滑模施工方案
工艺流程：施工缝处理→模具组装→试滑→正常滑模→空滑→模具拆除。
7.2m以上采用滑模施工，每两个仓一组同时滑升，先滑两个末煤仓，滑升至漏斗锥壳腋角处留设胡子箍筋，同时空滑一部分附壁柱，漏斗以后甩掉附壁柱，滑升至仓顶环梁下结束。混凝土工程采用混凝土输送泵运输，滑模平台上水平运输采用灰浆车。
1 滑模组装
a. 滑模装置的设计
滑模装置由模板系统、操作平台系统，液压提升系统和配电系统组成。
1）操作平台系统设计
操作平台系统包括钢桁架、外挑架平台、吊架平台。平台铺设木楞和木板，木楞间距300mm，采用50×100木方，木板用20mm木板，木板接头必须设在木楞上，外挑平台宽度为1200mm，吊架平台宽800mm，挑平台、吊架平台四周设防护栏杆和安全网。
操作平台作为砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、信号房、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作，支顶板底模用。平台由槽钢交叉组成井字梁组成平台结构部分，在其上铺设脚手板即成，四周设防护栏杆和安全网。
外平台宽度设1200mm，上铺木楞木板，外设栏杆、安全网形成。外平台标高稍高于内平台。
内外吊架子，采用定型吊架铺设脚手板，内外设栏杆和安全网，外安全网与下平台的安全网可连成一体，下面将脚手板封堵严密，网接头处必须用网绳连接牢。
2）模板系统设计
模板系统包括提升架、模板、围圈、三角架、吊架，开字架。模板采用2012钢模板，利用钢卡环挂在围圈上固定，围圈、提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。
3）液压提升系统设计
液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT-80，千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，支承爬杆采用Ф48×3.5钢管。
经过计算及综合考虑到利用滑模平台作为仓顶锥壳的支撑平台等各种因素，每个仓共布置千斤顶58台。
b. 组装前的准备工作
（1）进行抄平放线测量，在已施工完毕的基础顶面上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。
（2）进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证质量。
（3）准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。
（4）把滑模装置的全部构件运到工地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。
c. 组装顺序
搭设内外双排脚手架→立提升架→安装联系围圈→主桁架→联系梁→剪力撑→模板围圈→绑扎钢筋→支模板→下平台桁架三角形吊架→铺平台板→千斤顶就位→液压系统、配电系统、养护系统、调平装置施工设备安装→试压→插爬杆→试滑→正式滑升。
d. 滑模组装质量标准
（1）安装好的模板具有上口小、下口大的锥度，外模锥度为0.2~0.3%。以模板上口以下二分之一模板高度处的净间距为结构截面的宽度，考虑到涨模因素，模板组装对比结构横断面缩小8mm，保证仓壁混凝土出模厚度符合设计及施工规范的要求。
（2）滑模机具组装的允许偏差
（3）各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。
2模板滑升
滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。
（1）初滑：模板的初次滑升在混凝土浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的混凝土贯入阻力值达到0.2～0.4MPa时进行。
（2）开始滑升前，为观察混凝土的凝结情况必须先进行试滑升。试滑升时应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查混凝土出模强度，如用手压混凝土表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。
（3）正常滑升：正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200～300mm，待混凝土浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。
（4）模板的滑升速度，取决于混凝土的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m～2m左右。正常滑升时，两次滑升之间每30分钟顶升一个行程，以免粘模。
（5）停滑：
当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后混凝土能均匀地交圈，保证停滑标高准确。
停止浇灌混凝土后，仍应每隔0.5～1小时时间顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的混凝土已经凝固，而且与模板不会粘结为止。
3滑模机具拆除
（1）滑模拆除前要编制安全措施并进行安全交底。
（2）拆除顺序
施工设备→配电、液压调平系统→上下平台铺板→联系梁→剪力撑→主桁架→下平台钢桁架→分段整体拆除提升架→联系围圈、模板围圈、模板、三角架、吊架→地面解体分类堆放→运输。
4滑模施工工艺
（1）特殊部位处理：
预留洞口、门洞口模板用25mm木板及钢板制作，预留洞口及窗洞口用25mm木板支模中间用方木支撑，木模尺寸比洞口大30mm（考虑砼浇筑时涨模）。门洞口用1.5mm钢板，中间用钢筋加固，焊于模板上，当滑过门洞时再取下。所有模板现场拼制，洞口模板支设时必须牢固。
滑模中仓体埋件主要有钢梯预埋件、上人跑跳附着及塔吊附着三种，其中钢梯预埋按照图纸设计标高位置定位，上人跑跳预埋每3米一道布置，塔吊预埋布置在仓顶环梁位置，所有预埋件在滑模时，用短钢筋与主筋点焊防止埋件位移，埋件出模以后及时剔出。
HL2在与仓壁交接处附壁柱有牛腿，该位置仓壁正常滑升，墙壁厚度内绑扎此厚度内的环梁钢筋，同时留置环梁的胡子箍筋，滑出后及时剔凿。
（2）钢筋工程：
首段钢筋的绑扎和埋设，在模板组装前进行，以后随滑随绑。
漏斗以下筒壁竖筋及附壁柱主筋采用绑扎搭接，每4.5m长一个接头，水平钢筋采用绑扎搭接或在支座处锚固，搭接及锚固长度符合图纸要求，图纸没有说明的采用搭接，每7m长一个接头，搭接长度45d。漏斗以上筒壁竖向及水平钢筋采用绑扎搭接，接头长度及错开
范围符合图纸要求。
钢筋绑扎速度与砼浇筑速度相配合，每个滑模区划分为两个施工段，保证劳动力基本平衡。
为确保竖向钢筋位置的准确，在提升架横梁上的通长槽钢设置定位架。墙体内外排钢筋用“S”形拉筋定位，钢筋保护层采用砂浆垫块绑扎在水平钢筋上。
（3）支承杆制作及接长
支撑杆采用φ48×3.5钢管，长度分为2.0m、3.0m、4.0m、4.5m 四种，支承杆制作一定要顺直，弯曲度不大于2‰，不能有死弯，安装前要检查，发现弯曲的一定调直后再用，支承杆表面如有锈皮及杂物要清理干净。单仓支撑爬杆布置数量同千斤顶数量。
支承杆接长采取坡口焊接，先将坡口对齐焊牢，焊缝厚度不能超过钢管的外径，以免影响千斤顶通过，接口处如有疤，要用手提砂轮机处理平整。
凡过洞口的支承杆，支承杆之间及支承杆与周围主筋用Ф18-25短筋焊接成“格构柱”，高度大于或等于1.5m时，“格构柱”之间要用Ф25钢筋水平和斜向连成一体。
（4）混凝土工程
委托的混凝土初凝时间必须与滑模时气温条件相适应，初凝时间要控制在6～8h左右，出模强度控制在0.2～0.4N/mm2，保证滑模的正常进行。
严格执行分层浇筑、分层振捣、均匀交圈的方法，使混凝土基本保持在同一水平面上。浇筑门窗口及洞口、管道两侧的混凝土时，对
称、均衡浇筑，防止洞口及管道移位。
浇筑混凝土的顺序为：先浇筑附壁柱再交替改变浇筑顺序均匀地浇筑筒壁混凝土，防止结构出现粘模、塌陷、倾斜、扭转等现象。浇筑完一层模板上口的残余砼，必须马上清理干净。
混凝土采用机械振捣，振动棒不能碰撞钢筋、模板和支承杆，插入下层混凝土内的深度不小于50mm。
在滑升过程中，随时检查出模强度情况，用指压法检查其表面，并根据检查情况采取改进措施。砼出模后，表面缺陷要及时修饰，抹子压光，修补时所有予留孔、予埋件要凿出。
混凝土采用浇水养护，外墙采用在吊架上固定喷淋水管，定时洒水养护，内墙人工浇水养护。
(5)商品混凝土质量控制措施
配合比的配制：由工地提出使用要求及等级，商品砼厂家提前配制，合格后送监理、质监站审核，同意后方可使用，所使用的原材料如砂、碎石、水泥及外加剂等必须出具有效出厂证明、复检报告，并且随搅拌罐车达到现场。
现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于现场浇筑。
每次浇筑提前和砼生产厂家联系，协调计划供应数量、车次安排或可能发生的情况及应急措施，并要求砼生产厂家备足本次砼工程所需的砂、石、水泥、外加剂等。
5垂直及水平运输
滑模砼垂直运输利用砼输送泵，平台上水平运输以手扶灰浆车为主，钢筋运输以两台塔吊为主。
操作人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人马道，使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。
6 滑模期间检验批划分
滑模期间，筒壁模板、钢筋、混凝土检验按照前日18时至当日18时的实际仓壁滑模高度为一个检验批进行检查验收。
7测量控制
（1）标高控制
用水准仪将标高测设在支承杆上，用红色铅笔作标记，凡预留洞口、门窗洞口、预埋件位置均设置标高，在滑升过程中用钢尺向上每隔1m设一标高线，每隔3m用水准仪校核一次，避免量尺造成累计误差，必要时可加密标高线。
（2）调平控制
在开始滑升前用水准仪对各个千斤顶的高低进行测量、校平，并在各支承杆上以明显标志（红色三角）划出水平线，每500～1000mm 高度刻划出水准尺寸线，安装可移动的挡圈，在液压千斤顶上加装限位调平器，使操作平台高度保持一致。
（3）垂直度控制
采用经纬仪观测，观测点设在滑模围圈上，每个仓设四个观测点，可利用经纬仪在地面观测，每班不少于2次。
调整方法：利用滑模装置挂反向花兰螺栓，施加反向力进行调整；其二是采用千斤顶下加反扭转垫铁法进行调整。
上述三种控制测量，要按表格记录清楚，由每班技术人员掌握，
以便及时采取措施；测量人员应将高程点交给每班木工，以便施工使用。
8纠偏及纠扭措施
当垂直偏差超过5mm，扭转超过10mm时，及时查找原因，采取如下纠正方法：
（1）爬杆导向调整法
当筒仓滑模出现扭转时，主要采用“爬杆导向调整法”进行治理。其纠偏原理是对千斤顶的支承杆施加一定的外力，使千斤顶支承杆产生与平台偏移方向相反的转角，利用支承杆对模板与滑升结构之间依存导向关系，使操作平台沿支承杆转角方向进行纠扭滑升，以达到导向纠扭的目的。具体方法是在滑升筒壁沿圆周等距布置4～8对双千斤顶，作为产生导向转角的预防性措施。需要纠扭时，关闭双千斤顶中一侧的油路，使千斤顶产生导向转角，进行纠扭操作。
另一种方法是在滑升千斤顶底座下，在扭转反方向一侧垫楔形铁片，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，达到纠扭的目的。
（2）平台倾斜法
当出现中心偏移时，将一侧千斤顶升高，使操作平台倾斜（倾斜度控制在1%以内）。每次抬高不超过两个行程，抬高后滑升1～2个浇筑层，然后观测平台回复情况，如此反复直到恢复正确位置。
（3）外力调整法
利用导链来纠正扭转。当产生扭转时，在筒壁上等距布置2～４个导链，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，随着模板的滑升，达到纠扭的目的。
（4）其它调整方法
采取在操作平台平移方向相反的一边堆放重物的方法及调整混凝土浇筑方向和顺序的方法，纠正垂直偏差。