新疆东方希望有色金属有限公司350MW机组工程#6机组化学清洗方案
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江苏华能安装公司
二0一五年六月
目录
1 清洗目的 (1)
2 系统及设备概况 (1)
3 技术标准和规程规范 (1)
4 清洗前应具备的条件 (1)
5 组织措施与分工 (4)
6作业程序、方法和内容 (6)
7质量控制点................................................................................................ 错误！未定义书签。
8 环境、职业健康、安全风险因素识别和控制措施............................... 错误！未定义书签。
9 附录：....................................................................................................... 错误！未定义书签。
1 清洗目的
依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的规定，通过化学清洗清除机组热力系统及设备内表面在制造、运输、贮存、安装等过程中形成的金属氧化产物、焊渣、泥砂、油污等杂质，提高系统的清洁度，并在金属表面形成致密的保护膜，使得受热面清洁度和系统汽水品质满足机组运行要求，以减缓热力系统受热面的结垢与腐蚀，保障机组整套启动后安全运行。因此，在整套启动前对该机组进行化学清洗。
2 系统及设备概况
锅炉系东方锅炉股份有限公司生产的亚临界参数、自然循环、一次中间再热、单炉膛、平衡通风、固态排渣、四角切圆燃烧方式、燃烧器摆动调温、全钢悬吊结构、紧身封闭布置燃煤锅炉。锅炉共配有中速磨煤机，四角切向布置的全摆动煤粉燃烧器；每台磨煤机带煤粉燃烧器。
3 技术标准和规程规范
3.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）
3.2《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD202-86
3.3《火力发电厂停(备)用设备防腐蚀导则》DL/T956-2005
3.4《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》GB12145-2008
3.5《工作场所安全使用化学品规定》劳动部发[1996]423号
3.6《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002（强制性条文）
3.7《电力建设施工质量验收及评价规程第6部分》DL/T5210.6-2009
3.8《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T5437—2009
3.9《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》国电发[2000]589号
3.10《电力工程达标投产管理办法》（2006版）
3.11设计院提供的工程图纸、设计说明书等技术资料。
4 清洗前应具备的条件
4.1清洗组织机构已建立，参加化学清洗的值班人员分工与职责明确。
4.2清洗系统按机组化学清洗系统图安装完毕。
4.3 机组清洗范围内及过热器所有管道、阀门安装检修工作全部结束，并经检验合格。4.4临时系统安装完毕应水压试验，清洗临时泵试运转合格。
4.5除盐水系统、废液排放系统（含下水道）、辅助蒸汽系统、清洗泵供电系统等均具备投运条件，可随时正常投运。化学车间能够保证连续供水，供水能力不小于200m3/h。整体
工程所需除盐水约2500m3,为此除盐水箱在清洗前应贮满除盐水，将化学制水系统设备投备用。清洗泵的电源、轴封水在清洗期间可靠且连续不间断，锅炉进酸后不允许电源中断。
炉本体化学清洗用水量表
4.6取样、压力、温度测点装好，仪表校验合格。
4.7清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足酸洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。
4.8操作人员、化验人员经过演习和培训，操作无误、化验准确、熟悉系统，各负其责，为了保证参与清洗的重大关键设备的安全，可靠运行，有关专业根据本次化学清洗的方案要求应制定相应的操作措施和反事故措施。
4.9化学清洗的药品经检验确证无误，并按方案要求备足品种和数量(药品清单如下)。
化学清洗药品清单
化学清洗设备材料清单
4.10清洗系统中的阀门已挂牌编号，安全措施的准备工作就序，检修的器材和工具已准备就序。
4.11凡是不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离，如阀门隔离不严密，则必须采用加堵板隔离，以防止清洗液的侵蚀。隔离阀门应挂禁止操作牌，清洗期间一直全开或全关的电动阀门在操作到位后应退电，防止清洗时有人误动。清洗期间禁止机组清
洗系统与清洗相关系统范围内任何阀门调试工作与系统试运工作。
4.12过热器出口加装堵板阀，过热器若不参加清洗应采取保护措施（充联氨保护液）。4.13锅炉上的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接的管道，清洗前其一次门均应全关，确保隔离到位。
4.14防汽缸进清洗液，各抽汽电动门前疏水门应全开，加热器水侧、汽侧水压试验合格。
4.15凝结水、给水系统中连接的各减温水、冷却水等不参加清洗的系统清理、冲洗干净。
4.16现场检修人员应备齐抢修器材和工具，酸洗或钝化阶段，现场必须备齐专用的急救药品。
4.17安全水源(靠近清洗操作台的自来水)24小时不得断水，化学清洗的安全防护用品配备齐全，并已运至施工现场。
4.18清洗前安全技术交底工作已完成，安全技术措施已落实。
5 组织措施与分工
原则性分工：化学清洗期间，原则上是正式系统的操作由安装单位与业主负责；临时系统的操作由清洗公司负责。由清洗公司负责化学清洗工艺与技术的实施，安装单位负责总体协调，其他各参加单位作好协作工作。
5.1安装单位：
5.1.1 负责组织工作。负责提供正常的施工条件与现场协调，负责酸洗工作的统一指挥，协调酸洗各单位的配合，保证整个化学清洗工作的顺利进行。
5.1.2 负责永久设备上各临时系统接口的制做、安装及接点断口的恢复。并且负责正式设备的操作，正式管道、设备的拆除及恢复工作。
5.1.3 负责汽包及压力容器内的工作。
5.1.4 负责化学清洗过程中脚手架的搭设，临时系统的保温工作。
5.1.5 提供可靠水源、电源、汽源、氧气、乙炔。
5.1.6 负责组织化学清洗中，及清洗后的化学监督和清洗质量评定。
5.1.7 负责化学清洗过程中大件设备的起吊工作。
5.1.8 负责化学清洗过程中正式设备的隔离工作。
5.1.9 负责酸洗现场的保卫、消防、临时照明及救护工作。
5.2 清洗公司：
5.2.1 提供化学清洗临时系统所需的清洗箱、清洗泵、管道、阀门等设备和材料。
5.2.2 负责化学清洗临时系统的安装、操作、检修。
5.2.3 负责自己参加化学清洗施工人员的培训，审核工作；化学清洗前对所有参加化学清洗的工作人员进行技术交底。
5.2.4 负责化学清洗工艺的实施，化学清洗各阶段的质量控制。
5.2.5 化学清洗措施的编写与实施，在水、电、汽确保正常供应的条件下，对清洗质量负责。
5.2.6 参加化学清洗后的效果评价及检查工作。
5.2.7 负责化学清洗工作结束后总结报告的编写。
5.2.8 清洗工作结束后，尽快拆除临时管道及设备，并尽快运回自带全部设备、材料。将现场清理干净。
5.3业主
5.3.1 参加化学清洗方案的审查；负责提供足量、合格的除盐水。
5.3.2 负责已调试好的正式系统的操作。
5.3.3 负责化学监督工作。
5.3.4 参加化学清洗后的效果评价及检查工作。
5.4监理
5.4.1参加化学清洗方案的审查；
5.4.2负责化学清洗过程中的质量、安全监督；
5.3.3组织化学清洗后的效果评价及检查工作。
5.5 调试单位
5.5.1配合化学清洗过程中正式系统的相关协调、指导、监督工作；
5.5.2已调试好的正式系统的操作指导、监督；
5.5.3参加化学清洗后的检查、评定工作。
5.6施工进度表
6作业程序、方法和内容
6.1炉本体化学清洗范围
其范围包括炉侧部分给水管道、省煤器、汽包下半部、水冷壁、下联箱、下降管及连接管道。
6.2清洗工艺：
6.2.1炉本体化学清洗工艺：
本次锅炉本体清洗选定的清洗工艺为：水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→盐酸酸
洗→酸洗后水冲洗→柠檬酸漂洗→二甲基酮肟钝化→排放。
6.2.2炉本体化学清洗回路（水容积约270m3）：
本次炉本体清洗分为三个循环回路：
回路一：清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→下联箱→清洗箱。
回路二：清洗箱→ 清洗泵→临时进液母管→ 右前、左前水冷壁（下降管）→汽包→右后、左后水冷壁（下降管）→临时回液母管→ 清洗箱
回路三：清洗箱→ 清洗泵→临时进液母管→ 右后、左后水冷壁下联箱（下降管）→汽包→右前、左前水冷壁下联箱（下降管）→ 临时回液母管→ 清洗箱
清洗循环流速及清洗泵选择：根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的规定，清洗液在水冷壁流速应在0.2m/s~0.5m/s左右，在省煤器流速应在0.1m/s~0.2m/s 左右，清洗泵流量应在300t/h~500t/h，泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动沿程阻力之和，约为80mH2O。根据上述考虑，清洗选用的临时进液和回液母管内径应大于150mm，选用2台流量为500t/h的清洗泵。
6.2.3炉本体化学清洗步骤及方法：
1）系统水冲洗及过热器冲保护液
先用除盐水冲洗锅炉水系统，冲洗干净后，用氨水调节，配置PH9.5～10的联氨保护液，抬高汽包液位，向过热器进保护液，过热器排空门见水后，依次关排空门。
2）碱洗
剂量：0.2% Na2HPO4.+0.3% Na3PO4.+0.3%除油剂
温度：70-80℃
碱洗时间：8-12h
将系统表面的油污除去，为盐酸清洗创造良好条件。
3）碱洗后的水冲洗
可将碱洗液排尽后，用除盐水冲洗，至排水PH≤9。
4）盐酸酸洗
剂量：3-4%盐酸＋0.3%缓蚀剂＋适量三价铁抑制剂A
时间：4-6h
进除盐水至清洗箱水位2／3，启泵，进行循环。投入监视管，保持汽包水位约-150mm，清洗箱水位1／4。投入混合加热器加热，加入0.3%缓蚀剂，充分混合均匀，各回路分别循环30分钟。
开喷射器的进出口门，进酸至出口HCL浓度为3-4%。
控制汽包液位在-50-0mm之间。
如果Fe3+ ≥300mg/L,就加入适量的三价铁抑制剂A。
当酸洗时间约4-6小时，或二价铁离子浓度基本稳定，拆下监视管，确定酸洗结束时间，取出腐蚀指示片称重，计算腐蚀速率。
酸洗结束时，维持汽包水位，关闭全部阀门后，排空清洗箱。
5）酸洗后水冲洗
首先用工业水冲洗，再用除盐水冲洗，直至出口PH≥4，总铁＜50ppm。
6）柠檬酸漂洗
剂量：0.2-0.4%柠檬酸＋0.1%缓蚀剂＋氨水
PH：氨水调节PH 3.5～4.0
温度：50～60℃
时间：2-3h左右
如果总铁≤300 mg／L就可转入钝化，否则就用除盐水置换掉部分漂洗液。
每台清洗水泵依次开30 min。
7）二甲基酮肟钝化
剂量：800~1000ppm钝化剂PH ≥10.5
温度：80～90℃
时间：大于12h
漂洗时汽包液位比酸洗时略高，钝化时汽包液位比漂洗时略高。
钝化结束后，将钝化液快速排空。
6.2.4 以上过程所产生的废水排放至废水池，中和至PH6-9之间。
6.3 清洗临时系统及安装要求
6.3.1 进酸、回酸母管及排酸管用无缝钢管，进口可布置在给水操作平台的给水逆止门后，
出口用钢管连接下联箱的酸洗接口,排酸管应有千分之一的坡度，以便把残液排尽。
6.3.2 清洗箱1个，清洗箱内设有混合加热器，内部应清理干净。清洗箱不能布置在电缆沟附近或靠近重要设备。清洗箱必须有足够的机械强度，内设有混合加热器，两台清洗泵并列布置，设置再循环回路，箱底部要安装排污管。泵入口处加装滤网，滤网孔径小于5mm。
6.3.3 供汽管可从辅汽联箱接出，入清洗箱内的混合加热器，并用外包保温材料和设2-3个疏水点。
6.3.4 利用喷射器向清洗箱进酸（或氨水），喷射器并联接在再循环管上，用一耐酸软管与酸槽车连接。
6.3.5清洗泵的机械密封应能耐腐蚀，阀门在安装前必须研磨，填料必须耐酸，阀门本身
不得带有铜部件。系统中各进、出酸阀门安装尽量集中，以便操作。
6.3.6 安装用的临时管道内不得有砂石和其它杂物，焊口不宜对着重要设备。焊工应持有
焊工证。
6.3.7 临时系统中安装的温度计、压力表等都要校验合格后，才能使用。
6.3.8监视管系统：挂设腐蚀指示片2片在汽包内部，挂设1片在侧水冷壁下部或酸洗进、出水母管上（临时管前后应装设手动门）。
6.3.9 保证汽包处和酸洗现场的通讯畅通。
6.3.10汽包水位计暂不装入，水位计阀门后管口接一透明Φ32塑料管作临时液位计，标出水位刻度线（“0”水位位于汽包中心线下50mm）。
6.3.11汽包的排气门清洗期间要全开作为排氢管，总截面积不应小于DN80，如果过小，则考虑拆除一个安全阀作为临时排氢管。
6.3.12汽包内下降管安装节流孔板,并可靠固定。
6.3.13事故放水接高至汽包高水位以上作为溢流管。
6.3.14 除盐水水源用φ159钢管从除盐水母管或除氧器溢放水管上接至清洗箱。
6.3.15在锅炉主进水管合适位置开口，接一根φ219×4的临时管道作为临时系统进水口。6.3.16 进酸和回酸母管上要安装温度计和取样管，排酸母管上安装取样管。
6.3.17 酸洗废液排放系统、废水处理系统安装完毕，能投入使用。（本次酸洗废液处理采
用液态碱液与盐酸进行中和处理，废液经排水管道进入废水池，中和过程中启动罗茨风机搅拌均匀至PH6-9。）
6.3.18清洗箱加热管可从附近热源引一根φ100×4临时管至清洗箱，要求蒸汽参数：压力0.6~0.8Mpa，温度160℃，最大流量20t/h，总用量500t~600t。
6.3.19汽包内部汽水分离装置在化学清洗时不能参加酸洗，在集中下降管口要加装节流孔板，并采用临时措施可靠固定，以避免清洗经过下降管造成短路。
6.3.20 电源：设清洗泵专用电源（280kW），电缆容量能满足一台泵连续运行而不致发热跳闸及中断。
6.3.21 酸洗临时系统应在清洗前安装完毕，并进行整个系统的检查。
6.3.22临时管道系统做1.0MPa 水压试验合格，无泄漏。
6.3.23所需的一切药品均已运至现场，抽样检验合格。
6.3.24分析仪器、化验药品、记录表格和安全劳保用品等备齐，酸洗前搬到现场，现场应有工作棚及临时化验分析的地方。
6.3.25 酸洗操作、检修、化验、加药、医务人员落实，并对操作措施和酸洗安全注意事项进行学习掌握。
6.3.26临时系统所有阀门编号挂牌，检查所有阀门开关灵活可靠，接触酸液的阀门用塑料薄膜包扎好。
6.3.27检查与酸洗系统相连的所有阀门是否隔离关严。
6.3.28 清洗现场道路畅通，照明充足，并设有自来水龙头和临时电源。
6.3.29锅炉各人孔门、看火门、风门、风道、烟道等全部关闭。
6.3.30 腐蚀指示片选用国家标准腐蚀指示片。用无水乙醇洗去表面油污，然后编号，精确量尺寸，称重备用。
6.3.31酸洗应在锅炉具备点火吹管条件的二十天内进行。
7质量控制点
7.1化学清洗过程中的取样化验要求：
7.2 化学清洗测定方法
7.2.1碱洗和水冲洗液测定
测定项目：磷酸三钠、磷酸氢二钠、pH值。
测定方法：pH值pH计直接测定；
磷酸三钠、磷酸氢二钠测定：
试剂：C（H2SO4）=0.05mol/L硫酸标准溶液，酚酞、甲基橙指示剂。
方法：取10mL碱洗液于250mL锥型瓶中，用除盐水稀释至100mL，加2～3滴酚酞指示剂，用C（H2SO4）=0.05mol/L硫酸标准溶液滴定至红色消失，记录消耗量为amL，再加2滴甲基橙指示剂，继续滴定至橙色，记录第二次消耗量为bmL（不包括a）；
Na3PO4%=2×0.05×164×a×100÷(V×1000)%
Na2HPO4%=2×0.05×142×(b-a)×100÷(V×1000)%
7.2.2酸洗液的测定
7.2.2.1盐酸浓度的测定
试剂：c（NaOH）=0.1mol/L氢氧化钠标准溶液，甲基橙指示剂。
测定方法：取酸洗液1mL用于250mL锥形瓶中，用除盐水稀至100mL，加入5滴甲基橙溴甲酚绿指示剂，用c（NaOH）=0.1mol/L氢氧化钠标准溶液滴至由红变绿，记录耗碱量amL；
HCl％＝0.1×a×36.5÷(V×ρ×1000)×100％＝0.365×a％
式中：a－c（NaOH）=0.1mol/L标准溶液消耗体积，mL；
V－取样体积，mL；
ρ－酸洗液密度，g/mL，按1g/mL计算。
7.2.2.2酸洗液中铁的测定
试剂：c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液，10％磺基水杨酸,(NH4)2S2O8晶体或10％(NH4)2S2O8溶液，25％AlCl3。
测定方法：量取5mL～10mL(VmL)酸洗液于250mL锥形瓶中，?用除盐水稀至100mL，加入2mL25％AlCl3溶液摇匀，加入1mL10?％磺基水杨酸溶液，用c(EDTA)=0.1mol/L EDTA 标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；加入少量(NH4)2S2O8晶体或5mL10％(NH4)2S2O8溶液，加热至70℃，继续用c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量bmL；
CFe3=＝0.1×a×56÷(V×ρ×1000)×100％＝0.56×a÷V（％）
CFe2=＝0.1×b×56÷(V×ρ×1000)×100％＝0.56×b÷V（％）
式中：a－第一次滴定所消耗c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液的体积，mL；
b－第二次滴定所消耗c(EDTA)=0.1mol/L EDTA标准溶液的体积，mL；
V－取样体积，mL；
ρ－酸洗液密度，g/mL，按1g/mL计算。
7.2.2.3水冲洗液中全铁的测定
试剂：c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液，10％磺基水杨酸，10％(NH4)2S2O8 溶液。
测定方法：量取50mL～100mL水冲洗液于250mL锥形瓶中，?加入少量(NH4)2S2O8晶体或5mL10％(NH4)2S2O8溶液，加入1mL10?％磺基水杨酸，用c(EDTA)=0.01mol/L EDTA 标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；
∑Fe＝560×a÷V（mg/L）
式中：a－滴定所消耗c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液的体积，mL；
V－取样体积，mL；
7.2.3漂洗液及钝化液pH及全铁的测定
测定仪器：pH计
测定项目：pH值、全铁。
7.2.3.1pH值
用pH计、试纸直接测定。
7.2.3.2全铁测定
试剂：c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液,1:4HCl,10%磺基水杨酸,10％(NH4)2S2O8溶液。
测定方法：量取25mL～50mL漂洗液于250mL锥形瓶中，加入100mL蒸馏水，加入
1mL1:4HCl，在电炉上加热沸3～5分钟，取出冷至70℃，加入5mL10%(NH4)2S2O8溶液，加入1mL10?％磺基水杨酸，用c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；
∑Fe＝560×a÷V(mg/L)
式中：a－滴定所消耗c(EDTA)=0.01mol/L EDTA标准溶液的体积，mL；
V－取样体积，mL；
7.3清洗质量目标
7.3.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无明显粗晶析出的过洗现象。
7.3.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2·h）；腐蚀总量＜80g/m2，除垢率＞95％。
7.3.3清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，保护膜完整，无点蚀及二次生锈。
7.3.4固定设备、系统上的阀门、仪表等不应受到损伤。
7.3.5清洗废液的排放到废水池，中和至PH6-9之间，。
8 环境、职业健康、安全风险因素识别和控制措施
8.1 环境影响因素识别及控制措施
8.1.1经辨识清洗对环境不良影响因素主要有：
（1）清洗废液可能对接纳水体造成污染。
（2）清洗现场存在泄漏的可能，污染清洗现场环境。
（3）生产试验现场试验废液等废弃物可能污染环境。
8.1.2对环境影响因素采取的控制措施
（1）除最初的冲洗水可以直排厂区下水系统，全部清洗废液均应先排入机组排水槽，然后打到废水集中处理站进行处理，全部指标均符合《污水综合排放标准》GB8978-1996中一级标准的规定后方可进行排放，排放前，清洗废液的排放指标的分析检测结果是否达标由监理公司负责见证认可。必要时，可委托有资质的专业环保公司进行清洗废液处理。禁止采用溢流、渗井、渗坑、废矿井或稀释等手段排放清洗废液。
（2）清洗现场设置冲洗水源，对泄漏区域冲洗干净，集中排放到废水站，处理达标后排放。
（3）严格水压试验和临时管道焊接质量，防止系统泄漏，并作好系统泄漏抢修准备。
（4）一、二级毒害试剂使用后的废液，应存放在专门的废液容器中，并委托有资质的专业环保公司进行废弃物处理。
8.2职业健康影响因素识别及控制措施
8.2.1经辨识职业健康影响因素主要有：
（1）有毒、有害、易燃、易爆化学药品对人体产生伤害。
（2）高温或蒸汽烫伤。
（3）酸碱灼伤。
8.2.2对职业健康影响因素采取的控制措施
（1）参加清洗的所有工作人员均应经安全培训并考试合格。
（2）参加清洗工作的全体人员学习本方案中有关部分，明确各自分工，熟悉清洗工艺过程和清洗系统，熟练掌握操作技术和安全知识，了解药品的特性和必要急救方法，做好自我防护。
（3）易燃、易爆、有毒的化学药品在存放、运输和使用过程中应按规定进行劳动防护，严格执行有关安全规定，戴防毒口罩，橡胶手套，胶皮围裙，防护眼镜，穿胶雨鞋时尤其注意应将裤脚套在鞋外。
（4）清洗现场设置紧急用冲洗水源，备有清洁水桶、毛巾、药棉及酸碱灼伤急救药品，清洗现场应有医护人员，并配备0.5%硼酸、0.5% NaHCO3和凡士林等药品。
（5）作好清洗系统的正式和临时管道保温，管道在人行过道和操作点处无裸露，防止工作人员烫伤。
（6）提高临时管道焊接质量等级，严格焊缝质量验收、防止系统泄漏。
8.3安全风险因素识别及控制措施
8.3.1 经辨识清洗存在的危险源主要有：
（1）现场平台不平整、沟盖板不全导致人员跌伤。
（2）临时系统管道的安装及拆除与其他清洗作业过程中，易发生人员高空坠落或发生高空坠物伤人事故。
（3）药品配制及清洗过程中，易发生人员被酸碱烧伤和蒸汽烫伤事故。
（4）酸洗过程中产生氢气，易发生火灾及爆炸事故。
（5）清洗过程中，可能发生人员触电及电气设备烧毁事故。
（6）清洗过程中系统可能发生泄漏，造成人身、设备伤害。
（7）酸碱进入清洗无关系统。
8.3.2安全风险因素采取的控制措施
化学清洗过程中各阶段的危险预控措施详见附表1。
（1）清洗现场必须用围栏或安全标志绳围成隔离区，设置警示标志，无关人员不得入内。
（2）工作人员进入清洗现场应戴好安全帽，正确着装。加氨时人应站于上风处，并要戴防护口罩。加酸、碱时要做好安全防护措施，操作人员应戴防护用具。必要时应安排医生在场值班，并配备0.5%硼酸、0.5% NaHCO3和凡士林等药品。
（3）清洗操作台、临时化验间、值班室上方禁止高空作业。
（4）电气系统设备的首次启动操作前应先确保有关电气试验合格，启动时电气人员应在现场监护，清洗平台电控柜做好防雨防潮措施。
（5）清洗现场严禁吸烟，清洗区域内严禁明火作业，临时系统排氢管应符合要求。
（6）清理完善场地、沟盖板、加药站扶梯、栏杆及平台，加药站扶梯、栏杆与平台安全可靠。清洗现场照明充足。照明不足应安装临时照明或备有手电。
（7）现场配备干粉灭火器，工作人员能熟练使用，消防车、消防系统投入待用，现场应配备消防器材，消防管路应保持畅通。
（8）严格水压试验和临时管道焊接质量，防止系统泄漏。清洗期间要有专门的检修人员值班，定时巡回检查,并备有3～4mm厚的软橡胶皮、#8～#10铅丝、塑料带和钢丝钳等工具以备堵漏。酸洗现场应配备生石灰，以便在酸液泄漏时及时处理。主要阀门应用塑料布包扎，防止酸、碱液溅出伤人。裸露在大气中的高温管路应用保温材料包扎。
（9）确保系统隔离到位，防止清洗无关系统窜入酸碱。
（10）清洗过程中清洗泵如突然失电，则应立即关闭回水阀和清洗动力泵出口阀以防清洗液倒回而出现溢流事故。
（11）在清洗期间以及清洗前后临时系统的安装、拆除过程中，所有现场操作人员、工作人员及高处作业人员都应系好安全带。
（12）清洗前进行现场安全技术交底并记录。
（13）清洗全部作业均严格执行《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2002相关规定。
9 附录：
9.1表1危险源辨识及预控措施
9.2图1锅炉酸洗系统图
表1 危险源辨识及预控措施
一．锅炉化学清洗的要求 1．新建锅炉的化学清洗 热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。 对蒸汽压力在5.9MPa 以上的汽包炉，必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW 以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。对蒸汽压力在 12.7MPa 及以上锅炉，应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。对过热器进行整体化学清洗时，必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。对再热器，除锈蚀严重外，不再进行化学清洗，可采取蒸汽吹管。2．运行锅炉的化学清洗对于运行锅炉的化学清洗，要在停炉期间进行，通常是结合机组检修时间加以安排。 化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1 中数值（洗垢法，向火侧180°）或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时，应对锅炉进行化学清洗。 当化学清洗间隔时间已到上述规定值，但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2，并且无明显垢下腐蚀的锅炉，可以延迟化学清洗。在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查，在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。 由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉，即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准，亦应立即进行化学清洗。 3．锅炉清洗质量 锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求： （1）被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。 （2）无明显金属初晶析出的过洗现象，无二次浮锈，无点蚀；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率应小于8 g/ （m2·h），腐蚀总量应小于80 g/ m2；不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。 为了达到上述要求，故锅炉化学清洗通常包括碱洗（碱煮）、酸洗、漂洗及钝化工艺。 二．锅炉化学清洗方法 锅炉化学清洗方法的范围与要求，随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉，采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。 由于新炉各部位都可能较脏，清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外，还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口，经由除氧器，直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。 如果是运行中锅炉化学清洗，一般仅限于锅炉本体水汽系统。新炉化学清洗属于机组分部试运的工作，由安装单位负责。长期以来，由于清洗对象为电厂主要设备，范围大、工序多，有的清洗工艺如EDTA 清洗，还需要锅炉点火，涉及面很广，故历来受到各方面的重视。再说新建锅炉在投运前清洗质量，直接关系到锅炉的安全经济运行，而且还有助于改善启动时的水汽质量，使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间，同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。
施工方案 一、施工准备 1、技术准备 1.1由我们的技术工程师和有关技术人员首先熟悉工作内容和设计要求。 1.2 设计单位，应提出明确的施工技术说明。对原材料、半成品、成品，应提出明确的技术规范和标准。 1.3我们的专业工程师会对贵方提供的资料进行自审、综合会审等工序，并及时对所提出的问题给予解答。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。 1.4施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料。 1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。 2、人员组织： 我公司各部门选派有组织能力，有施工管理经验，熟练本工程的技术员、质检员、安全员、预算员、材料员等有关人员组成项目部，并组织熟练掌握本工程施工的技术工人，参加本项工程施工。施工人员应在指定开工时间前七天到达施工现场，搭设组建临时设施，接受管理人员及技术人员对施工现场勘查情况的讲解，并虚心接受本项工
程施工的技术安全交底，同业主管理人员、技术人员分析施工时可能出现的技术难点和作业时存在的安全隐患，让每一个施工人员对本项工程施工技术要求、安全生产做到心中有数，不打盲目仗。另外还要做到材料及施工对象的各项防护措施。 3、施工组织准备 本工程施工的组织工作要非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；施工组织应分两个层次：一为管理层（领导层），管理层要提前7天进入施工现场了解现场情况，二为劳务层（作业班组）劳务层要提前5天进入现场了解现场情况，以便施工时及早的进入施工状态，有效的缩短施工工期。力争提前竣工。 3.1 开工前必须结合工程特点，对本工程的全体人员培训，从理论到实践进行全员考核，让每位作业人员完全领会作业指导书内容，并签字确认。由安全员结合工程特点出题考核作业人员，合格者方可上岗工作。 3.2 组织专业施工队（有五年以上施工经验的作业人员不得少于总人数的三分之二），以施工队长为主体，由队长、质量检查员、安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精且要持证上岗。 3.3 对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区明确作业责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完。并由施工队
化学清洗总结的范本 1.编写目的 为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本清洗措施。2.编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（xx年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（xx年版）、管道篇（xx年版）、化学篇（xx年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》 DL5009.1-xx2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—xx）2.7《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[xx]49号2.9《污水综合排放标准汇编》GB8978-19962.10《工业设备化学清洗质量标准》(xx.4.1)2.11设备制造厂图纸和说明书。2.12设计院图纸和设计说明书。 3.清洗质量目标
符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—xx）中有关清洗质量评定的优良规定。4.系统简介 新疆嘉润资源控股有限公司动力站2×350MW一期工程为 DG1205/17.4-Ⅱ22亚临界参数，四角切圆燃烧方式，自然循环汽包炉，单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态除渣、紧身封闭、п型布置，全钢架、全悬吊结构的燃煤锅炉。锅炉采用风冷干式钢带除渣装置。 锅炉主要技术参数： 5.1锅炉本体化学清洗的范围 化学清洗范围:省煤器，水冷壁，下降管和汽包(水侧)进行化学清洗。5.2锅炉本体清洗系统参数如下: 5.3锅炉本体清洗回路划分及特性 为保证化学清洗范围内清洗效果尽可能一致，清洗流速控制在0.2m/s左右，清洗系统采用以下四个循环回路：1）省煤器—汽包—四周水冷壁 2）1#+2#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—3#+4#集中下降管和另1／2水冷壁3）省煤器+1#+2#集中下降管和1／2水冷壁—汽包—3#+4#集中下降管和另1／2水冷壁4）省煤器+3#+4#集中下降管和
精心整理 换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日 换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1)DL/T957-2005《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2)SD135-86《锅炉化学清洗导则》 (3)HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现严重腐蚀设备管
精心整理 线的事情。正常的清洗工艺是：试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为： CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1断开与换热器无关的其它系统。 4.2开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 5.1试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～
安全管理编号：YTO-FS-PD130 660ＭＷ机组锅炉的化学清洗通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
660ＭＷ机组锅炉的化学清洗通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 前言 河北省邯峰发电厂2×660ＭＷ工程是与西门子公司合作项目,所采用的锅炉是世界上最大的“Ｗ”型火焰锅炉。锅炉型式为亚临界、一次中间再热、固态排渣、自然循环汽包炉,由美国ＦＯＳＴＥＲ-ＷＨＥＥＬＥＲ公司制造,过热器蒸汽流量:2026 8ｔ/ｈ,过热器出口压力:17 5ＭＰａ。按原电力部《火力发电厂锅炉化学清洗导则》ＳＤ135-86中的有关规定及外方要求,锅炉受热面必须进行化学清洗,以除去设备在生产、运输、存放、安装过程中所产生的氧化物、焊渣、泥砂等污染物。与国内目前通常采用的动态清洗工艺不同,本次清洗采用热盐酸静态浸泡清洗工艺,流程包括3 45ＭＰａ压力下碱煮和热盐酸静态浸泡、氮气顶压排放、中和和钝化等。过热器不进行清洗,但需要在锅炉化学清洗期间进行冲洗和反冲洗。 2 清洗原理及清洗范围 2 .1 清洗原理 利用碱煮除去管道、设备表面的油污、疏松的沉积物;
华能日照电厂二期工程2×680MW 3号机组化学清洗方案 西安热工研究院有限公司 二零零八年六月
受控状态：受控号：编写：审核：会审：锅炉：汽机：批准：
目录 1.编制目的 2.编制依据 3.清洗质量目标 4.系统及主要设备技术规范 5. 机组的化学清洗 6.化学清洗用水量估算 7.废液处理 8.化学清洗前应具备的条件 9.化学清洗质量评定 10.职责分工 11.安全注意事项 12.附录 附录1 化学清洗过程危险点控制对策及要求表附录2 锅炉化学清洗交底记录 附录3 化学清洗化验、试验记录表 附录4 调试前应具备的条件检查清单 附录5 机组化学清洗系统图
1 编制目的 为了使机组化学清洗工作实现下述目的，特编制此清洗方案。 1.1清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、贮存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘和杂物，以及制造厂为了保护系统、设备内表面而使用的防腐涂层或漆膜； 1.2 指导及规范锅炉化学清洗工作，保证热力系统、设备及人身的安全； 1.3 为机组热力系统净化和整套试运行期间水汽品质的快速合格，缩短试运周期，确保机组试运安全运行，奠定良好的基础 1.4 满足国家、电力行业有关标准、导则和规范的要求。 2 编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2004年版）、管道篇（2006年版）、化学篇（2002年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版） 2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-2002 2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001） 2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8 《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD 202-86 2.9 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号 2.10 《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996 2.11 设备制造厂图纸和说明书（暂缺） 2.12 设计院图纸（暂缺）和设计说明书 3 清洗质量目标： 3.1锅炉本体化学清洗达到优良标准； 3.2 具体指标如下： 3.2.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无明显粗晶析出的过洗现象； 3.2.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2·h）；腐蚀总量＜80g/m2，除垢率＞95％； 3.2.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，保护膜完整，无点蚀及二次生锈。 3.2.4 固定设备、系统上的阀门、仪表等不应受到损伤。 3.2.5 酸洗废水排放达到有关标准、规范的要求。（pH 6～9，排水悬浮物≤10mg/L，COD≤150mg/L等）。 3.3化学清洗领导小组组长、专业清洗公司应按附录1（清洗质量控制点）对有关化学清洗质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向分部试运领导小组汇报，以便协调解决。
锅炉化学清洗施工方案公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS 编号：GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页
目录
一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 1.2 《电业安全规程》（热机部分）。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积
反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。 污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； 给水压力增加10～15%； 系统各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
锅炉清洗方案 一、概述 使用单位：中广核呼图壁生物能源有限公司 锅炉型号： 登记编号：15-002、181188 投运年限： 锅炉使用情况：由于锅炉已经连续使用两年结垢会影响该系统的换热效果，对此双方协商对该设备系统进行化学清洗，合理划分清洗系统，实时监控清洗剂与设备层表面变化。从而保证系统的换热效果及设备的正常运行。 结垢及锈蚀的情况： 水垢分布： 厚度： 水垢分析结果：
二、方案编制的依据 本方案依据国家技术监督局锅炉压力容器安全检查局的《锅炉化学清洗规则》编制而成。 三、化学清洗范围 5吨热水锅炉两台、2蒸汽锅炉一台。 四、化学清洗工艺 4.1水冲洗及系统试压 水冲洗及试压的目的是出去系统中的泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢。并模拟清洗状态下对零时接管处泄露情况进行检查。水冲洗过程中检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处泄露情况并及时处理，保证清洗过程正常进行。 4.2碱洗 碱洗的目的是出去系统内有机物等的物理阻碍物，以及对硫酸盐及硅酸盐垢进行转化，使酸洗进程有作用成分更完全、彻底地清洗对象内表面接触，从而促进水垢及金属氧化物的溶解，保证达到均匀的酸洗效果。 排尽冲洗水，将新鲜水充满系统，循环并加热，逐渐加入碱洗药剂，升温到60摄氏度以上，维持3小时，结束碱洗。 4.3碱洗后水冲洗 碱洗后水冲洗的目的是去除系统内碱洗残液。排尽后用清水进行
冲洗，当进出口水PH值、浊度等参数基本平衡，结束冲洗。 4.4酸洗 酸洗的目的是利用酸洗液与水垢中的碳酸钙、硫酸钙、三氧化二铁、氧化铁等垢质及杂质进行化学反应，生成可溶解物质，从而除去垢层。酸洗在整个化学清洗过程的关键步骤。根据结垢程度和设备管线材质，为了避免设备及管线在酸洗时的腐蚀加入适量配比的酸、缓蚀剂等助剂。 酸洗采用下进上出的循环清洗方式，在清洗系统循环状态下加入缓蚀剂，助溶剂，剥离剂等。酸洗时间根据现场反应情况定，在系统内酸浓度、铁离子含量基本达到稳定，维持1小时不变，酸洗结束。 4.6水冲洗 酸洗结束，即充入新鲜水进行水冲洗，带出残留的酸洗液和溶解的固体颗粒。当出水PH值到5-6水冲洗结束。 4.7中和钝化 酸洗后的金属表面处于较高的活性状态，非常容易产生二次浮锈。 通过钝化可以避免二次浮锈生成，加入钝化药剂循环2小时后结束。 4.8人工清理、检查 钝化完成后排尽钝化液打开设备进出口，清理沉积物后由甲乙双方共同对设备清洗情况进行检查验收，合格后进行复原。 五、清洗前的准备工作
7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录
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球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26)
1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加
化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。
山东隆星环保科技有限公司 漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程 锅炉酸洗方案 编号：YSLJ-ZY-A36/021 编制： 审核： 批准： 2016-10-10编制实施
目录 一、概况................................................................. 二、编制依据............................................................. 三、锅炉参数............................................................. 四、化学清洗前应具备的条件............................................... 五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程....................................... 六、组织分工............................................................. 七、化学清洗工艺实施措施................................................. 八、质量控制点的设置和质量通病的预防..................................... 九、化学清洗的安全措施................................................... 十、清洗质量检查与评价标准............................................... 十一、化学清洗用水量估算................................................. 十二、化学清洗药品....................................................... 十三、化学监督测定方法................................................... 附录一：施工技术交底记录................................................. 附录二：危险点及控制措施................................................. 附录三：锅炉酸洗节点计划表............................................... 附录四：化学清洗系统图...................................................
凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制 根据、凝汽器结垢成因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)必要性、不锈钢凝汽器化学清洗应当注意关 于问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工 管理安全办法等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制根据 (1) 2、结垢成因 (3) 3、化学清洗必要性 (4) 4、不锈钢凝汽器清洗应当注意关于问题 (5) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统建立 (6) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理办法、目的 (6) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全办法 (8) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12) 9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (8)
1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制根据 1.1 DL/T957-《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146-《工业设备化学清洗质量验收原则》 1.3 HG/T2387-《工业设备化学清洗质量原则》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定办法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放原则》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实行办法》（1996年） 1.7 GB/T25147-《工业设备化学清洗中金属腐蚀率及腐蚀总量测试办法、重量法》 1.8欣格瑞（山东）环境科技有限公司《华电国际莱城发电厂#3机凝汽器高压水清洗方案》《里彦电厂#2机凝汽器高压水清洗方案》等关于方案及实践（参见业绩表） 1.9甲方提供关于技术参数。
**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案 **科技有限公司 年十一月
目录 1. 概况 2. 化学清洗方案设计依据 3. 化学清洗范围及水容积及工艺 4. 化学清洗质量目标 5. 化学清洗措施 6. 化学清洗监督项目 7. 化学清洗职责与分工 8. 锅炉化学清洗主要设备 9. 安全文明施工措施 附录1酸洗测试方法 附录2清洗用除盐水量估算： 附录3腐蚀指示片的制作方法 附录4炉前化学清洗系统图 附录5炉本体化学清洗系统图
1.概述 *煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。 2.化学清洗方案设计依据 本方案依据下列文件设计： 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004) 2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94） 2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004） 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书 3.化学清洗范围、水容积及工艺 3.1化学清洗范围、水容积 其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。
锅炉化学清洗规则 ---－-－-----－---------－---－--------－---－------－-－－--－-－-－-----－--－--－--－--------- 中国电力网２008年３月6日０9：４6 来源：点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可＊,根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1．6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 ２.1清洗前的准备 ２.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处 ２．１．2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥２.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2．1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容: (１）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； (2)锅炉是否存在缺陷; （３)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量)、水垢分析结
油罐化学清洗施工方案 一、编写依据 1.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 1.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 二、工艺流程 2.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→水洗—→酸洗—→水洗—→钝化—→干燥—→封闭保护 三、化学清洗施工方法 3.1油罐及管道施工前预处理 3.1.1对油罐及管道将其污垢用橡胶铲子，进行清理。 3.1.2污垢清理时应注意，不能用金属物体清理，以防止放生火星，引起火灾。 3.2清水冲洗 将软化水注满被清洗系统内后，打开清洗站各循环回路的进液口阀门及排污阀门，将系统内的水迅速排开，这样既冲洗了设备内部的杂质又可避免临时系统内的杂质带入设备内部，还可检查系统有无渗漏。该程序需2小时。冲洗流速大于0.2m/s。 3.3酸洗 酸洗的目的是酸洗液和垢体进行化学反应，生成可溶性物质，从而达到除垢目的。酸洗液有腐蚀性，要在酸洗液中加规定量的缓蚀剂LAN-826
及稳定剂、还原剂等。在本酸洗过程中应不断打开高点排放口，以便将产生的气体排出，以免产生气阻，影响清洗效果。 本次酸洗拟定以复合酸为主，温度为常温。 3.4酸洗后水冲洗 用软化水冲洗到PH值为4-5，冲洗流速0.2m/s，时间约需4小时。 3.5漂洗 漂洗液主要为柠檬酸，目的是与残留在炉内的Fe3络合，以降低Fe3含量，为钝化打基础。（Fe3为红褐色是氢氧化铁沉淀的颜色） 3.6钝化处理 钝化处理是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步，其目的是为了材料的防腐蚀。锅炉经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。 用途：对不锈钢全面酸洗钝化处理，清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，处理后表面变成均匀银白色，大大提高不锈钢抗腐蚀性能，适用于各种型号不锈钢零件、板材及其设备。 特点：操作简单，使用方便、经济实用，同时添加了高效缓蚀剂、抑雾剂，防止金属出现过腐蚀和氢脆现象、抑制酸雾的产生。特别适用于小型复杂工件，不适合涂膏的情况，优于市场同类产品。 钝化处理：用铬酸盐溶液与金属作用在其表面生成三价或六价铬化层的过程，称为钝化，亦名铬化。钝化时一般用重铬酸钾溶液（２～４克／升，有时也加入１～２克磷酸）。
低温省煤器及凝结水管道化学清洗施工方案 一、编制依据 1.1 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 1.2 国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》 1.3 HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 1.4 《工业设备化学清洗施工方案制定方法》 1.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年） 1.6 GB8978-88《污水综合排放标准》 1.7 GB246-88 《化学监督制度》 1.8 GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。 1.9 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》 1.10 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》 1.1《欣格瑞（山东）环境科技有限公司化学清洗方案制定办法》。 二、化学清洗的目的及范围和工期 2.1化学清洗范围 化学清洗范围包括2#机低温省煤器及进回水凝结水母管。 2.2化学清洗系统水容积 低温省煤器、进回水母管及临时系统约容积80m3。 2.3施工工期 根据甲方提供的化学清洗工作量及技术要求，在甲方约定时间内完工，欣格瑞（山东）环境科技有限公司统筹安排时间，确保工程如期完工并验收合格，交付使用。 2.4清洗工艺 根据《工业设备化学清洗质量标准》的规定，确定化学清洗工艺过程为：水
冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗→中和钝化→验收。 三、清洗前的准备工作 3.1清洗职责分工表 3.2清洗前，确认系统连接安装完好；施工方化学清洗所需的人员、设备、分析仪器、药品应运抵现场。 3.3 保证安全措施、保证试验措施、保证环保措施。 3.4化学清洗临时系统（包括清洗泵站）的建立，通过水压试验，各种转动设备应试运转正常。化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。 3.5公用工程条件 3.5.1 水：根据现场实际情况，施工方使用除盐水用量，流量≥100m3/h 3相5线制，50Hz，75KW，满足施工用电需求 3.6 12月19日前水、电均已经与清洗泵站连接完毕，临时清洗泵电源需保证
1作业任务 1.1作业项目概况及范围 1.1.1作业项目概况 #1机组装机容量为600MW，配套锅炉为直流锅炉。本机组属新建机组，机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，必须清除这些杂质。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794－2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗。 1.1.2作业项目范围 1.1. 2.1炉前系统清洗范围 其范围包括凝汽器汽侧、凝结水泵、凝结水精处理旁路管道、轴封加热器及旁路、高/低压加热器水侧及旁路、高/低压加热器汽侧及疏水系统、旁路省煤器低压级、除氧器水箱、给水泵前置泵、中低压给水管道、高压给水管道及临时系统管道等。炉前系统碱洗清洗水容积如下： 其范围包括省煤器系统、旁路省煤器高压级、水冷壁系统、启动分离器、储水箱等。炉本体清洗水容积如下： 1.2工程量 包括炉前系统化学清洗临时管道安装、炉本体化学清洗临时管道安装、炉前系统及炉本体化学清洗。其中临时系统管道包括临时进液管安装、临时回液管安装、废液排放管道安装、加热蒸汽管道安装、清洗水源管安装、清洗平台安装、过热器充保护液临时管道安装。 1.3工期要求
2编写依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012) 2.2《电力建设施工技术规范》第6部分:水处理及制氢设备和系统(DL 5190.6-2012) 2.3《电力建设施工技术规范》第5部分:管道及系统(DL 5190.5-2012) 2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T 869-2012） 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》第1部分：火力发电(DL 5009.1-2014) 2.7《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2008） 3作业准备和条件 3.1技术准备 3.1.1图纸、说明书及有关资料已到齐。 3.1.2作业指导书、技术交底、清洗系统图纸会审完成。 3.2作业人员 3.2.1作业人员配置 起重工，电焊工、架子工等特殊工种施工人员，必须持证上岗，并报监理审批； 3.2.2人员职责
目录 1、概述 2、编制依据 3、GB304与GB1201两机组油管情况简介 4、化学清洗 5、油冲洗 6、质量目标与质量保证措施 7、安全技术要求 8、施工技措用料 9、施工计划安排及劳动力组织 附图一～十 附表一
1、概述 茂名乙烯装置改造新增E-GB304与G-GB1201两个压缩机组的机本体及附属设备已安装完毕，油系统的配管施工已经开始。配管时在管的内壁及焊口处存在一些附 着物，为防止这些外部物质在机器运行时进入轴承、密封及汽轮机的调速系统造成机 器损坏或故障，对于油系统的管道在投入使用前需进行化学清洗及油冲洗。 为保证化学清洗、油冲洗的施工质量及进度要求，特编制本方案以指导化学清洗及油 冲洗的施工，望施工人员严格执行。 2、编制依据 2、1、《乙烯装置离心压缩机施工技术规程》(SHJ519-91)； 2、2、《化工机器安装工程施工及验收规范》(HGF203-83)； 2、3、制造厂提供的安装资料及有图纸； 2、4、三菱公司现场代表的关于油冲洗的现场工程联络笺(MHI-19)； 2、5、《石油化工汽轮机、压缩机组油系统化学清洗、油清洗工法》(李精致、肖宋华编) 2、6、《炼油、化工施工安全技术规程》(HGJ505-87)； 3、E-GB1201与E-GB304两机组的油管情况简介∶ 3、1、随机油管 E-GB1201主机组上面的润滑油，密封油，控制油供回油管线已经在制造厂预制完毕， 有些已经装在机体上，有些现场安装，油站上面的油管也在制造厂预制且安装完毕； 密封油高位槽，油膜隔离罐，密封油脱气槽及润滑油高位油箱上面基本无随机油管。 3、2、现场制作安装的油管线。 此部分油管从3/4"-8"共计510M，主要分布∶自油站到主机组的润滑油上油线，控制 油上油站至密封油上油线；自主机至油站油箱的回油线；自油站至密封油高位槽的充 油线，以极自密封油高位槽至油膜隔离罐之间的配管，自主机至密封油脱气槽以及自 密封油脱气槽至油箱脱气罐之间的回油管；润滑油高位槽的上、回油线。 3、2、E-GB304油管的情况 3、2、1、随机配管 E-GB304主机组基础板上面的总的上，回油(含润滑油及控制油)已经安装在机体上，油站上面的油管也在制造厂安装完毕；润滑油高位槽上面无随机配管。 3、2、2、现场制作安装油管线，此部分油管自3/4"至6" ，共计50M。 主要分布∶自油站至主机组的润滑油控制油上、油线，自主机组总回油线至油站的总 回冲线以及高位油槽的上、回油线。 4、化学清洗
1.编写目的 为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本清洗措施。 2.编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（2009年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2012年版）、管道篇（2012年版）、化学篇（2002年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版） 2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-2002 2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001） 2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号 2.9 《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996 2.10《工业设备化学清洗质量标准》(2008.4.1) 2.11设备制造厂图纸和说明书。 2.12设计院图纸和设计说明书。 3.清洗质量目标 符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）中有关清洗质量评定的优良规定。 4.系统简介 新疆嘉润资源控股有限公司动力站2×350MW一期工程为DG1205/17.4-Ⅱ22亚临界参数，四角切圆燃烧方式，自然循环汽包炉，单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态除渣、紧身封闭、п型布置，全钢架、全悬吊结构的燃煤锅炉。锅炉采用风冷干式钢带除渣装置。 锅炉主要技术参数：