(球状氧化物类)：不变形，带角或圆形的，形态比小(一般<3),黑色或带蓝色的，无规则分布的颗粒； （5）DS 类(单颗粒球状类)：圆形或近似圆形，直径>13μm的单颗粒夹杂物。 2. 钢中夹杂物主要类型及特征 2.1 硫化物
电渣重熔过程中夹杂物的控制 摘要：非金属夹杂物在钢的性能中起着重要的作用。它在钢中的分布不仅破坏 了基体的连续性，而且导致材料的塑性、韧性和疲劳性能降低，并且微孔和裂纹 容易在夹杂物和钢的界面形成疲劳断裂或者引起其他缺陷，因此，在炼钢过程中，必须要正确控制夹杂物。电渣重熔（ESR）技术能有效的去除钢中的非金属夹杂物，并能对钢中夹杂物的分布进行改善，随着钢的质量要求的不断提高，一般重 熔技术已不能满足洁净钢的生产要求。 关键词：电渣重熔；夹杂物；控制 前言 随着现代化工业技术迅速发展，对各种钢材纯度的要求日趋严格，势必对钢 材的强度、塑性及疲劳等性能指标提出更高的要求。非金属夹杂物作为独立相存 在于钢中，将导致应力集中，引起疲劳断裂，严重影响了钢的使用性能。同时， 非金属夹杂物的尺寸、形态及在钢中的数量和分布，严重破坏了钢基体的连续性，加大了钢中组织的不均匀性，必然造成钢的使用寿命降低等系列问题。因此，非 金属夹杂物在钢中的尺寸、形态、数量及分布是评定钢材质量的一个重要指标。 鉴于此，提高合金母材的质量和纯度，生产出洁净钢，或有效控制非金属夹杂物 性质、形态及分布，是冶炼和铸锭过程中的一个重要环节。电渣重熔的显著优点 之一就是可以显著降低电渣钢中非金属夹杂物的数量，并改变其在钢中的分布。 但电渣重熔在去除原生夹杂物的同时将产生新的夹杂物，这些夹杂物会对钢材质 量产生影响。 1实验材料与方法 将电渣重熔后的1Cr13钢锻件（锻压工艺参数为镦粗比4，拔长比1.7，始锻 温度1180℃）升温到650℃保温6h，升温到960℃保温5h后雾冷到室温，再升 温到770℃保温8h后空冷到室温，试样取自钢锭热处理后锻坯，制成尺寸为 30mm×30mm×50mm的长方形试样，经磨制、抛光、浸蚀（4%硝酸酒精）后，进行金相显微组织观察。采用蔡司Zeiss金相显微镜观察夹杂物形态，利用日立公 司的S-3000N电镜进行显微组织观察和能谱分析，确定夹杂物的元素组成。 2实验结果与分析 2.1显微组织分析 1Cr13钢电渣重熔显微组织中夹杂物的形貌。黑褐色粒状物经锻压后无变形 只是破碎，初步确定为脆性夹杂。中浅灰色似纺锤体的物质经锻压后沿变形方向 延伸成带状，具有良好的塑性，初步确定为塑性夹杂。 2.2扫描电镜及能谱分析 本实验采用金相法与微观区域成分分析相结合，用金相显微镜和能谱分析测 试仪对1Cr13钢锻件成分进行分析，测定尺寸大于1μm夹杂物的元素组成，并对个别元素进行面扫描分析，通过能谱仪对其进行成分分析，得出各元素的质量分 数谱线。在本测试中Fe、Cr是1Cr13钢的主要成分，在进行夹杂物成分分析时不予考虑。夹杂物中的Fe、Cr、F、O、Si和Ca元素进行能谱分析可以看出，F （wt%）=14.68%、Si（wt%）=3.3%、O（wt%）=11.61%、Ca（wt%）=0.33%，对 比1Cr13锻件用钢的化学成分，O、F、Si和Ca都超出标准。1Cr13钢夹杂物中块 状的脆性夹杂物中含有的主要元素有O和Si，且分布较为集中，而F元素含量居
连铸机的辊子装配的检测与维修 一、连铸机的介绍 1．连铸机的功能 把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。 完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。 连铸机是一种用模具进行连续浇注钢水的大型生产线。生产出的钢坯经轧制，成为成品销售。提高连铸自动化水平,对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。 2.连铸机的组成(如图a) （a） （1）钢包回转台：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。所设计的钢包旋转半径,使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水。浇注完的空包则通过回转台回转,再运回钢水接收跨。钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。 （2）中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇
下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，并且有着分流作用。对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。 连浇作用。在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。 减压作用。盛钢桶内液面高度有5~6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。 保护作用。通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。 清除杂质作用。中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。 （3）结晶器：结晶器承接从中间包注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固坯壳的连续铸钢设备。它是连铸机最关键的部件，其结构、材质和性能参数对铸坯质量和铸机生产能力起着决定性作用。开浇时引锭杆头部即是结晶器的活动内底，钢水注入结晶器逐渐冷凝成一定厚度坯壳并被连续拉出，此时，结晶器内壁承受着高温钢水的静压力及与坯壳相对运动的摩擦力等产生的机械应力和热应力的综合作用，其工作条件极为恶劣。 （4）扇形段：通过夹辊和侧导辊对带有液心的坯壳起支撑和导向作用，使其沿着预定的轨道前进，并限制它发生鼓肚变形；扇形段是连铸过程中主要设备之一,扇形段制造水平的高低,将直接影响到被轧制板坯厚度的均匀性,对其质量起着十分重要的作用。 （5）弯曲段：弯曲段是连铸机中的重要设备之一，它位于结晶器与扇形段1之间，依靠多点或者连续弯曲方式把铸坯从垂直顶弯成弧形。在热坯凝固过程中，弯曲段起支撑、导向、输送作用，还用于引锭杆的导向和传输。弯曲段在工作过程中受到铸坯较大的弯曲反力的作用，因此弯曲段的变形直接影响铸坯的质量。 （6）切割机：将拉出的钢坯切割成形。 （7）轨道及冷床：传送及冷却切割后的钢坯。 3.连铸机工作过程 首先钢包在回转台上浇钢水流入到中间包当中，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。结晶器使铸件成型并迅速凝固结晶，拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经由扇形段和弯曲段传动至切割机切割后钢坯，被导轨传送至冷板冷却成形。（图b切割后出钢）
材料与冶金学院 金属材料工程系 从善海主讲 夹杂物工程（第一部分）钢中夹杂物的种类、形态及对钢性能的影响 第一讲：概述、夹杂物分类及形貌 注意：一切关于它的组成、形貌、来源、以及如何消除它都是有价值的。 ●一个夹杂物核（内生的或外来）从它进入钢液的瞬间开始就一、 概述 非金属夹杂物最难掌握的特点： 不能预先确定它们将在什么地方以何种形式出现。 武钢机总大型夹杂物引起的淬火裂纹 因为碳化物是钢的基体中的组分，不应属于夹杂物。 碳化物或金属间相是否夹杂物 非金属夹杂物是指其存在状态不受一般热处理的显著影响的非金属化合物。
化学式:Al 2O 3 ，熔点2050oC，比重：3.96， 显微硬度：3000-4500㎏/㎜2，结晶类型：六方系(在钢的夹杂物中只发现Al 2O 3 ) 氧化铝物性 氧化物特征氧化铝电镜形貌 0.5 1.0 1.5 Energy (keV) 500 1000 cps O Al 氧化铝能谱 o Al Elmt Element Atomic Compound % % % Al 37.01 30.47 Al2O3 69.93 Ca 21.49 11.91 CaO 30.07 Elmt Element Atomic Compound Element Atomic Compound % % % Mg 0.52 0.48 Mg 0.52 0.48 MgO MgO MgO 0.86 0.86 Al 33.73 28.22 Al2O3 63.74 Ca 25.30 14.25 Ca 25.30 14.25 CaO CaO CaO 35.40 35.40 O 40.45 57.05 Elmt Elmt Element Element Atomic Atomic Compound Compound % % % % % % % Mg Mg 1.88 1.88 1.88 1.62 1.62 1.62 MgO MgO MgO 3.12 3.12 Al Al 46.85 46.85 46.85 36.22 Al2O3 88.52 36.22 Al2O3 88.52 Ca Ca 5.98 5.98 5.98 3.11 3.11 3.11 CaO CaO CaO 8.36 8.36 O 45.29 O 45.29 59.05 59.05 59.05
钢坯检验标准 连铸坯普碳钢化学成分执行《碳素结构钢》GB700-88标准;外观质量检验执行《连续铸钢方坯和矩形坯》YB2011－83标准。外观检验主要参数指标 如下： 1、尺寸及其允许偏差 1.1、连铸方坯、矩形坯的尺寸及其允偏差应符合表1的规定。 表1 单位：mm 1.2、经供需双方协议，连铸坯尺寸的正负偏差可在公差范围内进行适当调 整。 1.3、根据需方要求，连铸坯长度可按尺寸和非定尺交货，定尺长度允许偏差＋80mm。 表二单位：mm 2、外形标准 2.1、连铸坯横截面的对角线长度之差应符合表2的规定。 2.2、连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm,总弯曲度不得大于总长度的2％。 2.3、连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。 2.4、连铸坯端部的切斜不得大于20mm. 2.5、连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10％。 2.6、连铸坯不得有明显扭转。
3、表面质量 3.1 、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。 3.2、连铸坯表面如存在上述缸陷，必须清除。应沿纵向清除，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的8倍。表面清除的深度，单面不得大于连铸坯厚度的10％，两相对面清除深度之和不得大于厚度的15％，清除深度自实际尺寸算起。 4、化学成份 连铸坯化学成分应为熔炼分析成分。如从连铸坯上取样分析化学成份时，允许有相应标准规定的成份偏差。 5、组批 连铸坯按批验收，每批由同一牌号、同一截面尺寸组成。 2004年8月23日 轧一联成计质处