化纤生产过程中毛丝的形成与处理方法
一、前言
在涤纶长丝的生产过程中，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。
二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝的产生与处理方法
1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策
1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生
聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀
性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。
1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生
实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥条件。预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。
纺丝温度对于异形丝加工性能影响较大，选择合适的纺丝温度比如293℃较为理想，因为既可兼顾异形度，同时毛丝和断头的产生相对较少。冷却成形的条件是影响异形度和后拉伸产品质量的关键参数，冷却越快，异形度越高。但是由于高异形度和急剧冷却可能产生的皮芯结构，使纤维在拉伸过程中容易出现毛丝和断头，同时使染色性能变差，因此，为减少毛丝和断头，在兼顾异形度的前提下应尽量采用缓和的冷却条件。
1.3涤纶低弹丝DTY生产过程中毛丝的产生
在涤纶低弹丝的加工过程中，假捻器是牵伸假捻机的心脏，其材质对假捻效果和丝条的质量影响较大。通常摩擦片的材质有硬质和软质两大类，硬质盘常用全陶瓷盘、等离子喷涂陶瓷盘等，软质盘有聚氨酯盘(简称PU盘)，硬质盘虽然使用寿命长，但打滑系数大，假捻效果不如软质盘。在生产中，由于陶瓷盘对丝的损伤较大，使产品的毛丝较多。通过PU盘与陶瓷盘的有机组合，可有效地解决毛丝问题，产品质量得以提高。原料采用涤纶预取向丝(POY)，在拉伸变形过程中，丝条在假捻器前后的最佳加捻张力和解捻张力是确保生产正常进行的重要因素。加捻张力应尽量控制得低些，但解捻张力与加捻张力的比值必须适当，比值过低，则假捻效果差，加捻不匀；比值过大，摩擦阻力增大，易产生毛丝和解捻不完全，并形成紧点僵丝。PU盘的加入主要影响DTY的卷曲性能和毛丝、僵丝的控制，其他性能指标和全陶瓷盘基本一致，这是由假捻盘材质引起的。PU盘属软质盘，在加工过程中，其打滑系数比陶瓷盘小。假捻效果好。其加工的DTY
卷曲收缩率较高，对加工的丝条损伤较小，因此，其加工的DTY外观毛丝较少，但如果PU盘与陶瓷盘的组合不当，会出现大量的紧点僵丝。通过陶瓷盘与PU盘的有机结合，能大幅度地减少DTY的毛丝，提高产品质量，降低成本，对提高企业的经济效益具有重要意义。
2.涤纶短纤毛丝产生与处理方法
2.1聚酯熔体的热降
聚酯PET的热稳定性很好，但对杂质很敏感。纯PET在250-300℃开始降解，但在350℃以上才明显释放出挥发性产物。降解的引发过程中包括酯部位的异裂，生成羧酸和乙烯基酯端基，后者可与聚酯PET中的羟乙基酯端基发生酯交换反应放出乙醛，它是最主要的挥发性产物。气相热媒总管把热媒蒸气自脱过热器分配到熔体输送管线夹套，由各段的最低点进入。根据纺丝生产的品种不同，熔体输送管线的热媒蒸气温度为280℃-290℃纺丝箱体及其中的纺丝组件是由气相热媒加热的。加热情况与熔体输送管道相似，纺丝箱体通常的操作温度范围是275-285℃。熔体从聚酯终聚釜至生成原丝之前。都是由热媒保温的。如果热媒保温温度过高。熔体输送停留时间较长，熔体大分子降解相对就严重。在经过计量泵增压挤出、经牵引机牵引形成原丝时，原丝就有缺陷。易拉断，产生毛丝。
2.2丝束冷却过程
环吹装置均匀地分配进入各个纺位的冷却风以保证得到高品质的冷却均匀的丝束。如果丝束冷却吹风洁净度不够、风压及风量设置失当。就会出现并丝、断头，产生毛丝。而针对冷却存在问题，要求
环吹内置钢网必须是无尘的，如果发生污染或该纺位的丝束因吹风发生涡旋，则要更换环吹筒；为从制度上保证正常吹风品质，规定环吹筒吹风网必须定期更换，以保证清洁的丝束冷却吹风，避免因吹风原因产生的毛丝。
2.3丝束经过丝道过程
熔体从组件挤出丝束后，要经过上油辊、导丝棒、上下清洁导丝器、纺丝甬道、大小导辊、转向辊、并向辊、牵引机等，如果它们与丝束接触的表面不光滑、有缺损，必对丝束造成伤害，产生毛丝。而针对丝道缺陷，必须加大各辊巡检力度，发现问题，及时处理和更换，经常校正销片间隙，减少对丝束的摩擦，保证丝道处于正常运行状态，减少毛丝的产生。
2.3.1丝道各辊
如果丝道各辊安装不中正。辊表面有缺陷或毛刺，丝束与它们接触时，摩擦加剧，产生毛丝。
2.3.2上下清洁导丝器
上下清洁导丝器是由2个平行的、中间有一小的缝隙的销片组成的，丝束便由这2个销片中间通过。销片间隙可以在O.5-1.2mm范围内调节。
2.4纺丝组件工况差
纺丝组件是短纤维装置的关键设备，在短纤维生产中起着过滤清除熔体杂质、混合匀化聚酯熔体、将熔体均匀分配到喷丝板上的每一个微孑L、并从喷丝板挤出形成丝束的作用。
2.4.1组件压力非正常上升
如果组件压力升降剧烈，则原丝纤度、断裂强度和伸长率就会发生较大变化甚至会出现竹节丝，产生断头，出现毛丝。
2.4.2组件漏浆
组件漏浆的原因：密封垫圈制作精度及材质缺陷严重影响纺丝组件密封性能。严重时无法进行正常生产。
2.4.3修板精度差
涤纶短纤维装置采取定期修板作业，修板间隔为48h。如果修板精度差，在48h之内就出现毛丝，甚至不定期断头。
2.4.4解决对策
优化组件装砂方案，金属过滤砂品质及配比影响着组件过滤性能，为了在保证组件过滤性能前提下减缓组件升压速度，改用耐压强度高，在25MPa高压下受压不变形的过滤砂，并对装砂方案多次优化，逐步降低组件升压速度；其次，控制组件漏浆，只有提高密封垫圈精度，把密封垫圈厚室偏差控制在O.02mm，最大不超过O.04mm，并选用较好材质的密封垫圈才能解决组件漏浆问题。
3.粘胶长丝生产过程中毛丝的产生与处理方法
粘胶长丝丝筒的毛丝主要分为三种，即绒毛丝、长毛丝和环形毛丝。所谓绒毛丝即指在丝筒的端面和侧面出现类似起绒现象的毛丝，长毛丝是单丝断裂出现的单根长丝，长度为lmm以上，环形毛丝是单丝呈环状隆起但丝条并未断裂的表现形态。绒毛丝的产生一般有两种原因，一为机械损伤，二为工艺的匹配因素。机械损伤一般是由于
丝条在成形或运行过程中，与接触物体摩擦而造成丝条的分叉和断裂。一般通过巡回检查或周期性更换机配件来减少机械损伤的发生。工艺的匹配因素多是由于在粘胶与酸浴反应、凝固再生过程的速度与拉伸程度不匹配而引起。分析粘胶和酸浴的工艺参数匹配状况，可通过丝条剩余酯化度测试、纤维截面照相分析等方法进行发析判断。一般情况下，采用较为强烈的粘胶凝固成形条件有利于减少绒毛丝的产生。产生长毛丝的原因主要有喷头孔部分堵塞、拉伸不稳、粘胶中含有较大杂质或存在气泡、酸浴较脏、丝条的运行路线存在较大毛刺等。长毛丝的产生一般是因单丝完全断裂而成，其量一般不是很大，一般在生产过程中稍加注意即可找到根源并加以消除，因而长毛丝一般不会造成较大损失。生产过程中可根据毛丝在丝筒上的分布等具体情况细致分析。环形毛丝严格讲并不是毛丝，但由于其单丝纤细，较为脆弱，在加工过程中极易断裂形成毛丝，因而归为毛丝之类。环形毛丝的产生的主要原因是单丝线密度不均，可以通过适当调节成筒过程张力使环形毛丝得以控制。
在粘胶长丝生产过程中，通常有一些丝筒不能达到高质量水平，如变形、油污和污渍等明显的结构缺陷，或者如毛丝、跳丝(或称为绊丝)等难以发现的微细结构方面的缺陷等。兰精仪器公司根据最新的激光技术、照明技术和数码摄像技术，研究开发了LIS200丝筒自动检测系统。它具备非常良好的检测质量、分辨能力和再现性。当丝筒由机械手操纵沿其轴线转动时，数字摄像头、激光以及专门的照明系统就同时检测丝筒的表面。除了可靠地检测断裂毛丝外，在丝筒的
几何缺陷、宏观缺陷以及微观缺陷方面的检测速度均好于人工视觉检测效果。在断裂毛丝的检测过程中，尽管丝筒表面在受到激光照射时呈现出的是一条实线，但丝筒表面冒出的单丝却表现为闪光。只要计算丝筒转动一圈时闪光的次数，就可以非常准确和可靠地检测到断裂毛丝、环形毛丝和绒毛丝。通常情况下，LIS200这样的自动化系统主要经济效益在于减少人工、降低检测成本以及次品和废品的数量，缺陷检测的直接效果在于减少了内在质量成本和客户索赔。
三、结束语
化纤长丝生产过程中，毛丝的出现会直接影响后道工序的加工，带来断头率的增加，甚至形成织疵等质量问题。因此，快速准确找出生产中毛丝产生的原因，在最短时间内排除故障，对企业降低生产成本、提高经济效益具有重要意义。要想把毛丝消除在萌芽中，就应该建立科学、完善的工艺、设备管理制度，工艺参数要保持合理和稳定，设备管理要规范，其中组件的更换周期、喷丝板板面的清洁、摩擦辊的擦拭、各导丝钩的检查、油轮的检查、卷绕头的保养及检修等，均应严格按规程进行，要不断提高检修人员的各项素质，提高检修质量和水平。
化纤工艺 一、定义和分类 1、定义 纤维：可供纺织加工的一类细长而柔韧的材料。 化学纤维:以天然或合成高聚物为原料，经化学和机械加工而成的纤维 2、分类 1）异形截面纤维：在合成纤维成型过程中，采用异形喷丝孔（非圆形孔眼）纺制的具有非圆形横截面的纤维或中空纤维，这种纤维称为异形截面纤维，简称异形纤维。 异形纤维具有特殊的光泽，并且具有蓬松性、耐污性和抗起球性，纤维回弹性与覆盖性也可得到改善。如三角形横截面的涤纶具有闪光性；五叶形横截面涤纶有类似真丝的光泽、抗起球、手感和覆盖性好；某些中空纤维还具有特殊用途，如制作反渗透膜，用于人工肾脏、海水淡化、污水处理、硬水软化等。 2）复合纤维：在纤维横截面上存在两种或两种以上不相混合的聚合物，这种化学纤维称为复合纤维，或称双组分纤维。 复合纤维的品种很多，有并列型、皮芯型、海岛型和裂离型等。 3）变形纱：变形纱包括所有经过变形加工的丝和纱，如弹力丝和膨体纱都属于变形纱。 弹力丝即变形长丝，可分高弹丝和低弹丝两种。弹力丝伸缩性、蓬松性好，其织物在厚
度、重量、不透明性、覆盖性和外观特征等方面接近毛织品、丝织品或棉织品。涤纶弹力丝多数用于衣着，锦纶弹力丝宜于制造袜子，丙纶弹力丝则多数用于家用织物及地毯。 其变形方法主要有假捻法、空气喷射法、热气流喷射法、填塞箱法和赋型法等。 膨体纱是利用高聚物的热可塑性，将两种收缩性能不同的合成纤维毛条按比例混合，经热处理后，高收缩性的毛条迫使低收缩性的毛条卷曲，从而使其具有伸缩性和蓬松性、类似毛线的变形纱。以腈纶膨体纱产量为最大，用于制作针织外衣、内衣、毛线、毛毯等。 二、化纤生产过程 高聚物的提纯和聚合化学纤维是由高聚物制造而成的。此高聚物可直接取自自然界， 也可由低分子物经人工合成而得。 再生纤维是以天然高聚物为原料，经化学方法而制成。它与原高聚物在化学构成上基本相同。对于天然高聚物来说，这需要提纯以去除杂质。如制造粘胶纤维的高聚物是纤维素，它是从绵绒、木材、芦苇、甘蔗渣等纤维素原料中将纤维素提纯出来，制成浆粕，然后再用浆粕制造纤维。 合成纤维的高聚物是利用煤、石油、天然气、农副产品等制得的低分子化合物（单体）为原料，经过化学加聚或缩聚而得到的。最后将高聚物经过加工得到的合成纤维。所以，合成纤维常由其高聚物的单体，并在单全前加“聚”来命名。 纺丝流体的制备成纤高聚物在纺丝前必须用一定的方法制纺丝流体。目前，常采用的方法有熔体法和熔液法。 熔体法是将成纤高聚物加热到熔点以上而成为熔体。它适用于分解点高于熔点的高聚物。 或成纤高聚物的分解点低于熔点，则必须采用熔洲法，此法是用适当的溶剂将成纤高聚物溶解成具有一定粘度的纺丝流体。 在实际的工业生产中，纺丝熔体的制备主要有两种方法：一是直接将聚合所得到的高聚特熔体送去纺丝，这种方法称为直接纺丝；另一种是将聚合得到的高聚物熔体经铸带、切粒等工序制成“切片”，然后在纺丝机上重新熔融成熔体并进行纺丝，这种方法称为切片纺丝。 溶液纺丝液的制备例如聚丙烯腈液的制备，也有两种方法。一是直接利用聚合后得到的高聚物溶液作为纺丝原液，这称为一步法；二是先制成颗粒状或粉末状的成纤高聚物，然后再深解，以获得纺丝液，这种方法称为二步法。为了使纺丝流体具有均匀和良好的纺丝性能，
布料制造工艺简述 布料分类：按制造方法主要分为梭织布(Woven Fabric)和针织布(Knit Fabric)两大类，再有就是无纺布（Non Woven）按原料分类：分天然纤维，化学纤维 主要制造方法：大体流程为化纤-出纱线-编织-染整-包装 1,纤维制造流程： 化学纤维的制备，通常是先把天然的或合成的高分子物质或无机物制成纺丝熔体或溶液，然后经过过滤、计量，由喷丝头（板挤出成为液态细流，接着凝固而成纤维。此时的纤维称为初生纤维，它的力学性能很差，必须经过一系列后加工工序才能符合纺织加工和使用要求。后加工主要针对纤维进行拉伸和热定型，以提高纤维的力学性能和尺寸稳定性。拉伸是使初生纤维中大分子或结构单元沿着纤维轴取向；热定形主要是使纤维中内应力松弛。湿纺纤维的后加工还包括水洗、上油、干燥等工序。纺制长丝时，经上述工序即可卷绕成筒；纺制短纤维时还须增加卷曲、切断和打包等工序。用来生产纺织品的原料中，以棉、麻、丝、毛（羊毛）的历史最悠久。但是天然资源毕竟有限，棉花的产量约有50千克／公顷，养蚕吐丝也要种桑树，增产羊毛则要发展畜牧业。因此，化学家开始研究，利用价格更便宜、来源更丰富的原料来纺纱织布，它们便是化学纤维。 2, 纺纱: 各种纺纱方法简介 (1)环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引 入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺，纱工程.如：普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品. 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. (3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回. 在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST 纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM 和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能. (4)离心纺纱(centrifugal spinning) 以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。 (5) 帽锭纺纱(cap spinning) 以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。
生产车间安全生产操作规程 XXXX药业有限责任公司起草人日期文件类别标准管理规程审核人 日期颁发部门生产部批准人日期文件编码 SOP09001,CO 生效日期共2页第1页文件标题生产车间安全生产操作规程 分发部门质量部、生产部 变更记载: 变更摘要: 修订号批准日期生效日期 生产车间安全生产操作规程 1 目的 规范生产车间的安全操作，防止安全事故。 2 范围 适用于生产车间生产安全的管理。 3 职责 岗位操作人员对本规程的实施负责。 生产主管、安全生产领导小组负责监督检查。 4 程序 4.1.1 “安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行国家有关安全生产、劳动保护政策法律、法规，严格遵守安全操作规程和各项安全生产规章制度。 4.1.2 凡不符合安全生产要求，有安全隐患的厂房、生产线和设备，岗位操作人员有权向上级报告，遇到可能危及生命、财产安全的情况，岗位操作人员有权立即停止操作并及时报告生产主管及生产部经理。 4.1.3 设备的安装、调试按照安全操作指导并在设备的安全运行环境下进行，一切电气机械设备的金属外壳必须有可靠的接地安全措施。 4.1.5 消防器材定置摆放，不得埋压不得上锁锁闭，不得随意挪移。
4.1.6 岗位操作人员上岗前应经安全教育培训、设备安全操作及岗位技术培训，合格后方可上岗。 4.1.7 生产前做好劳动保护和安全检查工作。 4.1.7.1 一般区岗位操作人员必须按《人员进出一般生产区操作规程》穿戴工作服，洁净区岗位操作人员必须按《人员进出D级洁净区操作规程》规定穿戴好洁净服，并在操作前带乳胶手套等劳动防护用品，避免裸手接触药液。 4.1.7.2 检查设备和工作场地，排除故障隐患。 ---- 检查设备的是否清洁完好。 ---- 检查设备润滑是否良好。 ---- 检查阀门有无泄漏。 ---- 检查设备各连接部位有无松动现象，如有应立即紧固。 ---- 检查电路气路连接所有部件是否安装正确。 4.1.8 工作中集中精力，坚守岗位，严禁酒后上岗。调整设备、拆卸防护装置时要先关机停电。 4.1.9 设备运行安全。 4.1.9.1 设备操作实行专人专岗，非本岗位操作人员严禁操作本岗位设备。4.1.9.2 按照安全操作指导、设备的操作规程并在设备的安全运行环境下对设备进行操作及维护。 4.1.9.3 在设备运行中注意观察和检查，如有异常应停机检查，如出现故障应消除了这些故障后才能重新开机。 4.1.9.3.1 机器在一些危险地方已经安装了保护装置在进行任何操作之前要注意这些保护装置的有效性。 4.1.9.3.2 在设备运行中设备有无异常声音、振动和气味。
流水线设备安全操作规程 （一）开机： 1.检查线体各部位，确认运行环境安全后， 打开控制柜，合上控制柜所有的空气开关，使控制回路得电，同时“电源指示灯”亮。 2.按下“启动”按钮，线体启动运转，同时“运行指示”灯亮。 （二）关机： 3、按下“停止”按钮，线体停止运转，同时“运行指示”灯灭。 4、打开控制柜，断开控制柜所有的空气开关，使控制回路断电，同时“电源指示”灯灭。 （三）紧急停止： 5、如遇紧急情况时，按控制柜或线体头部、尾部的“紧急停止”按钮，线体立刻停止运行。 （四）维护及日常保养： 6、操作人员应定期和不定期检查各可见部位，及时清扫，定期清理倍速链槽内及线体其他区域散落的小五金件。 7、操作人员应经常检查脚踏开关、气管接头等气管连接部位，防止接插不良导致漏气或气压不足，及时清理空气过滤器内产生的废油。 8、设备维修人员应定期为减速箱、轴承及其它运动部件添加润滑油，操作人员定期清理线体工装板下及减速箱下的接油盘，保持线体卫生清洁。
流水线安全操作规程 FJ-SB-01-2014(B版) 9、设备维修人员应定期检查阻挡器紧固螺丝是否紧固，有无异常。 （五）注意事项： 10、流水线的日常开关机由生产车间指定专人负责，未经授权及无上岗资格人员禁止对流水线体进行操作。 11、正常关机时，按下停止按钮后，需待流水线体完全停止运行，各运送件，如：电机转轴、链条等完全停止工作，才能断开控制柜中的空气开关。 12、操作人员检查流水线时，不得用手或其它身体部位接触设备运动部件，确需检查或清扫流水线体时将流水线正常关机保证在断开开关电源的前提下，方可进行清扫等工作。 13、流水线发生故障或存在故障隐患时，应停止运行，及时通知设备维修人员前来排查和修复设备。 14、流水线体出现紧急情况时，如：发生或将要发生人身伤害事故时、电气部位应发热而发出焦糊气味等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，断开电源，并立刻通知设备维修人员，切勿慌乱私自进行不正当处理，以免发生危险。
化纤公司短纤生产工艺摘要 按照办公室每月读一本书活动的整体安排，10月份开始，集中时间学习集团各主导产品的生产工艺。本月，我学习的是集团培训中心（原）编写的《三友集团主导产品工艺与设备》中的《粘胶短纤维生产工艺》部分，现将生产工艺要点结合当年在学校学习的化学知识表述如下： 一、什么是粘胶短纤维 粘胶纤维是最古老的化学纤维品种之一，以天然纤维素如棉纤维素、木纤维素、竹纤维素、草纤维素等为基本原料，制成浆粕，再经纺制而成的再生纤维素纤维。它不仅可以作为衣着用料，丰富编织品的花色品品种，而且在工业、农业、国防和科学研究等方面都有广泛的用途。目前全世界共奥地利兰精、印度博拉公司两个大粘胶纤维生产企业。 二、粘胶短纤维工业发展现状 目前全世界共两个大粘胶纤维生产企业奥地利兰精、印度博拉公司，全世界粘胶年产量约300万吨，占总化学纤维产量的7%。目前我公司的产能为16万吨，截止2008年国内排名第三，预计2009底国内排名第五，世界粘胶短纤排名第七。 三、产品用途 从用途方面分为常规纺织用纤维、功能纺织用纤维、医疗卫材用纤维、特性工业用纤维等。粘胶粘胶纤维不仅可以在数量上补充天然纤维之不足，而且在质量的某些方面优于
天然纤维和合成纤维。它不仅可以作为衣着用料，丰富编织品的花色品品种，而且在工业、农业、国防和科学研究等方面都有广泛的用途。 四、生产工艺 （一）原料 1.浆粕 这是生产短纤最重要的原材料。浆粕是以自然界中的天然纤维素如木材、棉短绒等为原料，经过化学加工除杂、提纯、烘干制得的一种外观类似硬纸板的物质，浆粕目前按原料大体分为四种——棉浆、木浆、草本浆、竹浆，棉浆：棉花经轧花厂摘取棉花之后，在棉籽榨油之前经拨戎机剥取附着在棉籽上的短纤维即棉短绒，即主要以氢氧化钠作为蒸煮溶液原料。目前全世界仅我国有棉浆制造公司。 木浆：原料有软木和硬木两种，目前世界较大的木浆制造公司巴西用预水解硫酸盐法、南非用亚硫酸盐法，均以阔叶桉树木材为原料，桉树的主要特点是速生林五年成材。 竹浆：主要原料为竹子，普遍使用一种高大、节长、分布广的慈竹，采用预水解硫酸盐法或预水解硫酸盐法结合碱法两种制造工艺。目前我东光公司采用为预水解硫酸盐法结合碱法制造工艺。 2.其他化工原料 烧碱：对烧碱质量的要求主要是控制氯化钠、碳酸钠、氧化钙、锰和铁的含量。
染色布- 染整工艺流程 练漂去除天然纤维里含有杂质，以及在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等。这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。 1)原布准备：原布准备包括原布检验、翻布(分批、分箱、打印)和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2)烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3)退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用4）煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。 棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 生产车间电器安全操作规程(新 编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
生产车间电器安全操作规程(新编版) 为了提高全体员工的安全用电意识，有效遏止和防范各类电器安全事故的发生，特制订如下安全用电规程： 1、电柜内不准堆放杂物和其他私人用品，电柜上面不准放水杯和茶杯等其他杂物，以免电器进水造成事故，违者没收及按管理制度处罚。 2、机修或工程队维修安装烧焊时，要求在哪里烧焊，地线搭到哪里，相关车间派员监督，否则容易烧坏电线及电箱，发生火灾事故。 3、除电工外，任何人未经允许不得私自进入电房操作开关或干扰电工作业，不准合上已挂标示牌（有人工作、严禁合闸）的开关。 4、各车间保养清洁电柜时，不得用水冲洗或用湿毛巾擦电柜。当接触电器插头时，不允许带电拔或插，必须将电源开关切断后进
行。接触电器时，手脚必须干净没有水，避免发生漏电触电。 5、电工维修工作时，至少应有一人监护，其他电工不能陪同前往时，班组长应由安排相关操作人员陪同完成维修工作。 6、严禁赤脚及穿拖鞋上班，电工有权制止各车间人员违反安全用电操作规程的行为及义务。 7、各车间拆接焊机或其它电器电源线时，应找电工接线，严禁用打扁的焊条或其它金属物品当螺丝批用，严禁用钩挂接线，严禁在非维修箱内接维修线。 8、对较大型设备或一通电就可运转危及人身安全的设备进行检修前，必须切断电源，验电确认后，悬挂警告标示牌才可以维修。通电运行时必须全线清场，通知在场所有人员通电启动事宜，防止发生意外。 9、所有的震筛及釉泵必须重复接地；在金属容器或窑炉内工作等密闭及狹窄场所应使用36v以下的照明电源，所有维修线及照明线路必须经漏电开关保护。动力每半月负责检查一次各车间维修漏电开关是否失灵。
服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或
一、安全生产总则 为保证安全生产，全厂职工除遵守本岗位工种安全技术操作规程外，还必须遵守下列总则： 1. 认真执行国家有关劳动安全法规、规定及本厂各项安全生产规章制度。 2. 新入厂工、调换工种的工人及来厂实习、代培和临时参加生产的人员，必须经过安全教育和操作技术培训，经考试合格后在师傅的指导下进行操作。 3. 电气、起重、焊接等特种作业人员，必须持证操作。 4. 操作工必须熟悉产品性能、工艺规程及设备操作要求，会正确处理生产过程中出现的故障。 5．操作前必须按规定正确穿戴好个人的防护用品。披肩发、长辫必须罩人工作帽内。进入有可能发生物体打击的场所必须戴安全帽；有可能被传动机械绞辗伤害的作业不准戴手套；不准穿戴围巾、围裙，脖子上不准佩带装饰品；生产作业场所不准赤膊；不准穿高跟鞋、拖鞋(除规定外)。 6．工作时应集中精力、坚守岗位，不准做与本职工作无关的事。上班前不准饮酒。 7．开动非本工种以外设备时，须经有关领导批准。 8．操作对人体有发生伤害危险的机械设备时，应检查安全防护装置是否齐全可靠，否则不准进行操作。 9．不准随意拆卸、挪动各种安全防护装置，安全信号装置，防护围栏、警戒标志等。 10. 检修机械、电气设备时，必须切断电源，挂上警示牌。合闸前要仔细检查，确认无人检修后方准合闸。 11. 操作中使用的行灯及局部照明，其电压不得超过36V，金属容器内和潮湿场所作业不得超过12V。 12．生产场所应保持整齐、清洁、原材料、半成品及成品要堆放合理，安全通道畅通，废料应及时清除。 13. 高空作业人员必须系好安全带，登高用的扶梯必须坚实牢固，符合安全技术要求，并采取可靠的防滑措施。 14. 非电气作业人员严禁装修电器设备和线路。 15. 易燃、易爆等生产作业场所，严禁烟火及明火作业。 16. 禁止在产生有毒有害物质作业场所内进餐、饮水，工作时要戴好防毒口罩或其它防护用品。 17．严禁攀登吊运中的物体及在吊物下通过停留。 19．严格执行交接班制度。末班下班前要切断电源，汽(气)源，熄灭火种，清理场地，中途停电要关闭电源。 20. 工房内外配置的消防器材不准挪作它用，器材周围不得堆放其它物品妨碍取用。 21. 发生工伤事故、重大未遂事故及火灾、爆炸事故要及时启动应急救援预案进行抢救，立即报告有关领导和部门，保护好事故现场。
Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 化纤生产工艺的防火正式 版
化纤生产工艺的防火正式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过 程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 化纤包括再生纤维和合成纤维两类。再生纤维中以粘胶纤维产量为最多，合成纤维的牢度、强度、耐磨性。弹性等多优于天然纤维和粘胶纤维，但其生产过程中的火灾危险性也大于前两者。 一、火灾危险性 1．粘胶纤维在生产中要用到大量二硫化碳，二硫化碳极易燃烧、爆炸，其闪点一30°C，爆炸极限1．3％～50％，自燃点90°C，遇到微小火星就会引燃；在生产和使用二硫化碳时还有硫化氢和二氧化碳等易燃易爆有毒气体产生，给火灾扑救增
加了危险性；另外，粘胶纤维生产中进行的磺化反应是放热的，若反应过程中搅拌停止，冷却失常，就有发生冲料起火的危险；碱纤维素中若混入金属杂物，在磺化机内进行搅拌时则会撞击或摩擦产生火星，引起二硫化碳蒸气着火或爆炸。还有在纺丝机和集束机运转时都有二硫化碳和硫化氢释放出来，若不及时回收或排放到大气中去，触及蒸气管道或其它火源，就会引起燃烧爆炸。干燥机机械摩擦发热或调温失控过热，都会使附着的纤维着火，容易引起火灾。 2．合成纤维的主要原材料的闪点、自燃点和爆炸极限都较低，如苯的闪点一14°C，自燃点574°C，爆炸极限
坯布布料的生产流程-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
坯布布料的生产流程 坯布布料和白坯布料两个词指的是一种布料，统称为坯布布料或者白坯布料也经常被称之为布匹。就是圆机织出来的，没有经过染色的布料，也属于半成品布料，那么布料的生产流程和坯布的生产流程是怎么样的呢？我给大家详细描述一下。坯布布料的生产流 坯布布料和白坯布料两个词指的是一种布料，统称为坯布布料或者白坯布料也经常被称之为布匹。就是圆机织出来的，没有经过染色的布料，也属于半成品布料，那么布料的生产流程和坯布的生产流程是怎么样的呢？我给大家详细描述一下。 坯布布料的生产流程如下： 一、白坯布料的生产流程 络筒——→整经——→浆纱——→穿筘——→织布。 二、各生产工序的任务 1、络筒工序的任务 2、将纺厂运来的原纱做成容量较大的筒子纱。 3、检查纱线。清除纱线疵点 4、使纱线在一定张力下卷绕成均匀坚实的筒子，以便整经时经纱张力一致 5、整经工序的任务：按工艺设计要求将一定根数的经纱按规定长度平行的、均匀的卷绕到经轴上 6、浆纱工序的任务：提高布料经纱的可织性，提高纱线强力，减少断头。 7、穿筘工序的任务：将织轴上卷绕的经纱根据工艺设计要求，将经纱穿入综眼，钢筘，以满足织造工序需要。 8、布料织布工序的织造过程包括：开口、引纬、打纬、卷取和送经。 三、坯布布料的质量评定如下： 1、布料织物组织 一种织物在评定时首先看是否合乎设计的要求。如果不符合以及淘汰布料自动降级。
2、布料幅宽 优等品布料和一等品布料幅宽与规定值的偏差不能超过+% ~﹣%，若超过上述范围但在+% ~﹣%可评为二等品布料，否则评为三等品布料。 3、坯布布料密度 优等和一等织物的经密偏差不能超过﹣%，纬密偏差不能超过﹣% （1）断裂强度 （2）棉结杂质疵点 （3）布面疵点 四、坯布布料后加工工序如下： 1、漂白布料：清洁坯布卫生。 2、布料染色：根据经纬不同的材质而吸收不同的颜色布料的特点而采用高温染色。 3、布料定型：布料经过此工艺后会更加平整柔软是必不可少的环节。 4、布料后整理：后整理布料工序有很多，主要是改变布料的外观和性能等等 梭织坯布厂工艺流程 整经：将原纱(筒子纱)透过纱架转换成经纱(Beam)的一步过程,分原纱整经、色纱整纱及部份整经三种 浆纱：浆整经完后的Beam或染后的Beam(经轴纱)挂在浆纱机的纱架上，透过浆槽内的浆液→烘干用的锡林→分纱架分层→整合成织布Beam 。 主要作用：将原纱的纤毛经过浆液的压缩，使纤毛伏贴不致于在织布机上因摩擦起棉球 穿综：浆原纱穿过停经片、综丝及钢筘等三样附属配件以便于织造停经片：防止经纱断裂的感应设备之一,配合停经杆即可完成感应。 综丝：改变织布织纹的设备之一，配合织机的桃盘、提综即可完成织纹变化 钢筘：配合纬纱的输入及提综的变化即可完成织布的动作 上机：将穿综穿好的轴纱透过上机车的载运，挂在织布机上的一种动作。 自接：浆纱后的Beam不必透过穿综而直接以打结机的动作完成，其结果与上机一样。
编号：SM-ZD-95397 车间安全操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
车间安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、车间生产员工一律穿工作服，着装整洁，不准穿拖鞋，不留长发。 二、经常检查并保持各自工位消防器材设施完好、可靠。车间内不准吸烟，危险性作业应做好应急防范措施，以防万一。 三、拆卸燃油管必须按章进行卸压后，再进行拆卸。 四、做好车辆路试的防火工作，必要时带上灭火器材。 五、升降台作业必须严格按《升降台操作规程》进行。 六、对正在进行车底作业的汽车，应挂出表示“车底作业”的标牌，拉紧手制动器，脱开档位及垫角木塞住车轮。作业时应使用卧板，不要直接躺在地上。 七、千斤顶作业，按《千斤顶安全操作规定》进行。 八、在装配作业时，不得用不正确的操作方法（如用手试探螺孔、锁孔等），以免造成工伤事故。
装配线操作工安全操作规程 1范围 本标准规定了装配线操作工的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于装配线操作工作业安全技术操作。 2规范性引用文件 《带式输送机安全规范》（GB14784-93） 3规程要求 3.1装配线操作工必须具备基本装配线操作常识，熟悉安全操作方法与和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析。 3.4.1物体打击 在装配过程中，操作不当造成磕碰，挤压等伤害。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作前应穿戴好劳保用品。 4.2将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上，启动机械输送链设备前，应先检查传动链是否正常，然后向当班组长发出可以装配的信号，并由当班组长启动传动链。 4.3使用电动或风动扳手应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电、气开关，并放在固定位置，不准随地乱放。 4.4使用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。 4.5在装配中，多人操作时，要统一指挥。停止装配时，不允许将大型零、部件吊悬于空中或放置在有可能滚、滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。 4.6产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物，严禁将安全保险装置有缺陷的产品交付试车。 4.7在使用起重设备时，应严格遵守有关安全操作规程。 4.8正确握持风动工具，防止套头飞出伤人。 4.8装配过程中，如有异常现象发生，立即停止装配线运转，并通知有关维修部门检查维修。 5应急措施
成品面料的生产流程 白坯布生产 1.经纬纱准备 经纱准备： 络筒（纱厂买来的小管纱/股线翻络成大卷装的筒子纱/股线），织布厂可直接买入大卷装的筒子纱/股线） 整经（将数百个筒子纱装在整经机纱价上，通过分纱，导纱装置将纱线卷绕到经轴上，通常在万米以上） 浆纱（将经轴放到浆纱机后面，通常将5-8个经轴合并、上干燥后卷成一个纱轴，形成浆纱轴） 穿经（将浆纱轴装入穿经机，按织物组织和工艺要求，将经纱穿过停经片、综丝、钢筘）纬纱准备： 络筒（有梭织机直接用小管子纱，无梭机需络成大筒纱） 定捻（完成定形和定捻工作） 2.织造 上机（将完成穿经的织轴放到织机的轴架上，纬纱准备好后就可开始织造，将织好的布卷绕在卷布轴上，达到一定长度即将卷布轴落下，并将织好的布送入检验整理阶段） 3.整理阶段 验布（织好的布逐匹检验，并将检验的疵点在布边上做标志（结辫），做好验布记录。 刷布（将验好的布用刷布机刷布，去除棉结杂质，如布面比较好就不用了） 折布（验好刷好的布，联折好成折装布） 修补（对布面上可以修复的疵点进性修复） 包装（根据客户的要求将布包装交复） 染色/印花 1．坯布准备 a检验坯布物理指标（长度、幅度、重量、密度、强力等，一般可通过小批量试验后再投产） 外观疵点检验项目 漂白布1油污、油经、油纬、油飞花2铁锈3织入杂物/金属物4色纱（没有约定色纱）处理办法：少量油飞花用手工挑去，油污、油经、油纬可以洗涤或者压缩空气枪喷射，去不掉改用做深色布，铁锈可以用温热草酸液或氟化氢氨洗去，再用清水洗掉。织入杂物/金属物手工去掉，色纱先手漂白下，如不行就做染色或印花布 染色布1棉结、杂质 2 稀路、密路、筘路3拖纱4折痕5油污、油纱、色纱6织入杂物/金属物 处理办法：棉结、杂质加强烧毛前的刷、刮、煮练，并小批量试验，如不行则做漂白或印花。稀路、密路、筘路一般的做浅色布，严重的改做漂白或印花，严重稀路须剪开重缝。拖纱手工修剪。折痕一般染浅色布，严重做漂白印花布。油污、油纱、色纱先处理实在不行深色。织入杂物/金属物手工去掉
流水线安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
流水线安全操作规程 1、范围 本规程对流水线基本危险因素进行了识别，编写了操作要领及要求，以及在异常及紧急情况下的一般应急措施。 本规程适用于流水线的安全操作。操作人员在使用时应严格遵守本操作规程。 2、本设备的危险、危害因素 a)触电（误操作）； b)火灾（电器引发）； c)手套或衣物卷入传送带受到伤害； d)其它可能存在的危险、危害因素。 3、操作要领及要求 3.1工作前 3.1.1检查设备接地装置是否完好，否则联系相关人员进行查看，禁止开机 启动。 3.1.2查看确保传送带上及其周围没有杂物，传送带上没有人员正在维修或 操作。 3.1.3严禁湿手操作电源或电器。 3.1.4开净化系统（抽风）。 3.2工作中 3.2.1开机后首先确认流水线有否有振动或异响，传送带是否有停滞或跑 偏，若有上述现象应立即切断电源，并联系相关人员进行查看维修。 3.2.2查看传送带传送速度。如不合适，联系相关人员进行调整，不允许自 行调整。 3.2.3严禁螺丝、刀片等尖状物掉入传送带内或用记号笔、刀片乱写或划， 以免刺伤、划伤传送带。 3.3工作后 3.3.1关闭电源总闸，整理流水线、电烙铁和排烟管等，将其归位。台面须 清洁和做好日常保养工作，关闭净化系统。 3.3.2定期对传送系统进行保养和打扫，确保其正常工作。 4、应急处理 4.1若发生火灾等危及人身安全的突发事故，应立即按下机台急停开关，并切断 电源，火警电话“119”。同时组织灭火。 4.2若发生人身触电事故，现场人员必须第一时间抢救伤者，迅速使触电者脱离 电源，移到空气新鲜通风处，急救电话“120”，保护好现场，同时对触电者 进行心肺复苏和人工呼吸。
安全管理编号：YTO-FS-PD765 化纤生产工艺的防火通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
化纤生产工艺的防火通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 化纤包括再生纤维和合成纤维两类。再生纤维中以粘胶纤维产量为最多，合成纤维的牢度、强度、耐磨性。弹性等多优于天然纤维和粘胶纤维，但其生产过程中的火灾危险性也大于前两者。 一、火灾危险性 1．粘胶纤维在生产中要用到大量二硫化碳，二硫化碳极易燃烧、爆炸，其闪点一30°C，爆炸极限1．3％～50％，自燃点90°C，遇到微小火星就会引燃；在生产和使用二硫化碳时还有硫化氢和二氧化碳等易燃易爆有毒气体产生，给火灾扑救增加了危险性；另外，粘胶纤维生产中进行的磺化反应是放热的，若反应过程中搅拌停止，冷却失常，就有发生冲料起火的危险；碱纤维素中若混入金属杂物，在磺化机内进行搅拌时则会撞击或摩擦产生火星，引起二硫化碳蒸气着火或爆炸。还有在纺丝机和集束机运转时都有二硫化碳和硫化氢释放出来，若不及时回收或排放到大气中去，触及蒸气管道或其它火源，就会引起燃烧爆炸。干燥机机械摩擦发热或调温失控过热，都会使附着
流程 、分析所要订购品种的组织密度和纱支（可依据样板册进行对比），对部分开发产品可先寄出给相关供应商分析报价，报价单必须具备纱支、密度、布封及单价、必要时可寄风格样给我方批复 、依据供应商总览表，分类出各类供应商的主要供应产品，提供样品或规格给供应商报价，同时确保货期，并填写采购审批表 、对已确定采购的供应商要求对方打色板，寄我方批复，对于一些无法打色板则须提供手掌样及封样生产，其中包括风格、手感等要求 、填写采购合同、必须留意采购过程中的全部事项，如：合作方式、数量要求、质地要求、物理指标、化学指标、特殊要求、运输要求、交货地点、违约责任等方面进行和供应商沟通，对我方要求的理解及达成程度的确定 、中期跟进，依据合同要求进行中期跟进，以确保达到合同要求，必要时要求现场进行查看，以及时纠正沟通不到而造成产品生产要求的偏差 、确定可靠运输方式，预算运输时间及风险，成本的平衡，对到仓的面料依据仓库制度进行进仓，并填写到货报告分发相关部门，及送交相关资料给品管科以便尽快对产品进行检验 、对检验不合格产品的处理，及时通知供应商协调处理方法，通常有：退货、补偿、扣款等方式，确定结果以后通知产品系统及书面通知财务跟踪处理 、采购的全部过程必须依据程序文件的要求，建立健全各种资料和存档工作 面料采购流程 发表于22 小时前? ? 寻品质样并询价 根据客人提供品质样，寻找相同或相似的品质样，供客人确认。同时记录面料价格，规格并编号。打色样 客人确认品质样，会提供相应的颜色样供打样。通常情况下，打色卡3-4天，手织样4-5天，手刮样7-10天。收到色卡/手织样/手刮样后，与原样对比，确保无误后提供给客人。有问题直接退回工厂重做，直到同原样接近才寄客人核可。 开发样 客人确认色卡/手织样/手刮样后，会安排销售样。根据业务员订单数量，安排相关面料。一般情况下，染色面料交货周期7天，印花面料周期15-20天，色织面料30天。 大货生产
生产流水线安全操作规程 一、目的 为提高生产力，确保人身安全，设备安全正常运行，以延长设备使用寿命。 二、范围 适用于公司所有产品生产时的产品，半成品零配件的输送。 三、操作规程 3.1.机器需有良好的接地保护措施。 3.2.开机前需做好以下工作 （1）检查气管有无破损、漏气； （2）检查插座、电源线有无破损。 3.3.正常开机后，需做好以下工作。 （1）细听机内是否有异响； （2）检查传输带是否有停滞、跑偏的现象； （3）预设数显速度按制器、调整传输传输速度，以适应产品传输进度要求； 3.4.使用过程中，不充许螺丝、刀片等尖状物掉入传输带内或用记 号笔、刀片乱写或乱划，以免刺伤，划伤传输带。 3.5.使用过程中，若发生故障或机内有异常响动时，须马上切断电 源并及时通知生技课技术员。 3.6.使用完毕需关闭总阐，整理流水线、电烙铁、电批、排烟器等 工装夹具需归位，台面需清洁并做好日常保养工作。 四、注意事项
4.1 严禁非本厂人员进场观看喧哗，严禁操作人员在运行的传 送带的上方或者下方通过，严禁酗酒上线操作，严禁在操作时与他人说话打闹。 4.2 严禁在设备运转过程中调整或检查转动部件。 4.3 开机前需先开总开关，然后开分部开关，关机时反之，先 关分部开关再关总阐。 4.4 开始空运行时，应注意皮带有无跑偏，各位置有无异响常。 4.5运行过程中，应注意有无卡顿及震动异常，或者电机发烫异 常，链条堆积，噪音异响等现象。 4.6 出现电气失灵，漏电，流水线皮带磨出粉尘等现象时，需 要立即停机调修，解决异常后，方可再次开机。
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化纤生产工艺管理制度１ 工艺管理制度(征求意见稿) 本制度规定了工艺调试、工艺上车、工艺检查及工艺事故处理、职权范围划定等工艺工作标准和要求。 生产工艺是整个企业生产的龙头,它直接牵动着企业生产的各项活动；为了保证企业生产活动的正常开展特制定如下管理制度,要求各有关部门认真执行： 一、工艺上车 此项工作由生产车间负责,机、电车间协助。当长丝部接到(生产工艺成熟）品种调整通知后，部门主管向生产车间下达品种变更单，由工艺工程师下达生产作业单,车间主任核实批准,技术员具体执行工艺上车,工程师负责工艺上车情况检查、并最终保证工艺上车的正确性。 二、工艺调试 为了保证上车工艺条件的先进性、合理性，新工艺上车前必须经过预调试工作,此项工作主要由生产工艺工程师负责。 生产车间接到公司调试新产品的通知后,由工艺工程师制定初步的上机工艺条件，可在两个位以下进行试生产和调试工作。当原有工艺条件需要进一步改进时,由生产车间主任以上领导下达书面指令或生产工艺工程师提出书面报告，注明调试的原因和目的，经车间主任审核批准
并书面通知质检部后，由技术员和工程师在六个位以下进行调试。 在所有调试过程中,工程师必须与质检部联系,对产品的物理指标、外观、染色情况进行跟踪，确保调试的即时和可靠性。当工艺调试至重量满筒率达到97％、优等品率达到9５%以上时可视为工艺基本先进合理，由工程师下达正式工艺条件通知和生产作业单，经车间主任审核报部门主管批准方可投入六个位以上批量生产。 由生产工艺工程师就调试过程、工艺参数、质量报告等技术数据进行整理,经生产车间主任审核后,分别存档于生产车间和长丝部。 调试期间所生产的产品一律单列批号、单独存放(在流程卡上注明“试验”字样)、单独包装,不经质检部主任批准绝对禁止调试产品混入正常生产的产品中去。 公司鼓励工程技术人员进行产品开发和技术创新,对于主动提出产品开发和技术创新并为公司创造出效益的员工,公司将给予一定的奖励，同时为了降低开发成本和保证开发的先进合理性，所有产品开发和技术创新建议需经技术论证和长丝部主管领导批准后方可进行。 三、工艺检查 生产车间将生产工艺通知和生产作业单下达到生产班组、质检车间、机电车间(有其工作内容时）后，及时确定上机时间，由生产工艺工程师检查工艺的具体执行情况，检查生产情况和质