工厂风险评估程序
昆山统福美耐磁制品有限公司
风险评估与风险管理程序
1、目的：
对本厂之活动、产品和服务中能够控制的危害因素进行识别、评价，以确保危害因素能够得到有效监管和改进。
2、适用范围
本程序对本厂活动、产品和服务中能够控制的危害因素进行识别、评价作出了明确规定。
3、定义
3.1危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源
或状态；
3.2危害因素：本体系中的危害因素指辨识出的危险源。
4、职责
4.1管理者代表定期（一般为1次/年）组织由内审员、有关技术人员、部门负责人
组成的危害因素识别小组，对本厂所有活动、产品和服务进行识别、危险源辨
识，找出危害因素。
4.2危害因素识别小组负责对找出的危害因素进行评价，以确定重要危害因素。
4.3总经理负责重要危害因素清单的审批。
5、运行流程
5.1危害因素识别时间
5.1.1危害因素识别一般为每年1次。
5.1.2如有特殊情况，管理者代表应即时组建危害因素识别小组，进行危害因素识
别： 1）职业健康安全方针、目标、指标发生变化时；
2）相关方就环境、职业健康安全问题抱怨、投诉时；
3）新建、扩建、改建大型项目前；
4）增加投产新的产品品种、类别前；
5）管理者代表认为需要时。
6）法律、法规及相关要求更新、增加时。
5.2危险源分类
1) 机械类；2) 电气类；3) 辐射类； 4) 物质类；5）火灾与爆炸类；
6）物理性；7）化学性 8）生物性；9）心理、生理性；10）行为性。
5.3危害因素识别三状态：
1）正常；
2）异常；
3）紧急。
5.4危害因素识别三时态：
1）过去
2）现在
3）将来
5.5危害因素识别、评价流程（针对5.1.1、5.1.2条款情况）。
5.5.1管理者代表负责组建危害因素识别小组，以准备进行危害因素识别。
5.5.2以部门为单位，危害因素识别小组内审员负责识别危害因素并填制《危害因素
识别表》
5.5.3识别完毕，职业健康安全委员会负责收集、汇总《危害因素识别表》，并据此
填制《危害因素评价表》。
5.5.4管理者代表负责依据《危害因素评价表》找出重要危害因素，并进行控制。
5.6重大危害因素打分评价法
5.6.1对不符合法律、法规和行业规定的危害因素均评价为重大危害因素。
5.6.2对于其他危害因素,运用打分法确定是否为重大危害因素。
5.6.2.1打分项目包括:
1)发生事故的可能性大小；
2)暴露于危险环境的频繁程度；
3)发生事故的后果。
5.6.2.2危害因素带来的风险评价方法采用
D =L*E*C
D为风险性、L为发生事故的可能性、E为频繁程度、C发生事故产生的后果） 5.6.2.3事故发生的可能性(L)
5.6.2.4
5.6.2.5发生事故产生的后果( C )
5.6.2.6确定风险级别的界限值
5.6.2.7判定重大危害因素 1) L>7判定为重大；
2) E 值大于6判定为重大危害因素； 3）C 值大于3的判定为重大危害因素。
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厂务部
1.0 范围 适用于公司生产制造过程中影响产品交付和产品质量的风险识别和控制因素策划及实施。 2.0 目的 为了控制可能会影响产品交付和产品质量有关的风险，为风险识别、评估和降低 确定技术、工具和对其应用，特制定本程序。 3.0 设备要求 不适用 4.0 职责 4.1 设备部负责对生产过程中产生质量风险、检验文件的制定和更改以及设 备设施的可利用性、可维护性的风险进行评估和控制; 4.2 营销主料采购和供应链辅料采购部负责对原辅材料采购、外包方和供方 业绩进行评估和控制；负责供方变化及其质量管理体系变化产生的风险 进行评估和控制； 4.3 销售/客服部和工程部负责不合格产品交付产生的风险进行评估和控制 4.4 质量安全部负责产品的检验与试验过程、检测设备的使用和维修 可能产生的质量风险进行评估和控制； 4.5 人事行政部负责对人员能力、专项技能的符合性、组织机构变更以及关 键或重要人员的改变产生的风险进行评估和风险控制。 5.0 程序 5.1 定义 5.1.1风险：有可能发生并有潜在负面结果的局面或境况 5.1.2 风险评估 评估来自可能发生的风险，考虑现有控制的适当性和决定该风险是否可接 受的过程。 5.2 风险辨识和风险评估过程 1)评估准备----收集资料，制定计划 2)风险识别----事故类型，影响因数及机制 3)风险评估----事故发生的可能性，事故的严重程度，风险值的确定，风险分级 4)风险控制----制定方案，落实风险防范措施 5)登记重大风险项目 6)定期检查提出整改方案 5.3 风险源的识别 5.3.1 风险源的识别应考虑以下方面： 5.3.1.1与产品交付相关的风险评估应包括： 1)设施/设备的可用性和可维护性 2)供应商绩效以及材料的可用性/供应
广州汉诺斯箱包有限公司 产品风险评估程序 一、目的：对本厂产品由设计开发到生产使用过程存在或潜在的风险进行事前评估，能识别化学品、原材料（面料、五金、辅料等）、工艺设备和工具中带来的危害，确保生产产品符合相关标准、法律法规要求。 二、范围：适合本公司内所有加工产品。 三、风险评估小组架构与职责。 3．1风险评估小组主要由以下部门组成： 业务部、开发部、生产部、跟单部、采购部、仓库 3．2风险评估小组职责： 3．2．1维护及不断完善公司的整个风险评估系统； 3．2．2对产品的质量及生产过程安全性进行评估； 3．2．3对化学品等溶剂进行风险评估； 3．2．4对原材料及供货商生产制程进行风险评估； 3．2．5对生产工艺设备进行风险评估； 3．2．6对相关的职能部门人员进行培训； 四、产品的风险评估。 主要针对产品从试产前阶段，进行可靠性、安全性（包括：结构功能、行业法律法规的合规性）的风险评估。 4．1产品试生产风险评估； 4．1．1职责部门： 4．1．2公司在接到新的产品款式后，由工厂副总经理召集相关部门负责人进行新产品评审会议及确认样品生产； 4．1．3以样品包的安全为基准，对产品的结构作出安全风险评估，确保大货符合标准要求； 4．1．4风险评估要充分考虑产品测试前后存在的潜在危险，以此达到产品结构的可靠性和安全性要求； 4．1．5为确保生产产品质量符合要求，须对生产原材料及生产工艺作出风险评估，以确保符合客户品质要求的产品正常生产； 4．1．6风险评估通过收集以往的同类产品或相似结构的生产经验，并通过相关测试数据的统计和分析来进行风险评估； 4．1．7通过内部的测试及第三方实验室的测试，对上述风险评估作出验证，包括：物理可靠与安全性、化学方面安全性等； 4．1．8验证合格后依此进入产品的量产阶段。 五、体系的评估。 产品在经过相关风险评估、开发验证正式投产后，相关部门还需对整个生产过
产品风险评估与控制管理程序 (新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0942
产品风险评估与控制管理程序(新版) 1.目的: 为了控制可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的风险。通过风险评估,降低风险发生,提高质量意识,特制定此程序 2.范围: 本公司生产制造中来料,半成品加工,成品组装,包装等所有环节可能会影响产品品质或对人员造成伤害的物理、化学和微生物污染的过程、场所，工作环节均属之。 3.权责: 行政处：负责对工作环境，人员方面的风险评估及管控措施的跟进；
制造处：负责生产过程中的风险评估及管控措施的跟进； 制造处：负责原物料和产品维护方面的风险评估及管控措施的跟进； 4.作业内容 4.1产品风险评价准则 4.1.1风险严重度评价准则 4.2产品风险发生频度评价准则： 4.3产品风险探测度评价准则： 4.4产品风险顺序数计算方法 4.4.1风险顺序数(RPN)=风险严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积。 4.4.2当S≥7且RPN≥60时，视为紧急状态，必须采取改进措施。 4.4.3当S＜7且RPN≥100时，视为紧急状态，必须采取改进措施。 5.0评估作业程序
BY/CX-32-2015 A/0 风险评估和控制程序 （第A版） 程序控制状态：受控■非受控□ 受控章： 发放编号： 总页数： 7 页（含封面） 编制人： 审核人： 批准人： 上海XXXX检测技术服务有限公司 发布日期：2013年9月20日修改日期：/年/月/日实施日期：2013年9月20日
修改记录表
1.目的 对于本公司检验检测活动范围内所涉及到的危险源进行识别、风险的评价与控制，以减少或避免危险事件的发生，确保检验检测工作的顺利进行。 2.范围 适用于本公司质量活动的安全评价与控制。 3.职责 3.1 质量负责人 3.1.1 负责本公司危险源识别、评价和风险控制的组织实施工作； 3.1.2 负责建立安全评价小组，审批重大的风险清单； 4. 工作程序 4.1 风险管理流程图 可接受不可接受
4.2 风险识别 4.2.1 对于风险的识别需要本公司所有人员参与，根据质量管理的要求，对检测前、检测中、检测后和其它方面的风险进行识别。 4.2.2 检测前的主要风险因素包括： a）合同评审的风险：①检测标准/方法不适用与检测样品；②检测标准/方法不能满足客户需求；③检测委托单一般内容填写不全或填写错误；④检测委托单遗漏相关责任人员的签名等风险。 b）样品风险：①检测样品信息与检测委托单不符；②样品保存条件不符等风险。 c）信息保密风险：①在与客户沟通时泄露其它客户检测过程中提供的样品、文件及传递过程中的信息等风险。 d）沟通风险：①未能将客户的检测需求有效地传递给相关人员等风险。 e）其它风险：①对客户或公司的利益造成不利影响的风险。 4.2.3 检测中的主要风险因素包括： a）人员风险：①检测人员资质不足；②人员不具备检测能力等风险。 b）仪器设备风险：①仪器设备不能满足检测要求，性能异常；②未定期校准或核查；③没有使用和维护记录；④无状态标识管理；⑤设备档案记录不完整等风险。 c）试剂耗材风险：①使用未进行符合性验证的试剂耗材；②使用过期、失效的试剂/耗材；③使用无证标准物质；④没有标准溶液配制记录；⑤没有安全使用及管理试剂耗材等风险。 d）检测方法风险：①未按检测方法进行检测；②未识别样品基质对检测方法带来的干扰； ③检测过程中未按要求进行质量控制或质量控制不全等风险。 e）环境风险：①未对检测环境进行有效监控；②检测环境条件与检测要求不符等风险。f）安全风险：①未识别不同检测工作的性质、地点、检测方式导致的健康、安全、环境等方面的风险；（比如化学品、玻璃器皿、电、火、高低温、粉尘、噪音、爆炸等方面的风险）②操作有毒有害试剂检测项目时未佩戴防护用具；③未按要求处理废弃物等风险。g）信息保密风险: ①在检测过程中对于客户资料、样品、数据结果等信息的泄露；②对公司内部文件、检测方法信息泄露等风险。
建材公司预制厂设备风险识别与风险评估控制程序 编制：王斌 审核：王乃富
建材公司预制厂资产设备管理组 2012年3月1日 设备风险识别与风险评估控制程序 1 范围 本程序规定了危害辨识、风险评估及控制的方法。 本程序适用于所有作业活动、设备风险评估。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，但鼓励根据本程序达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB6441-86 企业伤亡事故分类 职业病范围和职业病患者处理办法的规定卫生部、劳动人事部、财政部、中华全国总工会 3 术语和定义 本程序给出以下术语的定义。 3.1 危险源（危害） 可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 3.2 根源危险源 事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。 3.3 状态危险源 造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。 3.4 环境因素 环境因素主要指运行的环境，如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物的故障，进而造成能量意外释放。 3.5 危害辨识 识别危险源（危害）的存在并确定其特性的过程。 3.6 风险 某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。 3.7 风险评估 辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。 3.8 基准风险评估
对企业当前面临的危害和风险进行基本的、全面的识别和评价。 3.9 持续风险评估 不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。 1.1 基于问题的风险评估 对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题，进行专项的或针对性的及详细的风险评价。1.2 风险控制 制定风险管理方案，采取措施降低风险度。 2 危害（危险源）辨识 2.1 危害辨识主要内容有： a)工作环境：包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、资源交通、抢险救灾支 持条件等； b)平面布局：功能分区（生产、管理、生活区）；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易 爆、危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等； c)运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外界联系的交通路 线等； d)工序：作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压 力、速度； e)施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检 修和故障、失误时的紧急异常情况；机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电； f)危险性较大设备和高处作业设备：如提升、起重设备等； g)特殊装置、设备：危险品库房等； h)有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等； i)各种设施：管理设施（指挥机关等）、事故应急抢救设施（医务室等）、辅助生产、生活设 施等； j)劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。 2.2 危害类别 按GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直接原因、起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，危险/危害因素综合分为8大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害。（详见附件A：表危险/危害因素分类）。 2.3 危险源（危害）识别要点与过程 2.3.1 危险源有两种：“根源危险源”和“状态危险源”。根源危险源是事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度；状态危险源是造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。识别危险源存在，首要任务是识别根源危险源，在此基础上再识别状态危险源（状态危险源包括了人、物和环境三方面，是人的失误、物的故障及其产生的环境因素）。 2.3.2 识别危险源（危害）是二个过程：一是识别危险源（危害）的存在，二是确定危险源（危害）特性。 2.4 危害辨识方法 工作安全分析（JSA）、计划任务观察(PJO)、安全技术交底、安健环代表检查、日常巡查、使用前检查、专项监测等。 3 风险评估 风险评估分为以下三种类型： a)基准风险评估； b)持续风险评估； c)基于问题风险评估。 3.1 基准风险评估 3.1.1 基准风险评估工作流程 工作流程图见附录B.1。
潜在危害风险评估程序 1目的：针对生产过程可能发生的各种潜在风险进行评估﹐对可能发生的潜在危害进行有效的控制﹐提高产品的安全性﹐确保产品安全。 2适用范围：适用于本公司各类产品生产过程的评估。 3职责和权限 4.1总经办﹕负责召集管理层临时会议讨论解决方法﹐并做好会议记录。 4.1物控部﹕负责控制公司原物料﹑产品安全性。 4.1生产部﹕负责对原物料﹑产品进行消毒或返工处理。 4.1总经理﹕负责批准各处理方案的实施。 4具体细则： 4.1生产过程的风险评估﹕ 4..1.1来料控制﹕仓库对于存放在仓库的原物料控制好其存放环境﹐对仓 库内和周边的环境每天进行卫生清洁。对于供货商的来料﹐品管部 在来料到达公司时依据取样规则取样﹐并进行微生物测试﹔如是疫 区内供货商的来料﹐要求其提供官方产品安全性合格检验报告﹐否 则将考虑更换厂家原料。 4..1.2制程控制:生产部依据《车间卫生管理规范》对车间的卫生进行控制 ﹔依据《包材﹑产品消毒指引》对包材和产品进行消毒﹔品管部依 据《产品检验程序》对产品及过程的监控﹐包括个人卫生﹑环境卫 生﹑消毒措施﹑半制品﹑半成品和成品的微生物检验。 4..1.3出货成品﹕在此期间所有产品在出货前必须经过检查,产品安全及 防护合格后方可出厂. 4.2突发事件的风险评估﹕ 4.2.1能源故障处理﹕当能源故障产生时，由品管部组织生产部等相关部门 对相关材料、半成品、成品进行处理，确定是否存在潜在不安全性， 分析、确定需隔离的产品。 4.2.2设备故障处理﹕当设备出现破损或泄漏﹐生产部须马上停止生产 ﹐将半制品或半成品进行分装﹑隔离﹐重新投产时须跟进生产全
新产品风险评估控制程序 1. 目的 为保证产品质量体系有效运行，识别产品危险源的因素，以实施有效控制。 2. 适用范围 适用于本公司所有的产品设计和生产过程实现所有活动的危害源的识别、控制。 3. 定义 3．1产品安全风险：可能导致产品存在重大的安全风险从而给公司和客户的财产损失造成严重的损失和给消费者造成严重的人身伤害。 3．2风险：某一特定情况发生的可能性和后果的组合。 4. 职责 4.1 管理者代表负责提供重大风险控制的资源以及产品安全识别、评价的组织领导工作， 并确认和批准； 4.2 技术研发部负责产品风险的识别和控制方案的制定； 4.3 各生产部门负责具体活动信息收集和风险控制方案的实施； 5. 工作程序和控制要点 5.1产品风险评估分为产品生产过程风险评估和产品设计风险评估； 5.2评估人员 产品风险评估由技术研发部牵头项目工程师、技术经理、品管经理及相关人员进行；参加风险评估人员进行相关风险评估专业知识的培训和对相关开发产品性能、结构、质量要求、生产工艺等熟悉，才能胜任。 5.3风险评估时机 设计风险评估在产品开发项目确立、设计开发前进行，生产过程风险评估在产品开发完成、批量试生产前进行；
5.4评估方法 5.4.1风险识别（风险严重度） 5.4.1.1根据产品的部件组成和功能、过程特点和作用等，分析可能产生的产品、过程的潜在失效模式和失效后果； 5.4.1.2通常失效分为两大类：一、不能完成规定的功能；二、产生了有害的非期望功能；并站在顾客或品质控制的角度来发现或经历的情况描述失效的后果，再通过严重度数表打分形式来判断风险失效的严重程度和确定产品关键、重要等风险分类； 5.4.2失效原因分析（风险发生率）列出失效模式下所有想象可能的失效产生原因，注意有时一个失效模式有多种原因造成，并通过风险发生机率表打分形式来判断每个风险失效原因可能产生的频率； 5.4.3设计控制方法（探测难度） 针对每个产品设计和过程的失效原因分析，现行设计此类问题时所采取的具体措施，以防止失效发生或减少失效发生的频次；并针对每个产品设计和过程的失效原因，现行确定使用的测试手段和方法的检测；再通过探测难度数表打分形式来判断风险失效由设计或过程控制可探测的可能性； 5.4.4失效模式及后果分析风险顺序数(PRN)风险顺序数RPN是对设计或过程风险的度量，RPN=S*O*D，应关注RPN较高的项目；当RPN相近的情况下，应先考虑S大的失效模式，以及S和D都较大的失效模式；当RPN值很高（＞64）时设计人员必须采取纠正措施，同时S ≥8时也需要特别关注； 5.4.5 改进措施（改进后的风险顺序数）失效模式风险评估的结果就是是否采取措施、采取哪些措施和采取措施的结果是否降低的产品或过程的风险度，采取措施的目的就是降低潜在失效风险，即降低风险失效模式的严重度S、频率O、探测度D。根据风险顺序数（RPN）提出建议采取措施以减少RPN，并确立专人和具体时限完成，对采取措施后的风险顺序数再次进行计算，以验证采取的措施是否有效、RPN值是否降低。 5.5评审结果 根据产品评审的结果确定产品所需的测试和重要、关键生产控制岗位，进行重点控制和测试。
有限公司
物料及供应商风险评估程 序
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有限公司
物料及供应商风险评估程 序
文件编号： 制订单位： -QP-12 品管部 文件版本： 制订日期： A0 1
1.目的： 明确公司物料及供应商风险，确保公司对供应商及其提供的物料进行分级管理。 2.适用范围： 本公司所有 HSF 物料及供应商均适用之。 3.权责权限： 3.1 品管部：负责对 HSF 产品中有关危害物质含量的验证，负责对危害物质允许标准的修订和 更新。 3.2 业务部：负责获取最新的国际上国家法律法规和客户有关危害物质允许标准的最新信息。 3.3 采购部：负责与供应厂商沟通公司内有关危害物质政策。确保供应厂商所提供的原材料、 辅料、包材等符合公司相关的 HSF 产品中危害物质含量的标准。 4.内容： 4.1 材料因子评估： 根据有害物质调查表分析，针对原料、辅料及包材中有害物质含量的多少，测试数据的统 计数据的分析,公司把所有原料、辅料及包材进行评价后评定为以下三个级别： 风险级别 高风险 材料类别 包装材料 胶料类 化工类 塑胶配件 中风险 五金配件 外购件 辅料类 低风险 / 材料名称 包装袋（PVC、PE）、包装箱、工字 针、纸盒等 PS、尼龙等 油漆 子母扣、塑胶夹等 铁夹等 客户提供的混包配件等 热熔胶类 暂无 备注
4.2 供应商风险因子评估： 4.2.1 对提供 HSF 供应商进行风险评估，风险评估指标包括以下方面： 1） 公司规模； 2） 公司注册资本； 3） 公司产能水平； 4） 供应商有害物质管控体系情况； 5） 过去一年交货品质及有害物质管控情况。
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危害识别和风险评价管理程序 一、目的 二、范围 三、职责 HSE管理者代表：对危害识别与风险评价工作直接负责，确定及审批管理程序、危害识别及风险评价的结果。 安全环保部门和HSE管理人员：组织开展危害识别和风险评价工作，负责对各单位的工作进行指导、控制和更新。省公司安全环保部门负责编制发布和危害识别和风险评价管理程序，对全省工作进行指导，负责组织相关专业技术人员对全省的识别和评价结果进行总的分析和认证。各市地分公司的安全环保部门及HSE管理人员负责本公司各项工作的开展。 其它各部门：参与开展危害识别与风险评价的查找、分析、控制和更新工作。 所有员工：接受安全环保部门组织的培训，参与危害识别和风险控制的查找、分析、控制和更新工作。
四、定义 危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或其组合的根源或状态。 危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。 风险：特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。 风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。 事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。 事件：导致或可能导致事故的事情。 五、工作程序 危害识别及风险评估程序流程，参照附录1，具体步骤概括如下： 1、成立评估小组 省、市、县公司及所属部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估
小组，所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康的危害识别、风险评估和指导工作，同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。 2、选择和确定评估范围和对象 评估小组应首先识别出公司从事的经营活动、产品或服务范围，包括规划、设计、建设、投用、采购、销售、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。所有可能导致重要危害的活动，包括非常规活动如检维修等都必须充分得到识别。 在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象： ——按地理区域或部门； ——按装置、设备、设施； ——按作业任务。 对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括： ——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；
焦化厂场地环境调查工作流程 1. 技术路线 通过对焦化厂特定的行业进行资料收集、现场踏勘、人员访谈等污染识别，现场布点、采样分析，确定焦化场地土壤是否受到污染，污染程度及范围，是否需要进行风险评估等，工作顺序为场地环境调查与风险评估。 1.1 场地环境调查 根据《场地环境调查技术导则》与《污染场地风险评估技术导则》，场地环境调查可分为三个阶段，其中第一、二阶段为定性评估阶段，第三阶段为定量评估阶段。 第一阶段场地环境调查是以资料收集、现场踏勘和人员访谈为主的污染识别阶段，原则上不进行现场采样分析。若第一阶段调查确认场地内及周围区域当前和历史上均无可能的污染源，则认为场地的环境状况可以接受，调查活动可以结束。 第二阶段场地环境是否污染确认阶段是以采样分析为主的污染证实阶段，若第一阶段场地环境调查表明场地内或周围区域存在可能的污染源，或者由于资料缺失等原因造成无法排除场地内外存在污染源时，作为潜在污染场地进行第二阶段场地环境调查，确定污染物种类、污染程度和空间分布。该阶段通常可以分为初步采样分析和详细采样分析，每一步均包括制定工作计划、现场采样、数据评估和结果分析等步骤。根据初步采样分析结果，如污染物浓度均未超过国家和地方等相关标准及背景点浓度，并且经过不确定分析确认不需要进一步调查后，第二阶段场地环境调查工作可以结束；否则认为可能存在环境风险，需要进行详细调查，在初步采样分析的基础上，进一步采样和分析，确认场地污染程度和范围。 若场地需要进行风险评估或土壤修复时，则需要进行第三阶段场地环境调查。本阶段以补充采样和测试为主，获得满足风险评估所需要的参数，提出详细的污染程度评估及污染范围界定，并提出治理目标与推荐治理方案。本阶段
风险评估程序的运用 新的审计准则强调“风险导向”的审计理念。所以07年考试的综合题就考了一个20分的综合题。从07年开始，考试的出题方式发生了一些变化形成了三分天下的局面：审计的基础理论、方法（6-12章）占30%的分值、风险导向的审计理论（9-11章）占30%的分值，审计实务（13-17章）占30%的分值。其他的占10%左右的分值。当然审计报告是必考的，会结合审计实务一起考。 学习审计，要先有一个正确的思路。这非常关键，就是假设你是一个CPA，让你去审计，要知道先干啥，再干啥。如果没有一个整体的思路，可能不知道审计在讲啥。像盖楼，你要先有一个图纸，比如要盖30层，然后再计算一下每一层要用多少砖、多少水泥，最后算一下整栋楼要用多少砖、水泥等，工程造价是多少钱，也就是要有一个计划。 审计的过程大体上是： 1、先了解一下被审计单位的环境（看看能不能审，对方是否诚信，自己是不是具备专业胜任能力，知彼知已） 2、签订业务约定书（正式接手审计业务） 3、了解被审计单位及其环境（也就是运用风险评估程序，看看哪里可能出错） 4、实施进一步的审计程序，包括控制测试和实施性程序。 也就是针对第3步评估出来的重大错报风险，有针对性的采取最恰当的审计程序，找出具体的错报。这实际上也就是风险应对
5、汇总错报，判断意见类型，出具报告。 大体上的过程是这样的，写得不够细。 第九章内容挺多，考试估计太多不会考死记硬背的东西，看一下07年的考题就知道了，会结合第13-17章的内控等考实务方面的题，这种机率比较高。 风险评估的思路也就是：先从总体上估计一下哪里可能出错（评估），根据评估结果采取针对性的程序（风险应对）。风险评估理念的好处是避免了审计的盲目性，提高了效率，降低了成本。 一、必须记记的内容（书上都有，指出来的是第9章的重点） （一）风险评估需运用的三大程序 1、询问（被审计单位管理层和内部其他相关人员） 2、实施分析程序（考实务可能要大量地用到分析） 3、观察和检查 （二）了解被审计单位及其环境的6个方面（注意简答题） ⅰ行业状况、法律环境与监管环境以及其他外部因素；（外部环境）ⅱ被审计单位的性质；（内部环境） ⅲ被审计单位对会计政策的选择与运用；（内部环境） ⅳ被审计单位的目标、战略以及相关经营风险（内部环境） ⅴ被审计单位财务业绩的衡量和评价；（内、外部环境） ⅵ被审计单位的的内部控制（内部环境） 识别被审计单位及其环境在上述各方面与以前各期相比发生的“重大变化”，对于充分了解被审计单位及其环境、识别和评估重大错报风
危险源识别及风险评估 程序 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
危险源辨识及风险控制程序 文件编号:CCEHS—WP—011 版次： 编制： 审核： 签发： 分发： 总经办1份、酿造部2份、包装部2份、计划物流部2份、质量部1份 修订日期：2017年月日生效日期：2017年月日 1、目的 为满足职业健康安全管理要求，确保各类风险能够得到有效控制，对本公司在活动和服务过程中能够控制和可能施加影响的危险源进行识别。 2、范围 适用于乌鲁木齐工厂范围内危险源的识别及风险评估和控制策划。 3、职责 EHS负责组织进行危险源的风险评估和控制策划；
各部门负责识别本部门危险源； 4、控制要求 程序描述 首先应辨识公司生产、经营活动过程中的工作环境、设备(装置)、生产/维修过程存在的危害，并对确认的危害的严重程度和发生的可能性进行评价，判定其危险源风险的级别，依此建立危险源风险控制的措施和降低/消除风险的优先顺序，才能有效的防范和控制意外事故(事件)的发生，公司及各部门、全体员工应确保危险源辨识的主动性、经常性的态度对待危险源。 危险源的辨识 各部门对危险源进行积极、主动、经常性的辨识，制定有效的控制方案和措施，是防止和减少意外事故（事件）发生的有效手段。当工厂的地理、工作环境、生产设备和工艺、以及相关法律法规和标准发生变化时，亦应进行针对性对危险源的辨识，正常工作情况下，要求每一个年度至少应进行一次；对辨识、评价、确认的危险源应制定相应的控制措施，并列表登记建档。 在辨识危险源时应充分考虑相关的单元因素活动，以及相关因素之间的关系； a）工作活动场所的地理位置、环境； b）生产作业过程或所提供的服务、支援过程； c）事先计划的和无计划/突然需要进行的工作； d）计划确定的、经常/正常的工作； e）不经常、偶然发生的工作； f)常态、非常态及失效模式； 危险源主要分为：
产品风险评估与管理控制程序 1、目的 对公司能够控制和可望施加影响的产品风险进行识别和评估，并从中评价出重大产品风险，设为关键控制点进行重点控制，降低产品可能存在的风险。 2、范围 与公司生产的产品相关的影响产品质量的人员、生产设备和工艺装备、物料、生产过程、生产环境、监视和测量有关过程风险识别和评价。 3、职责 3.1各部门负责识别本部门可能出现的产品风险，并对风险因素的控制进行落实。 3.2风险评估小组负责审核和评价产品风险。 3.3风险评估小组负责产品风险的汇总、审核，组织评价及确定重要产品风险，并制定对应的控制措施。 4、工作程序 4.1产品风险的识别和风险评价工作程序。 4.1.1产品风险的识别和风险评价范围分六大部分： a)人员活动； b)设备和工艺装备； c)原料/零部件； d)工艺过程； e)生产环境条件； f)监视和测量手段； 4.1.2各部门首先应按照本程序的内容和要求，分别识别出内部自身的和对口业务相关方的能够控制和可望施加影响的产品风险，并加以判断，评价出具有重大风险影响或可能具有
重大风险影响的因素。识别和评价的结果应分别填写在《产品风险评价表》上，经部门负责人确认后递交风险评估小组。 4.1.3风险评估小组对各部门交送的结果进行复核，必要时加以补充，将最终整理出来的结果填写在《产品风险评价表》上，交管理者代表审核。 4.1.4各部门将本部门确认后的《产品风险评价表》留存一份，向本部门的员工进行宣传，以便明确本部门的产品风险并对其加以控制和施加影响。 4.1.5各部门在发生以下情况时应重新识别与评价产品风险，及时更新： a)重要或关键岗位人员变化时； b)产品工艺发生变化（改变原工艺或增加新工艺时） c)产品出口国有关的法律法规修订或新增时 d)本公司的发展规划作调整或开发产品发生较大变化 e)材料、设施或设备发生变更 f)生产环境发生较大改变时 g)产品出现安全性投诉时 h)监视和测量发生较大改变时 除上诉情况更新时，应每三年进行一次全面识别和风险评价工作，由风险评估小组组织进行。重新识别与评价产品风险的程序按照本程序进行。 4.2在进行产品风险评价时应考虑以下方法： 各部门负责人对各自识别出来的产品风险逐一进行评价，评价时可以采用是非判断法，作业条件危险评价法和专家法结合进行。 4.2.1是非判断法。凡属于以下情况之一者就可以评价为重大产品风险： a)违反相关的国家或地方法律法规的要求。 b)可能在某种情况下产生重大影响或人员伤亡的。
文件编号: CAFP019-007 第1 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 技术评审委员会 1．0 目的 1．1本标准建立了通过辨识和评估安全、人机工程和工业卫生危害，防止伤害和疾病发生，并贯彻执行控制措施以保护员工免受伤害的程序。 1．2安全风险评估是为了了解作业（操作或维修）、识别其危害及评估与评价风险程度的程序。执行安全风险评估的目的在于： 1．2.1对于职业安全卫生相关危害，可提供给相关人员（包括员工、安全卫生人员、 制造经理、及工程师等）有效的风险咨询和讨论的信息。 1．2.2统一识别危害的方式，以减少或漏失掉重大危害的可能性。 1．2.3将评估现有/模拟的操作及维修作业风险程度的方法标准化。 1．2.4将表示各种职业安全危害的风险等级的程度标准化。 1．2.5使公司能有相同的、客观的风险分数，将安全接受程度予以标准化。 1．2.6必要时，使安全工程师能将风险评估转换为职业安全卫生成本效益分析。 1．2.7整理好所有评估结果，输入在安全风险评估数据库中或录入标准格式电子档中 ，安全风险评估总结报告书中对于危害有其改善的优先顺序，并追踪这些危害 或风险的改善进度。 1．2.8提供工作前任务分（PTA）工具作为更为详细和有效的风险识别和控制工具解 决非标作业的风险评估需求。 2. 适用范围 2．1适用范围：本标准使用于长安福特汽车有限公司所有工厂以及所有进入工厂的承包商、供应商。
文件编号: CAFP019-007 第2 页,共14页发布/修订日期: 13-Jan-2016 3．0 参考资料 3．1FAS08-036设备设计、安装、改造和调试的风险评估要求 3．2PTA Process Flow PTA程序 3．3安全生产法 3．4职业病防治法 3．5建设项目（工程）劳动安全卫生预评价管理办法 3．6建设项目职业病危害分类管理办法 3．7工业企业建设项目卫生预评价规范 3．8建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定 3．9使用有毒物品作业场所劳动保护条例 3．10生产设备安全卫生设计总则 3．11机械安全风险评价的原则 3．12重大危险源辨识 3．13工业企业设计卫生标准 3．14机械安全减小由机械排放的危害性物质对健康的风险第2部... 3．15CFMAP19-006 - ESR（Engineering Safety Review）procedure 4．0 定义 4．1危险：任何有可能导致或引发伤害的隐患。可能是一个不安全状态或人的不安全行为。 4．2危害辨识 4．2.1危害辨识应至少包含安全、工业卫生和人机工程危害。 4．2.2安全危害 4．2.2.1能源相关：包括电力，化工，热/冷，辐射，噪音，空气，气体 ，蒸汽，水力，重力，易燃物，爆炸物等。 4．2.2.2被撞：包括移动或飞行物体，下落的物料等。 4．2.2.3撞倒：包括静止或运动物体，突出物，锐边或锯齿边等。 4．2.2.4卷夹：包括卷夹点，突出物，运动或禁止物之间等 4．2.2.5滑倒、绊倒、跌落：包括在同一平面或有落差的平面等。 4．3工业卫生危害 4．3.1化学品危害：包括FAS08-231化学品风险评估标准和FAS08-254受限空间进
HSE危害识别和风险评估程序 1 目的 为了科学规范的对公司生产活动和服务过程中的危害和风险进行识别和评估，筛选出重大和一般的危害和风险，并及时采取适当而有效的措施加以控制，把风险降到最低的程度，以实现HSE 方针和目标，特制定本程序。 2 适用范围 适用于公司工程总承包、工程监理、工程设计咨询及日常管理以及可以施加影响的承包商、供应商的活动、产品或服务。 3 职责 3.1 最高管理者负责为危害识别和风险评估工作提供必要的资源，HSE管理者代表批准重大危害因素清单和风险控制措施。 3.2 技术质量部负责组织公司本部及公司级的危害识别和风险评估工作，并监督、检查和指导其他部室和项目的危害识别和风险评估工作。 3.3 各部室负责人（责任人）负责本部室开展危害识别和风险评估工作。 3.4各项目部负责人（责任人）负责组织本项目部或项目组的危害识别和风险评估工作。 3.5所有员工都有参加危害识别和风险评估的义务。 4 程序 4.1 成立危害识别和风险评估小组 4.1.1当公司承担有风险较大的总包项目、设计项目、监理项目时，应成立评估小组，项目负责人担任组长。小组应有专业技术人员和有操作经验的人员参加。技术质量部协助评估小组工作。必要时评估人员需经专业培训，使其达到具有危
害识别和风险评估的能力。 4.1.2当承揽的总包项目、监理项目没有较大风险时，可不成立风险评估小组，但项目在开工前进行一次危害识别和评价工作。 4.1.3 各部室和项目部可根据需要自行组织成立评估小组，进行危害识别和风险评估工作。 4.2 选择和确定评估范围和对象 4.2.1 评估范围包括行政管理和项目管理的所有作业活动、业务过程、人员和场所。其主要有以下几个方面： ａ) 公司本部的设备操作、维护及活动； b) 项目设计的各个阶段及评审； c）采购活动； d）总包现场活动、监理现场活动及项目管理现场活动； e）设计、施工和实施过程中的重大工艺、设备变更； f）办公、作业、储存等场所； h）参与活动的人员。 各责任单位（责任人）根据上述范围确定属于本活动范围内的评估范围。 4.2.2 在确定评估范围后，按下列方法，确定评估对象： a) 按管理流程或设计过程的各阶段； b) 按事件发展的逻辑关系； c) 按作业工序； d) 按作业任务； e) 按地理区域或部门；
新生妈妈及怀孕女工风险评估 1．目的 建立并维持程序以鉴别与评估怀孕女工和新生妈妈工作环境的安全卫生风险，以便采取相应的措施（包括技术和管理两个方面）对风险加以控制，使风险得到降低和消除。 2．范围 涉及怀孕女工和新生妈妈的所有工作场所 3.权责 3.1由安委主任会同各部门安全负责人定期对怀孕女工和新生妈妈工作场所的环境因素进行 评估，并针对性地制定预防整改措施； 3.2各部门相关人员给予协助、配合； 3.3相关部门负责落实预防整改措施； 3.4安委主任对各项预防整改措施的落实情况实施监督、检查，并评核其有效性； 3.5社会责任委员会进行稽查，并对不符项提出整改要求。 4．程序 4．1成立鉴别与评估小组 4.1.1对怀孕女工和新生妈妈工作场所的安全卫生风险的鉴别与评估由社会责任及安全卫生 管理代理人负责。 4.1.2成立由安委会、该作业或活动的部门主管、和相关代表组成怀孕女工和新生妈妈安全 卫生风险鉴别与评估小组。 4．2确定鉴别与评估风险的准则 4.2.1根据工厂生产的实际情况，确定适宜的鉴别与评估风险的准则。 4.2.2安全卫生风险不仅针对人员健康伤害，也包括造成生产、财产损失及环境冲击。 4.2.3在鉴别与评估安全卫生风险的过程中，须考量下列各相关项： a.化学性危害，包括吸入、皮肤吸收、误食或错误注射有毒害之烟雾、蒸气、液体、粘液等。 b.物理及机械性危害包括噪声、振动、辐射、温度、压力、雷射、微波、紫外线、坠落、撞 击、机具切割、夹、卷等。 c.生物性危害，包括病毒、细菌、原生虫、昆虫等。 d.人体工学性危害，包括疲劳、作息周期的影响、超工作的负荷、单调重复性的工作、在固 定的速率中工作、精神性和其他的压力。 4.2.4在执行鉴别与评估安全卫生风险时，必须考虑下列事项所导致的不利情况： a.正常操作条件。
危害鉴别及风险评估程序 1.目的 对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全生产。 2.适用范围 本程序适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的安全评价与控制。 3.职责 3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立安全评价小组，负责批准重大的风险清单。 3.2 安全部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。 3.3 安全部、劳动督察部应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。 3.4各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。 4.工作程序 4.1总则 4.1.1本公司重大风险详见《重大风险清单》。 4.1.2危险源辨识、风险评价依据： ————国家颁布的法律、法规要求； ————地方颁布的法律、法规要求； ————行业颁布的法律、法规要求； ————公司制定的安全管理制度及技术规范。 4.1.3危险因素的分级原则
危险因素按以下原则进行分类： I级：要立即采取措施进行控制的危险因素； II级：近期要采取措施进行控制的危险因素； III级：将来要采取措施进行控制的危险因素； IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素； 4.2危险评价的组织和管理 4.2.1 危险源辨识、风险评价工作在安全部的指导下开展工作。 4.2.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。 4.2.3公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。 4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括： 4.3.1常规活动和非常规活动 4.3.2作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方） 4.3.3作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等） 4.3.4规划、设计和建设、投产、运行等阶段 4.3.5事故及潜在的紧急情况 4.3.6原材料、产品的运输和使用过程 4.3.7人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度 4.3.8丢弃、废弃、拆除与处置 4.3.9气候、地震及其他自然灾害 4.4危险源辨识和风险评价应考虑
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 有害物质风险评估程序(标准 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
有害物质风险评估程序(标准版) 1．0目的 本程序在于全面有效的识别与评估RSC-MS产品生産中的物料、供应商和生产过程中所产生的风险，从而更好的预防、降低和控制可能産生的交叉污染； 2．0范围 适用于公司ROHS管理的活动过程、子过程与ROHS产品相关之各部门及场所； 3．0定义 无 4．0职责 4．1各部门调查和识别本部门接受的物料、服务或活动过程等所有可能存在的风险，并书面报告给风险评估小组； 4．2管理代表负责召集各组员对各部门之报告进行评估，制定
出所需的控制措施，并跟进控制措施的完成情况； 5．0作业程序 5.1风险分类 1>风险评估小组成立：本公司之风险评估小组为环境推进小组兼任； 2>风险评估中风险类别分为三大类：物料风险、供应商/加工商风险、过程风险； 3>风险等级分为高风险与低风险两种类型； 4>物料风险评估包括：a>ROHS产品BOM所列的物料；b>生産过程使用之物料； 5.2物料的风险评估 1>满足以下条件之一即被评定为高风险物料； a>有多种物料构成，物料中较易带有受限物质：如COB、马达等含有多种材料的元器件等； b>为增强某种功能、用途、外观效果等而在物料或制作工艺中有意增加受限物质（需由相关技术人员判定），紧固件中的螺丝/螺