汽车车身冲压的新技术和发展趋势
摘要：当今汽车制造业已进入了发展新阶段，尤其是汽车车身冲压的制造工艺水平的不断进步，在很大程度上对汽车制造质量和成本产生直接而重要的影响。模块化冲压技术、新模具材料、特种冲压成型，尤其是计算机辅助技术极大促进了冲压技术的发展。随着制造业、汽车工业全球化、网络化和虚拟化的不断深入，汽车冲压工艺技术和模具技术的发展已与先进制造技术、智能技术、电子信息及计算机集成技术等众多学科相互交叉、紧密结合。本文主要介绍目前汽车车身冲压工艺中的最新技术，并结合实际对冲压工艺的发展趋势进行阐释。
1．前言
当今世界汽车行业普遍认为，汽车车身冲压成形技术是汽车制造技术的重要组成部分，每一次汽车车身的更新换代都需要开发相应的专用模具和增加必要的生产线。因此在冲压生产中，如何提高冲压生产效率、降低生产成本，正确选取和采用新设备、新材料、新工艺等是冲压技术中的主要课题
众所周知，汽车车身的金属件几乎100％为冲压件，而且汽车车身的更新换代速度快。这就决定了冲压成形技术在汽车产品的开发中不仅影响制造周期，还直接影响成本和产品品质。汽车车身冲压成形技术的关键是冲压工艺与模具技术。冲压工艺的合理与否决定了模具调试的难易程度；模具设计决定了模具制造的难易程度及制造管理过程，因而直接影响模具制造成本和周期。
尽管国内外已通过长期的实践积累了大量的经验，形成了较系统的设计制造规则和方法，但新技术的出现仍可能为冲压工艺和模具技术的重大变革带来机遇。特别指出的是，以CAD／CAE／CAM 为特征的计算机技术在冲压成形中的应用不仅能引起传统工艺流程在周期、成本和品质方面的变化，而且使一些以前难以实现的工艺设想可能成为现实，根据目前国际汽车冲压和模具技术的发展趋势，已经形成了包括模具设计和冲压技术模块化、新材料及复合材料冲压加工工艺、计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术、特种成形技术和模具制造技术等重大课题。因此，我国汽车业要想在新的国际变革中站稳脚跟，就必须对此认真加以研究。
2．模具设计和冲压技术模块化
2．1模块化模具设计
汽车车身零件虽然千差万别，但同类零件在尺寸大小和结构特征上一般是相近的，同一类模具的结构特征也是类似的。通过分析模具的结构特征，模块化模具设计将模具划分为模具模架、成形工作部件和基础件等模块，根据其复杂程度采用不同的制造方法，通过并行工程加快设计制造速度。模块化模具设计考虑到模架的通用性，建立常用汽车车身件模具模架库，将常用的汽车车身模具的模架按照规格型号的大小分为大、中和小三个等级，一个车型的大部分大型模具，只要有这三种类型的模架即可。这样不仅可大大减少设计制造的工作量，还可降低设计制造成本。
2．2模块式冲压技术
模块式冲压是最近几年发展起来的新兴技术，一般模块式冲压加工系统由一台带有控制功能模块式冷冲压的压力机、卷材带材送进装轩、带材矫正机及可编程进给装置等构成。系统在运行时可进行冲模横向位移、带材进给定位、冲模重复运行及自动调整下工步等多项功能。由于在冲压过程中进行可编程冲压，使这种模块式冲压系统能柔性地适应生产需求，在相同带材上进行不同工件及批次的混合生产，实现串接式加工，还同时在工件两面冲压加工，极大地提高了工作效率。
模块式冲压的突出优点在于能把冲压加工系统的柔性与高效生产统一起来。概括而言，模块式冲压的特点包括：（1）在冲压成形过程中快速更换组合模具以提高生产效率；（2）由于具有带材的供带和矫带装置，可省却另设上料下料工序；（3）实现了大工件的不停机加工；（4）既能独立又能成系列的控制组合冲模动作，能连续进行冲压加工；（5）冲模具有可编和的柔性特点。
3．车身模具新材料和先进制造技术
目前汽车行业的研发热点是车身轻量化成形工艺，欧洲汽车专家预测。在未来1O年里轿车自身重量还将比现在减轻20％。
当前，发达国家在材料和成形技术开发与应用方面正方兴未艾。使用铝合金和镁合金代替钢铁是目前各国汽车制造商主要的减重措施。据不完全统计。2001年全世界消费铝约3O MT。其中汽车工业的用量为6．5 MT，约占总消费的22％，使用铝合金代替钢铁是目前各国汽车制造商主要的减重措施，另外，在承受冲击时铝板比钢板多吸收冲击能50％。
我国的镁矿资源丰富，占全世界的50％左右。镁合金由于除了能满足汽车轻量化的要求外，还具有易加工、易回收、环保好等优点。因而在现代汽车上也得到了愈来愈多的应用。可以预计，随着这些高强、轻质材料的广泛应用和汽车结构的进一步改善，汽车的自质量有可能下降1/2以上。预计到2010年，适合于铝、镁等各种不同轻质材料的汽车车身冲压工艺CAD (CAPP)和冲压件成形技术会得到进一步完善。
对于轻量化车身成形工艺与模具技术的探索，在理论研究方面，要进一步探讨新一代铝、镁合金等轻金属的大幅度弹塑性变形本构关系及参数获取，表面摩擦特性的机理；在工艺技术方面，要研究铝、镁合金的冲压回弹、起皱、拉裂规律和毛坯反求等问题；在模具制造方面，要研究模具毛坯快速制造方法，开发快速精密加工与精密测量技术和装备，同时，还要研究与之配套的铝、镁合金冲压工艺试验技术与装备。
另一方面，最近几年，“亚毫米冲压”概念逐渐深入人心。亚毫米冲压是指汽车车身冲压件的精度控制在
0-1.0mm的范围内，与过去制造业通行的误差2mm相比，是个非常大的提高。亚毫米冲压的中心是冲压件的精度与敏捷度两个目标，精度就是使冲压件尺寸准确度控制在0毫米或亚毫米的水平，其关键是控制车身支架、立柱等结构件的尺变动，并使汽车覆盖件分块度大，如采用整体左右侧板和顶盖板等。敏捷度含义则是指减少冲压件的生主准备时间达30%，包括模具设计、试样制造和工装准备时间，以达到极大缩短新车型制造周期的目的。
通过亚毫米冲压项目的研究，使冲压过程和部件装配工艺的设计不仅由基于经验和传统工艺向科学和数据过程的转化，而且向CAD和模拟试模转化，同时实现了过程监测和设备维护由被动响应向科学预测式转变。
4.特种冲压成形技术
现代汽车冲压件的技术要求正朝着结构复杂、分块尺寸增大、承载能力变大和内应力限制严格等方向发展，传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术，促进了特种冲压成形技术发展。这里简要介绍液力拉深、内高压成形和电磁成形等几种新工艺在汽车冲压件成形中的应用。
4．1 液力拉深技术
传统的拉深模具由刚性凸模、压边圈和凹模构成。拉深过程中，凸模底部材料几乎不发生塑性变形，坯料的主要变形区是凸缘区。该区材料在周向压应力和径向拉应力作用下发生塑性变形并被逐渐拉入凹模内，转化形成筒壁。液力拉深技术是在原理和方法上不同于传统拉深方法的一种新技术，包括液力深拉深和液力正拉深两种。
液力深拉深利用压力介质(大多是油水乳剂)进行成形，主要在双动液压机上完成。液体介质一般为油或水。由于成形过程中拉深凸模压入液压腔而产生向各个方向起作用的反压力，并将要成形的坯料始终紧压在凸模表面上，因此加大了凸模与坯料之间的附着摩擦，不仅使拉深力大大提高，而且成形件的精度很高，也利于减少回弹；此外，由于板材不是在刚性圆角上进行拉深，而是通过液体间隙的压力被拉深，因而成形件应力分布均匀，表面质量高。
液力正拉深是利用压力介质(大多是油水乳剂)进行成形的。由于板坯不与凸模或者凹模摩擦，而是通过液压乳剂将板坯挤压到凸模上，因此不仅模具磨损度小，模具的耐用度高，而且工件可达到较理想的表面质量。此外，由于使用液力正拉深工艺费用低于传统工艺，用一套模具可以加工各种材料和任何厚度的板材，模具费用大为降低。
4．2 内高压成形
液压式内高压成形技术与其他冲压成形技术相比，有几项明显优点：（1）在成形过程中可一次加工出顶盖板、门框等大型复杂几何形状的工件；（2）因为液体在成形过程中冷却作用，使工件被"冷作强化"，从而获得比一般冲压加工更高的工件强度，这使得允许采用更薄的板材，使工件更轻量化；（3）工件外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，零部件成形变化均匀，可获得匀称的压力分布，获得更好的平滑外表面；（4）冲模和工具费用可下降40%，特别可降低凸型零件加工的节拍时间，约为0.1-0.5MIN，这在特种成形工艺中是较短的，可实现批量生产。目前，宝马汽车公司的仪表板支撑梁以及大众汽车公司2，
O1—16V_4汽油发动机排气系统的制造都采用了内高压成形技术。
4．3 电磁成形
利用通电线圈产生的电磁力的电磁成形工艺，是目前颇有前途的另一种新型加工手段。当线圈通入交流电时。数微秒内建立起磁场，使金属工件尤其是导电率强的铜铝材质感生出电流，感生出电流，感生电流又将受到磁场力作用，使工件产生张力与凹模吻合而迅速成形。当线圈在工件内时，电磁力将使工件外张成形；当线圈平面平行于板件放置时，电磁力将使工件拉伸成形。其突出优点一是加工成形迅速、工效高，二是常用于金属与非金属的连接，可取代粘接或焊接；其三是不消耗辅助材料如润滑油脂等，有利于环保。
5.冲压工艺改进和计算机辅助技术
汽车覆盖件冲压工艺设计，是在考虑冲压操作方便、安全、模具结构合理、工件及废料排出顺畅等要求的基础上，根据产品结构形状和技术要求确定拉延、修边、冲孔、翻边等工序的先后顺序及各工序的具体内容。国外汽车车身覆盖件冲压工艺CAD和冲压件成形过程的计算机模拟技术应用较早，如美国三大公司，德国大众和宝马以及法国雷诺等公司。
汽车覆盖件冲压工艺问题主要集中在以下三方面：
1 冲压方向的选择
不同类型的模具冲压方向的选择具有不同的准则。对于拉延模具而言，冲压方向的选择要求模具型面无闭角，开始拉延时凸模与毛坯的接触面积尽可能大，位置尽可能居中，且接触部位要多而分散。这些经验的判定准则，主要从几何方面进行考虑，比较容易进行数学描述和分析计算，一般可借助几何CAD系统进行冲压方向优选，如Pro／DIEFACE直接借助其CAD系统的几何处理功能，对人工确定的一系列冲压方向进行几何计算，将结果以拉深等高线的方式反馈给用户，最后由设计人员确定适当的冲压方向。随着建模技术和优化设计的发展，国内不少研究机构建立了基于优化模型的冲压方向优化计算法，如根据确定汽车覆盖件冲压方向的原则，建立冲压方向的优化模型和评价函数，通过截面线将复杂的三维空间问题转化为二维问题，求出可行域，再将二维问题的分析结果综合起来得到三维问题的结果，然后进行优化并最终求得最佳冲压方向。
2 覆盖件拉延工艺补充面和压料面的设计
覆盖件大多形状不规则，很难满足拉延成形工艺的要求，其形状多半也是复杂的空间曲面，不仅需要确定型面补充走向、型面补充范围等，还需要描述其空间几何形状，是一个涉及边界条件以确保成形顺利实现的创造性过程。目前这一问题通过对零件几何的定性分析来确定，借助于曲面造型功能软件来完成。如借助于UG NX2提供的丰富曲面构造功能，根据典型截面线的形状，灵活运用各种曲面构造方法，完成各个曲面片，再对曲面之间的过渡进行处理，完成工艺补充面和压料面的设计。UG NX2的Die Engineering模块在确定压料面和修整零件边界后，根据工艺补充典型截面线和相应规则，采用参变量的方法来控制与设计工艺补充面，最后形成压料面与工艺补充面的整体型面。国内在借助图形软件的基础上也对此有不少研究，如利用工艺补充典型截面线，采用二维截面特征，利用多种曲面造型混合的方法实现参数化工艺补充面的交互设计和基于变量化技术的工艺补充面和压料面设计法。
3 覆盖件拉延筋的设计
拉延筋是冲压成形过程中拉延张力的主要提供者。传统设计中，拉延筋与凹模圆角的尺寸都是固定数值，根据经验来设计，然后在模具调整过程中通过打磨调整拉延筋几何参数以使零件顺利成形。随着计算机技术、模拟技术和成形理论的发展与应用，建立拉延筋阻力模型，通过有限元分析、模拟来优化拉延筋设计的方法得到了广泛研究和应用。
目前，拉延筋的设计主要通过改进拉延筋模型和引入优化算法来完成。在拉延筋阻力模型的建立上，出现了考虑拉延筋约束阻力、厚向应变和约束保持力的等截面三维等效拉延筋模型，其应用是将拉延筋模型抽取出来，根据其几何参数、受力情况和金属流动建立数据模型，再嵌入冲压成形型面模型中，用有限元法模拟拉延筋在拉延成形中的过程和作用，分析拉延筋主要几何参数对压边力和拉延筋约束阻力
的影响。
可以说，汽车覆盖件工艺设计是产品设计与产品制造之间传递和管理信息的桥梁和纽带，覆盖件冲压工艺设计与工艺管理的一体化是适应资源快速配置，优化产品制造过程，实现产品开发过程的关联性、全球化和网络化要求的。目前计算机辅助覆盖件工艺设计是以交互式为主流，以智能化为研究热点。采用混合决策方式和基于知识的设计方法将是当前研究的趋势。但工艺设计是一个有序而又需要多次检验和往复修改的设计过程，工艺设计与工艺管理的一体化的实现仍有不少地方需要研究，目前还只是实现了初步信息的传递、关联性设计和一些简单管理。
6．冲压工艺发展趋势
汽车冲压工艺设计是一个过程性设计，要通过经验、知识对产品信息不断分析来完成，其设计结果需要检验
评价。通过设计—评价—再设计的迭代过程来实现最优设计，是汽车工艺设计发展的重要方向。目前可以说
CAE技术已成为覆盖件工艺设计的检验工具和工程人员修改工艺设计的有力依据。用CAE的结果来指导工
艺设计，进而实现工艺的自适应设计将是今后的又一研究方向。
另一方向，汽车车身覆盖件工艺设计应根据产品形状结构、工艺性、模具制造的合理性、均衡性及成本最低
化原理，来建立优化决策机制，制定产品的工艺路线、任务分配及详细工艺设计。混合智能新技术将是解决
该领域问题的一个发展途径。如KBE技术、工艺决策推理机制、人工神经网络(ANN)、遗传算法(GA)、Petri
网等智能化技术及并行工程、CIMS思想等的混合决策技术和多智能体技术的综合智能体系。
7．结束语
进入WTO后我国汽车工业成为中国国民经济的支柱产业，汽车总产量在世界排位已由去年的第六名升至第
五名，预计"十五"期末中国的汽车总需求量为600万辆，相关装备的需求预计超过1000亿元，到2010年，中国的汽车生产量和消费量可能位居世界第二位，仅次于美国。随着汽车制造工业全球化、网络化和虚拟化
的发展与应用，汽车冲压工艺技术和模具技术的发展应与先进制造技术、智能技术、电子信息及计算机集成
技术等众多学科相互交叉、紧密结合。实现覆盖件工艺设计与工艺管理的一体化，实现对制造资源的快速配
置和关联工艺设计，优化设计制造过程，并对产品制造合作伙伴的工艺设计及管理工作流程进行控制，是时
代发展的要求和必由之路。
浅谈如何提高汽车覆盖件拉延件的质量
2007-6-1 10:33:40来源: 转载编辑:zc
汽车覆盖件是组成汽车车身的薄板冲压件。它具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。形状复杂的覆盖件往往要经过多道工序才能完成。与其它冲压件相同，汽车覆盖件拉延件质量的好坏直接决定着最终产品件的外观质量，因此了解影响汽车覆盖件拉延件质量的因素，从而采取相应的措施来提高拉延件的质量，就成为获得理想汽车覆盖件的关键。
影响拉延件质量的因素很多，除工件自身结构特点外，工艺方案的制订模具结构的设计与制造以及模具调试的经验等也都对能否获得理想的拉延件起着至关重要的作用。
一、工艺方案对汽车覆盖件拉延件质量的影响
确定拉延工艺方案是覆盖件拉延的第一步。合理的工艺方案能改善工件的成形工艺性，降低工件成形的复杂程度。
1.1材质的选择
不同材质对拉延件的质量有很大影响。板材的塑性好、组织均匀、屈强比小、板平面方向性小而板厚方向性系数较大时，材料的拉延性能较好。选择材质应根据工件成形的剧烈程度，主要考虑板材料的抗破裂性、贴模性和定形性。由于材料的抗破裂性差会导致零件在拉延过程中严重破坏，因而在目前的冲压生产中主要用抗破裂性作为衡量板材冲压成形性能的指标。覆盖件多由厚度为0.6、0.7、0.8、0.9、1.0、1.2、1.5 mm的08 F或08 AL的冷轧钢薄板冲压而成。由于覆盖件形状复杂可能引起
拉延塑性各异和拉延深度不等，因此正确地选用钢板的拉延性能等级不仅可提高拉延件质量，而且可以减小废品率，降低成本。对于一些表面质量要求高、形状复杂的外覆盖件，如微型载重汽车前围板，后门柱外蒙皮等还需采用进口的冷轧钢板，如日本的SPCE,SPCL等。
1.2拉延方向的确定
确定拉延方向的目的是确定拉、延模中制件的坐标位置，正确地选择拉延方向不仅是获得理想拉延件的保证，而且将对后续冲压工序安排产生较大的影响，因此，拉延方向是确定拉延件的第一要素。
对大多数汽车覆盖件来讲，一般可以根据工件自身结构特点，并结合整个冲压工艺安排来确定拉延方向，而对于一些左右件对称半敞开的空心覆盖件常采用成双拉延的方法，这种方法可以消除工件因受力不均而引起的坯料移动，不仅可以改善冲压条件，减少劳动量，同时可以减轻压力机的负荷，提高拉延件的质量。
1.3压料面的选取
由于设置压料面是为了使板料拉延时增加拉应力，以改善拉延条件，因此合理的压料面不仅能保证压料面上的材料不起皱，还可以保证拉人凹面的材料不皱裂。设置压面料时须考虑保证各部位进料阻力均匀，而拉延深度均匀是保证压料面各部位进料阻力均匀的主要条件。进料阻力不均匀，在拉延过程中拉延毛坯就有可能沿凸模顶部窜动，严重的会产生破裂和皱纹。图1为凌河牌双排座载货车中立柱的上段，若将拉延方向旋转60，则可使压料面两端同高、进料阻力均匀，同时保证凸模开始拉延时与拉延毛坯的接触部位接近中间，拉延成形好。
1.4工艺补充部分的添加
汽车覆盖件种类繁多，其中一些件形状复杂，结构不对称，直接成形较困难，设置必要的工艺补充部分有利于改善拉延件的工艺性，提高拉延件的质量。一般确定拉延件工艺补充部分应遵循以下原则。①使拉延深度尽量浅；②尽量利于后续工序采用垂直修边；③工艺补充部分应尽可能小。
1.5工艺切口的设置
工艺切口主要是针对一些局部变形剧烈或存在反拉延的工件而采取的工艺手段，一般由模具调试试验而定，其位置、大小、形状和数量因制件而异。工艺切口常设在拉应力最大的拐角处，且与局部凸起边缘形状相适应，以便材料合理流动，切口的切断部分应邻近凸起部位的边缘，同时工艺切口的设置保证工件既不能因压力过大而产生纵向、横向或不规则破裂，又不能因压力过小而起皱，要起到调整拉应力、走料方向的作用。一般工艺切口在模具工作过程中冲出，也有时需在坯料上预先剪出，以改变成形时的应力状态，使局部变形得以减轻，从而使该处在拉延过程中能满足强变形区或反拉延材料流动的需要。如凌河牌载货车后门柱（图2）的拉延，由于左右件对称，采用的是左右件成双拉延的方法。由于工件上端槽盒处拉延深度较大，因而变形比较剧烈。为缓解该处变形供料困难问题，下料时需在板料上端中间处剪出一个工艺切口，这样就可以避免两槽盒连接处出现拉裂现象。
二、模具结构对汽车覆盖件拉延件质量的影响
在影响汽车覆盖件拉延件质量的诸多因素中，模具结构的影响也是非常大的。凸、凹模圆角半径、凹模工作部分的几何形状、模具的导向方式、拉延筋（槽）的设置、模具通气孔等都直接影响着覆盖件拉延件的成形效果。
2.1凸凹模圆角半径的确定
凸、凹模圆角半径的大小对于能否获得理想的拉延件起着很大的作用。覆盖件拉延件常见的两种主要缺陷是起皱和拉裂。当凸模圆角半径过小时：拉延毛坯的直壁部分与底部的过度区的弯曲变形加大，会使危险断面的强度受到削弱；而当凹模圆角半径过小时，又会使毛坯侧壁传力区的拉应力相应增大。这两种情况都会使拉延系数和板料的变形阻力增大，从而引起总拉延力的增大和模具寿命的降低。若是凸模或凹模圆角半径过大，则板料变形阻力较小，金属流动性好，但又会相应减小压边的有效面积，使制件容易起皱。因此确定凸、凹模圆角半径时必须对工件变形特点、拉延筋等因素综合考虑。
2.2凹模工作部分的几何形状
形状不同的凹模工作部分也会影响拉延件的质量。凹模分为平端面凹模和锥形凹模两种。采用锥形凹模通常会使毛坯变形区具有极大的抗失稳能力，而且与平端面凹模相比可允许采用相对厚度
（t/D。）较小的毛坯而不致起皱。
2.3模具的导向方式
拉延模的导向包括凸模与压边圈、压边圈与凹模两个方向的导向。摸具导向的合理与否直接影响着拉延的可靠性，因而合理稳定的导向可以保证模具周圈间隙的均匀性及拉延凸凹模型面的贴合性，从而保证拉延件的质量。普通拉延模大多采用导板或导柱进行导向，而对于在拉延过程中侧向力较大的覆盖件拉延模（多指结构不对称工件）的导向可采用背靠块式导向装置进行导向。
2.4拉延筋（槽）的设置
设置拉延筋能增加压料面上相应部位的进料阻力、调整毛坯金属的流向。但是如果拉延筋的位置、根数和形状选择不当，也不能拉延出满意的覆盖件。通常拉延筋的数目及位置主要根据覆盖件外形、起伏特点以及拉延深度而定。拉延深度大的零件在直线部分放1-3根拉延筋，但在圆弧部位不设拉延筋。当同一零件各部位拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉延筋，浅的部位须设拉延筋；拉延筋的方向一定要保证与拉延毛坯流动方向垂直。拉延筋是安置在压边圈的压面料上还是安置在凹模的压面料上，主要根据模具在压力机上是否便于调整而定。一般拉延筋安置在上压料面上，拉延筋槽安置在下压料面上，以便于材料定位。为确保可靠，在模具上设计出来的拉延筋往往还需要在模具调试过程中进行验证和调整。
2.5模具通气孔
a．凹模通气孔。在拉延时由于压边圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，如果凹模里的空气不被排除，被压缩的空气就会将拉延件顶瘪，因此必须在凹模内设计出通气孔。
b.凸模通气孔。由于拉延之后，凸模首先向上运动，但压边圈仍停留在原有位置，若空气不能及时流入拉延件和凸模之间，拉延件必将紧贴凸模，随凸模继续向上运动，导致拉延件沿其轮廓向上鼓起而将工件破坏，因此在凸模上也必须留出通气孔。
三、拉延条件对汽车覆盖件拉延件质量的影响
覆盖件的拉延是一个非常复杂的变形过程，它对成形条件也有着特殊的要求。
3.1拉延温度的选取
适宜的拉延温度有利于获得理想的拉延件。当拉延温度过低时，板料成形性能下降，延展性差，易导致拉延件开裂，因此拉延必须在适宜的温度下进行才有可能获得成功。
3.2模具的润滑
在拉延过程中，金属材料与模具的表面直接接触，而且相互作用的压力很大，使材料在凹模表面滑动时产生很大的摩擦，摩擦力增加了拉延所需的力和工件侧壁内的拉应力，易使工件破裂，因此拉延能否成功润滑也起着很大作用。使用润滑剂，可在材料与凹模表面之间形成一层薄膜，将两者的滑动表面相互隔离，因而可使摩擦和磨损现象得到缓和，从而减少工件开裂，提高模具寿命。润滑剂只
能涂在凹模面上或板料与压边圈接触的部位。不能用浸沾法对整个坯料进行润滑，也不能将润滑剂涂在凸模上。
四、模具调试对汽车覆盖件拉延件质量的影响
除工件自身结构特点、工艺方案的制订、模具结构的设计外，模具调试也对覆盖件拉延件质量有很大的影响。调试得好，不仅可以提高拉延件质量，还可以缩短模具制造周期。
4.1凸凹模间隙的调整
在拉延模调试过程中，凸、凹模间隙调整是否合理将直接影响着拉延件的质量。若调整不当，在间隙大的一侧，拉延件的侧壁上容易起皱，甚至在周边会出现波浪形；而在间隙小的一侧则会由于受到过度挤压而造成局部板料过薄，增大拉延力，导致拉裂。此外，不均匀的凸、凹模间隙还可能导致拉延件侧壁上产生拉痕。对于对称或封闭式的拉延模，避免上述现象发生的正确操作是：在压力机工作台上安装模具时，先用固定螺钉将上‘模紧固在压力机上，而将下模简单固定在压力机台面龙（不拧紧螺栓），并且‘将压力机滑块的下止点位置上调，以免合模时冲模顶死，然后开动压力机，将滑块升至上止点，之后卸下下模的固定螺栓，开动压力机，让滑块空行程数次，最后将滑块降至下止点停止，重新拧紧下模固定螺栓，再开始试模，即可保证模具凸、凹模周圈间隙均匀。
4.2拉延坯料的剪切
在模具调试过程中，对于一些覆盖件由于结构不对称而导致的拉延时各处变形不均匀、工件型腔周圈进料阴力不均的情况，除采用拉延筋进行控制外，还需根据各处变形特点，在拉延前卜对板料进行适当的剪切。因为过大的法兰边不仅会使该处的拉应力增大，而且还会使工件邻近处型腔易于破裂。反之，当法兰边较小时，拉应力减小，会使该法兰边处进料阻力减小，材料易于流动，但也易使型腔内邻近处起皱，因此法兰边大小合适与否也直接影响着拉延件的质量。
4.2.1仿形下料
为提高拉延件质量，同时减少试模次数，一般在试模前需结合拉延件各处变形特点，根据试模人员的经验对坯料进行适当的剪切。剪切须根据以下原则：①坯料表面积约等于工件的表面积；②坯料的形状应与工件横截面形状相似；③坯料轮廓应该是光滑的流线型，不能有突起和尖角。
通常变形量较大处的法兰边可留得小一些，而变形量较小处的法兰边可留得大一些，这样可使各处进料阻力大小与变形程度相协调。
4.2.2坯料的剪切
除了试冲前的仿形下料外，法兰边尺寸的确定在试模过程中也有一个不断改进的过程。当某处出现拉裂时，可适当减小该处外周法兰边的尺寸。这样就能减小进料阻力，改善拉延条件，提高拉延件的质量；而当某处出现起皱时则可适当放大该处法兰边的尺寸。通常试冲时坯料调整次序遵从从小往大的原则。即对于易裂的地方先用小料，若起皱则将板料尺寸往大放。否则若先以大料试，当出现裂纹时无法知道究竟是由于板料太大还是局部圆角过小造成的，因而无法采取相应措施，而按此原则则简便快捷。
4.3压边力的调节
这里所说的调节压边力主要是指应用双动拉延压力机进行拉延时的情况。由于一些复杂的拉延件结构不对称，各处变形不均匀，若采用相同的压边力，使周圈进料阻力相同，势必会造成工件变形较小的部位起皱，变形剧烈的地方拉裂。双动拉延机的外滑块在4个悬挂点与连杆机构连接，各点的压力可用机械方法（用螺旋副调节外滑块的装模高度）或机械液压（同时改变装模高度与压力补偿器的液压）方法进行调节。因此如果能根据拉延件各处的变形情况调节压边力，使各处保持与变形相适宜的进料阻力，就会有效地抑制起皱和拉裂的发生。
4.4拉延筋的调整
拉延筋是直接在模具结构中设计出来的，但拉延筋的长短、形状以及根数通常都是根据理论计算或近似估计而定的，在实际工作状态下常常并不十分准确，往往需要在模具调试过程中进行调整。根据经验，一般在拉延结束后板料抽至拉延筋（若有几根拉延筋则指最里侧的一根）外缘根部为最佳，此时既能压住料，又不至因料大而拉裂，从而确保拉延件的质量。此外，若拉延中某处拉裂则可将相应位置处的外周拉延筋高度适当降低，反之，则可加高拉延筋。
五、结束语
随着当前汽车生产技术的不断发展，对汽车覆盖件外观质量的要求也越来越高，这就要求模具设计、制造人员重视影响覆盖件拉延件质量的因素，能够根据实际情况采取相应的措施，对其加以分析和控制。这样才能从根本上提高汽车覆盖件拉延件的质量，为获得更好的汽车外观质量奠定基础。
汽车冲压件问题的产生原因
时间:2010-03-09 11:15 作者:亿丰五金点击: 31次
中间护面支架成形过程中发生撕裂,其撕裂部位主要分布在制件孔型处,侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等,因冲压件成形与生产工艺条件的差异,各断裂部位所占的比例不同.
汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生？
中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。
常见的撕裂、歪斜形式
中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压件成形与生产工
艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂
根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：1.翻边成形模具设计缺陷
该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。
2.模具加工制件与图纸设计存在误差
由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。
由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有更有效地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来安全隐患。而且，在导向部位未采用专用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。
3.成形工艺参数执行不到位
在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的冲压件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。
汽车覆盖件冲压工艺编制(上) 汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。 汽车覆盖件的特点和要求 汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。 覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。 一、覆盖件的分类 按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。 按工艺特征分类如下： （1）对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。 （2）不对称的覆盖件。诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。 （3）可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。 （4）具有凸缘平面的覆盖件。如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。 （5）压弯成型的覆盖件。 以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。 二、覆盖件的特点和要求 同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。 覆盖件的特点决定了它的特殊要求。 1. 表面质量 覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖
汽车制造的冲压工艺培训资料 培训讲师-倪慨宇2012年12月培训范围：冲压工艺、车间、工装管理员 主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 1.1开卷--洗 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1 冲压工艺的基本知识 2.2汽车覆盖件 2.2.1介绍 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 2.2.3特点及要求 2.3覆盖件冲模 2.3.1拉延模 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔
2.3.2修边模 2.3.2.1修边模介绍 2.3.2.2修边模的分类 2.3.3翻边模 2.3.3.1翻遍模的介绍 2.3.3.2翻遍模的分类 2.4汽车制造冲压工艺的新发展2.4.1模块式冲压 2.4.2亚毫米冲压 2.4.3特种冲压成型技 2.4.4液压式成型技 2.4.5电磁式成型技术 2.5 A级曲面介绍
1、冲压前期工作（开卷----清洗） 第一步首先需要做的就是开卷工艺，所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。 在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀。 粗剪后的钢板就像上图一样将按照生产计划投放到各条生产线上。目前开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1冲压工艺的基本知识 汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。车身上的各种覆盖件（图片）、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀 等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。 冲压板料的准备 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、 剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。 常用冲压材料介绍 常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类 其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他 我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材 厚度小于 4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。
热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带 钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢 带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫 直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢 带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块） 精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种 叫热轧。 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由 于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲 压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热 镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸 洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷 取方向）。 简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸 洗---冷轧这样的加工过程。 由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢 板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热 轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火 才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此 硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经 过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做 无需折弯，拉伸的产品。 一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热 轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生 氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和
冲压件的分类 汽车车身上的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件。能够明显表示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件。因此，更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”。简称汽车覆盖件冲模。例如，前车门外板修边模、前车门内板冲孔模等。 一般多按照使用的用途分为：覆盖件、支撑件、结构加强件、支撑、框架横梁等。 覆盖件分为外覆盖件和内覆盖件，具有材料薄，形状复杂，结构尺寸大且精度高，表面质量高，不能一次成型，等特点。许多梁架件包括在内覆盖件总成中。如汽车发动机、驾驶室，地板、侧围等的加强梁等。 一般冲压件，相对覆盖件比较形状简单，结构尺寸小，变形程度不大，尺寸精度低，所需工序少，模具比较简单，所用设备吨位小。无需组成生产线，单机可以完成。 我们为了改变大而全全、散乱差的局面，按冲压件的大小、技术要求的高低分门别类，组合几个大型的专业冲压件供应商。形成小而专的冲压零部件工厂，通过走专业化道路，把我公司冲压零部件专业做大做强。成为宝马供应商市场有竞争能力的主要供应商。 5.冲压设备的选用 冲压工作是将冲压模具安装在冲压设备上进行的，因而模具的设计要与冲压设备的类型和主要规格相匹配，否则不能工作。正确选择冲
压设备，关系到设备的安全使用，冲压工艺的顺利实施及冲压件的质量，生产效率和模具寿命等一系列重要问题。 设备类型的选择 冲压设备类型主要根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量、冲压件的尺寸大小和及精度要求等来选择。 （1）对于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件等，主要选用开式机械压力机，开式压力机然刚度不高，并且在较大冲压力的作用下床身的变形会改变冲模间隙分布、降低模具寿命和冲压件表面质量，但由于它提供了极为方便的操作条件和易于安装机械化附属装置的特点，所以目前仍是中小型冲压件生产的主要设备。另外，在中小型冲压件生产中，若采用导板模或工作时要求导柱、导套不脱离的模具，应选用行程较小的偏心压力机。 （2）对于大中型冲压件，多选用闭式机械压力机，包括一般用途的通用压力机和专用的精密压力机，双动或三动拉伸压力机等。其中，薄板冲裁或精密冲裁时应选用精度和刚度较高的精密压力机；在大型复杂拉深件的生产中，应尽量选用双动或三动拉伸压力机，因而可使所用模具结构简单，调整方便。 （3）在小批量生产中，多采用液压机或摩擦压力机。液压机没有固定的行程，不会因为板料厚度变化而超载，而且在需要很大的施力行程加工时，与机械压力机相比具有明显的优点，因而特别适应大型厚
汽车简介 3系：操控方面的表现会让每一个人爱不释手，能够把品牌韵味和运动性结合如此完美的车寥寥无几，一个中型运动轿车的新标准诞生了。不管是现在，还是在未来的一段时间，宝马新3系都会是年轻有为的消费者的绝佳选择！ 5系：宝马5系兼顾了个人驾驶乐趣和乘坐的舒适性，它似乎是一款全能车型，一款让人难以抗拒的商务行政轿车，品牌、空间、动力和价格都非常合适，舒适的驾驶与足够强的动力更是让新宝马5系有了突破性的整体提升！ S4OO: 新一代S级外观、内饰的视觉效果及驾乘品质都堪称同级标杆.奢侈性上足以满足高档商务路线的需求，奔驰S级作为全球豪华车的领袖，它独特的气质是其它厂家模仿不来的，所以它的地位也无人能撼动。 Q3：Q3时尚靓丽动感的外形+强劲的动力（2.0T发动机）+高性价比（丰富的配置和优惠的价格）三者完美结合的产物。 A8：奥迪A8L是一个很会运动的政治家。如果一再强调它的奢华，这个没有什么意外了，但是在保持行政、奢华的同时，它却拥有了比A4、A6更好的操控性！让人惊喜。 卡宴：卡宴并不能以单纯的产品价值来评判它的好坏,这个车产品以外的价值远远超过产品本身，因为这是一辆尺寸很大的保时捷，让人底气十足。 揽胜：新一代揽胜采用了全铝车身，外观和内饰的奢华感相比上一代都有明显提升，越野能力几乎无可挑剔，是一款既能够出席高端商务场所，也能够披荆斩棘的全能车型，旗舰版的揽胜拥有品牌优势和无法复制的独特气质，成为不少人的梦想之车。
4S店买不到的奔跑者：路豪名车----湖北地区独家代理！ 丰田奔跑者俗称“小霸道”，是一款日本原装进口中东版SUV ，外观与丰田霸道2700虽有异曲同工之妙，但是个性化的设计风格又让这部新款车型给人耳目一新之感--狂野奔放流露真性格。整体大气外型设计将车子的气质提升，车身突出强悍之劲，犹如一头在都市里狂奔的犀牛。车身两侧微凹的车身给霸气的丰田奔跑者增添一抹动感。 进口丰田奔跑者,虽然售价仅30万元左右，但依然采用了非承载式的车身结构，这样的结构非常有助于攀爬恶路，坚固车架，悬挂方面采用前双叉骨后悬采用整体桥式非独立悬挂，极大提高了越野性能。所增加了一系列电子系统比如K ds S动力调节系统，整体感应系统等可以控制油门的响应度，牵引力大小等功能以增加安全筹码。 该车配备了2.7L 4缸发动机，长/宽/高（mm）： 4850 /1875 /1895 ; 最大功率 120/5200 ; 最大扭矩 246/3800 ，动力输出和行车反应都相当敏感，在低至中的rpm转数就能输出颇大的扭力。意外的是，这台引擎并没有发出太嘈杂的声量，而且驾驶起来并没有预料中的笨重和困难，只要习惯并掌握好车距，行车表现接近轿车的舒适。在带有挑战性的越野路上，因为其离地间隙高，因此完全不必担心会被障碍物挡住去路。 如此高性价比的奔跑者绝对是您最佳的选择！
汽车知识 汽车车身参数介绍：车门数 汽车作为一种现代交通工具，已经于当今人们的生活密不可分。随着汽车在日常生活中的日益普及化，人们对了解汽车各项相关专业知识的渴望也日益迫切。今天，我们就以大家能够易懂的解释开始下面汽车车身参数介绍：车门数。 ●车门数 车门数指的是汽车车身上含后备箱门在内的总门数。这项参数可作为汽车用途的标志，普通的三厢轿车一般都是四门，一些运动型轿车有很多是两门，各别豪华车有六门设计的。一般的两厢轿车，SUV和MPV都是五门的(后门为掀起式)，也有一些运动型两厢车为三门设计。 更多信息： 财务知识驾驶频道驾驶知识驾驶题库交通法规 四驱类型之一：全时四驱(AWD) 此类型下，汽车在行驶的任何时间，所有轮子均独立运动。全时全轮驱动车辆会比两驱车型(2WD)拥有更优异与安全驾驶基础，尤其是碰到极限路况或是激烈驾驶时。理论上，AWD 会比2WD拥有更好的牵引力，车子的行驶是依据它持续平稳的牵引力，而牵引力的稳定性主要由车子的驱动方法来决定，将发动机动力输出经传动系统分配到四个轮胎与分配到两个轮胎上做比较，其结果是AWD的可控性、通过性以及稳定性均会得到提升，即无论车辆行驶在何种天气以及何种路面(湿地、崎岖山路、弯路上)时;驾驶员都能够更好的控制每一个行迹动作，从而保证驾驶员和乘客的安全。而在驾驶时，全时全驱的转向风格也很有特点，最明显的就是它会比两驱车型转向更加
中性，通常它可以更好的避免前驱车的转向不同和后驱车的转向过度，这也是驾驶安全性以及稳定性的特点之一。也正因为AWD的存在，为汽车提供了“主动安全、主动驾驶”的机会。目前应有这种技术的厂家已经有不少，这其中包含我们熟悉的奥迪Quattro、大众4motion、奔驰4MATIC、讴歌SH-AWD 等等。 四驱类型之二：适时四驱(Real-Time) 单纯从字面来理解，就是指只有在适当的时候才会的四轮驱动，而在其它情况下仍然是两轮驱动的驱动系统。这个名称是有别于需要手动切换两驱和四驱的分时四驱，以及所有工况下都是四轮驱动的全时四驱而来的。相比全时四驱，适时四驱的结构要简单得多，这不仅可以有效也降低成本，而且也有利于降低整车重量。由于适时四驱的特殊结构，它更适合于前横置发动机前驱平台的车型配备，这使得许多基于这种平台打造的SUV或者四驱轿车有了装配四驱系统的可能。前驱平台相对于后驱平台本身就有着诸多优势，如更有利于拓展车内空间、传动效率更高、传动系统的噪音更小等等。这些优点对于小型SUV，特别是是发动机排量较小的SUV来说显得尤其重要。当然，适时四驱的缺点仍然是存在的，目前绝大多数适时四驱在前后轴传递动力时，会受制于结构本身的缺陷，无法将超过50%以上的动力传递给后轴，这使它在主动安全控制方面，没有全时四驱的调整范围那么大;同时相比分时四驱，它在应对恶劣路面时，四驱的物理结构极限偏低。 四驱类型之三：分时四驱(PART-TIME 4WD) 这是一种驾驶者可以在两驱和四驱之间手动选择的四轮驱动系统，由驾驶员根据路面情况，通过接通或断开分动器来变化两轮驱动或四轮驱动模式，这也是越野车或四驱SUV最常
汽车冲压件的分类
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
冲压件的分类 汽车车身上的冲压件大体上分为覆盖件、梁架件和一般冲压件。能够明显表示汽车形象特征的冲压件是汽车覆盖件。因此，更加特指的汽车模具可以说成是“汽车覆盖件冲压模具”。简称汽车覆盖件冲模。例如，前车门外板修边模、前车门内板冲孔模等。 一般多按照使用的用途分为：覆盖件、支撑件、结构加强件、支撑、框架横梁等。 覆盖件分为外覆盖件和内覆盖件，具有材料薄，形状复杂，结构尺寸大且精度高，表面质量高，不能一次成型，等特点。许多梁架件包括在内覆盖件总成中。如汽车发动机、驾驶室，地板、侧围等的加强梁等。 一般冲压件，相对覆盖件比较形状简单，结构尺寸小，变形程度不大，尺寸精度低，所需工序少，模具比较简单，所用设备吨位小。无需组成生产线，单机可以完成。 我们为了改变大而全全、散乱差的局面，按冲压件的大小、技术要求的高低分门别类，组合几个大型的专业冲压件供应商。形成小而专的冲压零部件工厂，通过走专业化道路，把我公司冲压零部件专业做大做强。成为宝马供应商市场有竞争能力的主要供应商。 5.冲压设备的选用 冲压工作是将冲压模具安装在冲压设备上进行的，因而模具的设计要与冲压设备的类型和主要规格相匹配，否则不能工作。正确选择冲
压设备，关系到设备的安全使用，冲压工艺的顺利实施及冲压件的质量，生产效率和模具寿命等一系列重要问题。 设备类型的选择 冲压设备类型主要根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量、冲压件的尺寸大小和及精度要求等来选择。 （1）对于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件等，主要选用开式机械压力机，开式压力机然刚度不高，并且在较大冲压力的作用下床身的变形会改变冲模间隙分布、降低模具寿命和冲压件表面质量，但由于它提供了极为方便的操作条件和易于安装机械化附属装置的特点，所以目前仍是中小型冲压件生产的主要设备。另外，在中小型冲压件生产中，若采用导板模或工作时要求导柱、导套不脱离的模具，应选用行程较小的偏心压力机。 （2）对于大中型冲压件，多选用闭式机械压力机，包括一般用途的通用压力机和专用的精密压力机，双动或三动拉伸压力机等。其中，薄板冲裁或精密冲裁时应选用精度和刚度较高的精密压力机；在大型复杂拉深件的生产中，应尽量选用双动或三动拉伸压力机，因而可使所用模具结构简单，调整方便。 （3）在小批量生产中，多采用液压机或摩擦压力机。液压机没有固定的行程，不会因为板料厚度变化而超载，而且在需要很大的施力行程加工时，与机械压力机相比具有明显的优点，因而特别适应大型厚
冲压常用材料表、冲压件常用材料介绍内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 冲压工艺对材料的要求 1.首先要满足冲压件的使用要求：强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。 冲压板料的准备 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料，由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、剪成适合的形状、其中剪切的本要考虑的料的纤维方向。 常用冲压材料介绍 常用的冲压材料通常有：各种钢板、不锈钢板、铝板、铜板以及其他非金属板材类 其中钢板（包括带钢）的分类： 1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板 2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板 3、按表面特征分类:（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板 4、按用途分类:（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他 我们通常所说的冲压钢板板材，多是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。 热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷。冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称
重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。简单来说，一块钢坯在加热后（就是电视里那种烧的红红的发烫的钢块）精过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。硬轧板由于没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。 简单来说，冷轧板，就是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的。一般来讲是热轧---酸 洗---冷轧这样的加工过程。 由于冷轧板是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此，人们还是称由这种生产工艺生产出来的钢板叫冷轧板。由于热轧板经过连续冷变型而成的冷轧板，在机械性能比较差，硬度太高。必须经过退火才能恢复其机械性能，所以我们通常所使用的冷轧板都是有经过退火处理的，因此硬度相对热轧板要低一些，而韧性比热轧板要好一些，表面质量也好得多！没有经过退火的叫轧硬卷，轧硬卷一般是用来做 无需折弯，拉伸的产品。 一、冷轧板 1〉、冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。 适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275； 符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中 属最了，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。
汽车制造的冲压工艺 主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 (2) 1.1开卷---清洗 (2) 2、汽车制造中的冲压工艺 (2) 2.1 冲压工艺的基本知识.................................... . (2) 2.2汽车覆盖件 (3) 2.2.1介绍................................................. .. (3) 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 (3)
2.2.3特点及要求 (4) 2.3覆盖件冲模......................................................................................... .4 2.3.1拉延模................................................. . (4) 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 (5) 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔 (6) 2.3.2修边模................................................. . (6) 2.3.2.1修边模介绍 (6) 2.3.2.2修边模的分类 (7) 2.3.3翻遍模.................................................
(7) 2.3.3.1翻遍模的介绍 (7) 2.3.3.2翻遍模的分类 (7) 2.4汽车制造冲压工艺的新发展 (8) 2.4.1模块式冲压 (8) 2.4.2亚毫米冲压 (9) 2.4.3特种冲压成型技术 (9) 2.4.4液压式成型技术 (10) 2.4.5电磁式成型技术 (10) 2.5 A级曲面介绍 (11)
绘制汽车车身覆盖件冲压综合工序图[DL图]的方法 -1- 汽车车身覆盖件均系复杂的双曲面壳形薄钢钣件。现代汽车外形日趋流畅和饱满，艺术 性变换频繁，都给车身覆盖件冲压成形带来难度。现代汽车行驶速度愈来愈高，对车身覆盖件的成形尺寸精度要求也愈来愈高，更加增加了车身覆盖件冲压成形的难度。 冲压成形汽车车身覆盖件是采用压力机上安装大型冲模，通过冲裁展开料，拉延成形，修边冲孔，翻边整形等程序冲压而成。如何处置各道程序的成形內容，以及所采取的方式方法，是成形合格的车身覆盖件的关键。我们把这一工程称为它们的综合工序图(DL图)或工法图或加工要领图的设计。DL 图或工法图或加工要领图是大型冲模结构设计要实现的目标，这个目标出现差错, 大型冲摸结构设计再完善也多半会报废重来。 汽车车身覆盖件的成形方法是沿用了阶梯式矩盒形件拉延成形的变形理论基础，再演变发展而成的一种独特的成形方法。 a)车门內板拉延件b)阶梯式矩盒形拉延件 (图一)拉延件的对照图 如(图一) 所示,a为车门內板,b为阶梯式矩盒形件。将车门內板附加工艺补充面之后, 就变成了一个可拉延成形的冲压件,它与矩盒形拉延件多么相似。图中A和a同属于圆筒形拉延件圆筒壁的拉延变形区;B和b也同属于直边部拉弯之弯曲变形区,都属于类同的塑性变形方法。如(图一)所示,C和c也同是阶梯形状，变形性质也是类同的。无任工艺补充面如何变换，其拉延成形的基本点並没有甚么多大的改变。 (图一)a）还说明，任何汽车车身覆盖件均可以通过增加工艺补充面的方法演变成拉延制件，而覆盖件的主体双曲面形状均是在拉延模內一次拉延成形的，只有这样才能获得准确形状的覆盖件。因而拉延成形制件是覆盖件成形的主体，也是覆盖件成形成败的关键。满足汽车车身设计要求的覆盖件，往往不可能是理想的拉延制件，但是通过某些形状的变换之后，就成为了较理想的拉延制件了。这些变换应该在后续的工序工程中再成形回复为覆盖件，而再成形时不仅成形形状准确，还要不再使已成形好的覆盖件主体形状发生意外变形。具体的变换內容如下： （1）关于覆盖件上的孔洞： 在拉延制件上，孔洞一般都要事先堵补起来，待拉延成形之后，在事后的工序工程中再冲出。如果事先就有孔洞存在，拉延过程中必将在孔洞处出现应力集中的现象，造成制件拉破而导致拉延成形失败。但是某些大的窗洞和门洞，又不宜都堵补起来，它还可以被拉延成形所借用。例如： [1]门框洞： 如(图二) 所示，我们若要把门洞堵补起来，则在拉延过程中产生拉延和反拉延，在变
冲压件生产流程及注意事项 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。 冲压件生产流程： 根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能 冲压问题分析以及注意事项： 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
一、汽车基本参数 汽车作为一种现代交通工具，已经与当今人们的生活密不可分。随着汽车在日常生活中的日益普及化，人们对了解汽车各项相关专业知识的渴望也日益迫切。虽然现在像新浪汽车网站，都有一套庞大的汽车数据库系统供大家查询，但是一些对汽车不是很了解的朋友，面对一大堆陌生的参数，肯定会晕头转向。 为此，我们将对汽车车型数据库中的参数进行详细的解释，以便大家能够更简便地使用车型数据库，同时也能提高很多朋友对于汽车的了解。 ■长×宽×高 顾名思义，所谓的长宽高就是一部汽车的外型尺寸，通常使用的单位是毫米(mm)，具体的测量方法是这样的： 车身长度定义为：汽车长度方向两个极端点间的距离，即从车前保险杆最凸出的位置量起，到车后保险杆最凸出的位置，这两点间的距离。 车身宽度定义为：汽车宽度方向两个极端点间的距离，也就是车身左、右最凸出位置之间的距离。根据业界通用的规则，车身宽度是不包含左、右后视镜伸出的宽度，即后视镜折叠后的宽度的。 车身高度定义为：从地面算起，到汽车最高点的距离。而所谓最高点，也就是车身顶部最高的位置，但不包括车顶天线的长度。 车身数据
■轴距 简单地说，汽车的轴距是同侧相邻前后两个车轮的中心点间的距离，即：从前轮中心点到后轮中心点之间的距离，就是前轮轴与后轮轴之间的距离，简称轴距，单位为毫米(mm)。 根据轴距对汽车进行分类 轴距是反应一部汽车内部空间最重要的参数，根据轴距的大小，国际通用的把轿车分为如下几类： 微型车： 通常指轴距在2400mm以下的车型称为微型车，例如：奇瑞QQ3、长安奔奔、吉利熊猫等，这些车的轴距都是2340mm左右，更小的有 SMART FORTWO，轴距只有1867mm。 小型车： 通常指轴距在2400-2550mm之间的车型称为小型车，例如：本田飞度、丰田威驰、福特嘉年华等。 紧凑型车： 通常指轴距在2550-2700mm之间的车型称为紧凑型车，这个级别车型是家用轿车的主流车型，例如：大众速腾、丰田卡罗拉、福特福克斯、本田思域等。 中型车： 通常指轴距在2700-2850mm之间的车型称为中型车，这个级别车型通常是家用和商务兼用的车型，例如：本田雅阁、丰田凯美瑞、大众迈腾、马自达6睿翼等。 中大型车： 通常指轴距在2850-3000mm之间的车型称为中大型车，这个级别车型通常是商务用车的主流车型，例如：奥迪A6、宝马5系、奔驰E级、沃尔沃S80等。需要说明的是：通常的中大型车轴距都在2900mm左右，不过由于中国人比较喜欢大车，所以很多车型到中国来都进行了加长，轴距都达到了 2950mm以上，个别车型轴距达到了3000mm以上，例如宝马5系的轴距为3028mm，所以在国内，我们到很难见到不加长的中大型车了。 豪华车： 通常指轴距在3000mm以上的车型称为豪华车，这个级别车型通常就是富豪们选择的车型了，价格基本都在百万元以上，例如：奔驰S级、宝马7 系、奥迪A8等。而在豪华车这个分类中还有一个小群体，我们不妨称之为超豪华车吧，他们的轴距通常都在3300mm以上，价格动则几百甚至上千万，数量稀少，主要有三个品牌：劳斯莱斯、宾利和迈巴赫。 最后还有一点需要给大家说明一下，根据各国车型的特点，一般同一类型的车型，欧洲品牌车型的轴距比较小，而美国品牌车型的轴距比较大，日韩系车是中间水平。
【摘要】白车身是展现汽车设计风格的基体，是其它零部件的安装载体，同时决定汽车被动安全性，是汽车的重要总成，本文主要介绍轿车的白车身冲压件设计。 【关键词】白车身；冲压件；设计 1 白车身及其冲压件特点 白车身是焊装之后、涂装之前的车身，它由冲压件焊接装配而成。 冲压件具有生产速度快、适合大批量生产的特点，因而在汽车生产中得到广泛运用。车身冲压件比普通冲压件有更严格的要求，主要体现在质量、外观和重量三个方面。 质量：车身是保护乘员的载体，车身冲压件是车身的基本组成单元，因此必须满足汽车行业TS16949质量体系的要求，系统地管理全过程的质量；普通冲压件不用满足质量体系标准，无需做产品质量先期策划和控制工作。 外观：轿车外覆盖件是顾客评价汽车的第一印象，因此要求曲面平滑流畅，造型美观；普通冲压件一般没有曲面等级要求，对外观要求较低。 重量：汽车是大批量生产的交通工具，合理地减轻设计重量能节约大量钢板，还能减少汽车燃料消耗，因此有必要对车身冲压件进行轻量化设计；普通的冲压件一般生产批量较小，轻量化效益不明显。 2 零件材料选择 钢材是汽车上应用最广泛的材料，它塑性良好，易于加工和回收，适合冷冲压加工和大批量生产，是制造白车身的首选材料。[1] 材料的选用原则通常有使用性、工艺性和经济性三个要求。使用性要求材料能满足安全法规要求，并且在产品寿命内不发生各种失效；工艺性要求材料适合加工，它能减少生产浪费和预防产品质量缺陷；经济性要求成本较低，包括材料成本和加工成本，成本是企业发展中必须考虑的问题，成本的优势往往会带来企业竞争优势。 车身钢板分为冷连轧低碳钢板、烘烤硬化钢、表面处理钢板和双相高强度钢等系列，各个系列钢板有其不同特点，设计时应按上述三个原则选用车身材料。冷连轧低碳钢板成型性好，且价格较低，常用于非受力零件和侧围外板；烘烤硬化钢冷冲压时屈服点较低，经过烘烤后提高材料屈服点，具有较好的抗凹陷性，常用于车门外板和机盖外板；双相高强度钢屈强比低，碰撞性能良好，常用于汽车防撞结构和加强件等受力零件，在增加强度的同时还能减重，在车身轻量化工程中应用前景广阔。 表1 烘烤硬化高强钢板（Q/BQB 416-2003）力学性能 3 自上而下的分解设计 白车身又叫白车身总成，它包含多个下级总成，根据设计等级把下级总成依次分为二级和三级总成等，最小的设计单位是零件。总成和零件的设计顺序安排很重要，推荐采用自上而下的设计方法。即优先考虑总成，在满足总成要求的前提下布置零件和开展零件设计。 白车身包含机盖总成、车身本体总成、车门总成和翼子板；机盖总成包含机盖本
复习题 1、车身冲压件形状为什么千奇百怪? 汽车车身冲压件的形状要满足车身外观造型的形状需要； 要满足力学强度的需要,需要一些加强筋，外板还要考虑风阻等; 要满足汽车功能要求,孔,受力面等,; 满足冲压工艺和焊接工艺的要求 2、汽车生产的四大工艺是什么？ 3、“五门一盖”和“四门两盖”区别在哪里？分别是指哪几个部件？ 4、汽车坐标系是如何规定的？ 1.非承载式：在额定满载情况下，Z0平面为底盘大梁的平面部分的上平面，X0平面为过两前轮中心的连线且垂直于Z0平面的平面，Y0平面为车身的左右对称平面,为过前轴中心和后轴中心连线且垂直于Z0平面的平面； 其坐标的方向符合右手定则：沿车辆的前进方向看去X坐标零线以前为负，零线以后为正；Y坐标零线以左为负，零线以右为正；Z坐标零线以上为正，零线以下为负； 2.承载式：在额定满载情况下，Z0平面为地板的平面部分，其余与非承载式相同。5、“TJ7100”夏利的排量是多少？解放卡车“CA1091”总质量是多少？ 1.0L 9T 6、6100是指哪个部件？5700是指哪个部件？ 前门总成顶盖总成 7. 汽车车身壳体按照受力情况分为哪几种形式？,最大区别是什么？ 8、举出发动机舱总成的三个零件。 加强版、前围板、前横纵梁 9、三厢车和两厢车有哪些不同点？ 前围、后围板把车体内空间分为发动机仓，乘驾仓和行李厢的叫三厢； 无后围板的叫两厢式 三厢式车身 三厢式车身的后部结构主要由后窗台扳、后围上盖扳、后挡板、行李舱盖、后尾板、后尾板加强扳、行李舱盖支承框架及各种连接扳和加强扳组成。由这些构件与车身后地板结构和侧围后部结构组成封闭空间的容舱即为轿车的行李舱。行李舱盖支承框架应设置流水槽结构，并且与行李舱盖保持良好密封。行李舱盖铰链处应设置加强板等构件。二厢式车身： 二厢式车身的后部结构主要由背门和门框组成，形成车身尾部抗扭框架。在左右侧下部与门槛的结合部设置尾灯的固定支架，这对保证构件的连接强度是有作用的。
冲压模具系列 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。目录 简述 分类 根据工艺性质分类 根据工序组合程度分类 依产品的加工方法分类 模具典型结构组成 第一类 第二类 模具先进制造工艺及设备 高速铣削加工 电火花铣削加工 慢走丝线切割技术 磨削及抛光加工技术 数控测量 模内攻牙技术 模具新材料及热、表处理 冲压模具材料 热处理、表处理新工艺 冲压模具材料的选用原则 生产批量 被冲压材料的，性能、模具零件的使用条件 材料性能 降低生产成本 开发专用模具钢 考虑我国模具的生产和使用情况 模具CAD/CAM技术 冲压模具行业发展现状及技术趋势 现状PDX软件界面 未来冲压模具制造技术发展趋势 我国涌现大批冲压模具龙头企业 冲压模具结构对安全的影响 模具的主要零件、作用及安全要求 模具设计的安全要点 简述
分类 根据工艺性质分类 根据工序组合程度分类 依产品的加工方法分类 模具典型结构组成 第一类 第二类 模具先进制造工艺及设备 高速铣削加工 电火花铣削加工 慢走丝线切割技术 磨削及抛光加工技术 数控测量 模内攻牙技术 模具新材料及热、表处理 冲压模具材料 热处理、表处理新工艺 冲压模具材料的选用原则 生产批量 被冲压材料的，性能、模具零件的使用条件材料性能 降低生产成本 开发专用模具钢 考虑我国模具的生产和使用情况 模具CAD/CAM技术 冲压模具行业发展现状及技术趋势 现状PDX软件界面 未来冲压模具制造技术发展趋势 我国涌现大批冲压模具龙头企业 冲压模具结构对安全的影响 模具的主要零件、作用及安全要求 模具设计的安全要点 展开 苏州LED灯研磨
整车 NVH 介绍(汽车资料汇编——姜—— 一、 NVH定义 NVH 是指 Noise(噪声 ,Vibration(振动和 Harshness(声振粗糙度 , 由于以上三者在汽车等机械振动中是同时出现且密不可分 , 因此常把它们放在一起进行研究。声振粗糙度是指噪声和振动的品质, 是描述人体对振动和噪声的主观感觉, 不能直接用客观测量方法来度量。由于声振粗糙描述的是振动和噪声使人不舒适的感觉,因此有人称 Har shness 为不平顺性。又因为声振粗糙度经常用来描述冲击激励产生的使人极不舒适的瞬态响应,因此也有人称 Harshness 为冲击特性。二、噪声的种类 产生汽车噪声的主要因素是空气动力、机械传动、电磁三部分。从结构上可分为发动机 (即燃烧噪声 , 底盘噪声 (即传动系噪声、各部件的连接配合引起的噪声 , 电器设备噪声 (冷却风扇噪声、汽车发电机噪声 , 车身噪声 (如车身结构、造型及附件的安装不合理引起的噪声及噪声源通过各种声学途径传入车内的噪声及汽车各部分振动传递途径激发车身板件的结构振动向驾驶室内辐射的噪声组成车内噪声。。其中发动机噪声占汽车噪声的二分之一以上 , 包括进气噪声和本体噪声(如发动机振动 , 配气轴的转动 , 进、排气门开关等引起的噪声。因此发动机的减振、降噪成为汽车噪声控制的关键。 此外 , 汽车轮胎在高速行驶时 , 也会引起较大的噪声。这是由于轮胎在地面流动时 , 位于花纹槽中的空气被地面挤出与重新吸入过程所引起的泵气声 , 以及轮胎花纹与路面的撞击声。 三、噪声的抑制 1、改进噪声源 噪声源抑制主要为发动机减震、进气噪声抑制、排气噪声抑制及传动系噪声抑制,即优化前消声器、主消声器及降低排气吊挂刚度;改进空气滤清器;采用小动不平衡量传动轴(在动力线校核后基础上。 1.1、发动机减震
浅谈白车身冲压件设计 【摘要】白车身是展现汽车设计风格的基体，是其它零部件的安装载体，同时决定汽车被动安全性，是汽车的重要总成，本文主要介绍轿车的白车身冲压件设计。 【关键词】白车身；冲压件；设计 1 白车身及其冲压件特点 白车身是焊装之后、涂装之前的车身，它由冲压件焊接装配而成。 冲压件具有生产速度快、适合大批量生产的特点，因而在汽车生产中得到广泛运用。车身冲压件比普通冲压件有更严格的要求，主要体现在质量、外观和重量三个方面。 质量：车身是保护乘员的载体，车身冲压件是车身的基本组成单元，因此必须满足汽车行业TS16949质量体系的要求，系统地管理全过程的质量；普通冲压件不用满足质量体系标准，无需做产品质量先期策划和控制工作。 外观：轿车外覆盖件是顾客评价汽车的第一印象，因此要求曲面平滑流畅，造型美观；普通冲压件一般没有曲面等级要求，对外观要求较低。 重量：汽车是大批量生产的交通工具，合理地减轻设计重量能节约大量钢板，还能减少汽车燃料消耗，因此有必要对车身冲压件进行轻量化设计；普通的冲压件一般生产批量较小，轻量化效益不明显。 2 零件材料选择 钢材是汽车上应用最广泛的材料，它塑性良好，易于加工和回收，适合冷冲压加工和大批量生产，是制造白车身的首选材料。[1] 材料的选用原则通常有使用性、工艺性和经济性三个要求。使用性要求材料能满足安全法规要求，并且在产品寿命内不发生各种失效；工艺性要求材料适合加工，它能减少生产浪费和预防产品质量缺陷；经济性要求成本较低，包括材料成本和加工成本，成本是企业发展中必须考虑的问题，成本的优势往往会带来企业竞争优势。 车身钢板分为冷连轧低碳钢板、烘烤硬化钢、表面处理钢板和双相高强度钢等系列，各个系列钢板有其不同特点，设计时应按上述三个原则选用车身材料。冷连轧低碳钢板成型性好，且价格较低，常用于非受力零件和侧围外板；烘烤硬化钢冷冲压时屈服点较低，经过烘烤后提高材料屈服点，具有较好的抗凹陷性，常用于车门外板和机盖外板；双相高强度钢屈强比低，碰撞性能良好，常用于汽车防撞结构和加强件等受力零件，在增加强度的同时还能减重，在车身轻量化工程中应用前景广阔。 表1 烘烤硬化高强钢板（Q/BQB 416-2003）力学性能 3 自上而下的分解设计 白车身又叫白车身总成，它包含多个下级总成，根据设计等级把下级总成依次分为二级和三级总成等，最小的设计单位是零件。总成和零件的设计顺序安排很重要，推荐采用自上而下的设计方法。即优先考虑总成，在满足总成要求的前提下布置零件和开展零件设计。 白车身包含机盖总成、车身本体总成、车门总成和翼子板；机盖总成包含机盖本体总成和机盖铰链总成，依次分解最终到零件；零件设计是车身开发设计的关键环节。 下面用发动机盖本体总成（简称机盖本体总成）为例，分步进行分解设计。