采购产品检验规程
1、范围
本规范规定了用于起重机械制造、安装、改造和维修中所使用的材料，外购件和外协件的进货检验的基本要求和接收准则。
本规范适用于起重机械产品所用材料，外购件和外协件改进货检验和验证。
2、检验通则
2.1通用检测项目
(a)文件检查：主要包括合格证、产品型号、名称、主要技术参数核对，检查是否与采购合同中技术要求、技术参数一至。
(b)几何尺寸检查：依据检验依据检查几何尺寸和几何尺寸精度。
(c)外观检查：主要检查产品外观是否损坏，所配附件是否齐全完整，随机文件清洗完整。
2.2难以检验项目说明
当采购件为部件，总成或内在质量难以检测时，如电动葫芦、吊钩总成、电动机、电器元件、铸（锻）件等的内在质量等。在进厂时可不予检验。其主要性能在整机安装调试后验证。对此类项目的内在质量考核，在产品的整个质保期内均为考核期。
3、检验依据标准
所有采购（外协）产品必须有检验依据。检验依据由技术部相关设计人员提供，主要包括以下文件：
①技术标准②图纸③技术协议④质量计划⑤采购通知要求等。
4、重要结构材料，重要零部件进厂检验
4.1用于主要受力构件的材料，必须符合设计图样的要求。材料的化学成份、机械性能应符合该类别材料标准所列的标准规定。
4.2重要受力部件如吊钩、吊钩横梁等的外观质量主要几何尺寸必须满足设计图样的要求。
4.3对重要材料、零部件质量证明书的审核
审核质量证明书内容是否齐全，是否符合采购合同及设计图样的规定要求。
对于材料的材质证明书必须是材料生产单位的原件。如果材料采购于非材料生产单位，则必须取得材料质量证明原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
4.4当质量证明书检验内容不全，对材料的力学及弯性能成化学成份有怀疑或用户协议要求的，对所缺项目进行补检或复检时，检验结果必须符合材料相应标准的要求。
4.5原材料标记检验
原材料标记检验，在材料明显部位至少应标有材料牌号、规格、炉（批）号，且与材料质量证明书一致。
4.6焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）按相应的焊接材料产品标准进行检验和验收。
5、外协（包）过程零部件检验
本公司外协（包）过程是指一般零的机械加工、无损检测、理化试验检验过程。
5.1一般零件的外协机械加工外观质量，主要几何尺寸检查依据设计图样规定，零部件产品标准及相关技术要求检验和验收。
5.2未注尺寸公差的板限偏差：
加工面的自由尺寸台许偏差按GB/T1804中心级精度，非加工面的自由尺寸台许偏差按GB/T1804中C 级精度。
焊接结构尺寸公差与形位公差等级搂JB/T50003《焊接结构件未注尺寸公差与形位公差》执行检验和验收。
当设计图样、工艺文件有专项要求的按所要求规定执行。
5.3无损检测
无损标准：GB/T3323《金属熔化焊接头射线照相》、GB/T10559《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》
无损检测项目、方法、检测比例、合格级别依据图样要求、产品标准和特种设备监检规定进行检查和验收。
5.4理化检测
理化检测根据所需检测项目按下列标准进行：
GB/T228《金属拉伸试验方法》
GB/T229《金属夏比缺口冲击试验方法》
GB/T232《金属弯曲试验方法》
5.5理化试验试件试样编号、名称、规格、数量、材质、焊接方法坡口形式、合格标准等依据图样要求，执行标准和理化委托单、无损探伤委托单进行检查、验收。
外包检测、试验完成后，由质量部检验人员对返回的底片、试件试样、无损检测报告、理化试验报告进行审核认定，签字或盖章认可。
6、检验按收准则的规定
6.1供方有经国家批准的生产许可资质、提供的产品有第二方的检验报告，可采用供方提供的检验和试验记录，检验人员查验供方提供的合格文件，并与实物进行核对。
6.2对外协（包）的加工项目、无损检测、理化试验的项目及数量，检验员依据设计工艺人员提供的相应委托（协议）单进行检查、验收。
6.3原材料、外购件、外包件出现下列问题时原则上不得办理入库手续：
①原材料材质证明书及其附件不符合相应材料标准或技术条件。
②原材质证明书、合格证不清楚。
③原材质证明书、合格证及附件与实物不符。
④材料按炉（批）号复检不合格。
⑤经检验零部件外观质量、主要几何尺寸不合格。
6.4判断不合格的原材料、外购件、外包件按质量保证手册《采购控制程序》和《不合格品控制程序》的规定执行。
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产品检验规程 1、目的 为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。 3、职责 3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。 3.2技术厂长为产品检验的主管领导。 3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。 4、控制规程 4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。 4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产 品检验规范； 4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整； 4.4过程检验 根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式； 4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责 任人于“纪录卡”上标印。任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上： 4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。下道工序人员， 对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理； 4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行 检验，及对发现的重大问题进行处理。对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。送责任部门、技质部： 4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生 产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》； 4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；
进货检验规范 1目的和适用范围 按照本标准规定的验收方法和技术要求进行检验和验收，以避免不合格品流转到生产线。本标准适用于器材进货检验和验收。 2职责 由质控部负责实施，并由指定的检验人员负责检验。 3检验总要求 3.1器材进厂后由供应部库房管理员填写送检单，送于相关检验人员进行检验。检验人员检查质量证明文件及相关包装、外观质量等是否符合要求。按照规范规定的验收方法和技术要求进行详细的检验，并填写“采购产品（外协件）送检、检验记录”及“送检情况详细说明”，合格后方可入库，对存在瑕疵的与供应商沟通解决检验合格后方可入库。 3.2凡采购数量低于50个，技术要求规定全检以及在生产使用过程中要求较高的外协件，应采用全检的办法。多于50只时，抽样检验，抽样比例不得低于30%。经进货检验和试验判为不合格来料，由检验人员填写“不合格品退货单”，经技术部/质控部负责人确认，将产品退回供应部做退货处理。 3.3器材进厂后，自填写送检单起，2日内检验完毕。 4来料检验方法 4.1对本公司不具备检验、试验手段或因检验时有可能造成器材损坏的（如真空包、永磁体等）仅作如下检验：并填写“采购产品（外
协件）送检检验记录”，作质量认可： a.检查产品的包装、外观质量以及产品的质量证明文件是否齐全。 b.检验送检的器材数量与供方的装箱清单相符合。 c.采购的器材的型号、类型、等级与公司采购要求一致。 4.2金加工件检验（包括铜件、铁件、箱体及支架） 4.2.1外观检验：表面平整光滑，无毛刺，无漆层破损现象，符合有关技术要求； 4.2.2依据技术部提供的图纸进行检验，严格按照图纸要求的尺寸和技术要求对金加工件进行检验； 4.2.3对金加工件的材质要进行分判断，是否符合技术要求； 4.2.4检验完毕后填写采购产品（外协件）送检、检验记录及送检情况说明。 4.3其他来料的检验 附： 采购产品（外协件）送检、检验记录 不合格品退货单 采购产品（外协件）送检、检验记录
采购产品检验标准 一、目的：对公司采购的铝板材、卷材、油漆、前处理药液规定检验标准，以便接收货物 时对货物进行检验，保证来料符合销售、生产要求，保证销售、生产的顺利进行。 二、范围：公司销售部仓库及生产厂仓库 三、职责：公司检验员对铝板材及铝卷材进行检验； 生产厂化验室对油漆及前处理药液进行检验。 四、程序： 铝及铝合金板材检验标准 1、铝板材到仓库卸车前，应首先察看板材包装是否完好，外观表面是否有破损、碰伤、 勒伤、受潮等外部损伤迹象，如有上述迹象需由送货司机确认后方可卸车。 2、核对板材包装上标签是否完好，所填写件数、重量、片数、牌号、状态、规格是否正 确。 3、随机开箱抽查(每个规格型号抽查不少于一件)板材厚度公差、外形尺寸是否符合相应 标准。 4、检验随货质量证明书是否齐全，所填写件数、重量、片数、牌号、状态、规格是否正 确，各项性能指标是否符合相关标准。 5、根据实际情况如实填写好入库单及入库检验单，如有质量问题需立即向销售部汇报。 铝及铝合金冷轧卷材检验标准 1.铝卷来料卸车时检验，是否有磕碰伤、压伤，边部是否有破口，整卷是否有接头，端面 收卷是否整齐，无错层，无锯齿形毛刺等。 2.察看铝卷标签是否完好，牌号、状态、规格、重量、批号是否相符。 3.称重验收。铝卷来料必须先过磅，除去钢芯重量，对照标签上净重是否相符。 4.铝卷上机后验收：查验规格尺寸，铝卷来料测量厚度、宽度应符合相关标准；铝卷表面 是否有波浪起皱、起泡、压痕、辊印、非金属压印、破洞、氧化、拉伤、擦伤、油斑、黑斑、黑线条等缺陷。 油漆检验标准 油漆进厂后需经过性能检测，合格者方能进行涂层。检验的主要内容包括：油漆的粘度、附着力、铅笔硬度、耐溶性、弯曲性能、光泽、色差、抗冲击性及耐沸水蒸煮性、检验的标准视油漆种类而定。
采购物品检验规范（刀具、量具） 目的：为了使进厂的采购的刀具、量具得到有效地检验，特制订本检验规范。 适用范围：本公司所有采购的刀具、量具。 主题内容： 1、刀具、量具类 1.1技术要求 1.1.1质量证明：本公司采购的刀具、量具必须附有证明该批产品符合标准要求的出厂合格证，并且合格证上的规格、级别与实物相符。调研时有品牌要求的，要核对所采购的产品是否是该品牌的，采购部要在入库单上注明品牌要求，否则不予办理入库手续。 1.1.2质量要求： a.采购的刀具量具包装完好无损，并附有合格证。 b.采购的产品必须表面无锈蚀、无损伤。 c.采购的刀具材料最低硬度应在60HRC以上，对于碳素工具钢材料，在室温条件下硬度应在62HRC以上；高速钢硬度为63HRC～70HRC；硬质合金刀具硬度为89HRC～93HRC。 d. 采购的刀具尺寸符合标准要求。 e.进厂的量具符合以下要求： 1.1.3外观 1.1.3.1 要求：卡尺的表面应无锈蚀，碰伤或其它缺陷。刻线和数字应清晰、均匀，不应有脱色现象。游标刻线应刻至斜面下边缘。 卡尺上应标有分度值，制造厂名，工厂标志和出厂编号。使用中和修理后的卡尺不应有影响使用准确度的外观缺陷。 1.1.3.2校验方法：目力观察 1.1.3.3各部分相互作用 1.1.3.4 要求：尺框沿尺身移动应平稳，不应有阻滞现象。紧固螺钉的作用应可靠。深度尺不允许有窜动。微动装置的空程，新制造的应不超过1/4转，使用中和修理后的应不超过1/2转。尺身和尺柜的配合应无明显晃动。 1.1.3.5校验方法：观察和试验。 对于尺身和尺柜的配合质量，用手轻轻摆动活动量爪，进行校验。 1.1.3.6 刻线宽度和刻线宽度差。
SYDK/SJ-J11-2013版本/修改状态：C/0 进货检验验证规 1.目的 对采购的关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标准件的检 验或验证进行控制，确保入厂的关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星 材料及标准件与采购控制要求一致，并确保其质量特性持续满足最终产品认证 要求。 2.围 适用于工厂采购的关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标 准件，外协件的检验验证。 3.术语 3.1检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量检查，试验或度量并将结 果与规定要求进行比较，已确定每项特性合格情况所进行的活动。 3.2验证：通过对检查和提供的客观证据，表明规定的要求已经满足的认可。 4.进货货物分类：分为关键元器件和材料、辅助回路元件及其他零星材料及标准件。 4.1 关键元器件和材料 关键元器件和材料为：壳体（冷轧板、型材）、低压断路器、低压开关、隔 离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、热过载继电器、交流半导体 电动机控制器和起动器、自动转换开关电器、母排、绝缘导线、抽出式的一次 接插件及绝缘支撑件等主回路用元器件和材料。 无功功率补偿装置增加：电容器、电抗器、电力电子开关、无功功率补偿 控制器。 4.2 辅助回路元件及其他零星材料及标准件 互感器、仪表、指示灯、按（旋）扭、转换开关、接线端子、端子排、继 电器（电流、电压、中间、时间等）、涂料、螺栓等。 5.职责 5.1供销部负责物资采购，不合格品的处置。 5.2生产技术部质检员负责关键元器件和材料的检验或验证。 5.3供销部保管员负责辅助回路元件及其他零星材料及标准件的检验或验证。 市双阳区电业开关厂
进货查验记录制度 一、为了使采购的原辅料（食品原料、食品添加剂和食品相关产品）能够满足 生产合格产品的要求，特制定本制度。 二、本单位购进的原辅材料一律应当进行实地查验，经过验证后方可入库。 三、在进货查验原辅材料供货者的许可证和产品合格证明文件时，应查验供货 方主体资格的合法有效证件，按批次向供货方索取证明产品质量符合标准 或规定的相关文件，保存原件或者复印件，记录生产许可证编号、复印产 品合格证明文件，以备日后检查。 四、进货查验记录包括以下内容：产品名称、规格、数量、供货者名称及联系 方式、进货日期以及生产许可证编号、生产日期及批号、产品质量合格证 明。对本企业自行检验食品原料的，要记录检验结果集保存检验记录。其 中，联系方式中应当注明供货者联系电话和联系地址。 五、对原辅材料包装标识进行查验核对，主要查验内容包括： （一）查验包装标识是否有中文标注的产品名称、生产厂厂名、厂址，是否在包装上显著位置清晰标注净含量、规格、型号等项目。 （二）是否标明生产日期、保质期、贮存说明、产品执行标准、质量等级。（三）经感官鉴别是否存在霉变、生虫、污秽不洁，混有异物或者有其他感官性状异常。 （四）是否符合产品说明书的质量情况。 （五）是否存在应当检验、检疫而末检验、检验，是否伪造检验、检疫结果，或者检验、检疫不合格情况。 （六）进口产品是否有中文标注的原产国国名或者地区名已经在中国依法登
记注册的代理商、进口商或者经销商名称和地址。 （七）国家相关法律、法规规定必须经过检验检疫的，必须查验其有效检验检疫证明，未经检验检疫的，不得采购。法律、法规没有明确规定的， 应由供货者提供产品质量合格证明方可采购进货。 六、应加强原辅材料的外观质量检查，对包装不严、破损或不符合卫生要 求的，应及时予以处理；对过期、变质的，不得入库，并立即停止进 货和使用，进行返厂或无害化处理。 七、在进货查验时，发现产品不合格和无合法来源的，应拒绝验收。发现 有假冒伪劣时，应及时报告。 八、进货查验记录应如实记录进货时原始情况，不得涂改，保存期限不少 于二年。
采购产品检验规程 1 目的 为确保供应商供应的产品（原材料；半成品；成品）之质量符合我司出货规格及满足客户要求、国家、国际及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确来料检测工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序的展开。 2 适用范围 本公司所有来料（原材料；半成品；成品）的检验作业。 3 权责单位 3.1质检部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 3.2总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。 3.3作业部门：质检部IQC 4 检验规定 4.1抽样计划 依据MIL-STD-105E单次取样计划。 4.2质检特性 质检特性分为一般特性和特殊特性。 4.2.1一般特性 符合下列条件之一者属一般特性 4.2.1.1检验工作容易者，如外观特性 4.2.1.2质检特性对产品质检有直接而重大之影响者 4.2.1.3质检特性变异大者 4.2.2特殊特性
符合下列条件之一者属特殊特性 4.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者 4.2.2.2质检特性可由其他特性之检验参考判断者 4.2.2.3质检特性变异小者 4.2.2.4破坏性之试验 4.3 检验水准 4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样一般II级水准。 4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2级水准。 4.4 缺陷等级 抽样检验中发现之不符质检标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种： 4.4.1致命缺陷（CR） 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。 4.4.2主要缺陷（MAJ） 不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MAJ表示。 4.4.3次要缺陷（MIN） 并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MIN表示 4.5 允收水准（AQL） 4.5.1 AQL定义 AQL即Acceptable Quality Leval，是何以接收的质检不良比率的上限，也称为允许接收质检水准，简称允收水准。 4.5.2 允收水平 本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为： 4.5.2.1 CR缺陷，AQL=0 4.5.2.2 MAJ缺陷，AQL=1.0%，具体按分类物料检验规范之要求 4.5.2.3 MIN缺陷，AQL=4.0% 进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。 4.6 检验依据 4.6.1 外观，材质及包装材料依据下列一项或多项
进货检验记录 2.1检验——为确定产品的各特性是否合格。 2.2进货检验——又称来料检验，是指对供应商提供产品是否合格，是制止不良产品进入生产环节的首要控制点 2.3批——汇集在一起的一定数量的某一种产品，这里指同一供应商一次提供的同一状态的一种产品。 2.4批量——批中的数量。 2.5样本——取自一个批并提供有关该批的信息的一个或一组产品。 2.6样本量——样本中产品的数量。 2.7正常检验——当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。 2.8加严检验——具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法 2.9 Ac——接收数。
2.10 Re——拒收数。 2.11 AQL-——接收质量限，当一个连续系列批背提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。 3.0 适用范围： 适用于公司供应商提供的主要原材料、半成品等，公司购进的辅助用料、刀具等不在此范围内。 4.0 职责： 4.1 技术部负责外协、外购零部件技术文件、检验基准书等文件的制定； 4.2 质量部负责对外购、外协产品的检验、记录，并报告不良情况； 5.0 管理规定： 5.1 检查项目与检验方法。
5.1.1 外观检测。主要通过目测、手感、样板对比等方式进行检查； 5.1.2 几何尺寸。主要使用游标卡尺、百分尺、千分尺、高度尺、百分表、千分表、塞规、环规、卡板、气动量仪、投影仪、三坐标等通用或专用检测器具进行检查； 5.1.3物理性能。根据技术要求对相应的物理性能使用相应的设备进行检测，如硬度计、金相分析仪、碳硫分析仪、拉力实验机。公司内部不能检测的项目可委外进行检测。 5.2检查方式的选择 5.2.1全检方式。适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料或因特殊原因要求全检的产品。 5.2.2免检方式。适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的产品，对于后者质量部应跟进生产时的品质状况。 5.2.3抽样检验方式。适用于平均数量较多、经常性使用、质量比较稳定的物料。
进货检验管理制度 第一章总则 第一条为确保外协外购件入厂验收的工作质量和产品质量，特制定本制度。 第二条本制度适用于生产电动工具所需的原材料、外协外购件以及其它辅料的入厂验收。 第二章职责和权限 第三条检验员在品质主管领导下，负责检验工作，每个检验员对自己验收的产品质量负责。第四条检验员必须严格按检验规程及技术文件、标准、顾客的要求验收产品，并执行质量管理体系文件中《记录控制程序》、《监视和测量装置的控制程序》、《产品的监视和测 量控制程序》、《不合格品控制程序》的有关规定。 第五条检验员必须经培训考核合格，持证上岗。 第六条检验员的职责是按规定判断产品质量状态，对产品进行标识存放，对不合格品进行隔离，并对现场与产品质量相关的条件、过程、环境、操作等进行监督。 第七条检验员有权阻止不合格品流入下道工序，有权对检验方法、检具的改进提出建议。 第三章工作程序 第八条上班前做好量具、检具的自检校对，查看量具、检具是否在有效期内，如已到期或有误差的及时送计量室校对，确保准确无误后方可投入使用。 第九条每周由品质主管组织召开周例会，内容可包括本周发现问题通报，今后须注意事项宣导等。 第十条检验组在收到送检零件后: a）检查是否有供方标识，如供方的检验合格标识、； b）仔细核对批次计划单、关键零部件清单的内容，按《检验卡片》要求抽足样本，进行检验活动，合格的标识入库；不合格的标识区分，将信息在半小时内反馈品质部。 c）如不属合格供方的采购物资原则上拒检。并将信息及时反馈品质部，由品质部按《不合格品控制程序》进行处理。 d）原材料进货验收时，首先检查供方提供的技术标准、不同批号的理化分析试验报告等资料，需理化复检的，按工艺要求进行。 e）检验完毕，及时记录《配件质检报告》、《进货检验记录日统计表》，填写记录应真实、清晰、完整、准确，以便发现问题及时跟踪。验收合格后，送检部门凭答字后的送检单入库。 f）验证中发现有批次质量问题的，应填写《外协检验报告》在半小时内反馈品质部，由品质部调查审定后签署处理意见并将相关信息传递给相关部门。涉及尺寸修改问题时，需对库存品进行处理，具体按品质部的处理意见执行。
进货检验（验证）记录 TH.QR7.4-1.0-019-01 产品名称开关电源产品型号ATX-300P4-PFC生产厂家长城股份批号进货目的生产TH-ABM多功能自助服务缴费终端 进货日期检验日期产品编号1001310010 检验方法或检验规程依据： 依据TH-ABM多功能自助服务缴费终端设计文件第九部分TH-ABM多功能自助服务缴费终端检测规程 4.1进货检验进行检验 检验项目： 序号检验项目检验结果 1外观完好 2铭牌上应当有3C标志 33C证书2007020907000476当前应当有效 4铭牌标示参数应当为： 型号：ATX-300P4-PFC 输入：220Vac,50Hz,3A 直流输出：+5V/21A,+12V/14A,+3.3V/14A,+5Vsb/2A, -12V/0.3A 中国长城计算机深圳股份有限公司制造 5将ATX-300P4-PFC开关电源接通电源，用万用表测试输出电压应当与铭牌标示参数相符 检验结论：经过检验该产品为：合格（） 不合格（）产品单位沈阳天和电子工程有限公司
产品名称跷板开关产品型号KCD2-21A生产厂家三门峡宏达批号进货目的生产TH-ABM多功能自助服务缴费终端 进货日期检验日期产品编号1001410000 检验方法或检验规程依据： 依据TH-ABM多功能自助服务缴费终端设计文件第九部分TH-ABM多功能自助服务缴费终端检测规程 4.1进货检验进行检验 检验项目： 序号检验项目检验结果 1外观完好 2CQC证书CQC06002016588（KCD2-21A250VAC 15A），当前应当有效 3用万用表测试通断功能应当正常 4AC220V电压加入开关中间端子，开关指示灯应当亮 检验结论：经过检验该产品为：合格（） 不合格（）产品 单位沈阳天和电子工程有限公司
鹤壁市阳光立德电子设备有限公司 进 货 检 验 规 程 编制：张国栋审核：叶付民批准：王英
进货检验规程 1. 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）； 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验； 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项： 关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准
进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。 样件检验完毕后，《样件检验单》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货： 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《请验单》，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容； 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据； 5.4.3、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。 5.5质量问题的处理 5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。
原料采购验收记录表 时间原料名称数量单价合计质量情况采购人验收人验收意见
物业安保培训方案 为规范保安工作，使保安工作系统化/规范化,最终使保安具备满足工作需要的知识和技能，特制定本教学教材大纲。 一、课程设置及内容全部课程分为专业理论知识和技能训练两大科目。 其中专业理论知识内容包括：保安理论知识、消防业务知识、职业道德、法律常识、保安礼仪、救护知识。作技能训练内容包括：岗位操作指引、勤务技能、消防技能、军事技能。 二．培训的及要求培训目的 1）保安人员培训应以保安理论知识、消防知识、法律常识教学为主，在教学过程中，应要求学员全面熟知保安理论知识及消防专业知识，在工作中的操作与运用，并基本掌握现场保护及处理知识2）职业道德课程的教学应根据不同的岗位元而予以不同的内容，使保安在各自不同的工作岗位上都能养成具有本职业特点的良好职业道德和行为规范）法律常识教学是理论课的主要内容之一，要求所有保安都 应熟知国家有关法律、法规，成为懂法、知法、守法的公民，运用法律这一有力武器与违法犯罪分子作斗争。工作入口门卫守护，定点守卫及区域巡逻为主要内容，在日常管理和发生突发事件时能够 运用所学的技能保护公司财产以及自身安全。 2、培训要求 1）保安理论培训 通过培训使保安熟知保安工作性质、地位、任务、及工作职责权限，同时全面掌握保安专业知识以及在具体工作中应注意的事项及一般情况处置的原则和方法。 2）消防知识及消防器材的使用 通过培训使保安熟知掌握消防工作的方针任务和意义，熟知各种防火的措施和消防器材设施的操作及使用方法，做到防患于未燃，保护公司财产和员工生命财产的安全。 3) 法律常识及职业道德教育 通过法律常识及职业道德教育，使保安树立法律意识和良好的职业道德观念，能够运用法律知识正确处理工作中发生的各种问题；增强保安人员爱岗敬业、无私奉献更好的为公司服务的精神。 4) 工作技能培训
1.0 目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加 工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 2.0 适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责： 3.1 物流部： 3.2 品管部：
3.3采购部： 3.4 生产部： 5.1 入库送检： 物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验： 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数 Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求，测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定： 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对，超出标准在判定栏画“X”、未超出标准范围内在判定栏画“∨”完成判定，签字确认后，报品管部经理审核，如不合格，填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理，最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商，填写《供应商纠正预防措施表》，按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识：来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处置： 5.3.1 合格：入库，物流部检查物料有无质量状态标识，如无质量状态标识，品管部进料检验立即纠正，物流部仓管验证后办理入库，安排适当的位置存放，标识。 5.3.2 不合格：物流部负责将其隔离，生产部根据《不合格品评审处置表》最终评审意见组织挑选，返工，品管部进料检验进行验证及质量状态标识。 5.3.2.1挑选：品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导，并签限度样品，标识产品质量状态，进行不合格，合格统计，及时填写《供应商纠正预防措施表》具体按《纠正预防措施控制程序执行》；生产部负责组织挑选事宜，严格执行品质部挑选标准。 5.3.2.2 返修：生产部按《不合格处理单》最终评审意见组织返修，品管部制程验对返修进行检验、验证、标识。 5.3.4 退货：品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、标识及记录《进货检验产品记录表》，仓库办理退货事宜，及记录。 5.4到期及超过储存期限进料的重检： 5.4.1 物流部按规定监管物料储存期限，对到期和超过储存期限的物料组织报检。 5.4.2 品管部按规定检验.，不合格按《不合格品控制程序》处理。 5.4.3 确认合格物料，物流部重新粘贴物料标识卡，检验标识质量状态及检验时间，并签字确认。 5.4.4 处置按本规定5.3执行。 5.5进料数据统计分析及反馈： 5.5.1进料检验按检验批次填写《供应商不合格品统计表》、《进料检验统计表》，根据《进料检验统计表》制作《进料质量月报》。
公司进货检验规程
原材料、外协外购件进货检验规程 1. 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 职责 3.1采购部负责进货产品的送检工作。 3.2仓库负责进货产品进行登记入库。 3.3技术部负责提供进货产品的检验和试验依据 3.4质量部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。 3.5采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。 4. 工作内容 4.1外协外购件的分类 4.1.1外协件 根据本厂生产需求，外协件分为：机械加工零件（部件）、铸件类、表面加工处理类。 4.1.2外购件 根据外购件的用途和性能，分为五金、标准件、管材、钢材、传动、气动、电气、工具及辅助材料等。 4.2进货检验判定标准 4.2.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。 4.2.2批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 4.3检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量部经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门，技术部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。 样件检验完毕后，检验单交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货：
供方须待检验报告、合格证、采购部开具的《检验通知单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交技术负责人批准，合格后方可办理入库手续。 4.4检验工作要求 4.4.1、采购人员必须按照采购计划和交货进度，详细填写采购件名称、交检批数量、制造单位等内容； 4.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据； 4.4.3、检查结果报技术部负责人，技术部负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 4.4.4、仓库必须确认《检验单》上的技术部负责人签字方可办理入库手续。 4.5质量问题的处理 4.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5.2检验员认真填写相关信息报技术部负责人，技术部负责人每周依据检验人员的记录进行汇总，向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 4.6进货检验规定 4.6.1进货检验抽样方式： 技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录，其余零件的抽样方案按 批量2~ 8 9~1 5 16~2 5 26~5 51~9 91~15 151~50 501~320 3201~ 10000 >100 00 样 本 数 2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 若产品一次抽样不合格，再次送货后需再次实行抽样检验，再次抽样方案 如下（计算后数量不为整数的向上取整）： 待检项目总数2~10 11~2 21~50 51~80 81~12 121~20 201~30 301~ 500 >500 抽检项 目数量 比例 60% 55% 50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 抽样方案说明：
进货查验记录管理制度 编号001一、目的 为了加强食品质量安全管理，对公司进货查验记录进行规范，确保所采购原物料符合食品安全标准要求。 二．适用范围 适用于本公司内所有生产原物料的采购、进货管理。 三、职责 1、采购负责合格供应商的评估、供应商档案的建立、更新。 2、仓库负责采购进货产品的数量、品种核对、记录填写； 3、质量部负责供应档案、《合格供应商名录》的审核，进货产品票证的查验、原物料的验收。 四、作业内容 4.1所有公司采购的原物料均严格按照《采购及供应商控制程序》、《采购索证管理制度》选择、建立供应档案和合格供应商名录，审验供应商的经营资格（如营业执照、税务登记证、组织机构代码证、食品生产许可证、流通许可证、产品官方检验报告等）； 4.2指定经培训合格的人员负责食品、食品添加剂及食品相关产品采购索证索票、进货查验和采购记录。 4.3大宗原物料、食品添加剂的采购应从《合格供应商名录》的供应商中采购，并与供应商签订包括保证食品安全内容的采购供应合同或采购订单；每批原物料来货时，应由供应商提供送货单（必须包括但不限于供货方名称、产品名称、数量、送
货日期等信息）和出厂检验报告或合格证文件； 4.4零星物料的采购应到从事流通经营单位（如超市、经销商、定点批发市场等）采购，应当查验并留存加盖有公章的营业执照和食品流通许可证等复印件；留存盖有供方公章（或签字）的每笔送货单或每笔购物凭证。 4.5如含有畜禽肉类采购时，还应提供生产企业屠宰许可证明，经年审动物防疫合格证明，每批次来货时应提供当批次产品检验验疫合格证明原件； 4.6原物料、食品添加剂及食品相关产品采购入库前，应当查验所购产品外包装、包装标识（内容包括产品名称、生产厂家、厂址、生产许可证编号、生产日期或批号、产品标准号、净含量、保质期等信息）是否符合规定，与购物凭证是否相符，并记录于《原材料检验报告》和《入库单》中。 《入库单》应当如实记录产品的名称、规格、数量、生产批号、保质期、进货日期等。 4.7按产品类别或供应商、进货时间顺整理、妥善保管索取的相关证照、 产品合格证明文件和进货记录，不得涂改、伪造，其记录保存期限不得少于2年。 五、相关文件 《采购及供应商控制程序》、《采购索证管理制度》 六、相关记录 《合格供应商名录》、《原材料检验报告》、《入库单》 精品文档word文档可以编辑！谢谢下载！
合肥方源机电有限责任公司FY/ZS-2016(ZJ)-09 采购产品检验规程 1目的 为确保供应商供应的产品（原材料；半成品；成品）之质量符合我司出货规格及满足客户要求、国家、国际及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确来料检测工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序的展开。 2适用范围 本公司所有来料（原材料；半成品；成品）的检验作业。 3权责单位 3.1 质检部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 3.2 总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。 3.3 作业部门：质检部IQC 4检验规定 4.1抽样计划 依据 MIL-STD-105E单次取样计划。 4.2质检特性 质检特性分为一般特性和特殊特性。 4.2.1 一般特性 符合下列条件之一者属一般特性 4.2.1.1检验工作容易者，如外观特性 4.2.1.2质检特性对产品质检有直接而重大之影响者 4.2.1.3质检特性变异大者 4.2.2 特殊特性
符合下列条件之一者属特殊特性 4.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者 4.2.2.2质检特性可由其他特性之检验参考判断者 4.2.2.3质检特性变异小者 4.2.2.4破坏性之试验 4.3检验水准 4.3.1 一般特性采用 MIL-STD-105E正常单次抽样一般II 级水准。 4.3.2 特殊特性采用 MIL-STD-105E正常单次抽样特殊S-2 级水准。 4.4缺陷等级 抽样检验中发现之不符质检标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种： 4.4.1 致命缺陷（ CR） 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用 CR表示。 4.4.2 主要缺陷（ MAJ） 不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MAJ表示。 4.4.3 次要缺陷（ MIN） 并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MIN表示4.5允收水准（AQL） 4.5.1 AQL定义 AQL即 Acceptable Quality Leval ，是何以接收的质检不良比率的上限，也称为允许接收质检水准，简称允收水准。 4.5.2允收水平 本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为： 4.5.2.1 CR缺陷，AQL=0 4.5.2.2MAJ缺陷， AQL=1.0%，具体按分类物料检验规范之要求 4.5.2.3 MIN缺陷，AQL=4.0% 进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。 4.6检验依据 4.6.1外观，材质及包装材料依据下列一项或多项
1、目的 对公司的采购物资（原辅材料、外协的质量进行检验把关），凡不合格的均不能入库和投产，确保质量符合规定要求。 2、适用范围 本规程适用于公司的采购物资在入库前的检验和试验。 3、验收依据 a、产品图样 b、检验规范 c、双方签订的合同和技术质量协议 d、有关的国家行业标准 4. 工作内容 4.1按进公司物资分原材料、一般物资、辅料等。 a.重要物资主要为：钢材、铝型材、玻纤布、腊、帘布、塑料件等外协件。 b.一般物资为：五金标准件。 c.辅料：印制版、胶带、包材、工具等。 质检人员根据采购、仓库人员的物资报检情况，进行检验。 4.2对重要物资中的外协配套件以双方签订的质量协议书进行验收，主要以图纸的技术要求为主。钢材、腊、树脂以核对原厂合格证明（复印件、传真件）为主。 4.3对原材料的验收主要查阅出厂检验报告、合格证，质量证明书，做好规格、外观验收记录，需要时其化学成份及机械性能委外进行检验。
4.4对一般物资主要以验证为主，主要查阅合格证或质量证明书，进行外观、规格检查。 4.5辅料有仓库管理人员根据采购单/合同、入库单等直接进行验收、入库。。 4.6质检人员对物资检验和试验结果作好记录并收集有关质量文件归档。 4.7未经检验或验收的不合格的物资不得投入使用或加工。 4.8进货检验判定标准 4.8.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。 4.8.2批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 4.9检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉质量部判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购，质量部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。 样件检验完毕后，检验单交由采购，以据此做出鉴定报告，采购通知供方并列入“合格供方名录”，根据供方情况制定初步供货份额。 非首次供货： 供方须待检验报告（材质保证及物理性能报告），仓库报检，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 4.10检验工作要求
个人收集整理-ZQ 1 / 1 编号： 原材料、半成品及成品地检验规程 、适用范围 本程序适用于对进厂地原辅材料、过程产品及最终产品地检验和试验. 、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动地归口管理部门. 其他部门配合质检科和化验室地检验和试验活动. 、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验. 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部. 确定进货检验和试验地数量和性质时，应考虑供方处所进行地控制程度和所提供地安全卫生证明合格证据.顾客提供产品地检验和试验以确定取样地数量和性质时，也按该检验规程进行. 经检验、试验或验证合格地产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续. 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用.例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离. 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次地半成品要认真检查验收，验收合格地半成品方可进一步使用. 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》. 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序地一半以上工序不少于两次地监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次. 质检员为监督和指导加工车间地生产作业情况，每天不少于次，对其前后相关几道工序进行取样抽检.该车间对抽验范围地产品记录并标识. 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验. 生产过程中，所要求地检验和试验未完成或必须地检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行.检验人员对例外放行地产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离. 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物地检验. 化验员对所装箱地产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》. 本公司对最终产品不例外放行. 在生产过程中地过程检验和试验地微生物试验仅对过程中地操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验地微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品地抽样检验数量并以最终检验结果为依据. 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制. 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章. 、成品地检验验证标准 产品发运前，必须由化验室员按标准规定抽验，重点检查纸箱标识，生产日期、规格、级别、重量、品质、色泽等情况，必要时根据客户要求做卫生项目检验. 凡合格产品，则由品控部检验合格单.
进货检验规程 1. 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1采购部门负责进货产品的送检工作。 4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）； 4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验； 4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。 4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。 4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。 5.2进货检验判定标准
进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。 样件检验完毕后，《样件检验单》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。非首次供货： 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《请验单》，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容； 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据； 5.4.3、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。 5.5质量问题的处理 5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。