工厂品质
管
理
工厂制程品质控制
3.3.2 首件检验内容解读
首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工
装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一
定数量的样品。
1.首件检验的操作者
首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检
验员专检。
2.首件检验的条件
（1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。
①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。
②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。
（2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。
①每个班开始时。
②每个工人每道工序第一件加工后。
③生产中更换操作人员。
④生产中更换或重调工装、机床设备。
⑤更改、调整工艺。
3.首件检验的主要项目
（1）图号与工作单是否符合。
（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
（3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。
（4）配方配料是否符合规定要求。
（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4.首件检验的要求
进行产品首件检验时，必须注意以下事项。
（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验
单上签字盖章，并做好首件检验的记录。
（2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。
（3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造
成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。
（4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。
（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要
加强巡回检验，预防不合格品产生。
（6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡
回抽检的次数。
（7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。
（8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填
写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
表3-3 首件检验记录表
制造单位产品编号产品名称日期首件类型□新产品□新订单制造命令号码首件数量制造责任人
品质检
验判定
主管：检验：
开发检
验判定
主管：检验：
结论
5.首件检验的规范
企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以规范首件检验活动。以下是一个简要
的首件检验规定范例，供读者参考。
首件检验规定
第1条目的
为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规定。
第2条适用范围
本公司各制造单位均应在生产加工过程中进行首件检验，并依本规定执行。
第3条首件检验规定
3.1定义
本规定所称的首件是指制造单位加工生产的产品，经自我调试确认合乎要求后，拟进行
批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。
3.2首件检验时机
3.2.1新产品第一次量产时的首件产品。
3.2.2每一个制造命令(订单)开始生产的首件产品。
3.3新产品首件检验
3.3.1检验流程
1.制造单位依工艺流程加工或调试，并进行自检。
2.制程质量控制人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从
旁协助，同时就外观等易于判定的特性予以确认。
3.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交制程质量控制人员进一步检验。
4.制程质量控制人员依据检验文件、规范对首件进行全面的检验，如判定不合格，应向
制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5.制程质量控制判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，
由制程质量控制人员填写“首件检验报告”一式三联，呈主管审核。
6.经品质主管审核的“首件检验报告”及首件产品由制程质量控制人员直接送往开发部
门，交具体开发该产品的技术人员进行检验。
7.开发部技术人员检验后，作出合格或不合格的判定，并填入“首件检验报告”中。
8.开发部、品质部均判定合格后，“首件检验报告”一联由品质部保留，一联由开发部
保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
9.开发部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因，应由制造单位改善、调试，直到
合格为止；如属设计原因，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，
并需重新作首件确认。
3.3.2注意事项
1.某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性在新产品
试制时应进行检测，在首件检验时可先不检验这些项目。
2.品质部应在量产开始后依规范随机抽样，就此进行检验，发现问题应及时反馈。
3.某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足量的“首件”。
4.首件检验应讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
5.应将合格的首件产品作为样品交由品质部保存。
3.4订单首件检验
3.4.1检验流程
1.参照新产品的首件检验流程进行。
2.因不属新产品，在客户没有技术修改变更的一般情况下，只要品质部判定合格后即可
生产，不必送开发部检验。
3.4.2注意事项
1.是否进行长期性试验(如寿命试验)由品质部根据具体产品状况确定。
2.应将新产品的首件留存样品与各订单(制造命令)的首件进行比较确认。
第4条附件
（略）
3.4.2 巡回检验内容解读
1.巡回检验的内容
巡回检验以抽查产品为主。而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主，
具体内容包括以下几方面。
（1）当作业人员有变化时，对新到岗人员的教育培训有无及时实施。
（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校正、保
养，是否处于正常状态。
（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否正确，是否会造成物料不良。
（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
（6）产品的标识和记录能否保证可追溯性。
（7）生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
（8）对生产过程中发现的问题，是否采取了改善措施。
（9）员工能否胜任工作。
（10）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料），是否按要求通知质检员到场验证。
2.巡回检验的要求
（1）检验人员应按照检验指导书规定的频次和数量进行检验，并做好记录。
（2）工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标记在“巡回检验
登记表”上，如表3-4所示。
表3-4 巡回检验登记表
日期：年月编号：
产品及零生产图样实测
日期工序号操作者抽查数检验员
件号班组要求结果
3.发现问题的处理
检验人员在巡检中发现问题时，应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。问题严重
时，要及时向有关部门发出“纠正/预防措施要求单”，要求其改进，如表3-5所示。
表3-5 纠正/预防措施要求单
发文部门：收文部门：
日期：地点：
问题类别：
□来料异常□制程异常
□不符合□其他
现时状态：
问题描述：
经办：审核：
原因分析：
经办：审核：
纠正/预防措施
经办：审核：
3.5.2 末件检验内容解读
1.末件检验的适用范围
末件检验主要是在依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场
合，在批量加工完成后对加工的最后一件或几件产品进行检验验证。
2.检验人员及要求
末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”
上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上，记录表如表3-6所示。
表3-6 末件检验记录表
产品号工序号日期
产品名称产品规格
作业流程检验项目检验要求检验方法检验结果
综合判定
3.异常情况的处理
在确认制程检验完毕后，要将其中出现的异常情况填制表格并留存。“过程异常报告表”
如表3-7所示。
表3-7 过程异常报告表
编号：日期：
收文部门收文签认
发文部门发文者主管确认
要求反馈时间实际反馈时间
异常情况（发文填）：
原因分析：
□设计缺陷具体说明：
□规格、标准缺陷
□制程及作业缺陷
□机器缺陷
□模具、夹具缺陷
□检查判定缺陷
应急对策：
预定完成时间：
再发防止措施：
预定完成时间：
发文部门改善效果追踪：
追踪责任者：日期：
主管确认：日期：
经理认可：日期：
1．本单在生产进程中发生重大事故时使用
说明 2．本单可以由制造部门或生产部门填写
3．相关部门要做好防范工作，防止异常再次发生
3.6.2 半成品品质控制内容解读
1.半成品的定义
半成品是指经过一定生产过程并已检验合格交付半成品仓库保管，但尚未制造完工成为
产成品仍需进一步加工的中间产品。但是，它不包括从一个生产车间转给另一个生产车间继
续加工的自制半成品和不能单独计算成本的自制半成品。
半成品在各行业有不同名称，如机电行业称零部件、电子行业称元器件、轻化工行业则
称半成品或在制品等。
2.半成品的制程控制
（1）控制点的设置。控制点主要根据该半成品的不稳定因素设计。
①该产品以前生产有异常，有较多的不良品的记录。
②使用的生产设备不稳定。
③工装夹具、模具有不良情况。
④得到来料检验人员对不良物料的信息反馈。
⑤新员工操作。
⑥新产品、新材料、新设备的投入。
（2）制程检验的作业要点。
①首件检验的确认。在每款产品、每台机器正式生产前，制程检验人员要确认作业员
送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。
②生产资料的核对。在每款产品、每台机器正式生产时，制程检验人员应对领用的物
料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。
③巡检规定。制程检验人员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生
产高峰期，应保证每1～1.5小时巡检一次。特殊时期，可向部门申请人力援助，以保证巡
检密度。巡检时可参照“产品品质检验标准表”对各项内容进行检验，如表3-8所示。
表3-8 产品品质检验标准表
检验项目检验方法或标准
外观目视、手感及参照生产样品验证
尺寸运用量具检测
功能特性可用检测仪器进行验证，必要时取样给品质工程师做试验
机器运行参数将实际参数与“产品工艺指导单”上的数据进行对比
产品物料摆放检验产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域
环境检验环境是否清洁，是否有产品、物料散落在地面上
检验员工是否按规定制度操作机器，更换产品生产时是否通知制程检
员工作业方法
验人员到场验证（包括修机、修模、换料）
其他检验物料、产品、机器标识状态是否正确
（3）制程检验人员在每次检验后，要将检验结果如实记录在“半成品巡检记录表”上，
如表3-9所示。
表3-9 半成品巡检记录表
产品编号：品名规格：部门/机号：员工/工号：
用料名称通过
抽查检查内容
日期时间颜色其他
数量记录
材料1 材料2 材料3 是/否
检验员：审核：批核：生产部：
3.半成品的品质检验
（1）验证点的设置。制程检验是对生产过程作出的品质巡回检验，属于一种阶段性检
验。而最终/完工检验主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工
序，属于定点检验，所以其控制点一般在工序终点。
①仓库出料的检验。
②半成品入仓的检验。
制程品质管控作业办法 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执 行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质 管控。 3.参考文件 无 4.定义 Definition PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》. QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组 PDT：Production Design Team 产品开发小组 5. 职责 Responsibility 5.1. QE Quality Engineer 5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等 文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工 程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2 品管 Quality controller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及 产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质 量的监控. 5.3 工程 Manufacturing engineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定. 5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证. 5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订. 5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出. 5.4 生产单位 Manufacturing dept. 5.4.1.负责按各项要求执行生产. 5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认. 5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成. 6. 作业程序 6.1 产品质量计划制定及应用
厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 332 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换 工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填 写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3首件检验记录表
工厂制程品质控制 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
制程品質操纵 品质部 2014-03-01 一.品管知识 1.质量: 品质确实是满足客户需求的各种要素属性的总和。
①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾 客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般能够分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质操纵又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程操纵， 是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质操纵。3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做全然的追溯.)
4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时刻紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯 问题的根源,而未从全然上解决问题.致使有再发生的可 能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找动身生不符合或异常现象之全然缘故,为防止此类现象 再度发生,而消除全然缘故的措施和对策. 6顾客中意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，治理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严峻缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严峻阻碍或使产品丧失 功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺 点，谓之严峻缺点。是指依照推断或经验,以为此缺点将能使 制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品 不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).
工厂品质管
工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺
3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、 勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
工厂制程品质控制 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ① 有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ② 具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 每个班开始时。 每个工人每道工序第一件加工后。 生产中更换操作人员。 ⑤ 更改、调整工艺。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。
3.首件检验的主要项目 图号与工作单是否符合。 材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 配方配料是否符合规定要求。 5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文 件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零 件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验 收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进 行首件三检。
(5)首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 (6)对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 (7)检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 (8)首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。 表3-3 首件检验记录表
表格编号:SYZ01001－01A 生产制程质量控制程序管理办法 1、目的 通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。 2、范围 本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。 3、职责 3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。 3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。 3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。 3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。 3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。 3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。 3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。 3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。 3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。 3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。 3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。 3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。 3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。 3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。 4、工作程序 4.1 制程控制 4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。 4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。 4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。 4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。 4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。 4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。 4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。 4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。 4.1.11 冲压产品首件检验时机： a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。 b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。 c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。 d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。 4.2产品运输控制 1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。 2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
文件名称 1. 目的： 为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题，减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责；确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围： 适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3．定义： 产品质量异常的含义为： a.产品明显的不合格，不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷，达到临界状态，或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受，生产车间对该缺 陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷，且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制，出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并 把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯；并负责处理 制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等)，可向上一 级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈，由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检（含FQA、QE、IPQC）提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施，并 处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部；技术部要进一步明确 相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷)，以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象，因机器、设备、标准、模具而造成的，生产车间对此类品质缺陷经过多次 努力一直得不到明显改善，并有进一步严重化的趋势，生产车间停机生产并通知相关部门；相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助；以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序：
工 厂 品 质 管 理 工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验内容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者
首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
制程质量管理 1.0目的 为确保生产制造过程质量的一致性，并对生产制造过程的异常状况加以预防和改善，使产品质量能符合规定要求。 2.0适用范围 金石信诚所有制造流程中的作业及检验控制。 3.0定义及术语 4.0职责 4.1生产部：产品生产过程中自检、互检； 4.2品管部：制订检验标准，并对生产过程进行检验控制； 4.3技术部：提供检验规范，样板及图纸，制定工艺流程和工序作业指导书。； 5.0作业细则 5.1 车间物料员根据《生产任务单》及《订单物料需求表》开具《领料单》到仓库领取生产物料； 5.2所领生产物料或生产线暂存物料皆为质检员检验合格的物料； 5.3生产主管、组长及相关人员要检查所领物料的正确性及合格性； 5.4在正式投入生产前，需做工序首件检验，巡检员要协助生产作业人员依规定做工序首件检验，并填写《首件确认单》，确定无误后方可生产； 5.5生产过程中，生产作业人员必须定时或不定时的对在生产产品做自行检验、对从上道工序流入本工序的产品做好互检，做到不合格的产品不流入下一道工序，以确保产品符合规定要求； 5.7生产作业人员应参照各种产品的订单要求，检验标准或样板等在生产主管的指导下执行检验，并作好记录； 5.8质检员在制程过程中对在制品、半成品进行抽检，并记录《制程检验报告》。 5.9对于生产过程中发现质量异常现象，生产作业人员应及时反馈给组长或主管，以便及时纠正及改进； 5.10对于生产过程中出现的严重质量异常、批量性质量异常情况，质检员有权暂停生产，记录《制程异常处理报告》并督促生产人员对异常现象进行分析与改进后才能继续生产； 5.11异常情况由机器设备、模具等造成的，机器设备维修后，要重新进行工序首件检验； 5.12生产现场需标识明确，区分开待检、已检、已洗板、未洗板、合格、不合格、报废品并做好标识，生产过程中所发现的不合格品，需立即做好标识，和其他产品区分开摆放。 5.13 洗板时，根据所用锡丝、锡膏、电路板和器件特性选用水洗或者洗板水，洗板时需清理干净焊锡残留，确保清晰后的电路板干净无污渍，无发白等现象，发现质量问题需及时反馈； 5.14产品在包装时，生产作业人员按要求进行包装，注意产品是否与客户一致、数量、型号是否一致，于包装过程中发现的质量问题需及时反馈； 5.15生产好的产品由质检员做入库前检验，并填写相关检查记录及《成品检验报告》；
2008年02月16日星期六 10:42 制程检验又称IPQC,能够在早期的加工阶段发现不合格产品,避免在以后的不合格产品上浪费资源。在实施半成品制程控制时要做好以下工作: 1.明确IPQC的控制范围 IPQC控制环节为:物料入库后至半成品入库前的控制。主要为半成品制造现场各部门的品质控制。 2.设置控制点 控制点设在何处,主要考虑该在制品不稳定因素而设计。 (1)该产品以前生产有异常,有较高不良品的记录。 (2)使用的生产设备不稳定。 (3)工装夹具、模具有不良情况。 (4)得到IPQC对不良物料的信息反馈。 (5)新员工操作。 (6)新产品、新材料、新设备的投入。 3.确定lPQC的作业步骤 (1)确认首件检验。在每款产品、每台机器正确生产前,IPQC要确认作业员送检的首件产品,并将检验结果记录于制程首件检验记录表中。 (2)核对生产资料。在每款产品、每台机器正式生产时,IPQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。 (3)实施IPQC巡检。 ①巡检时间频率。IPQC在进行巡检时,要不间断地按机台、工位逐次巡检,在生产高峰期,应保持1-15小时巡检一次。特别时间,可向有关部门申请人员求援,以保证巡检密度。 ②按产品质量标准检验。外观检测:目视、手感及参照生产样板验证。尺寸:运用量具检测。功能特性:可用检测仪器进行验证,必要时取样给QE工程师做试验。机器运行参数:将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比。产品物料摆放:检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。环境:检查环境是否清洁,是否有产品、物料散落在地面上。员工作业方法:员工是否按规定制度操作机器,更换产品生产时是否通知IPQC到场验证(包括修机、修模、换料)。检查物料、产品、机器标识状态。 (4)制作IPQC巡检记录。IPQC在每次检验后,要将检验结果如实记录在制程IPQC 巡检记录表上。 (5)质量异常的反馈与处理。IPQC在巡检过程中,若发现有质量异常现象时,做如下行动: ①可判定时,填制IPQC检验问题报告,经主管审核签名后,交生产部进行改善。 ②若自己不可判定时,则持不良品样板交主管确认后,制单交生产部进行改善。 ③对生产部回复的改善措施进行确认,并追踪改善效果。 ④对产生的不合格品进行隔离、标识。 ⑤将己改善的IPQC检验问题报告的"品检联"交回品质部。 总之,进行IPQC检验时应该具体规定检验项目、检验方法、检验频率,如果在检验中发现了不合格产品,那么在它转入下一道工序之前必须进行处理,以保证最终产品的质量。 五、如何实施半成品的质量检验 当产品复杂时,检验活动会被策划成与生产同步进行,这样有助于最终检验的迅
东莞铭基电子有限公司 制程品質控制 ☆ 品保部 2008-09-10
一.品管知识 1.质量: 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。 ①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般可以分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质控制又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生 产到产品最终包装过程的品质控制。 3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做根本的追溯.) 4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时间紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从根本上 解决问题.致使有再发生的可能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找出发生不符合或异常现象之根本原因,为防止此类现象 再度发生,而消除根本原因的措施和对策. 6顾客满意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，管理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严重缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严重影响或使产品丧失功能的缺点]有危害使用 者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。是指根据判断或经验,以为 此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行 或达成应有功能的缺点(安全性). 9.主要缺点(严重缺陷): [影响产品的功能、装配或使产品部分丧失功能]主要缺点（Major MAJ）――丧失 产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点是指没有严重缺点外, 使用时性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性能.(功能性)
工厂制程品质控制
厂品质管
工厂制程品质控制 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生
①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续， 经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签 字盖章，并做好首件检验的记录 (2)首件二检发生错检时，由参加二检者负责。
(3)不执行首件三检盲目生产、不听劝告者, 检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 (4)首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 (5)首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 (6)对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 (7)检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 (8)首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
目的 为加强产品品质管制，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在整个制造过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。 适用范围 本制度适用于原材料投入加工至装配成为成品的整个阶段。 制程质量管理人员工作内容 为对制造过程的质量进行有效控制，质管部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面控制，其主要工作内容如下： 1、严把材料品质关。 2、制定检查标准与工艺规程。 3、对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品品质管理。 4、掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。 5、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。 6、半成品的抽检及报废品的鉴定。 7、监督仪器、量规的管理与校正。 8、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。 9、加强作业人员的技术指导与培训。 制程质量控制作业细则 1、确保操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必须实施首件检查，待检查 合格后才能继续加工，做好首件记录，并实施随机检查。 2、确保测试人员确依测试标准测试，不合格品维修后需再经测试合格后才能继续加工。 3、制程检验员（巡检员IPQC）进行巡回抽检，并做好制程管理与分析，运用SPC（统计过程控制） 进行统计数据分析，以及将资料回馈有关单位。 4、制程检验员（巡检员IPQC）一发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及做好记录防止再次 发生。 5、做好检查仪器、量规的管理与校正工作，确保其精度。 制程质量异常处理办法 制程质量异常定义： 1、不良率高或问题大量出现。 2、控制图曲线（SPC）有连续上升或下降的趋势。 3、进料不良。 4、上道工序的不合格品流入下道工序中。 质量问题的上报 制程检验员（巡检员IPQC）在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时措施并填写质量异常处理单通知质量管理单位。 填写质量异常单的注意事项 1、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。 2、详细填写异常内容以及相应的临时措施。 3、若本单位就是责任部门，则先确认。 4、质量异常处理单必须经总裁审核确认。 质管部对改善对策的实施情况进行检查，了解状况。如仍发现异常，重新拟定改善对策，如异常问题已得到改善或解决，应向总裁报告。
制程质量监控管理办法 制程质量监控管理办法 1 目的 为更为有效地监控生产过程，确保制程质量稳定并处于良好的受控状态，特制定此办法。 2 适用范围 适用于公司生产车间生产过程检验与试验。 3 职责 3.1 品检部负责制定制程检验指引并组织制程检验工作； 3.2 巡检员负责生产车间首检、巡检、末件检验、半成品转序抽检与放行工作； 3.3 生产工负责对本工位产品自检，现场管理人员负责对各工序质量进行初步检查和异常质量改进工 作； 3.4 全公司实行“不接受、不制造、不传递不良品”的“三不”原则； 4细则 4.1 品检部负责制定各类检验指引，当产品质量有特殊要求时，品检部应按技术部下达的各类技术要 求和检验标准实施检验过程。同时品检部应对相关检验员做对应培训，并能使其达到相应能力； 4.2 生产前应确定特殊或关键工序并将其纳入重点质量控制范围，合理设置检验点，确定检验方案， 实行自检和检验员巡检相结合的检验方法（个别工序可适当增加全检）； 4.3 检验实施 4.3.1 工人在生产前必须按《作业指导书》要求核对材料、辅料、工具等是否符合要求，严格按《作 业指导书》操作，并对本工位生产产品实行自检； 4.3.2 各车间在首件检验前，操作员、当班班组长应自行检验首件，合格后通知IPQC进行首检。所有生产工序必须经首检合格后方可量产（车间可采取送首件至IPQC要求检验或通知IPQC直接到生产线 进行首件检验工作）；
4.3.3 对首检不合格的产品操作工序，生产车间应立即采取相关措施，改善合格后再次进行首件质量 判定，直至首检合格后方可量产（IPQC应协助车间进行相关改善工作）； 4.3.4 部分原材料属抽检判定合格入仓（未经全检或工艺要求不能全检），车间在正式生产前应加强自检意识，对有疑问的原材料立即停机，并要求品检部门对材料质量进行重新判定（若生产操作者不清楚质量标准时，可由班组长提出要求巡检员协助判定，巡检员不能判定时，由巡检员及时通知上级主管）； 4.3.5 巡检员在巡回检验过程中发现的质量异常情况，第一时间通知当班班组长，并要求及时整改。若发现严重质量问题或危及人身安全的操作方法时，可要求操作员立即停机，同时立即通知车间管理人员。 凡是发现质量异常时，车间应及时改善并在改善后要求重新首检。 4.3.6 巡检员发现质量异常，车间未能在30分钟内改善或车间无改善动作时，由巡检员填写《质量异常看板》，将未能改善的质量问题予以通报。（车间对巡检员判定标准有疑问时可由车间主管向品检部主管提出质量异议，双方共同复检，车间严格执行复检结果）； 4.3.7 自检、巡检、抽检发现不合格时，由车间采取返修、返工措施，同时立即对不良品加以明显标 识，巡检员负责监督和跟进不良品的标识、隔离、返修、返工等改善工作； 4.3.8 巡检结果正常，批次产品生产完毕前，车间提出“末件检验”，由巡检员针对末件进行检验，（末件检验可提前发现工模夹具是否出现问题或磨损，可在下批生产前对此类问题做相应处理措施，保证下批 产品能顺利生产）； 4.4 巡检员在巡查质量的同时，还应按《作业指导书》要求，监督工人操作方法是否的当，发现不按 要求操作时，及时制止和要求改进，情况严重者，及时报车间管理人员处理； 4.5 本公司不执行“未经抽检合格即转序”，凡车间有未经抽检合格违规转序者，自行承担相应责任； 4.6 检验记录每日由生产车间主管签名审核后于次日9点前交到品检主管处，每周一和每月五号前由 班长对上周和上月报表进行分析处理后交品检主管审核，最后将分析报告派发至相关部门； 5 检验记录 5.1 首检检验记录表 5.2 QC巡检记录表 5.3 品质异常处理单