印刷常见质量故障分析及排除
一、电调凹版的耐压力
在印刷过程中,印版与刮刀之间、印版与薄膜之间及印膜与压印辊
之间都存在着表面摩擦。表面摩擦的结果就是使版面图文部分被损伤,着墨孔的开口变小、深度变浅,造成传墨单元面积减小,网墙宽度增大,在高光调处,实际网穴变小,印刷时浅网处的“反白点”现象增多;在实地色块处,上墨量减小,严重时在印品上表现出网目现象,例如白色实地块处不能完全遮住镀铝、铝箔的底色,个别地方漏出基材的底色。另外,印版烙层磨损过度后,就失去了刮刀的支撑作用,继续使用容易将铜网墙变形(变塌),网穴形状改变,这也是过度使用的印版会失去再退镀价值的原因。从上可知,印版磨损后,导致的结果是层次的改变,从而影响色彩的再现。
质量较好的凹印版有较高的耐压力,一般可以印刷几十万米甚至几百万米。印版的使用寿命取决于以下因素:
1、印版因素
(1)版筒表面的镀烙质量
①烙层的结合牢度。如果镀前处理中未将版面的各种油污除净,则镀烙后就会产生烙层结合不牢的故障;表现为起泡(烙层从内部凸起)或掉烙(露铜)形成着墨点。
②烙层的厚度。烙层的厚度过薄就容易出现印版露铜故障,这回直接影响印版的寿命。
③烙层的硬度。烙层的硬度时获得耐压力的前提。烙层的硬度不足时
,其表面很容易被刮刀刮成纵向的版纹,且烙层厚度会较快地被磨损,近年来镀烙添加剂已广泛适用于凹版镀烙工艺中,在很大程度上提高了凹版烙层的硬度,还大大增加了烙层的表面细裂纹的数目,刮刀能够不伤版面而印刷时因为油墨成为润滑剂,降低了刮刀与版面的摩擦力。
(2)版面的研磨质量
版面完成镀烙之后表面会存在毛刺和固体颗粒,若研磨质量不好时,这些毛刺和固体颗粒会在版辊转动时划伤刮刀,划伤了刮刀又会加剧对版面的磨损;当然划伤了刮刀在印刷时会出现刀丝现象。
电雕时镀铜面雕刻刀划伤,或铜木犀在镀烙前清洗不净,会直接造成版面粗糙,损伤了刮刀刃口。
(3)镀铜层的质量
镀铜层的硬度较软时,在较大的压力下,网墙容易被压倒。另外,网点边缘易带毛刺,镀烙后易伤刀,印刷时形成刮痕线。
(4)版辊的圆度、同心度、动平衡
版辊的圆度、同心度、动平衡不符合要求时,在刮墨时会对刮刀形成冲击,即刮刀振动、变形明显加剧,此时刮刀压力不均匀,时大时下。在此情况下,操作者一般会加大刮刀压力,同时也加剧了对版面的磨损。如表面同心度不好时,可能出现版面刮不净的现象,在版面上留下一层雾状的油墨痕迹,此时一般要加大压力、刮刀角度或对版面吹版风来解决。
另外,装版时必须确保印版滚筒两端锥孔和固版锥头清洁、不能粘附油墨皮和其他杂质,否则会影响装版精度。
2、刮刀对印版的磨损
刮刀的作用是刮除版面非图文部分多余的油墨,并在非图文部分保留最少量的油墨,这一极薄的油墨在刮刀与版面间起润滑作用。如果这一墨层过厚,印刷时非图文部分就会留下模糊痕迹;如果这一墨层太薄,刮墨刀与印版之间的磨损会很大。
影响印版耐印力的刮刀因素如下:
①刮刀的硬度。一般刮刀的硬度为印版硬度的一半,即550HV左右。刮刀硬度过高时,加快了对版面的磨损;刮刀硬度过低时,又会使刮墨刀磨损过大,更换频繁。
刮刀在装配时一定要保证刃口线与版辊的母线平行,防止产生波浪边,以避免操作中不必要的加大刮刀压力。
②刮刀角度。刮刀角度过大,容易将版面的油墨刮净并使图文清晰,但可能使油墨层过薄,还易刮伤版面。刮刀角度过小,油墨中的杂质容易被带入刀缝,也会损伤版面,还会引起刀线等印刷加工故障。
③刮刀压力。刮刀压力的控制原则是在不影响印刷质量的前提下尽量降低
刮刀的接触压力。压力过大,版滚筒与刮刀之间的摩擦力越大,还可能完全改变刮刀的角度,不能很好地刮净版面余墨,需进一步加大刮刀压力,这样一来,过大的压力又会造成版面的过度磨损。
④刮墨刀的磨损。刮墨刀的磨损主要发生在图文区或相接触的部位,因此换
用不同图案的版辊,而用相同的刮墨刀而不重新研磨的话,则会因为刮刀
的磨损不一致,需增加额外的压力,严重时将无法将版面多余的油墨刮净,形成刀线。
3、油墨因素
①粘度。一般而言,印刷过程中随着溶剂挥发性,油墨的粘度变大,则油墨对版面的粘性也越大,这样要将版面刮净,就需要比油墨粘度较低时增加额外的刮刀压力。油墨的粘度应控制在适宜的范围内,并在过程中保持一致。
②油墨中的不纯物及颗粒。油墨中的不纯物及颗粒总是能卷入到版面与刮刀刃口之间的间隙中,因为因而有可能划伤版面及刮刀刃口。
③油墨的细度。在生产中,白版相对其他色版,网点更容易变浅,特别是白版作为共用版适用的时候,这是白墨中的钛白粉的颗粒较粗的缘故。
4、版辊的保养
①版辊印刷完后应及时用溶剂(或去污粉等)将版面上的油墨擦洗干净,特别注意网点中的油墨要清洗干净,并均匀涂一层防锈油,用薄膜裹紧,外用毛毯或瓦楞纸包好,储存于干燥、通风、无腐蚀的环境中。目的是防止版面腐蚀生锈。
②版辊半年以上未使用,应检查版面的防锈油是否已干燥,如必要应补涂防锈油。
④版面生锈后,锈迹实际上就是版面上的粗颗粒。另外在版辊的传递使用过
程中应轻拿轻放,避免【碰伤。
二印刷套印不准
GB7707《凹版装潢印刷品》国家标准对于实地印刷的套色极限偏差要求是:主要部位≦0.5mm,次要部位≦0.8mm;对于网纹印刷的套色极限偏差要求时:主要部位≦0.3mm,次要部位≦0.6mm主要部位指画面上反映主要的部分,如图案、文字、标识等。
1、设备因素
印品的套印精度在很大程度上取决于设备本身的机械制造精度(印刷机墙
板、牵引辊、导辊等)的所有的计算机自动控制系统的技术水平,它直接决定运行的平稳性。
除设备的制造精度外,安装精度对印刷套准的影响也是十分重要的。比如墙板的安装精度,导辊平行度、水平度等。对于旧设备,轴承等不件过早磨损、老化或电气元件失灵等,都将影响印刷套准精度。
在凹印生产过程中,只有套准控制装置正常的工作,才能保证印刷套准。光电扫描器、横向套准调节机构、纵向套准调节机构或控制电路中的任一部分出现故障都会影响印刷套准,这就要求在出现套印不准现象时,必须对套准控制装置的各组成部分逐一检查、排除,如:
①开关是否接通?
②电眼位置是否良好?有无沾上杂物?反光板是否清洁?
③标记线是否明确(颜色太浅引起电眼捕捉困难)?
④确认磁性传感器和保险丝是否良好?
⑤后视镜是否污染?
⑥对版仪是否使用正确?对版仪是否工作正常?
⑦套印系统是否存在机械故障?
2、薄膜张力
在印刷过程中,张力变化范围小,套印精度就容易控制。印刷张力及其变
化直接影响着薄膜的伸长率,张力设定太小时容易导致薄膜进给时起飘,张力过大时导致薄膜伸长率过大,都影响会印刷套准精度。
印刷张力是根据印刷薄膜宽度、薄膜的拉伸强大及其在一定的干燥温度下的稳定性来设置的。薄膜在印刷张力的作用下伸长率过大会影响套印,如有的印刷薄
膜(如CPP、PE、消光BOPP、PVC)的初始拉伸强大不够好,伸长率较大,补偿辊在小范围内尚且具有补偿作用,但连续的同一个方向的补偿量累积到一定程度后,由于受补偿辊位置的限制,补偿辊不再起作用,从而出现间断套印不准的现象。
在设定合理的张力后,应保持最小限度的张力变化,张力不稳定主要是由自动张力控制系统的控制部位失灵,损坏后气压不稳定等原因引起的,除上述原因外,造成张力变化的因素还包括:
①薄膜不平整、荷叶边、边缘不整齐、卷内接头、卷心偏心等都会引起一定的张力变动,因而在一定程度上也影响套准。
②基材的平行度差,张力在横向方向上下不均匀,若是在套印标记线一边张力很松,薄膜起飘,则电眼不能准确读取脉冲信号,带来套印问题。
③基材的薄厚变化。
④尼龙膜表面吸潮起邹变形,造成薄膜传送时张力不稳。尼龙膜在储运过程中应防止其吸潮变形。
⑤运行中速度的变化,加速或减速过程引起的张力变化。各色组使用的压辊直径不一致,引起薄膜所受摩擦力不一致。
⑥换结料时引起的张力波动。
⑦纸芯松动或卷轴偏心,引起放卷张力周期性波动。
⑧自动张力控制系统的部件损坏、气压不稳、承印物与导辊之间摩擦系数的变化。
⑨纸张横向收缩率与其含水量有关,印刷前纸卷各部分含水量不同造成印
刷后收缩率不同,从而产生横向无法套准。
3、印刷压力
印刷压力影响薄膜与压辊、版辊、油墨间的摩擦力间接影响着各印刷单元的张力。
对气缸加压方式而言,印刷压力的稳定就必须保证气源稳定。气缸供气不足或气压不稳定都会造成牙龈滚筒两端的压力不一致,导致压印滚筒运行部稳、压印力分布不均匀,从而套印不准确。
造成印刷压力不均匀的因素有:
①如果印刷压力过大,两端受到强压,胶辊(压辊)发生弯曲,产生弓形中央部的压力就会比两端的压力小一些,当然也造成套印不准。
②压辊轴承必须保平稳运转,压辊出现松动或晃动时造成印刷压力的不稳定。
③当压辊的有效长度大于印膜宽度,压辊经长时间使用后,由于油墨溶剂的影响,印刷压辊的两端会发生溶胀,如果那样使用,就会产生与过加压时相同的弓形状态。另外,压辊发张后表面有发粘的倾向,也影响印刷套准。
④压辊如果存在锥度,运转时有振动,薄膜就容易起褶子,横向套印就容易产生不稳定。另外如果同一套版不是同一圆周长,则由于薄膜与压辊的包角不一致,在机速变化时所受摩擦力的变化量不一致,相对更容易产生纵向套印不稳定。
4、导辊
凹印机上使用大量的导辊定位和传送薄膜。如果导辊的精度差,就会导致薄膜张力的无规律变化,从而套印不准,印刷设备长时间运行时,由于自身及外界因素的影响,导辊可能会松动变形,运转阻力发生变化(含轴承损坏),从而改变机组间的路径。
导辊的平行度有问题时会出现有套印标记线的一边套印不准,而另一边出现某一色组以后的色组不准确的情况,而且偏差量也很有规律。
5、版辊因素
印版滚筒周向跳动(动平衡误差较大)会导致薄膜张力变化无规律,不同程度地改变整个印刷路径长度,从而导致套印不准。
印版滚筒是通过(带键槽)的锥孔来定位和转动的,如果键槽与键不能紧密配合,印刷时就会影响滚筒的运转精度,从而影响套准精度。
多色塑料印刷版辊按色序都有不同程度的提增量。印刷版辊的直径误差必须控制在允许的尺寸偏差范围内。同时装版时应严格按照设计版序装版,否则就会引起不必要的套准偏差。
套印标记是套准系统的信息来源,它记录着套准(包括横向和纵向套准)的有关数据信息。在印刷过程中,套准系统是根据标记位的变化量来对印品德套印进行调节的。因此,印刷版辊必须保证套印标记的位置正确,若超出了可调节的误差范围,必须会影响系统的自动跟踪套准,从而达不到准确套印的目的。
有时候由于制版误差的影响,套印线套准了,但实际上图文部分并没套准,这时候就需要进行版辊误差修正。
装版时,必须保证印刷版辊两端锥孔和固版锥头清洁,不能粘附油墨或其他杂质,否则会影响安装精度,装版完毕后,应用手试转,检查版辊转动是否灵活,是否有松动现象。
6、洪道温度、风量的设定
适当的烘干温度是油墨干燥的必要条件,但薄膜在热力作用下更容易拉伸。温度的设定要充分考虑材料的热稳定性。如印CPP、PE时烘干温度一般不宜超过
40℃(一般轻包装物品,使用双组分聚氨酯表印油墨的除外),而印PA、PET时温度可在65℃左右。
风量也是引起洪道内薄膜张力波动的一个因素,因而在保证充分干燥的前提下不宜过大。
7、其他因素
①冷却辊的作用是使洪道内出来的薄膜尽快冷却,在进入下一印刷单元前减少伸长率。
②油墨颜色会影响自动套准系统的跟踪灵敏度,套印标记颜色不同,光电扫描器接收到的反射光线的强度也就不同,相应的脉冲高度也就不一样。墨色深则脉冲值较大,墨色浅则脉冲值小。黄色墨因其颜色浅,反射光强,形成的脉冲值较小,在实际印刷中较难跟踪。对于浅色油墨,雕刻印线时应予注意。
③光电头有蓝色和白色两种光源,检测浅蓝色时,应用白光源的光电头。检测银灰色时,应用蓝光源的光电头,以免影响颜色信号的识别。
三、印品的色差
1、观色条件
①光源对颜色的影响,颜色具有所谓“同色异勾性”的复杂的特异性质,即在某种照明光源下可看到同样颜料的同一个颜色,而在其他光源下,却往往不限于同一个颜色。如红、黄颜料在红光源下都是显现红色,而在日光下显示的就是红、黄色了。
例如,在夜间印刷作业中(日光灯源)调准了的印品颜色,在白天看起来就可能不一样了,而且有黄色过强现象。因此观色所用光,最好是靠太阳光并在室内间接光源下进行,夜间观色应尽可能采用D65标准光源。
另外,要避免在直射光下看色,因为反射光过强将影响对色彩的识别。
②底板因素。塑料印样在观色时,多数要垫一张白纸(板),若样张与印品所用的纸板不同,则可能带来色彩识别的差异。如彩稿样品在放置一段时间后,由于氧化作用的原因,纸张有一定程度的发黄,从而使色相偏黄。同样的油墨印刷普通BOPP与消光BOPP,由于基材本身反光程度的不同,消光BOPP样比普通BOPP样稍发暗一点。
如上所述,底板对观色有明显的影响,印刷观色时应采用相同的底板。
2、油墨的因素
①油墨本身的色差,油墨时决定印刷品颜色一致性的主要因素之一。质量较差的油墨有可能存在不同批次生产的油墨的色差问题,而此种情况较难通过其他方法来纠正、控制印品的色差。因而在油墨采购时,应选择合格的油墨供应商。
②旧墨的使用。由于油墨长时间暴露在空气中有氧化反应发生,从而使油墨的色相有发暗倾向,如用久了的红墨会变成暗红色,没有新鲜的红墨那样红。另外,油墨在使用过程中,由于不同色相墨较交叉使用过滤网、墨泵等原因造成混入少量的不同色相的油墨,旧墨一般要比新墨发暗一些,而且储藏时间过长的旧墨粘度还有一定程度的上升。
旧墨一般与新墨混合使用,且旧墨的比例不能过大;对图案较小的印版,若需长时间工作,则一次油墨量不能过多,应在工作过程中逐次少量加入新墨。
③油墨的粘度。印刷过程中随着溶剂的挥发,油墨印刷粘度的升高,油墨的粘度也随之升高,从网点转移出来的油墨也越多,这样印品的颜色浓度、饱和度也越高,但这是有一定限度的。
当油墨的粘度不断地升高达到一定的程度时,油墨的转移率也达到了同步
的提高,如果油墨的粘度还继续上升,油墨的粘性就越来越强,油墨就开始很难进入很小的网点,网点的油墨就越来越少,油墨的转移率就开始逐步下降。印刷品的颜色浓度也开始下降,其一般变化规律是实地色块由于色浓度的提高,颜色略为变深;而对于层次部分,由于转移率降低明显,浅网颜色会变浅。因而在印刷过程中应保证油墨粘度的一致性。
④油墨挥发速度的变化。此对浅网转移有特别的影响。由于网穴内的油墨从刮刀点到压印点有一段距离(时间),表面的溶解有一定的挥发性,严重时会由于油墨初干性较快,表面油墨失去对基材的润湿粘着性。墨盘中的溶解随着时间有一定挥发性,而加入的溶解又不同于挥发掉的溶解成分,油墨的挥发性有可能发生变化。
⑤合成色的分离。这种现象在淡色以及有机颜色和无机颜料之类比重相差悬殊的各色混合体中易于发生。尤其当油墨盘中的油墨流动过慢时,沉淀更会促成合成色的分离,所以要注意使油墨循环流畅。此外调色时如搅拌不充分,随着印刷的进行,某种颜色的浓度有增高的倾向,所以在正式印刷前应充分搅拌,同时在印刷过程中最好采用循环泵供墨方式、墨盘中放置搅墨棒使油墨循环流畅。
3、刮墨刀的影响
刮刀接触印版的位置、角度及压力对印品墨色,特别是浅网部分的墨色有较大的影响理想的状态是刮刀自始至终处于同一位置,但由于一些原因,在印刷过程中不得不调整刮刀的位置、角度、压力。所以必须了解其变化对颜色的影响规律,使颜色的变化范围处于可接受的程度。
①印刷距离。刮刀与印版滚筒的接触位置决定了刮墨刀版接触点与压印点
的距离。一般来说,该距离越长,网穴内的油墨越容易变干,油墨的转移率越底,就其印刷效果来说就相对于油墨部分撤淡,相反该距离较短时,油墨的转移率相对较高,但同时也会使版面上一些细小的纹路反映到承印材料上。
②刮刀的压力、角度。刮墨刀刮墨时,实际上也将网穴内的油墨刮去一部分。
刮刀压力、角度较大时,网穴内的油墨被刮去的较多,油墨的转移量也就变小,色浓度减淡。
刮刀在装配时,一定要保证其刃口线与版辊的母线平行,否则会因为两端的印刷距离、角度、压力不同而使印版两端图案颜色不一致。
4、印版因素
①堵版。网点堵塞从而引起油墨的转移率降低,印品颜色将发生变化。发生堵版时,要用溶剂或专用清洁剂清洗版辊,同时针对堵版产生的原因采取相应的措施。
②印版磨损。印版磨损,使用网点变小、变浅,从而影响了网点的载墨量,印版磨损的结果是颜色总体的变淡。有时白版磨损使白墨的上墨量不足,对基材底色的遮盖力不足,反而使复合后颜色有加深的倾向;严重时会露出基材底色。
③版面横向同时排布多个图案时,可能发生印版左右两端图案颜色不一致的情况。在制版过程中,尤其是满版实地时,电调从左至右容易产生网点大小的变化,一般左右正常误差在0.3丝以内,若偏差过大时即会产生左右色差。
④现在很多厂家、包装材料的供应商,只提供一段成品来由制版厂分色,但是不同厂家的三原色油墨在色相上下不可能一致,灰平衡曲线也就不同,另外制版厂在分色时其分色参数与样品也不同。而客户要求必须追原样,这时包装厂
可能就无法满足客户对印品的色相要求。
⑤对于重新制版,不可能完全重复原有的制版工艺条件,这样重新制出的印版即使在同样的印刷条件下使用,也不可能达到原有的印刷效果。
5、印后加工因素
①复合镀铝、铝箔。镀铝、铝箔是具有一定灰度的材料。一般而言,复合后颜色有略为加深的倾向。特别是镀铝复合时,如果镀铝层的厚度不一致将带来成品颜色的差异,甚至同一卷膜两端颜色也不一致。
②颜料的耐性。在制袋、灌装、灭菌、储藏过程中有可能由于颜料的耐性(耐光性、耐热等)不足而带来包装袋色彩的变化。对此要针对不同的用途选用不同的油墨品种。
③采用不同的印后加工工艺(如挤出复合的干式复合)对印品的色相也有一定的影响。同时挤出复合高温有时会引起颜料的变化。另外,在200℃以上的温度下进行热封合时,加热部分的色相可能会变深,这是由于加热着色剂熔融冷却发生再结晶时形成微结晶而引起着色力所致。
6、样张的影响
有的印刷厂的表样不统一,同一个印品有几个颜色差异不同的样张,从而带来颜色管理的混乱,容易造成不同批次所跟样张不一致的问题。
也有厂家留样都是复合加工后的成品,这样在印刷校色时,又不能完全模拟复合加工条件从而带来色彩识别的差异。
7、印刷条件
如版面受到无规则的风吹、印刷速度和干燥速度的变化等都会导致印刷品颜色发生变化。
四、残留溶剂超标
在2006年开始实施的《食品用塑料包装、容器、工具等制品生产许可证审查细则》中规定,复合包装膜(袋)产品的溶解残留量≤10㎎/㎡,其中,苯系残留溶剂≤2㎎/㎡。塑料印刷薄膜中的残留溶剂,尤其是甲苯的残留会进一步影响乙酸乙酯的挥发,一般复合膜乙酸乙酯的最终残留量时甲苯的1.5~2倍,所以印刷工序中甲苯残留控制得不好,将增加复合工序中溶剂的挥发难度,无法保证低水平的溶解残留量。
造成残留溶剂超标的因素,如干燥温度、环境温湿度、墨层厚度、承印薄膜等因素外,在实际生产中,以下因素也应予以充分考虑。
1、溶剂的配比
印刷油墨所用的稀释剂配比是根据树脂种类、实际干燥速度、版面图文等因素而配制的。配比不同,溶剂的整体挥发能力就不同,生产时,要避免过多地使用慢干性溶剂,如二甲苯、丁脂等,否则易造成油墨的反粘。
2、油墨的种类
不同的油墨其溶剂释放性是不同的,特别是有些低档次的油墨,由于使用了比较低档的连接料树脂和颜料,其溶剂释放性较差,其印刷品的溶剂残留量就较大。高档的油墨就好。另外,醇溶性油墨虽然不含苯类溶剂,但其印品的溶解残留也受油墨自身的溶剂释放性的影响。因此在使用油墨之前,最好能向油墨制造商了解其残留溶剂倾向,以便作出相应的处理。
当然油墨种类的正确选用也是很关键的,例如同一产品(结构BOPP18/VMCPP25),其大面积透明黄采用聚酰胺表印(稀释剂配比,甲苯:异丙醇=7:3)油墨生产时,测得成品笨类溶剂的残留量高达2.4g/㎡,而采用聚氨酯型油墨(稀
释剂配比,甲苯:丁脂:异丙醇=4:4:2)生产时测得成品笨类溶剂的残留量仅有0.33g/㎡.另外,采用醇溶性油墨、无苯油墨、水溶性油墨等环保油墨也可降低相应的溶解残留量,使之符合相关的卫生要求。
3、溶剂的纯度
溶剂的纯度不高、含有高沸点的成分多,是导致异味的重要因素。如甲苯只能使用石油甲苯,不可使用焦化甲苯,因为焦化甲苯是从煤焦油或粗甲苯中提炼的,用于软包装印刷时易产生一种臭焦味,在印刷中,如果油墨中高沸点成分多,则挥发性强的溶解先逸出挥发,挥发性弱的留下来,溶剂挥发性逐渐下降,最后就产生大量的溶解残留。
在条件允许时,印刷后空穿一至二色机组,进一步使残留溶剂挥发。
4、印后处理
印刷好的产品如果能采用一定的实效处理,也会降低溶剂残留。因此,印好后在通风处放一两天再复合是有好处的。
五、油墨附着不牢
GB7707—1987《凹版装潢印刷品》国家标准要求实地印刷时油墨层结合牢度≥95‰(仅指薄膜表面与墨层之间的结合牢度)。
油墨附着不牢可能导致印品在收卷、分切工序及在使用流通过程中产生反粘、掉色现象,对于复合产品油墨对印刷薄膜的附着牢度时获得良好剥离强度的前提。
判断油墨印刷粘结牢度的方法一般采用胶粘带进行测定,具体方法是将胶粘带粘在油墨面再用力反复碾压几次,然后再180°方向上作快速剥离。观察墨层的转移比例来判断油墨附着力的好坏。
油墨附着力不牢的主要原因有:
1、误用油墨型号或混用异种油墨
油墨有多种型号,适合不同的基材,用错了就会产生附着不牢的故障。对于不同的基材,应使用相应的油墨。对于玻璃纸,可使硝基赛璐玢树脂型油墨;对于聚丙稀薄膜,可使用氯化聚丙烯树脂型油墨;对于聚乙烯薄膜,则使用聚酰胺树脂型油墨;对于聚酯、尼龙薄膜,则使用聚氨酯系列油墨等。
如果氯化聚丙稀油墨印刷聚酯薄膜,通常不能获得很好的附着牢度,而且有时用PET的电晕处里面印刷反而没有用非电晕处里面印刷的附着牢度好。
有些厂家为节约成本或其他一些原因(如获得鲜艳的颜色或浅网转移效果)而采用表印、里印油墨混用的方法,须知聚酰胺树脂的表面能很低,在其上叠印里印油墨时,不可能有基本的附着牢度,在一些小图案上可谨慎使用(局限于轻包装用途上),但较大叠印图案上应避免使用,在表印油墨上叠印里印油墨,用胶带轻轻粘拉即可使里印油墨层与表印油墨层分开,复合固化后测剥离强度时通常亦是从表印与里印油墨的界面分开。
同时油墨放置时间过长,会导致连接料变质,其附着牢度往往较新墨差很多,因此,应尽量与新鲜的油墨拼混使用,同时避免使用已变质的油墨。
2、油墨白化及变质
油墨白化是指墨层中的真溶剂首先挥发,在进入干燥终期时树脂析出,从而影响了附着牢度;油墨变质是指油墨发生絮凝、结团、沉淀或油墨中混入了水分或树脂的溶解不良析出等导致的油墨附着力变差。
3、油墨发胀或有固团物析出引起粘结不牢
要防止油墨发胀,就不能使用过多快干溶剂,应与适量慢干溶剂并用,要
尽量减少油墨与空气接触的机会,因空气中的水分浸入油墨,使油墨粘度增高,树脂析出、凝胶。
4、残留溶剂过多
当印刷墨层内残留溶剂达到一定的浓度时,印刷墨层保持润湿状态,这将导致粘连故障,因此,必须对残留溶剂量予以控制。
5、薄膜表面张力偏低
为保证一定的油墨附着牢度,印刷前必须对塑料薄膜进行电晕处理,使之达到工艺要求。另外,生产上卷前,应做好塑料表面张力的检测工作,才能避免因印反电晕面引起的质量事故和不合格薄膜的非预期使用。
6、添加剂引起的危害
在印刷用的原材料中,大多数都含有各种各样的添加剂,如抗静电剂、爽滑剂、增塑剂等。这些添加剂一旦浮到薄膜表面上,油墨与印刷材料的粘结力就会受到损害,使印刷牢度大为减低。
7、表面吸潮
尼龙、普通玻璃纸等原料由于容易吸潮,表面有水分子,把油墨与印刷材料分隔开来,使印刷牢度大大下降。因此,这些材料的保管条件和印刷条件都要尽量保持干燥,不要让它受潮,最终提高油墨的粘结力。
六、油墨的粘连
所谓粘连,是指印刷收卷后,印刷面上的油墨与另一个接触面(通常是指薄膜的背面)相粘连或油墨附着到另一个接触面。具体表现为不能顺利或者因油墨剥离而损伤印刷图案、污染接触面,在粘连较轻时表现为重据卷时发出剥离声。
造成粘连主要有以下一些原因:
1、连接料树脂的软化点
连接料树脂的软化点的高低直接影响印刷墨层的性能。连接料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈嶶溶状态,从而使印刷品收卷后发生粘连。提高树脂的软化点,虽然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的绕曲线变差、容易脆裂。
例如PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨,该油墨的连结料树脂为聚酰胺,一般为低分子线型聚合物,其软化点为100~110℃,在相对高温高湿环境下容易发粘。在印刷时,由于印刷工考虑电热对LDPE膜套印精度的影响而不敢加热,或只开冷风,造成印刷层溶剂残留过多或表干现象,收卷后因为LDPE膜的伸长量较大,以及印刷图案排布的规律性,随着膜卷直径的加大,出现暴筋现象,引发了油墨层的反粘。解却此类问题最好是选用相对低粘度、高色浓度的高档油墨,使得印刷层较薄。利用空闲的印刷机组,增加薄膜的干燥时间和冷却距离。
2、残留溶剂过多
应刷油墨转移到薄膜上以后,印刷墨层表面的溶解首先蒸发,而在墨层内部的溶剂必须先扩散到墨膜表面,而后才能进行蒸发干燥。当墨层的干燥进入终期时,印刷墨膜表层已经固化,这就限制了墨层内部的溶剂继续扩散和蒸发,从而造成了残留溶剂问题。
当墨层中的残留溶剂达到一定浓度时,印刷墨层将保持润湿状态,这就直接导致了粘连问题的产生。
3、附着牢度
印刷墨层的附着牢度较差时,很容易使印刷墨膜在压力的条件下转移到与
之相接触的另一层薄膜上,从而造成粘连。
4、冷却条件和储存环境
经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热,如不进行回冷,就会使收卷的半成品内部产生余热积累,进而由于油墨软化而增加粘连的可能性。因此,印刷薄膜在收卷前必须要经过冷却处理。
现在普遍使用水冷却辊冷却。冷却辊的温度、运行平滑性、印刷线速度等是影响冷却效果的主要因素。如果在操作时忘记开启水冷却,冷却辊就失去了冷却效果,塑料薄膜全部印完收卷后,热量将积累在膜卷中,温度会上升到50~60℃,这样就会引起油墨的粘连。
在储存过程中,温度过高或通风不畅也可能引起粘连。
5、其他
①收卷张力。收卷张力过大可直接加剧印刷墨层向接触面转移的倾向。因此,在保证收卷整齐的前提下,应尽量减小收卷张力,而且收卷直径也不宜过大。控制好薄膜的收卷张力,可以使本身有粘连倾向的膜卷减少粘连的程度。
对于多色印刷来说,在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多,可能的话,可以使用专色油墨印刷,以防止局部墨层过厚。墨层叠色过多易产生溶剂残留,且收卷后压力集中在该处,最易造成粘连。
印刷图案集中在特定部位或塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧时,收卷起来的薄膜上图案较集中的部位所受到的压力肯定比较大,非常容易造成粘连。因此,对于这种印刷品尤其注意不要收卷太紧。
对于聚稀烃一类(PE、CPP、消光BOPP等)容易拉伸的薄膜,尤其不要注意不要卷的太紧,因为易拉伸的薄膜在撤去外力后,薄膜有收缩的趋势,收卷后
会产生较大的收缩应力。
②墨层凝聚力很弱。墨层凝聚力很弱时,在很小的压力就会产生墨膜的分离,造成粘连。在塑料薄膜凹印中,含有金属颜料的油墨(金、银色墨)其墨层凝聚力较弱,附着性差,在很小的压力下就很容易引起粘连,必须充分注意。印刷时可适当添加调墨油,增加成膜树脂的比例,增加油墨自身的凝聚力。
铜金粉的加入量一般占总配方量的10‰~20‰,浓度不要太高,否则会降低墨膜在塑料的附着力,容易掉色。另外,尽量采用高粘度印刷(车速130m/min,粘度在21~23s为宜,察恩3号杯),这样能较好地保证干燥后树脂对颜料的包容性。
③膜卷所受压力过大。膜卷所受压力过大会加剧墨层向接触面转移的倾向。竖直存放膜卷可以减小墨膜与接触层之间的压力。
④印刷面与接触面的亲和力过强,印刷面与接触面的亲和力过强时,如印刷双面电晕处理的薄膜时,墨层的一部分(或全部)在压力作用下,很容易转移到接触面上,造成粘连。
七、静电现象
印刷过程中,薄膜经过导辊与冷却辊时会因相互摩擦产生静电。薄膜大多是电的不良导体,静电聚集就会对印刷油墨的转移产生各种影响。一般来说有静电斑、静电须、漏空三种表现形式。
静电斑时已带静电的油墨层或薄膜对大滴带静电油墨的排斥,并按薄膜上静电的分布形状而分布,所以要排除静电引起的故障,根本要点在于静电产生之后及时排除。
静电须时薄膜空白部位对油墨小滴之间的吸引形成的,所以,其原理为带电
印刷品质量管理制度 为提高客户对公司印刷品的满意度,确保印刷品的质量,规范公司各职能部门操作,特制定本质量管理制度: 一、工艺管理: (一)印前工艺管理 1、照排机工艺要求: 1.1、RIP:分辨率:1200DPI 网点角度:黑为主色调:青:15°,品红75°,黄0°,黑45° 红为主色调:青:15°,品红45°,黄0°,黑75° 加网线数:120线/英寸或100线/英寸 1.2、显影定影药水每周更换一次,应在值班记录中记录; 1.3、曝光强度80-100,依据药水浓度可做适当调整,确保胶片实地密度不低于4.0; 1.4、线性化测试:每周更换药水后进行一次线性化测试,将测试结果输入RIP中进行校 准; 2、晒版环节: 2.1、晒版机吸气压力:不大于-20in.Hg 2.2、曝光单位:依据昨天记录的曝光单位,根据晒版测控条上去三留四的标准进行调整, 微调曝光单位。 3、冲版环节: 3.1、目前的生产情况下,1#冲版机每周更换两次药水,2#、3#每天更换药水。 3.2、冲版机每周维护一次(拆洗胶辊、清洁积垢、清洁毛刷等) 4、监视测量: 4.1、每天按要求抽检一次PS版及胶片,填写《制版质量检查表》,发现问题,马上查找 原因;
4.2、每周测试校准一次设备,填写《印前车间各工艺(设备)参数测试记录》,进行设 备校准。发现设备的重大故障后,也应按要求重新测试设备并记录。 4.3、晒版人员负责对胶片进行必要的检查,如晒版测控条是否正常,3%网点是否丢失, 97%网点是否糊死;胶片打孔是否歪斜等等。 4.4、轮机车间取版人员负责对PS版的数量、规格、质量进行检查,一旦发现问题,及 时提出。 5、产品防护: 制版过程到装版,PS版都要轻拿轻放,禁止弯折、刮擦,避免损伤树脂层。 6、CTP要求: 6.1、CTP工作环境要求: 6.1.1、CTP设备曝光作业必须要求恒温,建议标准为摄氏25度左右,相对湿度介于 70%以内。 6.1.2、CTP设备摆放环境要求清洁,定期更换空气滤网。 6.2、版材存放环境要求: 6.2.1、为确保印版品质,版材储存必须维持在室温30摄氏度以下,相对湿度30%— —70%之间。 6.2.2、印版储存环境和作业环境有较大差异时,印版会因温差在表面产生水气,影响 质量。为避免产生水气,应将原包装版放在标准温度内12小时以上,才能拆 封使用。 6.2.3、CTP版材应放置在平整的木托架上,不得直接放在地面。 6.3、版材拆箱及装版要求: 6.3.1、本厂使用光聚合版材,要求必须在专用黄灯光下打开版材包装,以免版材曝光。 6.3.2、拆箱人员必须戴指定的白手套进行拆箱操作,拆箱前应仔细检查版箱包装有无 破损,有破损包装的版材不得装入版车内。 6.3.3、版材拆箱后装入版车,要求整齐堆放,四面版边对齐,并将第一衬纸平移取出,
采购控制程序(印刷) 一、目的 对影响采购质量的各个关键环节进行控制,以确保所采购的产品在质量要求、交付、服务等多方面符合规定的要求,特制定本程序。 二、适用范围 适用于对生产所需的原辅料、设施的采购,以及对供方所提供的服务进行评价、选择、控制等。 三职责 3.l物流部: 1)负责根据本厂所需原、辅材料的技术要求对供方进行评价,编制《合格供方名录》,并对供方的供货业绩定期进行评价,建立供方档案。 2)负责制定采购计划,经总经理批准后执行采购作业。 3.2物流部经理批准《供方评定表》。 3.3 生产设备的采购由设备科负责,公共设施的采购由行政人事部负责。 3.4 生产部负责外协的采购。 3.5品管部负责进货验证的监督管理。 四工作程序 4.1原、辅材料分类: 根据所购原、辅材料对生产质量的重要性将原辅料按照本厂的《原辅料分类明细表》进行分类,分为A、B两类: A类:纸张类、油墨类为主要原材料。 B类:版类、软片类、橡皮布类、化工类为辅材料。 4.2对供方的评价: 4.2.1对A、B类材料合格供方判定。 1)可提供以下充分的书面证明: a)质量管理体系认证证书的复印件。 b)本厂对供方质量管理体系进行审核的结果(没有证书的可按c进行验证和判定)。 c)对供方产品质量、价格、交货能力等情况调查的结果。 2)判定程序 a)供方根据本厂提供的技术要求提供少量样品。 b)生产车间对样品进行试用后,填写《物料质量反馈单》反馈给物流部,物流部根据反馈单填写《供方评定表》。 c)样品经试用合格后,物流部根据生产车间填写的《物料质量反馈单》,按照《原辅料采购批量规定》通知供方供货。 d)如经试用不合格则列入为“不合格供方”。样品验证、试用均合格后,经物流部经理批准列入《合格供方名录》。 e)对“合格供方”建立档案的同时,并收集整理供方的相关资料。 4.2.2采购过程中如果出现不合格品则严格按照《不合格品控制程序》执行。 4.2.3物流部每年对合格供方进行一次跟踪复评,从质量、交货能力、价格、服务等方面填写
印刷质量控制方案 制定:品管部二零零七年九月一日
一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须 为机长调校,任何二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等
四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待;如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。
印刷质量管理制度 1、印刷质量是企业的生命线,抓印刷质量必须是全体职工的共同的重要任务,所有人员都应参加印刷质量管理,加强对印刷质量的保证,企业的所有生产、经营工作都必须围绕保证印刷质量和提高服务质量而运行,因此,为了确保发票印刷质量,全体职工都必须遵守印刷质量管理制度。 2、生产部负责印刷质量管理工作,主持制定印刷质量工作方针和目标管理,对出现的印刷质量事故有权处罚有关责任人,生产部经理必须不定期检查、总结发票印刷质量管理工作,表彰印刷质量工作中做出成绩的个人。 3、质检员对产品质量进行把关,要把质检工作落实到处。质检员的具体工作为: (1)检查各联颜色是否符合规定要求; (2)检查监制章和号码的颜色是否符合规定的颜色; (3)检查印制位置是否准确; (4)检查各联页数是否按规定顺序排列; (5)检查号码是否按顺序号装订,有无多号、缺号、重号、错号情况; (6)检查各栏线条、字体、版面印刷是否一致; (7)检查整本装订是否合格; (8)经质量检验,对合格产品由质量检验员在产品合格笺
上盖章,以示负责。 4、车间主任应严格按印刷要求和印刷规范准确通知到生产者,同时对生产工序进行认真检查,杜绝工艺损失,并校对稿件,原稿保存齐全。 5、车间主任、质检员督促实行自检、互检、专检和巡回抽检。 6、生产人员在工作前看清《生产指令》、样品及要求,做到心中有数。 7、上一工序移到本岗的产品应检查其质量,有问题及时反映,本工序完成后移交下工序前应详细检查,杜绝废品流到下一工序。 8、对质量事故建立原始记录,召开专题分析会,分析情况,追究有关人员的责任,总结教训,以防再次发生。 9、未经检验以及检验不合格的印件不准出厂。 10、质量管理实行与经济挂钩的奖惩办法,对生产废品的人员进行赔偿和惩罚,情节严重的要解聘、下岗。对长期废次率低的人员予以奖励。
质量控制流程 一、目的:控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。 二、范围:采购、生产、仓储、销售、物流。 三、流程: 3.1进料检验流程图: 3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。 3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验,不允许未经检验即办理入库。 3.1.3检验依据和标准:
3.1.3.1客户要求质量标准或样品; 3.1.3.2与供应商双方确认标准; 3.1.3.3与采购单相符; 3.1.3.4行业标准和国家标准。 3.1.4抽检方法: 3.1. 4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、 淀粉;按每批到货50件以内的不低于3件,100件以内的不低于5件,100件以上的每增加100件须增加3件,有内包装的每件不低于3?5包。 3.1. 4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20% o 3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。 3.1.5检验合格处理流程:检验合格后的材料填写进料检验记录 表,通知仓库入库同时在入库单上签字。 3.1.6检验异常处理流程:检验有质量异常的材料不能入库,立刻 填写原辅材料采购质量异常报告,详细说明质量异常原因。 3.1.6.1名称不符,级别不同,规格错误拒收; 3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收; 3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收; 3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的,整改后复检 合格的可入库;由IQC跟踪其使用情况,发现异常及时处理。 3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部,由采购部通知供 应商整改; 3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。 3?2生产过程检验流程图
印刷日常出现问题及处理方法 印刷注意事项: 1、拖刀、起线、粘棍皱纸、套偏等质量问题处理方法必须灵活运用,平时多留意、 勤挑刀,多刮棍上粘的墨就能有效减少质量事故的发生。 2、印刷时每1-2天清洗滤网一次。 3、经常挑刀避免起线。 4、装版时一定要将有跟踪线的那边向有版齿的方向。 5、检查墨泵是否盖好,预防溅墨到产品上。 6、版轴一定要每天加油,防止版轴磨损。 7、印刷过程中应注意:温度、湿度、速度、版深浅、刮刀角度、油墨的粘度、松 版(走位)、快干剂与慢干剂的比例等。 8、红、黑、绿、色墨越稀,覆盖越好(但字偏粗); 9、丁酯、异丙醇、无水酒精统称为慢干剂(快干封版要加丁酯);乙酯是快干剂(粘 辊要加乙酯)。 10、金字印出效果不上金(不够亮)时,可加2-3两透明黄(12.5秒-13.5秒) 11、日常开油墨、溶剂配比: 底墨:溶剂(乙酯:异丙醇=1:1):原墨=2(桶):1(桶),16.5秒-17秒。 面墨:溶剂:原墨=1:1,18.5秒-19秒。 色墨:溶剂(丁酯:异丙醇=7:3),有时是全丁酯,21秒-23秒。 金墨:全丁酯、粘辊时加少量乙酯,13.5秒-14秒。 醇墨(水墨):18.5秒-20秒,具体由是新或旧版来决定。 看情况要加:调墨油(字糊或重影时加调墨油)、慢干剂、冲淡液、调金油等。 印刷出现的问题及解决办法: 一、偏位(即横向套偏): 是指有二个或以上的印版在印刷过程中不对称、或套印不正确。检查是否版轴螺丝没有固定好或烘箱温度是否过高。 主要表现有:往同一方向偏、往相反方向偏 处理方法: 1、通知其他员工在半成品上放上标记; 2、有针对性进行打版,发现哪一种颜色套偏就调校该版的位置,调准后马上在 半成品上放上标记; 3、如果是经常性套偏就要检查有没有版松,版轴固定座有没有锁紧,没有锁紧 就要重新锁紧;
印刷品质量的主观评价方法的分类
日照市印刷质量奖评选办法(试行) (日文广新发〔2010〕24号,2010年11月6日发布,自发布之日起施行) 第一章总则 第一条为增强质量意识,提高我市印刷产品质量和市场竞争力,促进全市印刷业又好又快发展,根据国内外印刷产品有关标准,结合我市实际,制定本办法。 第二条本办法所称日照市印刷质量奖的评选,由日照市文化广电新闻出版局、日照市质量技术监督局主办,曲阜师范大学印刷学院和日照市印刷协会协办。 第三条印刷质量奖的评选坚持科学、公开、公正、公平的原则。坚持高标准、严要求、总量控制、好中选优。 第四条印刷质量奖一般每两年评选一次。评选不向申报企业收取任何费用,所有经费从市印刷协会会费中列支。 第五条获得日照市印刷质量奖并符合有关条件的,优先推荐参加市长质量奖的评选。 第二章参评条件和评选标准
耐磨性;网点印刷要求;印品外观。柔性版装潢印刷品主要评价参数包括:套印误差;实地密度、同批同色色差、墨层耐磨性;网点印刷要求;印品外观。 (3)彩色印刷品的评定标准参照GB/T7705-2008《平版装潢印刷品》,主要评价参数包括:套印误差;同色密度偏差、同批同色色差、墨层光泽度、墨层结合牢度与耐磨性;网点印刷要求;印品外观。彩色印刷品的质量评价标准仅包括印刷质量标准,不涉及材料与印后加工质量评价标准。 (二)材料与印后加工质量评价标准(占总分的70%)。此为定性标准。 (1)体现“以人为本”的方便性,包括:方便开启,使用,携带,装填,堆码,陈列,再封。(2)具有较好的容装性:能够可靠的容装所规定的内装物数量,不得有任何泄露或渗露。(3)对内装物有良好的保护和保存功能。(4)以文字或图形的方式充分体现商品的属性,使消费者一目了然,包括商品是什么,品质如何,生产日期,安全指标等。 (5)包装所用的包装材料、油墨和相关助剂等
印刷质量管理规定公司内部编号:(GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
印刷质量管理制度 1、印刷质量是企业的生命线,抓印刷质量必须是全体职工的共同的重要任务,所有人员都应参加印刷质量管理,加强对印刷质量的保证,企业的所有生产、经营工作都必须围绕保证印刷质量和提高服务质量而运行,因此,为了确保发票印刷质量,全体职工都必须遵守印刷质量管理制度。 2、生产部负责印刷质量管理工作,主持制定印刷质量工作方针和目标管理,对出现的印刷质量事故有权处罚有关责任人,生产部经理必须不定期检查、总结发票印刷质量管理工作,表彰印刷质量工作中做出成绩的个人。 3、质检员对产品质量进行把关,要把质检工作落实到处。质检员的具体工作为: (1)检查各联颜色是否符合规定要求; (2)检查监制章和号码的颜色是否符合规定的颜色; (3)检查印制位置是否准确; (4)检查各联页数是否按规定顺序排列; (5)检查号码是否按顺序号装订,有无多号、缺号、重号、错号情况; (6)检查各栏线条、字体、版面印刷是否一致; (7)检查整本装订是否合格; (8)经质量检验,对合格产品由质量检验员在产品合格笺上盖章,以示负责。 4、车间主任应严格按印刷要求和印刷规范准确通知到生产者,同时对生产工序进行认真检查,杜绝工艺损失,并校对稿件,原稿保存齐全。
5、车间主任、质检员督促实行自检、互检、专检和巡回抽检。 6、生产人员在工作前看清《生产指令》、样品及要求,做到心中有数。 7、上一工序移到本岗的产品应检查其质量,有问题及时反映,本工序完成后移交下工序前应详细检查,杜绝废品流到下一工序。 8、对质量事故建立原始记录,召开专题分析会,分析情况,追究有关人员的责任,总结教训,以防再次发生。 9、未经检验以及检验不合格的印件不准出厂。 10、质量管理实行与经济挂钩的奖惩办法,对生产废品的人员进行赔偿和惩罚,情节严重的要解聘、下岗。对长期废次率低的人员予以奖励。
帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》(转载) 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数:公众公开 tags:印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时,一般先印花纹,后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时,印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品,专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品,其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光,烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品,工艺流程中一般先印色墨,后上光、烫金和覆膜。但是,对于具的某些特别要求的印刷品,需要在电化铝上加印其他颜色时,上述工艺流程就要改变,同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时,由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印,如果金、银墨上有文字、图案,应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好,安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层,得到鲜艳、明快的色彩,有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能,又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷,既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化,又可以充分利用其印刷面积大,又能很快氧化结膜的特点,遮盖在其他墨层表面,使印刷品具有一定的光泽度。总之,在具体的印刷过程中,要根据印刷品的质量要求,按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序,从而扬长避短,控制色彩偏差,印刷出最理想的印刷品。问:印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答:在评价印刷品质量时,通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印,可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上,各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品(例如:精密的国界线,导航图等),基本套印不仅包含有上述的要求外,还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色,而且同一印刷品的正背两面,同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样:从工作流程上看,几乎每一个环节(材料准备,制版,印刷)都会成为产生套印不准的根源,其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版:1. 拼版(由于CTFilm的使用日益广泛,在拼版中导致的套印问题已经越来越少了,只是在手工拼版中还是很多见的)。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见,常
印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日
、印前准备印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何二 手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等
四、质量责任划分与处理细则 4.1 时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量0K挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及 吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待;如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2 损耗的定义 4.2.1 正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2 异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3 合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4 特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5 突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3 质量责任的划分: 4.3.1 对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/ 次予以扣款 4.3.2 对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/ 二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/ 二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/ 二手各20%) 4.3.3 对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10 元一张计予扣款,对于流入到客户处的则 给予20 元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时 数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款4.3.5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30 元、责任二手20 元每次的责任扣款 4.3.6 因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2 与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS 将
质量管理制度条例 质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程,认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作,还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生,对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义,同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。 一、车间工序堵漏管理办法 1、凡是造成以下三种情况之一,不管错误大小一律按照堵漏对待。 ⑴形成质量隐患可能引发质量事故; ⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低; ⑶会造成直接或间接成本增加 2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查,只要检查出错误就算堵漏。 3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。 4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映,及时进行处理和是否属于堵漏的认定;其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚,以便及时进行处理。 5、如果存在错误没有检查出来造成了损失,按照公司产品质量处罚条例处理; 6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析,把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中,以便于各工序检查。
7、堵漏奖励的资金来源于出错工序,具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则。 二、印刷车间质量自检及上下工序互检管理办法 1、各工序在生产过程中严格按照工序要求和工序质量控制检查表做好自检工作,生产结束后按照生产流转卡管理办法做好自检记录。 2、本工序生产过程中出现的有问题产品必须加条标示清楚,否则按照自检未发现认定,下工序如果检查出来可以给予奖励; 3、对于有计数器且计数误差小的机台应该认真记录转交数量和消耗数量,误差不得超过规定范围;无计数器或计数误差大的机台应认真统计本工序消耗,转交数量通过上工序数字计算; 4、各工序须将自检过程中的抽样标识清楚且分开放置以便巡检和下工序检验; 5、各工序在正式生产前必须对影响本工序质量的前工序质量问题进行检查;对本工序质量没有影响的前工序质量问题可在生产过程中进行检查; 6、各工序应该认真填写消耗,每周由质量管理人员按照生产流转卡内容对消耗情况进行统计分析,根据分析结果进行奖励处罚。 7、具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则 三、车间印刷机台签样制度 1、车间印刷签样实行两级签样制度,首先由各机台机长按照自检要求确定签样样张,在按照产品类别由生管科管理人员签字确认方可进行正式生产。
总经理岗位职责 1.按照董事会管理权限,负责主持公司全盘工作。 2.组织宣传贯彻国家.地方.行业及上级主管部门的有关方针,政策, 法令和法规。 3.组织制定批准,修正本公司的重要方针,目标及各种政策,方案 与规章制度,不断推进企业向科学化,数据化,规范化的方向高效运行。 4.确定本公司组织机构,授予各级管理机构及人员的职责和权限, 并促进其作用有效发挥。 5.确定公司的发展方向与目标,督导公司重大任务的顺利完成。 6.实施公司人,财,物等重要经营资源的管理,为公司安全,质量 第一负责人,保证相应管理体制的有效运行。 7.重视班子建设和民主管理,维护员工利益,推进企业文化建设。 8.负责主持总经理办公会议,协调,检查和督促各部门的工作。
1.根据国家印刷标准化的要求,确定印前,印中,印后的质量管理 体系;实施国家印刷标准的检验。向总经理报告质量管理体系的业绩,处理影响质量体系运行的重大问题及任何改进的建议。2.组织制定印刷标准化的工艺分解,落实检验,统计,分析和改进 工作。 3.组织质量管理体系,针对产品项目或合同规定的质量要求,实施 管理并确保其有效性。 4.监督检查本公司各类产品标识的使用,确保各类产品标识清楚, 状态明显,物流有序。 5.领导公司产品监控和检验的开展,制定有关产品标准或规范并按 规定进行监控和检验,防止不合格产品的使用和交付。 6.组织领导公司各部门采用统计方法收集、汇总,分析有关质量方 面的信息和数据,组织制定,实施,跟踪改进措施,持续改进公司质量管理体系的有效性。 7.组织定期召开质量例会,通报产品质量和质量管理体系有效性的 问题,组织研究,制定,落实检查措施。 8.在实施全国印刷标准化质量管理中,对于质量事故进行鉴定,并 制定相应处罚报告,报总经理批准实施。 9.质量管理体系有关事宜与外部的各方联络。
包装袋印刷常见问题及解决对策 一、油墨在基材上附着力差 1.1油墨附着机理 润湿:附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。 兼容性:油墨的连接料与基材的极性相近,兼容性好。(一定要选择与印刷物相匹配的油墨) 1.2附着力不牢的原因及对策 基材因素。 a.基材表面的电晕处理度不够,未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差,存放时间过长,造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m,PET ≧50mN/m,NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。 b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等,这些添加剂随时间推移,从薄膜中慢慢渗透到表面,在薄膜表面形成一层弱界面层,影响油墨附着力。因此,薄膜应在有效期内使用,使用前检测表面张力。可用达因笔测试。 基材因素 基材吸潮的因素。如,PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力,这类基材应在良好条件下(控温控湿)储存,在使用前充分预热。 油墨用错型号,混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多,有表印、里印油墨,不同材料对应不同油墨,各种专用油墨一定要对应使用,否则附着牢度不够,生产前应核对操作工艺指令。 油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。 油墨干燥不充分。干燥不足,内部残留溶剂多,另外,一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利 二、套印误差 套印误差大都是印刷中的常见缺陷,其现象是,在多色套印过程,每一色不能完全重叠,有一定的偏差。 2.1人员素质 因为套色误差是客观存在的,就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作,必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查,多方观察,及时发现问题。
印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日
一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等
四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.印刷车间质量管理制度正 式版
印刷车间质量管理制度正式版 下载提示:此管理制度资料适用于通过共同创造,促进集体发展的明文规则,建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则,实现对自我,对组织的价值贡献。文档可以直接使用,也可根据实际需要修订后使用。 一、车间主任在安排各机台印件前,必须认真核对《生产通知单》、样张、成品样(原样)、蓝图纸样,并对机台交待清楚印版和纸张准备情况,发现资料不齐或印张、样张、纸张不符时,应及时通知生产部处理,不得擅自投入生产。 二、机台在装版前必须认真检查版面有无、明显带脏、晒虚、图像文字错漏、边框线等晒版质量问题,检查有问题的印版不得上机,应即时汇报车间主任处理,取得补版或另行安排印件。 三、无附标识(书名、帖数、装订折
页分本贴标)的印版不得上机,并退回制版车间,报质量科或生产科处理。 四、印版有问题时由主任交制版车间主任确认、处理;打样发现带边框线,取版时未发现,烤版由制版车间主任负责安排人员到机台处理,夜班机台不能处理,改用别的版。没烤版的由机台处理后印刷(边框离字<2mm由制版负责修,2mm以外由机台处理)。 五、完成校版、套印准确、;墨色跟准后,送质管员校对、签付印样,再由车间主任签墨色样后方可开印(分管经理、客户签样也必须按以上程序进行),夜班按正常墨色印,第二天补签。(套书签一次墨色样张)。
影响印刷品质量的因素有哪些 由于印前制版的工序很复杂,影响最终印刷品质量因素很多,笔者在文中将对其中几个比较重要的工序的质量控制,以及它们会如何影响印刷品的质量作一些论述。 影响印刷品质量的因素有很多,但如果在印前制版过程中就出现了问题,那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。印前制版是能否制作生产合格印刷品的前提。如果印前制版过程中的某个环节出现问题,就可能给后工序造成很大的麻烦,甚至是无法挽回的损失。 图像扫描的质量控制 印刷最基本的工作就是对颜色的复制,而颜色又常常是通过图片来表达的。图像扫描就是将图片上的颜色信息通过扫描设备转换为可存储和可编辑的数字信号,然后再通过图像处理软件、排版软件等应用软件对这些数字信号进行处理。因此,能否对图像进行准确的高质量的复制,也就是尽可能地保留原稿上的阶调、层次、反差和饱和度等信息,是衡量图像扫描质量的基本标准。印刷原稿可分为反射稿和透射稿两种。其中,反射稿分为照片、印刷品、手绘稿和打印稿等等;
透射稿分为正片和负片。由于每种类型的原稿都有它不同的特性,所以在扫描定标时要充分考虑到每种原稿的特点。 图像扫描质量的评价: (1)定标准确 对原稿进行准确的定标是能否真实还原原稿的基础,因为这关系到整个图像反差的大小以及高光、暗调损失多少等问题。例如对于透射原稿,若原稿的反差正常,白场应选择在密度D:0.35—0.50处;若原稿偏薄,需要加重色量,白场一般应选择在密度D:0.20—0.35处;若原稿较闷,需要作得明亮些,白场一般应选择在密度D:0.60—0.80处。(2)阶调齐全、清晰度高 阶调是整幅画面的层次结构。阶调齐全就能使画面完整,这是由于在最暗处和最亮处很容易丢失层次,尤其在大面积由浅白色组成的画面的边缘部位,更容易出现这种情况。如果说阶调是图像颜色复制的躯体的话,那么图像的清晰度可以说就是图像复制的灵魂。清晰度能使视力集中:一幅图像是否清晰,是其能否引起注意的最主要因素。
丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法 弊病原因排除方法 边影或虚影A 印料流动性太大: B 丝网目太粗: C 待印 工件不平; D 印料附着于工件太多: E 网弹 开工件时机不对,丝网移动; F 网框高度不 齐; G 印料调配不对; H 印刷中途停顿或重 复; I 回墨时用力过大,未刮印时少量印料 已挤出网孔。 A 调整刮刀压力及角度; B 调高丝网目数; C 选择或校平; D 减少刮刀的硬度、角度、压力 及油墨的流性,磨锐刮刀角度; E 调整丝网张 力,调整丝网与工件的垂直间隙; F 整平网框; G 重新调整适合丝印粘度; H 连续印刷; I 控 制回墨时的压力。 油墨附着在工件太多A 网目太粗; B 刮刀太软或刀口变圆; C 刮 刀刀口角度太小; D 网版上印料太多; E 刮 刀的推力太小。 A 正确选用丝网; B 磨锐刮刀刀口按要求选 用; C 加大角度,超向直角; D 减少印料量; E 适当加大压力。 已印在工件的印料有气泡或附着不良A 丝网被污染; B 工件被印面不洁; C 网目 太粗; D 推动刮刀速度太快; E 印料过期; F 环境不洁; G 网框与工件间间隙偏大。 A 网彻底清洁,太旧更换; B 印件被印面彻底 清洁; C 选择合适网目的丝网; D 刮刀移动 的速度应配合印料的粘度和丝网的目数; E 更 换; F 保持清洁; G 结合网的张力和刮刀的 压力调整。 网版漏印料A 网目太粗; B 印料太稀; C 回墨太久未及 时刮印; D 网版质量差。 A 更换; B 调整其粘度; C 及时刮印,减少 渗漏; D 修补或重新制版。 印后不易起网或太慢A 印料粘度太大; B 起网力度不够,绷网不 紧; C 印料过期; D 印速太快或印面太大; E 网版与工件间隙太小。 A 重新调配; B 增强起网的弹力,适合的丝网 张力; C 更换; D 降低印料的粘度; E 重新 调整。 图文边缘呈锯齿状A 网版制作不良; B 网目太粗; C 底稿不好; D 绷网角度不适应图文。 A 重新制作,增厚涂胶厚度; B 选择更换; C 重作底稿; D 调整丝网角度或图文在网版上的 位置。 麻点A 印料粘度太大且有杂质堵孔;刮刀压力不 足; C 印料配好立即用; D 丝网与工件间隙 偏大; E 工件表面有灰尘。 A 过滤印料,调整其粘度; B 加大压力; C 印 料配好后应放置一段时间,让残留气泡跑净; D 重新调整静态垂直间隙; E 清洁工件和工作场 所。 图文线边毛刺缺口A 工件表面不洁,有油污; B 网版上有赃物; C 印料颗料大或有杂质; D 印料快干,未及 时回墨; E 刮印用力不匀; F 工作台不平。 A 彻底清洁工件; B 印前及过程中加强检查; C 更换或过滤,优选网目; D 重选引料或动作 迅速; E 刮刀推力和压力应稳定; F 校平和 选择。 丝网印刷的相关知识
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。纸张通过纸路传递,图文通过水、墨路传递。纸路传送不准确,水、墨路传递不准确,以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。从纸路来看,套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化,只要其位置变化就会造成套印不准。线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素,然后采取相应措施加以解决。 1.纸路造成正体会闯不准。 (1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况,前现什么时候结纸张定位,例规什么时候结纸张定位,按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。 (2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动,造成交接不稳:调节递纸牙的靠塞,使其在输纸板上保持静止,而且过渡最平缓;②递纸牙取纸时轴向串动:调节轴向锁紧螺母,使其有0.03mm的串动量即可;③递纸牙的咬力不足,纸张滑动:增大咬力,尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的);④递纸牙开闭牙时间不准确:重新调整开闭牙时间。 (3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时,规矩部分已放开纸张:调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间;②规矩还未定位完毕:递纸牙就取纸,按上述调节;③递纸牙叼纸离开输纸板时,规矩部
分还未放纸:调节规矩使其提前放纸;④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适:太低,容易对纸张形成冲击,使纸张移位;太高,递纸牙合牙时将纸张向上拉,纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为:纸张厚度+0.2mm,即与前规帽和侧规压板的高度一致。 (4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短:调整相应开闭牙凸轮的位置;②牙垫之间的距离不合适:重新调节,使其距离为:纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。(5)压印滚筒咬牙的咬力不足,纸张在压印滚筒内滑动①牙片的压力太小:增大牙片的压力;②牙垫的摩擦系数太小:更换牙垫;③油墨的粘度太大,加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度;④橡皮布表面发粘:更换橡皮布;⑤印刷压力太大:减小印刷压力。 (6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足,纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程,所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。 (7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。 (8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。 (9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求(>0.03mm),调整锁紧螺母,一般应使其完全锁紧后,再反转三分之一转即可。调完后,一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴