一、成型机基础知识
1、结构组成：
注射成型机的三个基本职能：塑化、注射、成型，主要由两部分组成，合模装置与注射装置（完成塑化与注射两个基本职能）
⑴．结构组成
注射装置：主要作用是将塑料均匀的塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔中。主要由塑化部件、料斗、计量装置、传动装置、注射和移动油缸等组成。塑化部件----由螺杆、料筒和喷嘴所组成。
⑵．合模装置：其作用是实现模具的开、合，在射出时保证成型模具可以紧密地合紧，以及
脱出制品。主要由固定模板、移动模板、连接固定模板的拉杆、合模油缸，移模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。
⑶．液压系统和电气控制系统：其作用是保证机器按工艺过程预定要求（压力、速度、温度、
时间）和动作程序准确有效地工作。
2、分类:
⑴．按外型：立式、卧式、角式、多模式
⑵．按传动方式：液压式和机械式
⑶．按塑化和注射方式：柱塞式、螺杆式、螺杆塑化柱塞注射式
3、成型机的基本参数：
⑴．公称注射量：在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所
能达到的最大注射量，注射量的单位为：g/cm 立方
⑵．注射压力：其大小与流动阻力、制品的形状、塑料性能、塑化方式、温度和模温及对制
品精度要求等因素有关。
⑶．注射速率：指注射时间、速度
⑷．塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量。
⑸．锁模力：注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
锁模力F≥KPA（公斤或吨） K-----压力损失的拆算系数0.4----0.7
P -----注射压力 A ------制品在模具分型面上的投影面积（cm 平方）⑹．合模装置的基本尺寸：模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板行程、模具最大
厚度与最小厚度。
⑺．开合模速度：料嘴或动模以某个速度运动到与下模或定模相吻合。
⑻．空循环时间：在没有塑化、注射保压、冷却、射出制品动作的情况下完成一次循环所需
二、成型机------液压传动
1、液压系统的组成
⑴．动力原件---------油泵，将机械能转换成液压能，也是液压系统的的心脏
⑵．执行元件---------油缸或油马达，将液压能转换成机械能，推动执行机构、对外作功。
⑶．控制元件-------溢流阀：限制系统中的最高压力，防止系统过载。流量控制阀：调节
进入油缸的流量，实现无级调速。换向阀等：以便控制系统中的压力，流量与取向，实现所需的运动规律与动力参数。
⑷．辅助元件-------油箱、滤油器、管道、管接头、压力表
⑸．工作介质-------液压油、利用它进行能量的转换、传递和控制。
2、液压控制阀
⑴．压力控制阀：通过控制液压系统中液体压力来控制执行机构的作用力和动作顺序，防止
机器过载、油泵卸荷等。（主要有溢流阀、减压阀和顺序阀）
⑵．流量控制阀：控制系统中液体流量，从而控制执行机构的运动速度，实现无级调速。
有调速阀等。
⑶．方向控制阀：控制液压系统中工作液的流动方向和液流的导通与断开，从而控制机器执
行机构的启动、停止、运动方向、动作顺序，还可控制油泵的卸荷或工作等。
3、影响流量稳定的几个因素
⑴．压力差
⑵. 油液温度
⑶．节流阀小流量工作时的堵塞现象
在工作过程中，由于液压油不断的在回路管道中高速流动和能量转换、对外做功，因而油温不断升高，油的粘度会下降，则流量会随之增大，从而影响到压力的变化。
因此，在液压技术中，要精确地控制机器的稳定性是较难的。同时，液压油在使用中，由于工作温度、工作压力的变化，以及与空气中的氧化合而变质，尤其是外界杂质（尘埃、水等）的浸入，致使液压油恶化。因此需定期检查、过滤或更换。检查内容有：油的色泽及透明度，杂质含量（不大于0。1%）以及水分（可在250 度左右的铁板上滴一滴液压油，有爆炸声说明有水分，无水分的油是无声燃烧）。
三、立式射出成型机
1、机器的构造及名称（见图示）
2、常用开关及功能
⑴．电源：机器供电切换开关，置OFF 位置，电源切断、置ON 位置，机器通电并保持带
电状态。
⑵．电热：料筒加热开关，置ON 位置，料筒开始加热并溶胶，置OFF 位置料筒冷却不溶
胶。
⑶．马达启动：马达就如人的心脏，是动力之源。按此键马达呈顺时针动转。油液在马达
的作用下高速流动，形成液压。马达停止：按下此键马达停止动转，中止机器动作循环。
⑷．自动开始：将手/自动选择开关指向自动。双手按自动开始，机器依预先调好的状态自
动完成一次成型。
⑸．计数器：成型计数。每自动完成一次成型，计数器自动跳数计数一次。
⑹．温度表：胶料溶胶条件之设定。根据不同硬度之胶料在温控表上设定所需加工的温度。
⑺．顶出装置：为方便取出制品。顶针使用置ON 位置，自动成型一次后，制品被自动顶
出，置OFF 时自动成型无顶出动作。
⑻．松退使用：配合松通计时器使用。自动成型开模前，螺杆会不旋转做一直线上升（抽
退）动作，此动作为防止胶料因热溢出堵塞料咀，影响下次射胶成型。
⑼．开模完：配合开/关模按扭，可根据模具的高度来调整开模行程及确定适当高度。⑽．开/关模：开模-----料筒（或动模板连同料筒）上升，脱离下（定）模。关模---料筒（或动模板连同料筒）下降、夹紧模具。
⑾．冼料/螺旋：螺旋-----螺杆旋转上升，料斗中的胶料顺螺杆进入料筒，完成预塑动作。
冼料-----螺杆旋转下降‘并连续射出胶料。
⑿．压力按扭：配合压力调节阀，观察压力表指针所指刻度，可调整成型所需压力的大小，压力调节阀，左旋减小，右旋增大。
⒀电眼：自动作业时，手或在制品挡在光电感应开关中间，自动成型时模具不行关模动作，此开关的设计在很大程度上可以确保操作者的人身安全。
⒁．紧急回升：当模具或在制品有异常时按此键，料咀或上模装置立即回升，中断动作循环。
同时亦可减少危险事故发生。
四、动作执行机构
1、射胶油缸：
是射胶这一动作的执行机构，动作时推动螺杆下降，射出胶料（或进行抽退动作）射胶动作除一压、二压控制外还有射速调整，调节胶料射到模型内的速率，这种调节有利于胶料射出成品的表面光洁度，结合部分及成品内部塑胶结构。
2、螺旋马达：
此动作为油压马达转动，带动螺杆转动上升完成加料预塑动作，下降完成洗料动作。
上升时螺旋马达右测靠后的电磁阀碰触到加料止微动开关而停止动作。上升的高低决定加料量的多少。上升的速度决定胶料热熔质量。
3、锁模油缸：
实现模具的开、合（附设顶针装置与模具的顶出机构一起顶动作，顶出制品）自动开关模动作方式为快速、慢速（缓冲）与高压组成，手动关模时慢速下降锁模。锁模油缸左侧靠后的电磁阀上升时碰触开模完停止动作，控制模具开模行程（高度）。
4、控制座升降的油缸：
CS---1.5 型无此装置 CS------2 .0 型料筒左右两侧各一个配合二压使用，不受开关模的限制可单独完成料筒的升降。
5、射出机的冷却水安装：
⑴．料筒冷却为防止温度传导到料筒进料口，胶粒因热而粘连在进料口中阻止进料，因而螺
旋不下料。
⑵．模具冷却为使定型稳定，依产品特性及生产工艺要求是否冷却。
⑶．油压系统冷却是通过OR 型油温冷却器（油箱左侧的热交换器）完成，油压系统应保持
在40 度以下温度，超过64 度温度液压油被稀释，造成压力不稳。
五、成型模具
1、注射模具典型结构
⑴. 成型零部件：模具的型腔由动模和定模及其它的有关部分组成。（或者说由上模、下模的
型腔组合成一个完整的型腔）它的形状、尺寸、大小（它所成型出来的成品）必须符合所给定的样本的规格，因而模具型腔相对应样本的规格设计与表面处理程度将直接影响到所需制品的品质。
⑵. 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道。由主流道、分流道、浇口、冷料井所组成。
⑶. 导向部分
为确保动、定模合模（上下合模）时准确对中而设，通常有导向柱、导向孔、或在动、定模上分别设置互相吻合的内外锥面。固定模具时，模具必须处于闭合状态，以保证在操作当中动、定（上、下）模能准确的对中重合，合模不当造成模具错位，成型出来的成品即为不良品。（合模线两边的制品部分表现为相对凸出）严重时造成模具损坏。错位不外乎前后、左右、上下等的错位现象。
⑷. 分型抽芯机构（侧向分型、横向分型）主要针对（适用）某些中空形的制品，同时这种设
计有助于脱模。
⑸. 顶出装置适应于成品难以脱模或不方便手动取出的制品。
⑹. 冷却、加热系统模具在不断的成型过程中其温度会不断上升，模温的升高会影响制品成型，
如缩水、变形等等，为此在模具（主要是固定模）的模板内开设有冷却水道充以冷却水，以水冷的方式降低模温。可以取得很好的改善制品外观的效果。
⑺排气系统
最通常的排气方法是在分型面的两平面上开排气槽，模具在闭合状态下，闭合的型腔内剩余有一定量的空气，处于融熔状态下的热塑胶在压力和一定的速度进入模具的型腔时模具型腔内的空气得以从分型面上的排气槽排出模具外面，模具排气不良会影响到制品的外观，如接合线、气泡。
2、注射模具分类：
⑴. 按安装方式可分为：移动式和固定式
⑵. 按成型腔数目可分为：单型腔和多型腔
⑶. 按注射模具总体结构特征分为：
A.单分型面注射模具：简而言之，模具（模具型腔）由动、定模（上、下模）两部分组成。
这种模具在成型后冷料头通常与制品同在动、定模（上下模）的中间（同一空间内）。
B.双分型同注射模具：也叫三板式注射模具。这类模具在成型制品的两模板上通常不设有流
道，制品与冷料头分布在模板这间的两个空间。
D.横向分型抽芯注射模具：与之相应的成型零部件有斜导柱、滑块、抽芯杆等。
E.自动卸螺纹注射模具：在模具上设有可转动的螺纹型芯或型环。
F.定模设顶出装置的注射模具。
G.无流道注射模具：包括热流道或绝热流道注射模具。
3、浇注系统普通的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。
⑴.主流道：紧接注射机喷嘴到分流道的那一段流道。与注射机喷嘴在同一轴芯线上
⑵.冷料井：一般设在主流道末端。为除去料流中的前锋冷料而设置。
⑶.分流道：从主流道中来的塑料沿分流道引入各个型腔的那一段流道。
⑷. 浇口：流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分。
在多腔模中：分流道的布置有平衡式和非平衡式。所谓平衡式布置就是从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都是相等的。下例为几种最常见的分流道形状（平面图）（小圆圈表示模具上与喷嘴在同一轴芯上的进料孔）
六、塑料
1、塑料的含义：
塑料是一种以合成的或天然的高分子为主要成分的物质，通常含有添加剂等辅助成分。广义的说，它是一种在一定温度和压力下能塑造成有一定形状，而当解除外力后，在常温下能保持既定形状的高分子有机材料。也就是说，凡是能压塑成型的物质可称为塑料。
更切确地说：塑料是指具有以上特性的以高分子化合物或合成树脂为基础的一类物质。2、塑料的组成：
组成的主要成分是合成树脂，其它成分有添加剂、填料、增塑剂、稳定剂、着色剂、发泡剂、成核剂、防老剂、润滑剂。
⑴．合成的树脂：是人工合成的有机高分子化合物，是塑料的基础。在塑料中占40%-----100% 的
重量或份量。塑料的基本性能主要取决于树脂的基本性能，
⑵．填充的材料：弥补树脂本身性能之不足。常用的填充材料有玻纤、碳纤、木粉、棉布、纸
张、石棉、云母、石灰粉等，除了能改善塑料之性能外，还能降低塑料产品的成本和达到应用的要求和目的。一般用量为10%----50%
⑶．增塑剂：为了使塑料树脂增加柔软性，改善加工性，减低熔融粘度，降低玻璃化温度。增
塑剂要求无色、无毒挥发性低，对光和热的作用稳定，并与塑料有良好的相容性。
⑷．稳定剂：为了防止树脂在加工和使用过程中由于受热和光的作用而致性能变坏。在成型过
程中不分解、不迁移，在使用环境中相对稳定与其它助剂不发生化学变化，不影响颜色、不影响透明度、稳定性能持久。（PCV 常用使用热稳定剂）
⑸．润滑剂：为使塑料在成型工艺中加工性能良好，防止发生粘附现象致损害制品外观。（减弱
物体间发生的摩擦现象，改进流动性）三、本厂常用塑胶：
1．种类及加工温度范围
七、射出机的基本操作
1．手动操作：
⑴．手动操作：用途于调模、固定模具及调整各种压力速度、时间及微动开关行程范围，调
到全理位置，以便自动操作时正常运作。⑴．将手动/自动开关拔到手动
⑵．按下马达启动钮，启动马达后再按总压钮，检查部压其大小不能超过100kg/cm 平方，否
则调整。先松开总压调节阀的固定螺母，再旋转阀杆，在旋减小，右旋增大，。
⑶．按关模，模具行闭合动作，把高压计时（在控制箱内）调到0.8-----1.5sce ，而后开模，
再行关模动作，看动作是否完美。
⑷．按射出，螺杆会射出后射出胶料。在射出计时器上设定好射料时间。
⑸．按住一压或二压扭（在操作台右侧），观察压力表显示的一压或二压的大小，同时旋转一
压或二压调节阀，先松开其固定螺母，可调整一压或二压的大小。
⑹．按冼料，胶料会射出，再按螺旋加料，重复凡次，使冼出的料无异色即可。
⑺．按螺旋，螺杆会转动上升，料量可通过调整加料止微动开关或二压微动开关的位置。
⑻．按射退，料筒会上升。
⑼．按开模，模具行开模动作，模具滑出所须之距离，可通过调整机器左侧下部的开模具止微动开关的位置。⑽．按顶出，顶针顶出。（顶针一关在ON 位置）⑾．按顶退，顶针顶退。（顶针开关在ON 位置）
2、自动操作
⑴．当模具固定好以后，以及各时间、压力已调妥，将手动/自动开关转到自动，如果使用的是
固定模，必须双手按下操作前台的左右两只钮，待锁好模后，松开按扭，则机器依以上手动程序自动完成一次成型。
⑵．发生异常时，按操作前台中间的紧急回升钮。
八、射出机操作步骤及注意事项
1、开机前的准备：
⑴．检查供电电源是否正常
⑵．将墙壁上电源闸置“ON”，机器电热开关置“ON”位置，加热5--10分钟。（必须等温控
表指示灯呈红色）
⑶．检查油缸，油位是否正常（正常油位应该是在其右侧面的油位指示表红色线以上）。
⑷．紧急回升，自动按钮是否运作正常。
⑸．检查电眼是否能起到限制关模的作用。
⑹．依据《作业指导书》要求选用正确的胶料、模具。
2、操作步骤与规范
⑴．置手/自动选择开关于手动，将料咀孔与模具进料孔吻合，关紧模，再用模板及螺丝固定
好模具。
⑵．置手/自动选择开关于手动，依照手动操作方法调整好所需压力温度、时间再置于自动，
左手推模，右手按右边自动按钮（自动模必须按左、右双键，以确保安全）机器则可以自动完成一次成型。
3、注意事项
⑴．机器、模具发生故障应立即停止生产，并呈报上级处理。
⑵．停机不用时，应关掉电源闸置“OFF”位置。
⑶．停产30 分钟以上须降低上节及料咀温度，保持100 度以下最佳。
⑷．保持机器及周围边环境清洁、畅通。
⑸．固定模具或下料嘴时应按下马达停止键。
⑹．发生异常现象时，按紧急回升开关。
⑺．电眼保持常开状态⑻．自动模成型，须使用双手按左、右自动开始开关。
九、射出基本成型条件
1、时间
一次成型，从关模到开模到取出制品中间包含了许多动作，而一个动作的完成则需要一定的时间来控制。那么这所有的成型时间可统称为一个成型周期。可以这样理解。
成型周期：完成一次注射模塑过程所需的时间。
2.压力:通常指总压、射压、保压
⑴．射出压力：在成型过程中所起的作用是克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充
模的速率以及对熔料进行压实。射出压力与胶料的加工温度是相互制约的。
⑵．保压的作用：压紧胶料，使胶料紧贴模壁，以获得精确的形状，同时使先后进入型腔中的胶
料熔成一个整体，对模内胶料冷却收缩进行补料。
⑶．总压：设定成型压力时，总压通常大于射压与保压之和。料筒内熔融的胶料在射出压力的作
用下以一定的速度充向闭合的模具型腔，相对模具而言，它有一个要向外扩张分型的反作用力，总压所起的作用是克服这个反作用力，不致于在充料过程中模具分型，从而达到理想的成型效果。事实上我们把这个总压理解为锁模压力。
3、温度：
成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度、模具温度。前两种温度主要影响胶料的塑化和流动，后一种温度主要影响胶料的注射和冷却。
⑴．料筒温度：分上、中、下三段控制，料筒温度的选择应酬考虑以下几个方面：
A 胶料特性
B 胶料的来源与牌号
C 机器类型
喷嘴：即我们通常说有料嘴，连接料筒和模具的过渡部分（直筒形）料筒内的熔料在螺杆的推挤作用下，以高压和快速流经喷嘴而注入模具。其结构形式、喷嘴大小以及制造精度均将直接影响熔料的压力和温度的损失，射程的远近、补缩作用的优劣以及是否产生“流延”的现象。
由于影响因素多，一般在成型前通过“对空注射法”或制品“直观分析法”来调整从中确定最佳温度。
十、拆洗螺杆简要操作说明
1、拆洗螺杆前的准备
清洗螺杆前的准备工作由以下3 个部分组成。
⑴．洗涤用品：用来清洗螺杆、料嘴、料筒内壁上残留的胶料。主要有：
A．洗涤剂：本厂通常采用普通柴油。
B．干净碎布
C．小钢板刷及3￠左右的挑针
D．铁杆：规格要比螺杆要小，一般在￠10----￠15mm，长度为0.8— 1.0m 为宜.
E．小胶筐: 用以盛装洗涤液.
⑵．拆
机用工具:
A．内六角板手
B．铁锤和锥子------主要针对哥林柱的固定铁环
C．下料嘴专用治具
⑶．冼涤：
在未拆螺杆前应把料斗内剩余的胶料放出，把料嘴拆下，并把料嘴内的胶料清理干净，置冼料/螺旋开关于冼料位置，把料筒内的胶料冼出直到料嘴不再有胶料流出为止。
2、拆清冼螺杆体现在拆、洗、装三个环节。
⑴．根据固定螺杆处螺丝的大小选用内六角扳手，将固定螺杆的螺丝依反时方向旋出，并取出用
以固定螺杆的两块月牙。
⑵．置手动射退，此时螺旋马达不旋转，射胶油缸作垂直上升动作，螺杆即脱离螺旋马达。
⑶．支撑射胶油缸与螺旋马达的哥林柱下端各有一个圆环（有的为内六角螺丝），用铁锤和锥子依
反时针方向松开此2 个圆环扭出，垂直抬升射胶油缸与螺旋马达部位，使之脱出射出机机身，并轻轻平放于备用工作台面（此动作过程因机身较重且有一定的高度，为安全起见，至少需三个人配合作业）。
⑷．用力垂直向上拉出螺杆。
3、清冼：
⑴．将拆下的螺杆、料嘴放入盛有柴油的胶筐内浸湿后，用小钢刷轻轻的刷掉粘附于螺杆表面的胶
料，用小挑针把残留在料嘴内的冷料挑出，并用浸湿的碎布反复擦拭，确认清冼干净后，用干的碎布把螺杆和料嘴擦干。
⑵．作业员立于工作台上，将没有柴油的碎布条包住铁棒一头，从上往下垂直伸入料筒内，上下位
伸反复擦拭料筒内壁，直到确认残留于料筒内壁上的胶料被清除，然后用干的碎布用同样的方
⑶．清冼料筒壁内时应将电热开关置于ON，保证料筒有足够的温度，以防料筒内壁上的残料冷却硬
化而达不到清洁之理想效果，更有效的避免影响其它产品品质。
4、组装：
待清冼过的螺杆、料嘴及料筒内壁干后，再依拆的反顺序依次装上被拆的零部件，整个过程即完成。
5、拆冼螺杆的大致过程为：
（下料）拆料嘴--------冼料-------下固定螺杆螺丝--------下固定支架撑杆（哥林柱）螺丝--------抬出射胶油缸及螺杆马达------下料斗-------拉出螺杆--------清洗。
十一、射出常见不良现象及分析（详见下表）
十一、射出常见不良现象及分析（详见下表）
十二、简易故障排除1．不开模
A 调整开模完微动开关
B 开模廷时继电器更换
C 二压微动近接洽开关不良，射出动作未完
D 其它开关动作，阻挠开模
2．不射料
A 总压小，不射料
B 料口有异物堵塞
C 温度过低
D 关模高压微动开关接触不良
E 电热片损坏、不溶胶
3．不加料
A 料斗有异物堵塞，胶料无进入料筒
B 二压近接开关与加料完近接开关行程太远
C 二压近接开关接触不良，射出动作未完成
4．关模不紧
A 调整关模高压微动开关
B 料少料量
C 加大总压
D 廷长锁模时间继电器
E 调整关模慢速微动开关
十三、安全作业
1、射出作业安全规范
⑴．电眼保持常开状态
⑵．紧急回升开关动作良好
⑶．自动模成型，双手按左右双键
⑷．机器正常运转时，切勿触摸电箱及料筒上的电线。
⑸．禁止非相关人员操作
⑹．在以下情况时关掉电源或马达
A．固定模具或卸下固定螺丝时、装卸料咀或螺杆时
B．更换自动模具零部件时
C．擦拭机器设备时
D．停机作业时
2、形成灾害原因：
⑴．不安全状态：如操作者身心状况、机器性能不良因素
⑵．不安全行为：如操作者违章作业、非相关人员进行操作
3、何为安全人：
⑴．保持身心最佳状态
⑵．遵守标准作业程序或方式
⑶．提高最危险的警惕性
十四、机器维护与保养
1、目的：
维护机器设备的正常运作
确保机器设备的精确度与其性能良好
2、维护与保养
⑴．定期实施保养及检测计划并记录
⑵．各作操人员负责对使用设备执行每日的日常保养维护工作，每日下班按《机器设备保养记录表》
所例项目逐一检查并确实记录。
⑶．部门主管与技术员对一级保养进行复查，以落实保养及维护，各部门每月末做二级保养并记录
于《机器设备月份保养记录表》
⑷．若生产设备发生异常而非使用单位人员能解决时，应立即报告上级处理，由使用单位开出《机
器设备维修申请单》申请维修。
3、《机器设备日常保养记录表》见附一
《机器设备月份保养记录表》见附二
《机器设备维修申请单》见附三
1.塑料成型的种类： A注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多，产量大(约为塑料总量的1/3)和用途广，因此，注塑是塑料加工中重要成型方法之一。 B挤出成型：挤出是在挤出机中通过加热，加压而使塑料以流动状态连续通过口模成型的方法。一般用于板材。管材。单丝。扁丝。薄膜。电线电缆的包覆等的成型，用途广。产量高。因此，它是塑料加中重要成型方法之一。 C发泡成型：是指发泡材料中加入适当的发泡剂，产生多孔或泡沬制品的加方式发泡制品具有相对密度小，比强度高，原料用量少及隔音，隔热等伏点，发泡材料有pvc，pe和ps等。制品有：薄膜，板材，管材，和型材等。发泡可分为化学发泡和物理发泡。 D吹塑成型：吹(胀膜)塑(或称中空吹塑)是指借助流体(压缩空气)压力将闭合模中热的热塑性塑料型坯或片材吹胀成为中空制品的一种成型方法。用这种方法生产的塑料容器。如各种瓶子，方，圆或扁桶，汽油箱等已得到广泛应用，新开发的各种工业零部件和日用制品，如双层壁箱形制品，l-环形大圆桶。码垛板。冲浪板。座椅靠背及课桌，以及汽车用的前阻流板。皮带罩。仪表板。空调通风管等，已在实践中应用，所加工的材料从是日用塑料向工程塑料方面发展。现在吹塑法已成为塑料加工中重要的成型方法之一。但吹塑过程的基本步骤是：1.熔化材料。2.将熔融树脂形成管状物或型坯。3.将中空型坯吹塑模中熔封。4.将模内型坯吹胀。5.冷却吹塑制品。6.从模中取出制品。7.修整。 E注射吹塑成型：注射吹塑是一种吹塑方法。先用注塑法将塑料制成有底型坯，然后将它移至吹塑模中吹制成中空制品。这种方法可生产用于日用品。化妆品。医药。食品等的包装容器。但其容积不应超过1l。常用的塑料有聚乙烯。聚苯乙烯和聚氯乙烯等。 F挤出吹塑成型：挤出吹塑是一种吹塑方法。与注射吹塑不同。它的型坯是用挤出法制造的。
密闭式炼胶机械 密（闭式）炼（胶）机internal mixer 翻转式密炼机dispersion mixer 加压式捏炼机pressurized kneader 总容积net chamber volume 工作容积working volume 填充系数filled coefficient(工作容积/总容积)转子速比rotating speed ratio of rotors 左传动left-hand drive 右传动right-hand drive 密炼室mixing chamber 正面壁chamber side 侧面壁chamber end 转子rotor 椭圆形转子elliptical type rotor 圆柱形转子cylindrical type rotor 相切型转子tangential rotor 啮合型转子intermeshing rotor 同步技术转子synchronous technological rotor 转子凸棱wing, nog 转子密封装置dust stop of rotor 加料门feed hopper door 压料装置pressing ram device 压砣ram 卸料装置discharge device 滑动式卸料装置slide door discharge device 摆动式卸料装置drop door discharge device
卸料门discharge door 翻转装置tilting device 上辅机up-stream equipment 下辅机down-stream equipment 胶片冷却装置batch off unit, slab cooling unit 开放式炼胶机械 开（放式）炼（胶）机mill, two-roll mill 压片机sheeting mill 热炼机warming mill 破胶机breaker 粉碎机grinding mill 粗碎机cracker 洗胶机washing mill, washer 精炼机refining mill, refiner 辊距nip, gap 辊隙nip, gap (辊筒)速比linear speed ratio (of rolls),friction ratio (of rolls)横压力separating force 辊筒roll 辊面宽度roll surface width 中空辊筒bored roll 钻孔辊筒drilled roll 沟槽辊筒fluted roll 前辊筒front roll 后辊筒rear roll, back roll 压盖frame cap
第二章 塑料注射成型机基本知识 第一节 注塑机构造及功能 注塑机全称为塑料注射成型机，是塑料注射成型的主要设备。注塑机使热塑性塑料由颗粒状树脂转化为成型制品需要经过一个熔融、注射、保压、冷却的循环过程。典型的注塑机包括以下五个部分：注射系统、液压动力系统、模具系统、锁模 系统和控制系统。（如图2-1所示） 1. 注射系统 注射系统是用来控制注射量和注射熔融塑料的系统，它是由料斗、螺杆、料筒和喷嘴组成的，它的运动包括储料、压延、排气、熔料、注射、保压等过程。 锁模系统 模具系统 注射系统 液压动力系统 控制系统 料斗 加热器 喷嘴 料筒 注射型腔 图2-2 注射系统结构图 图2-1 注塑机的构成 料斗 喷嘴 螺杆 料筒 射退 加热圈 定板 动板 模具 主流道
1.1 料斗 热塑性塑料最初是以颗粒的形式进入注射系统的，注塑机的料斗就是用来收集这些颗粒的，树脂颗粒在重力的作用下通过进料口汇集在料筒中。 1.2 料筒 如图2-2所示，注塑机的料筒支撑塑化螺杆，由电加热板进行加热。 1.3 螺杆 螺杆用于压延、熔融、传递塑料，螺杆包括三个区域：进料段、传递段、塑化段（如图2-3所示）。螺杆的直径是持续变化的，螺杆的行程从进料段到塑化段持续减小。螺杆在料筒内部压缩塑料，通过剪切应力产生剪切热，剪切热量熔化塑料形成熔料，料筒外部的加热板用于辅助维持塑料的熔融状态。通常注塑机有三个或更多的加热圈，每一个区域都有不同的温度设定。 1.4 喷嘴 喷嘴是连接料筒和模具浇口套的部分，在料筒和模具之间起连接密封作用。喷嘴的温度一般设为材料的熔融温度或低于熔融温度，可参考材料供应商的推荐温度。当注射开始时，料筒运动到行程末端，喷嘴球型直径正好配合浇口套凹槽以保证密封；清洗料筒时，料筒退后一段距离，使熔料可以对空注射，这就是喷嘴的两个注射位置（如图2-4所示）。 螺杆 料筒 进料区 传递区 塑化区 螺杆 料筒 图2-3 螺杆的区域划分 喷嘴 图2-4 喷嘴在成型过程中的位置 (a)注射喷嘴的位置 （b ）清洗料筒喷嘴的位置
小型注射成型机简介 塑料制品的生命周期变得越来越短。这也意味着必须缩短成本分期摊还的时间。对于生产而言，这就要求能够有效地制造所有各种不同批量的产品，同时投资决策必须不仅基于现在的产品，而且也要基于未来的产品。许多加工厂商极其看好小型注射成型机的优点。选择机器大小的首要因素是所生产的产品。选择机器，首先的和最重要的条件是满足适当的合模力和注射体积这样一些要求。大量的可供选择的机器 注射成型的成型零件和制品所涵盖的范围几乎是无限的，因而注射重量和制品尺寸的多样性也好像是没有限制似的。它们的范围可以从0.001到0.01g的微型零件，直到约为66kg注射重量的半个汽车车体的大型零件。不过，最大多数的注射成型零件处于这两个边界范围之内，重量为数克到数百克。这也就是与这样一些小零件，如插销、插销连接器、密封件、玩具和电子物件等相关的领域—恰好是合模力可达500kN的小型注射成型机的主要应用区域。 在小型机器上制造的产品的极大多样性与可获得的小型机器的规格范围是相匹配的。几乎所有机器制造商都生产合模力在较低区域的机器。它们中的某些，例如Arburg和Dr. Boy公司，甚至是从这些小型注射成型机上获得大部分的收入(图1)。对于其他制造厂商，如Demag-Ergotech、Engel、Battenfeld 和Krauss-Maffei等公司，小型机器使它们有一个完整的供货范围。 小兄弟也是五脏俱全 生产的小型机器也要使它们具备较大合模力的机器所具有的所有变化形式，例如，它们也有二板式、肘杆式和全液压合模设备等。和大型机器一样，液压驱动在各种驱动系统中占统治地位。全电动驱动比起合模力为1000kN的机器来稍微少一些。在德国市场上，合模力为500kN的全电动机器当前仅由Fanuc、Ferromatik-Milacron 和Battenfeld公司提供。Fanuc甚至是更小的合模力机器的唯一供应商。
橡胶挤出机介绍 一呼百应“互联网+制造”服务平台橡胶挤出机介绍如何选择橡胶挤出机现在互联网这么发达，网络上充斥着各种各样的广告推销，评论，硬性的软性的，橡胶挤出机供应商哪家好这个问题已经让消费者无从选择了。这个时候，我们如何去选择橡胶挤出机非常盲目，但是我们可以从以下几点来分析橡胶挤出机供应商哪家好？当然，首先要根据自身的需求，去选择相应橡胶挤出机，既能实用，又能节省更多资源！第一，选购一款放心的橡胶挤出机之前，首先我们要确认这个企业的资质。在全国是否属于知名公司，资质如何？用户口碑怎么样？第二，该企业凭什么能够提供生产一个高性能高质量的橡胶挤出机给用户呢？这就要确认该企业的资源，是否有强大的技术支持，一般能
稳定运营十几年以上。第三，产品性能，性能稳定，用过的客户续费率百分之95以上的企业，产品性能肯定不会差！第四，产品价格透明化，不乱收费，好的怕太贵，便宜的又怕不好，所以要掂量产品的性价比，同等的配置，同样的性能，基本上价格就起决定性的作用了。第五，售后服务，售后服务是否可以做到7*24小时客服+技术服务，及时到位的服务，用户才会放心。从以上几点简单分析了橡胶挤出机供应商哪家好大家需要了解的一些基本情况。随着市场的发展，以及橡胶挤出机供应商哪家好，橡胶挤出机供应商哪家好，也涉及该橡胶挤出机厂家技术门槛，有实力提供橡胶挤出机的商家屈指可数，这里列举了一些橡胶挤出机供应商家，这些都是按照各自规格型号的包装成型机械生产制造企业的在一呼百应平台的综合情况，如企业规模、注册资金、活跃程度、信息完善度等得分进行查询排行靠前的名单。橡胶挤出机哪家好想
必各位根据自身搭建的需求，也知道该如何选择供应商了。第 1 页一呼百应“互联网+制造”服务平台推荐1：烟台江海过滤设备有限公司烟台江海过滤设备有限公司，简称江海过滤，位于中国烟台-牟平新华工业园区，是专业从事乳化液过滤系统与自动切屑回收系统研究与应用开发的公司。江海过滤起步于机床过滤系统的应用研究与开发，秉承着“务实、创新、进取、协作、共赢”的服务宗旨，已经为众多大型生产线配套了过滤和油水分离系统，同时江海过滤依托自身的行业经验，还自主研发出了切屑自动回收系统，为国内机床行业切屑及切屑油的回收利用提供了系统级的支持与服务。主营产品金属脱油机,金属粉碎机,金属甩干机,金属压块机,纸带过滤机,管式除油机,管式撇油机,排屑机,金属粉碎机,金属甩干机,金属压块机,管式除油机,纸带过滤机,金属脱油机,排屑机,磁性分离器供应商烟台江海过滤
橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当
温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021橡胶预成型机安全操作规程
2021橡胶预成型机安全操作规程导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、生产前： 1.开料筒，打开高位槽阀，然后接通电源；电加热和循环泵开始工作，料筒开始加温； 2.接通气源，调整压力在4-5kg/cm，并检查油雾器有无润滑油；若无润滑油，加油方法是调整压力为零，然后拧下油雾器油杯； 3.启动油泵空载运转达15-20分钟以上， 4.检查柱塞进出是否平稳、自如，刮胶环和导向套是否正常； 5.调整切刀，距口型最高面1-2mm； 6.DJY-200预成型机最高工作压力为20Mpa，此压力可根据所打产品进行调整； 二、生产中应注意： 1.DJY-200最大加胶量不超过20kg长度≤61cm； 2.机头密封条要经常清理，出现漏料要及时更换； 3.机头锁扣必须锁好，方可启动柱塞前进；
4.经常更换口型调节螺丝、已损口型螺丝； 5.调整好口型，关好安全防护罩，方可启动切刀装置； 6.切刀转速可调 三、生产完毕： 1.柱塞超驰不得超过机筒5mm； 2.待切刀转速置于0时方可打开防护罩； 3.清理料筒内所有余胶； 4.检查刮胶环与导向套有无损坏； 5.关闭设备总电源； 6.清洁设备及工作周围的卫生； 编制/日期：审批/日期： XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
丁腈橡胶的生产工艺与技 术进展 Prepared on 24 November 2020
丁腈橡胶的生产工艺与技术进展 丁腈橡胶的生产工艺 2.1.1 丁腈橡胶的生产工艺 工业上生产丁腈橡胶采用连续或间歇式乳液聚合工艺，按聚合温度不同，分为热法聚合与冷法聚合两类。冷法聚合的反应温度一般控制在5～15℃，热法聚合则为30～50℃。冷法聚合通常采用连续聚合工艺，热法聚合通常采用间歇聚合工艺。目前世界上生产厂家，如朗盛公司、美国Lion Copolymer公司、日本瑞翁公司以及日本合成橡胶公司都采用低温乳聚法。产品类型包括固体丁腈橡胶（固体NBR）、氢化丁腈橡胶（HNBR）、粉末丁腈橡胶（PNBR）、羧基丁腈橡胶（XNBR）以及丁腈橡胶胶乳（NBR胶乳）等。 目前世界各国丁腈橡胶生产工艺流程多采用冷法乳液聚合连续生产，其工艺过程与丁苯橡胶类似。主要包括原料配制、聚合、单体回收、胶乳贮存及掺混、胶乳凝聚、干燥及压块包装等工序。 ①生产时，先将一定比例的丁二烯、丙烯腈混合均匀，制成碳氢相。在乳化剂中加入氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺、软水等制成水相，并配制引发剂等待用。 ②将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽，在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。 ③在聚合釜内直接加入引发剂，进行聚合反应，反应热量由列管内液氨蒸发排出。温度控制在30℃或5℃时，转化率可维持在70%～85%。
④而后分批加入调节剂，以调节橡胶的分子量。聚合反应进行至规定转化率时，加入终止剂终止反应，并将胶浆卸入中间贮槽。 ⑤经过终止后的胶浆，送至脱气塔，经三级闪蒸脱除未反应的丁二烯，然后再借水蒸汽加热真空脱出游离的丙烯腈。 ⑥丁二烯经压缩升压后循环使用，丙烯腈经回收处理后再使用。 ⑦经脱气后的胶浆加入凝聚剂、防老剂及其它助剂后，过滤除去凝胶，用食盐水凝聚成颗粒胶，经水洗后挤压除去水分，再用干燥机干燥，然后包装即得成品橡胶。经干燥后的橡胶含水量应低于1%，成品丁腈橡胶一般每包重25千克。 合成丁腈橡胶使用的主要设备有：聚合釜、闪蒸塔、脱气塔、干燥箱、干燥机等。 2.1.2 丁腈橡胶的生产工艺优缺点 冷法（低温）乳液聚合的丁腈橡胶在加工性能上优于高温乳液聚合的丁腈橡胶。冷法乳液聚合工艺优点： 1、以水为分散介质，价廉安全； 2、聚合体系粘度低，易传热，反应温度易控制； 3、尤其适宜于直接使用乳胶的场合。 工艺缺点： 1、产品中留有乳化剂等，影响产品电性能等； 2、要得到固体产品时，乳液需经过凝聚、洗涤、脱水、干燥等工序，成本较高。
操作规程编号：LX-FS-A41166 橡胶预成型机安全操作规程标准范 本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
橡胶预成型机安全操作规程标准范 本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、生产前： 1.开料筒，打开高位槽阀，然后接通电源；电加热和循环泵开始工作，料筒开始加温； 2.接通气源，调整压力在4-5kg/cm，并检查油雾器有无润滑油；若无润滑油，加油方法是调整压力为零，然后拧下油雾器油杯； 3.启动油泵空载运转达15-20分钟以上， 4.检查柱塞进出是否平稳、自如，刮胶环和导向套是否正常； 5.调整切刀，距口型最高面1-2mm；
6.DJY-200预成型机最高工作压力为20Mpa，此压力可根据所打产品进行调整； 二、生产中应注意： 1.DJY-200最大加胶量不超过20kg 长度≤61 cm； 2.机头密封条要经常清理，出现漏料要及时更换； 3.机头锁扣必须锁好，方可启动柱塞前进； 4.经常更换口型调节螺丝、已损口型螺丝； 5.调整好口型，关好安全防护罩，方可启动切刀装置； 6.切刀转速可调 三、生产完毕： 1.柱塞超驰不得超过机筒5mm； 2.待切刀转速置于0时方可打开防护罩；
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.橡胶预成型机安全操作规 程正式版
橡胶预成型机安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、生产前： 1.开料筒，打开高位槽阀，然后接通电源；电加热和循环泵开始工作，料筒开始加温； 2.接通气源，调整压力在4-5kg/cm，并检查油雾器有无润滑油；若无润滑油，加油方法是调整压力为零，然后拧下油雾器油杯； 3.启动油泵空载运转达15-20分钟以上， 4.检查柱塞进出是否平稳、自如，刮胶环和导向套是否正常；
5.调整切刀，距口型最高面1-2mm； 6.DJY-200预成型机最高工作压力为20Mpa，此压力可根据所打产品进行调整； 二、生产中应注意： 1.DJY-200最大加胶量不超过20kg 长度≤61 cm； 2.机头密封条要经常清理，出现漏料要及时更换； 3.机头锁扣必须锁好，方可启动柱塞前进； 4.经常更换口型调节螺丝、已损口型螺丝； 5.调整好口型，关好安全防护罩，方可启动切刀装置； 6.切刀转速可调
塑料注射成型机的现状及发展 https://www.doczj.com/doc/bc2409016.html, 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小 1、概述 1.1塑料注射成型机用途 塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。 1.2塑料注射成型机构成 塑料注射成型机主要由注射、合模、机身、液压、电器、冷却、润滑等部件组成。 注射部件其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到模具的型腔之中。合模部件其作用实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。液压和电气其作用保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。冷却和润滑是保证机器正常运转和取得合格制品必不可少的部分。 2、国内外塑料注射成型机的主要差距 上个世纪80年代初期通过引进技术，加强与国外合作和交流，使国内塑料注射成型机的总体水平有了较大提高，缩短了差距。但从近几年的国际橡胶塑料机械展览会展出的塑料注射成型机结构和性能指标看，两者间的差距如今又拉大了。 2.1结构上的差距 2.1.1模板的型式 目前国外内翻正后角机械合模塑料注射成型机使用最为普遍。该类机型前模板（头板）和动模板（二板）受力较为恶劣，因而提高其强度，特别是刚度十分必要。在此前提下，出现了以球面内空式模板和箱式结构的动模板，在其总重量不增加的情况下增加模板空间厚度，使其惯性矩获得3次方的增加，挠度值明显下降，刚性上升，塑料制品的质量得到进一步的保证；另外后模板与撑板铸成一体，提高了装配精度。国内不少制造厂（公司）正按此方案作改进，但必须配以相应的加工设备。 2.1.2缩短管路长度减少压力损失
注塑机基础知识 注塑机（又名注射机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 注射机的结构和功能 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压阀传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 液压系统 液压阀系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压阀和液压辅助阀所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种液压阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 加热/冷却系统 加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 润滑系统 润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑； 安全保护与监测系统 注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。 电气控制系统 电气控制系统与液压阀系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
注射机 1.注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按*作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于*作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动*作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动*作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位*作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 2.注射机塑化的部件介绍 注射机塑化的部件主要有：螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、。下面分别就其在塑化过程中的作用与影响加以说明。 2.1、螺杆 螺杆是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在机筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。塑料的向前推进就是这种运动组合的结果，而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。螺杆的结构将直接影响到这些作用的程度。 普通注塑螺杆结构，也有为了提高塑化质量设计成分离型螺杆,屏障型螺杆或分流型螺杆。 机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。 在塑料的塑化过程中，其前进和混合的动力都是来源于螺杆和机筒的相对旋转。根据塑料在螺杆螺槽中
中国橡胶机械行业概况 ——访中国化工机械协会橡胶机械专委会秘书长陈维芳 目前全球橡胶机械制造商共800余家，而中国已超过300家，占1/3以上。2003年中国橡胶机械销售额43.5亿元人民币，合5.5亿美元，占世界橡胶机械销售份额的22.5%～27.5%；2004年中国橡胶机械总产值达55亿元人民币，合6.7亿美元，所占比例升至25%～33%。中国的橡胶机械大国地位已经奠定。 中国已形成门类齐全的橡胶机械体系，基本能满足中国国内橡胶工业发展需要。如在通用炼胶设备方面，除超大规格密炼机外，其它设备基本以国产为主；全钢子午线轮胎成型机国产化率已达90%以上，半钢子午线轮胎成型机国产化率接近100%；国产硫化机已完全取代进口，并已成为世界最大的机械式硫化机供应商；橡胶制品设备中，除高档设备部分依赖进口外，其余已国产化。 据中国全国橡胶塑料设计技术中心、全国橡塑机械信息中心统计，2003年，中国橡胶机械行业产值突破43.5亿元人民币，比2002年增长80％以上；橡胶机械出口额突破4亿元人民币，比2002年增长40％以上。2004年1～6月，25家主要橡胶机械企业实现销售收入19.22亿元，比2003年同期增长51％。2004年中国橡胶机械总产值达55亿元。 据统计，2003～2005年，中国国内全钢载重子午线轮胎新增产能在1500万套以上，需橡胶机械投资75亿元人民币；2004～2006年，半钢子午线轮胎新增产能在6000万套以上，需橡胶机械投资约60亿～72亿元人民币。这表明中国橡胶机械市场发展空间仍然巨大。 值得注意的是，虽然中国橡胶机械行业发展迅速并已成为世界橡胶机械生产和消费大国，但橡胶机械进出口形势不容乐观，贸易逆差巨大。据统计，2002年和2003年橡胶机械出口分别为2000万和3500万美元，而进口却都高达4.5亿美元。这一现象已引起业内高度重视。 一、中国橡胶机械的技术水平 由于受到大环境和各地区条件差别的影响，中国橡胶机械企业的技术水平发展是不平衡的，有的发展快些，有的慢些，有的技术水平高些，有的企业产品多年来变化不大，但总的来说，自改革开放之后，中国橡胶机械工业通过引进技术，与国内外厂商合作制造、合资生产，不断自主开发新产品，采用新技术、新材料，进行消化吸收创新国产化工作，中国橡胶机械有了显著地进步和发展。 1．1 炼胶设备 密炼机主机的容量从1．7L至90、160、270、400及650L以上均有生产转子速度也已从单速向双速、无级变速发展，可根据不同的胶料和用途，任意调节转子的转速和速比。转子的型式也有多种构型，以适应各种不同特性胶料的混炼。转子材料的选择和热处理更为合理，提高了转子的耐磨性和使用寿命。目前中国益阳橡塑机械集团有限公司生产的GK系列密炼机和大连冰山橡塑股份有限公司的XM系列密炼机已基本覆盖中国国内市场，即可加工斜交轮胎胶料，也可加工子午线轮胎胶料，已取代进口，尤其是益阳GK270N密炼机．已被世界著名的轮胎企业米其林集团公司所选用，这说明该设备的技术水平已达到国际水准。 密炼机上、下辅机的配备使密炼机的作业过程，从胶料的称量到投入，炭黑及各种粉料、配合剂和油料的输送、称量到投入，以及胶料的混炼、混炼胶的排放、补充混炼到压片、胶片冷却等一系列过程的操作实现了连续化、自动化。北京橡胶工业设计研究院机电技术开发有限公司开发的大容量密炼机上辅机及控制系统获得1999年国家石油和化学工业局颁发的科技进步二等奖，智能化多工位物料自动配料系统获得2001年中国石油和化学工业协会颁发的科技进步三等奖。益阳橡塑机械集团有限公司开发的SSGJ416／936双锥双螺杆挤出压片机，具有国际同类产品的先进水平，其运行平稳，排胶质量好。天津市橡塑机械联合有限公司开发的GK270N和GK400N大小两种胶片冷却装置都具有较高水平。北京橡胶工业
第一章前言 1. 掌握典型橡胶（轮胎）制品生产过程，指出其工艺名称及所用到的橡胶机械的名称以及各种机械在每种工艺的主要作用。炼胶：开炼机，密炼机，挤出机 半成品：压延机，挤出机，裁断机，钢丝圈缠绕机成型：轮胎成型机械，其他成型机 硫化：轮胎硫化机，硫化罐，制品平板硫化机，胶带平板硫化机，注射机，其他平板硫化机 2. 了解橡胶机械的概念及其主要分类方法。 以橡胶为基本原料，加入各种配合剂，将其制作成各种橡胶制品的过程中所用的机器和设备，统称为橡胶机械。 3. 了解橡胶机械的特点。 1．品种繁多，规格多样。 2．机台重量、结构、尺寸大小相差悬殊。 3．机台操作参数多变，如调速、调距、换速比等。 4．机台动力形式、操作介质多样化，如： 能源：电能、热能、液压能、过热水动力能：空气、水、蒸汽、油、水 5．机台的机械化、自动化水平仍需进一步提高。仍存在部分手工操作，如：斜交轮胎成型 第二章开炼机 1. 了解当代炼胶车间的特点。 中心化；使用大容量的炼胶设备；采用双螺杆挤出机代替开炼机压片；实行计算机和网络远程管理；胶料生产线机械化、联动化、自动控制水平越来越高 2. 掌握开炼机主要用途及分类方法。 1.生胶的塑炼、破碎、洗涤、压片； 2.胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除； 3.混炼胶的热炼、供胶； 4.再生胶的粉碎、混炼、压片。此外，它还广泛应用于塑料加工和油漆颜料工业生产中。 3. 掌握塑炼、混炼、压片、供胶及热炼等工艺的概念及他们之间的区别，分别采用什么方法可以达到目的。 塑炼：把弹性生胶转变成可塑状态的工艺加工过程 混炼：将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的工艺过程
操作规程编号：YTO-FS-PD771 橡胶预成型机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
橡胶预成型机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、生产前： 1.开料筒，打开高位槽阀，然后接通电源；电加热和循环泵开始工作，料筒开始加温； 2.接通气源，调整压力在4-5kg/cm，并检查油雾器有无润滑油；若无润滑油，加油方法是调整压力为零，然后拧下油雾器油杯； 3.启动油泵空载运转达15-20分钟以上， 4.检查柱塞进出是否平稳、自如，刮胶环和导向套是否正常； 5.调整切刀，距口型最高面1-2mm； 6.DJY-200预成型机最高工作压力为20Mpa，此压力可根据所打产品进行调整； 二、生产中应注意： 1.DJY-200最大加胶量不超过20kg 长度≤61 cm； 2.机头密封条要经常清理，出现漏料要及时更换； 3.机头锁扣必须锁好，方可启动柱塞前进； 4.经常更换口型调节螺丝、已损口型螺丝；
第二章 注射成型机的基本参数 一台注射成型机的性能特征，通常用一些性能参数来表示。例如从附录表1～4、2—1列出的各项数据，就可以大略了解到我国现生产的注射成型机的性能，从而作为选用注射成型机的依据。但是作为一个设计人员，不仅要懂得注射成型机有那些参数以及这些参数的含意，更重要的是如何合理选择这些参数。根据各参数所表示的内容，可将它们分为注射、合模、机器技术经济性指标三个方面进行讨论。 第一节 注射部分主要性能参数 注射装置主要作塑化粒状塑料和注射熔料人模之用。因此，注射部分的参数即表示机器在注射、塑化性能方面的特征参数。 一、注射量(cm 3、g) 机器注射量是指机器在注射螺杆(或柱塞)作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注出量。 (一)注射容积(cm 3 ) 1．理论注射容积 ． 注射时螺杆(或柱塞)所能排出的理论最大容积，称之机器的理论注射容积。即螺杆的截面与行程的积(图2—2—1)。我国注射成型机的理论注射容积按ZBG95003—87标准规定由 16至40000cm 3共27个规格(见本篇附录)。 S D V s c 24π = （2－2－1） 式中 c V —理论注射容积(cm 3) S D —螺杆直径(cm) S —螺杆注射行程(cm) 2．当量注射容积· 机器相当于在100MPa 注射压力条件下的理论注射容积，定义为当量注射容积。 当量注射容积又称标准注射容积或称国际规格。由式2—2—1可知，理论注射容积是不能完全反映机器的注射能力。如机器在相同行程(s)时，理论注射容积仅同直径有关，并不涉及到注射压力的高低。按定义和图2—2—1可写出当量与理论注射容积之间的关系。 因 0p p F p F iB sB i S =?=? (2—2—2) 式中同乘行程(S )，经整理可得 c p c iB i B V K V p p V =?= （2－2－3） 式中 s F —机筒内孔截面(cm 2) sB F —若注射压力为100MPa 时所用机筒截面(cm 2) i p —机器注射压力(MPa) iB p －标准注射压力(100MPa)