锻造过程控制流程
锻造工艺质量控制规范 1 主题内容与适用范围 本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。 本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。 2 引用标准 GB 12361 钢质模锻件通用技术条件 GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB 13318 锻造车间安全生产通则 GB/T 12363 锻件功能分类 JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件 JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求 JB/T 6055 锻造车间环境保护导则 3 锻件分类 本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。 4 环境的控制 锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。 5 设备、仪表与工装的控制 5. 1 设备、仪表
5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。 5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。 5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。 5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。 5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括 a. 设备使用说明书 b.台时记录 c.故障记录 d.修理记录 e. 历年检定报告及检定合格证。 5. 2 模具及其他工装 5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。 5. 2. 2 在每批锻件生产结束时,应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后,模具方可返库继续使用。 5. 2. 3 锻造所用工具,必须按工艺文件的规定选用,并经检查完好方可使用。 5. 2. 4 每套模具(含预锻模、切边模等)必须建立“模具履历表”,并建
一、锻造过程质量控制 1,锻造 ?什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造 . ?锻造的分类： □自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件. 模锻 利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法 . □自由锻造的方法 镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序 . 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗 . 镦粗的过程控制 : 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3, 且镦粗前坯料端面应平整 ,并与轴心 线垂直 . 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。 芯棒拔长： 它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件芯棒拔长的过程控制 : 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段 即圆T六角T圆，芯棒拔长应尽可能在 V 型下砧或 110°下槽中进行 . 2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正 毛坯 . 3?芯棒加工应有1/100?2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的 锻造工序? 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之 比应小于2~2.5, b/h v 2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2?每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/ △ h/2 > 1~1.5生产中一般采用 L=（0.6~0.8） h （h为坯料高度）。如图
第三章锻压 一、锻压概述 （一）目的和要求 1．了解锻造实习的意义、内容、安排、要求和安全技术。 2，了解锻造生产的种类、生产工艺过程、特点和应用，熟悉{场地。 3．了解加热的目的和方法、加热设备、操作方法、碳钢的锻：度范围，以及锻件的冷却方法。 4．熟悉有关锻打操作要领，了解锻造工具。 （二）实习操作 1．加热炉操作。 2。锻造工具的识别。 3．锻打产品示范。 （三）实习报告 1．锻造生产方式或种类有哪些?各适合生产什么锻件? 答: 自由锻：适合单件或小批量零件，或大型锻件。 模锻：适合大批量小型零件。 胎模锻：适合中批量锻件。 2．锻造生产的锻件有何显著特点? 答：具有优良的综合力学性能。 3．锻件加热有哪几种?简述其加热原理和特点。 答：（1）、火焰加热：利用燃料在炉内产生的高温液体通过对流辐射把热能传给坯料表面，并由表面向中心使坯料加热。 （2）、电阻炉加热：利用电流通入电炉内的电热体所产生的热量，以辐射及对流的方式来加热金属。 （3）、感应加热：在将感应器通入交变电流产生交变磁场的作用下，金属材料内部将产生交变涡流，由于涡流发热和磁场发热直接将金属加热。
4．材料45、Q235(A3)、Tl0A各属于何种材料?并说明其性能、应用场合、锻造加热温度范围、加热火色。 答;（1）、45#属于优质碳素钢（结构钢），各项性能中等，适合制造零件，800～1200℃，红→淡黄。 （2）、Q235是普通碳素结构钢，韧性、塑性优良，适用于建筑行业或对韧性要求较高的零件，800～1280℃,红→黄白。 （3）、T10A优质碳素工具钢，硬度高，适用于做工具，770～1150℃，红→深黄→淡黄。 5．手工锻打时应掌握哪些要领? 答：1、锤工：做到“稳、准、狠”； 2、钳工：对工件要夹牢、放平； 3、加热在允许的范围内可以高一点。 6.记录你所用工具的名称，并分析其作用。 答：各类钳子：夹持工件 大锤：产生所需压力 小锤：指挥和产生压力 剁刀：切割用 冲子：冲孔用 平锤：修整作用 7.简述演示产品的锻打过程，并图示其工艺（工序）。 比如鸭嘴锤：1、先用大锤沿一定顺序锻其一面2、90°翻转锻其一面3、用平锤修整 思考：金属加热时有哪些常见缺陷?怎样防止? 1、氧化：加速加热；减少与氧气之类酸性气体的接触。 2、脱碳：高温区域时间短一些。 3、过热、过烧：严格控制温度以及保温时间。 4、裂纹：加热均匀，减少应力集中的产生。
由于工作分配的缘故，我来到了####锻造公司。在王总和朱部长的热情招待以后，我被安排到了车间进行为期一周的实习以了解生产工艺流程。在实习过程中，通过朱部长的介绍，我在车间的观察与工人之间的交流，我感到锻造公司是一个欣欣向荣的团队，并为锻造公司上下一心、团结向上的精神所感染。在实习工作中学到了许多原来在学校、在书本上所无法学到的东西。 7月12日中午我来到了锻造公司，王总和朱部长热情接待了我，朱部长向我介绍了关于锻造公司的一些情况。。 在朱部长的安排下，我来到车间实习。首先我来到了模具车间。模具生产是锻造的基础，对整个生产过程显得尤为重要。模具车间分为模具打磨区、钳工区、机加工区、电加工区以及模具存放区。机加工区包括铣床、车床、牛头刨床、磨床、摇臂钻床和立式台钻。铣床、牛头刨床和磨床都是用来加工平面的，所不同的是铣床加工效率较高，牛头刨床操作简单，而磨床虽然加工速度较慢但精细程度较高。车床是用来加工圆柱体或圆锥的，也可用来加工螺母。摇臂钻床和立式台钻的作用是钻孔，不同的是摇臂钻床的功率较大，还可用来加工更大的孔且精细程度较高。钳工工作的主要任务是负责产品的前加工或后续加工。电加工区共有一台线切割和两台电火花成型机床和一台雕刻机。线切割机是用电脑控制钼线对金属进行精细加工切割的仪器。电火花成型机床的作用是用来加工模具。而雕刻机是用电脑控制对石墨样品进行精细雕刻的机器。打磨区是用来对成品模具进行打磨，去除毛刺并使模具表面光滑。模具存放区是用来放置模具样品的。 在模具车间实习了两天之后，我来到了锻造车间。在锻造车间里，工人工作的热火朝天。锻造车间的工作流程是下料，用切割机切割原材料，然后再用300吨、400吨或1600吨三条配置不同的锻造流水生产线进行加工。其生产流程是下料、电炉加热、制坯、锻造、冲切。2500吨的生产线正在安装，预计三个月以后可以安装完成并开始投产。 在锻造车间实习了一天后，我最后来到了热处理车间。热处理车间主要有盐浴炉、抛丸机、回火炉、连续炉等各种设备，是用淬火和回火改变金属制品的硬度和韧性的地方。产品在热处理车间通过热处理工序后，按客户要求对它们进行拉力或硬度的试验，监测它们的质量是否符合要求，所有工序结束且结果都符合标准的产品包装发货即可。 通过这一段时间在公司车间的实习，我熟悉了生产流程，了解了机器的性能并通过和工人之间的交流，使我认识到了自己工作的重要性并为以后工作的开展打下了坚实的基础。我还在实际工作中认识到了与人沟通的重要性，这包括与王总、朱部长和与车间主任们的交流，也包括与普通工人们关于他们日常生产、生活的交流。
复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺 一、前言 复杂弯轴类锻件的最佳成形法一直是锻造行业致力研究的问题，前些年我国轻轿车生产数量不大，没有形成规模经营，故轻轿车复杂弯轴锻件的生产主要以传统的锤上模锻工艺进行小批量生产，有的厂家甚至采用自由锻—胎模锻工艺，需几火次才能锻成。近年来，我国轻轿车生产迅速发展，生产批量越来越大，整机制造水平越来越高，对复杂弯轴类锻件而言，不仅形状复杂，而且锻件尺寸精度，表面质量等方面的要求也更加严格，故探索轻轿车复杂弯轴类锻件的合理锻造方法，显得尤为重要。根据一汽轻轿车生产实际需求，在试验研究的基础上，我们采用了辊锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺替代传统的锤上模锻，生产了轻型车左转向节臂，奥迪轿车左、右下控制臂等五种复杂弯轴类锻件，其锻件技术水平达到了轻型车、奥迪轿车原图纸设计要求，各项技术经济指标均达到了预期目标。 二、工艺分析与方案确定 轻轿车复杂弯轴类锻件，其特点是轴线呈空间曲线形，多向弯曲，截面差与落差大，外形复杂，锻造成形与模具加工难度较大。以左转向节臂（图1）为例，按传统的锤上模锻工艺，一般要采用拨长—滚压—弯曲—锻造等工步。其突出缺点是锻件精度较差，工作时震动噪音大，材料消耗与能耗大，劳动条件差。如采用较先进的热模锻压力机成形法，虽然工人劳动条件好，生产率及锻件尺寸精度较高，也便于实现机械化和自动化，但其突出缺点是制造成本高，不便于拔长、滚压等制坯工步，需配其它辅助设备制坯。 图1 针对现有锻造工艺的诸多问题及复杂弯轴类锻件自身的技术特点，我们确定了辊锻——摩擦压力机模锻复合锻造工艺的方案，其工艺流程为：下料→中频感应加
盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01，B/0 编制：周强日期：2013.12.06 审核：任文松日期：2013.12.06 批准：考立龙日期：2013.12.06 受控状态: 受控发放编号： 修改状态：第1次
1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。 表1 表2
5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺，位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件，错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件，错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时，并保证加工后能完全清除，可不清除。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 火车车轮锻造工艺分析(最新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
火车车轮锻造工艺分析(最新版) 铁路交通是我国运输系统的重要组成部分，在国民经济和社会发展过程中，铁路运输扮演着不可替代的重要角色。我国一直以来都十分重视铁路运输的发展。最近几年以来，随着以高铁为代表的新型铁路运输技术的应用，我国铁路运输朝着高速、重载方向发展，车轮在复杂的运行工况和恶劣的工作条件下，受到来自于速度效应和制动方式的双重影响，对其耐磨性、强韧性以及抗疲劳性提出了更高的要求。但是我国现有的车轮锻压生产技术，还不能完全满足铁路运输发展对火车车轮质量的要求。尤其是我国高速列车的车轮，在车轮的制造中，还存在废品率较高的现象。因此，笔者认为，研究火车车轮锻压生产工艺，提高我国火车车轮锻压生产技术水平，制造优质火车车轮，对于降低我国火车整车生产成本，促进铁路运输的发展，有十分重要的现实意义。 1.火车车轮概述。
1.1.我国火车车轮形制特征简析 火车车轮是火车整车零件中的一个关键组成部分，是火车机车生产中技术较高的环节之一。由于火车的种类繁多，工作环境和机车构造也不尽相同，所以火车车轮的结构形式和形制特征也多种多样。一般由轮毂、轮辋、辐板三个部分组成。 火车车轮属于典型的金属塑性成形产品，常常会出现多种内部和外部缺陷。比较常见的有偏心缺陷、组织和填充不完全等缺陷。所以车轮生产中对锻压技术要求较高。 1.2.我国现行车轮生产工艺。 当前包括我国在内的世界各国普遍采用模锻——轧制法（又称整体辗钢车轮生产法）进行火车车轮锻造生产，这一方法主要采用模锻和轧制扩径两个主要步骤来完成车轮主体的成形。和铸造法相比较，该法所生产的车轮内在质量要好很多，与全模锻制造法相比，该法的优点在于对模锻设备的要求较低。全世界有20多个生产厂家，虽然各自的生产工艺有其独有特点，但是总体来说从流程来讲可以分为三个主要步骤：预成型及成型、轧制扩径和压弯冲孔。通过初
制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。 铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分 为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。 收缩余量：由于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分收缩尺
浅析汽车零部件的制造质量控制 发表时间：2020-04-08T09:01:54.080Z 来源：《基层建设》2019年第31期作者：衣海峰徐学波施连青黄承砖[导读] 摘要：目前来说，我国汽车销售量一直保持着稳定增长的态势。 宝能汽车有限公司 650000 摘要：目前来说，我国汽车销售量一直保持着稳定增长的态势。对于汽车行业的未来发展来说，其不单单是看企业规模的大小，也不单是看品牌知名度的大小；汽车行业能否获得长远发展，其实更为看重的是汽车相关产品的质量与性能的优劣。所以，加强汽车零部件制造的质量管理与控制，能够从根本上提高汽车的质量，这也是我国汽车零部件生产企业实现可持续发展的必然选择。 关键词：汽车；零部件；制造；质量控制 引言：随着新能源汽车的发展，我国汽车行业进入了全新的发展阶段，人们对汽车整体的制造质量也有了更高的要求。而零部件作为汽车的重要组成部分，其制造质量直接影响汽车的整体质量和性能。同时由于汽车零部件的种类较多，也给零部件制造的质量控制工作增加了一定的难度。这就需要专业人员加强对零部件制造质量的重视，以提高汽车零部件的质量，促进我国汽车行业的可持续发展。 1、汽车零部件制造质量控制现状 1.1制造过程中的监督力度不够 随着我国汽车行业的迅猛发展，汽车零部件的制造检测标准越来越多。但是这些标准多为行业内所规定的制造工艺规范、产品环保等方面，虽然在一定程度上可以保障汽车零部件的生产质量，但其中的一些规定对消费者的消费需求考虑较少，以及对产品的使用寿命、性价比等方面还有欠缺。 另外，生产过程质量管理会涉及到车间现场质量信息的录入，车间技术人员对汽车零部件质量缺陷的判定，汽车操作人员对质量问题的解决方式。而这一切对质量的追溯都需要有效的监督，对工作人员技术规范的遵守、对生产流程标准化的执行，对信息系统变动的更正等都需要专门的监督人员参与完成。但是现阶段由于相关人员无法有效对零部件制造生产过程进行有力的监督，导致汽车零部件的制造质量也参差不齐。 1.2相关制度、人才与技术有所缺乏 就现阶段而言，我国汽车零部件在制造及生产的过程中仍存在很多与质量控制方面有关的隐患及问题，这就需要相关企业以及相关人员对其加以重视，并制定相应的解决策略。比如，我国现有的很多汽车制造企业都存在着规模较小、制度与人才严重匮乏的现象，这就导致这些汽车制造企业无法对与之相关的行业信息进行准确掌握，再加上各部门间缺乏有效沟通，使得该领域发展趋势的预测出现偏差，最终对汽车零部件制造的质量控制造成了严重影响。再比如，零部件的研发技术比较落后，无法实现对其的质量控制，就导致所研发出的产品无法满足客户需求。 2、汽车零部件制造质量的影响因素 2.1质量体系对汽车零部件制造质量的影响 一个完整的质量体系可以确保从材料选定、采购、加工以及到最终销售时每个环节的质量稳定。体系内部的审核、设备维护、工装检验和人员培训都是质量体系不可获取的环节。每一个质量体系都是由同样的三个过程构成，分别是最高管理者过程（如策划、资源配置等），实现过程（与顾客交流的有关过程，设计研发，产品实现）和支持过程（人员培训和机器维护等），但是一样的构成过程，其侧重点和运行效率也是有所不同的。此外，体系内的执行力度也是影响生产的又一大要素，当执行力度不够时，制造质量就会面临损失严重的危机。 2.2过程控制对汽车零部件制造质量的影响 汽车零部件的制造过程，就是指从原材料的采购，生产到出厂的所有步骤和环节。为了零部件质量的更好提高，现代的生产工艺也越来越多样化。但主要常用到的工艺有以下几种，分别是铸造、冲压、焊接、锻造、电镀、铆接等，选用不同的工艺制造，对制造零部件的参数和质量影响都不一样，例如在铸造过程中的浇筑金属温度和速度，这些会直接影响零部件的成形效果，温度过高过低会导致浇筑不充分，速度过快或慢不利于零部件成型，再说电镀，它的复杂性直接增加了过程控制的难度。这些问题都会对汽车零部件的制造质量产生一定的影响。 3、汽车零部件制造质量的有效控制措施 3.1健全质量管理与控制流程 为了能够有效地对汽车零部件制造质量进行控制，相关企业就需要建立健全质量管理体系，同时制定统一的质量规范和标准，促进汽车零部件制造企业向产业化、规模化方向发展。加强对制造企业的质量管理培训，确保零部件使用的材料和生产工艺都能严格按照规范标准中的要求执行，全面落实对制造企业的质量管理意识，提升全体人员的质量管理意识。 为推进质量管理行为和促进零部件生产的顺利开展，应完善汽车零部件管理的流程和制度，保证零部件生产工作的可操作性。在制度的制定时应以完成工作量的质量为主要原则，并确保制度的可行性。在对工作人员的工作内容进行约定时，必须要求员工端正态度，规范及时地完成各自工作。此外，制度中应明确责任主体，对各岗位员工的职责进行明确划分，避免责任与权力的重叠，并且要将责任从部门到个人一一落实。为避免制度流于形式化，发挥制度和体系的积极功能，应从上至下、全面系统地逐层推进制度的执行。 3.2采用先进的制造技术 生产环节是汽车零部件成型的重要阶段，既是对设计环节的成果展现，又是质量检验环节的对象，生产制造水平至关重要。为了确保汽车零部件生产加工质量，应该采用先进的制造技术，提高加工人员的技术水平。因此相关工作人员在进行汽车零部件的加工与制造之前，应该详细认真地研究设计图纸，明确设计图纸中的每一个数据信息和对加工的要求。 现阶段，我国汽车零部件生产加工基本都采用数控机床，自动化程度较高，适合大批量生产。为了提升数控机床的加工精度和效率，可引进先进的智能控制技术，通过智能控制，可有效提升生产效率，对生产过程中出现的偏差，可通过处理器的智能程序对参数进行调整。智能控制可大大提高零部件加工的精度，同时使操作更加简便，只需要更换运行程序，就可以生产其他零部件。在生产加工的过程中，应该加强对半成品和成品的质量检验，确保每个环节加工的产品都符合质量标准。 3.3加强汽车零部件产品质量检验和审核力度
实习报告 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 三峡升船机螺母柱毛坯 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗 我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机 环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是 与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试 为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可 顺利锻造出首个大型盘类件产品 以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、
forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业，汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态，通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
锻造模具设计 摘要 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。 本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。 首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。 关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗
An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching
锻造成形工艺及其质量控制 汽车前梁成形辊锻工艺日趋成熟，特别是近几年，前梁生产逐步采用整体辊锻模锻复合工艺，它是成形辊锻工艺基础上，引入模锻工艺，原理上汲取各自优点，但组成优于两者的新工艺，该工艺适用于各类轻、中、重型汽车前梁锻件的生产。为少投入、高质量、大批量生产复杂类汽车零部件探索了一条新途径。 1、汽车前轴成形辊锻工艺 汽车前轴（图2-1左右对称）成形辊锻工艺流程如下： 图2-1 汽车前轴锻件图 （1）下料采用G4032带锯条下料。 （2）加热采用KGPS250-1型中频感应炉加热。 （3）成形辊锻采用D42-1000辊锻机，进行制坯、预成形、终成形三道次辊锻或四道次。 （4）弯形局部整形采用6300T磨擦压力机整体弯形、整形。 （5）切边采用1600T摩擦压力整体切边。 （6）热校正采用1600T磨擦压力机整体热校正。 该工艺将圆钢通过制坯、预成形、终成形三道次辊锻制成带飞边直坯锻件，然后通过局部整形、切边、弯形、热校正完成锻件生产，从而达到工艺要求的几何尺寸。 2、下料是将原材料切割成所需尺寸的坯料。 3、锻造所用的原材料种类繁多，有各种钢号和非铁金属，有不同的截面形状，不同的尺寸规格，不同的化学成份的物理学性质等，所以下料方法是多种多样的。
4、辊锻工艺辊锻前轴一般利用圆钢作为初始材料，直径和长度都是设计出来的。 5、不同型号前轴所需圆钢尺寸不一样。印度产品FA90 所需原钢尺寸为Φ150×740 6、因辊锻工艺所需圆钢长度精确，端面平整，所以辊锻工艺采用锯床下料。但存在生产率较低、锯口损耗较大等缺陷。 2.1.1加热 在锻造生产中，金属坯料锻前一般均需加热，其目的是：提高金属塑性，降低变形抗力，使之易于流动成形并获得良好锻压组织。因此，锻前加热是整个锻造过程中的一个重要环节，对提高锻造生产率，保证锻件质量及节约能源消耗等都有直接影响。 圆钢加热主要采用电加热。电加热是通过把电能转变为热能来加热金属坯料。其中有感应电加热，接触电加热，电阻炉加热和盐浴加热等。辊锻工艺要求加热速度快，加热质量好，温度控制准确，金属烧损较少（一般小于0.5%)，故一般采用感应加热。并且感应加热还具有操作简单，工作稳定，便于和锻压设备组成生产线实现机械化一自动化，劳动条件好，对环无污染等优点。 感应加热的原理如图2-2在感应器通入变电流产生的交变磁切作用下，金属坯料内部产生交变涡流。由于涡流发热机磁化发热（磁性转变点以下）便直接将金属坯料加热。 图2-2 感应电加热原理图1—感应器2—坯料
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
自由锻造工艺规程的编制及举例 制定自由锻工艺规程的过程就是自由锻工艺设计的过程。主要有以下内容 : （一）绘制锻件图 自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图。绘制自由锻件的锻件图可按以下步骤进行 : 1.简化锻件形状为了简化锻造工艺，零件上的小孔、凹档、台阶等部分，可加上余块而不予锻出，如图a。是否加余块要根据零件的形状、尺寸、锻造技术水平和经济效果来确定。 2. 确定加工余量和锻件公差 (1)机械加工余量 【机械加工余量】为使零件具有一定的加工尺寸和表面粗糙度，在零件表面需要加工的部分，在锻件上留一层供作机械加工用的金属，称作机械加工余量 (见上图a)。
(2) 余块 【余块】为简化锻件外形及锻造过程，在锻件的某些地方和添一些大于机械加工余量的金属，这种加添的金属称作余块 (见上图a)。 (3）锻件公差 【锻件公差】锻件实际尺寸与基本尺寸之间所允许的误差。公差值的大小是根据锻件形状、尺寸并考虑生产的具体情况而定的。 3．绘制锻件图在锻件图上，规定用粗实线绘出锻件的形状。为了便于了解零件的形状和检查锻件的实际加工余量，在锻件图上还要用双点划线绘出零件的主要形状，如图10-27b。 （二）计算坯料质量与尺寸 【坯料质量】坯料质量可按下式计算 G 坯料 =G 锻件 +G 烧损 +G 料头 式中 G 坯料——坯料质量 G 锻件——锻件质量 G 烧损——加热时由于坯料表面氧化而烧损的质量。第一次加热取被加热金属的2~3%，以后每次加热取1.5~2.0% G 料头——在锻造过程中冲掉或切掉的那部分金属的质量。如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部的料头等。 当锻造大型锻件时，如采用钢锭作坯料，还要考虑应切掉的钢锭头部和尾部的质量。 2．坯料尺寸根据坯料质量即可确定坯料尺寸。在计算坯料尺寸前，先要考虑锻造比。 【锻造比】是指坯料在锻造前后的断面积的比值。 对于拔长工序来说，其锻造比 R d 可按下式计算:
篇一：锻造车间实习报告 实习报告20120827 实习车间：资阳机车厂锻造车间 再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、 之后，会送入机加工的车间，进行精加工。 之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、 来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、 经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、篇二：锻造实习报告33 实习报告 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 三峡升船机螺母柱毛坯 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。