黄金首饰和加工工艺知识
1.??成品和主要原料的商品知识
黄金首饰是用（未锻造）黄金制作的贵金属首饰；K （黄）金首饰是以（未锻造）黄金和（未锻造银）补口按比例配制而成；K(黄)金镶嵌饰品是以（未锻造）黄金和（未锻造银）补口按比例配制成的K（黄）金和用于珠宝首饰的各类钻石、宝石、半宝石、珍珠等镶嵌原料为辅制作而成的贵金属首饰。主要制品有：戒指、耳环、吊坠、项链、胸针等。
2、黄金首饰加工工艺知识和工艺流程。
黄金首饰的一般加工工艺流程：熔金→倒模→抛光→执模→压光→车花→QC（检测）→成品入库
黄金首饰主要生产工艺流程简介
熔金：利用乙炔火焰烧石英坩埚（耐高温埚）内的（未锻造）黄金，使乙熔炼成适合加工饰品的单件配料件。倒模：利用高周波或中周波离心浇铸机将黄金配料熔化后再倒模中入石膏浇铸出铸件。
抛光：使用磁力抛光机或滚筒抛光机将铸件表面产生
光泽的加工过程。
执模：利用戒指铁、坑铁等辅助工具对铸件进行焊接、锉、锤，以修整铸件在铸造过程中的变形及表面粗糙。压光：用玛瑙笔接触金面并磨擦工件，使工件表面产
生光亮。
车花：使用装有钻石车花刀的车花机在制品表面作图
案性的批花雕刻。
黄金首饰损耗原因及环节：熔金——倒模——抛光
——执模——压光——车花
损耗原因：
①熔金时产生损耗（温度高、时间长、黄金氧化挥
发就多）。
②烧铸过程
③锉、修整外形等工序造成的损耗
④车花时微碎粒流失损耗。
2.?? K（黄）金首饰加工工艺知识及工艺流程
K（黄）金首饰的一般加工工艺流程：进口黄金→啤蜡模→种树→灌粉印模→焗粉→配料→倒模→滚筒抛光→执模→炸金→研磨机抛光→车花→执边→打磨→电金→QC（检测）→成品入库
主要生产工艺流程简介
啤蜡模：按客户所订款式规格要求，将出蜡机内的蜡灌到胶模（模具）内，啤成符合要求的蜡模。
种树：将蜡模焊接到蜡杆（俗称到树杆）上。
灌粉印模：将焊好的蜡模树放入钢筒内，灌入石膏粉（俗称注粉），并用抽真空机抽去粉内的空气气泡，以防止铸造出来的K金首饰出现沙眼（小孔）。
焗粉：将已注好粉的蜡树连同钢筒一齐放到电炉内加热除蜡（高温挥发）使粉温达到K金倒模温度（约680℃左右），需时8小时左右。
配料熔金：将足金原料与补口（用于K金首饰的一种合金原料）按比例混合熔在一起形成K金料，如进口的是K金原料就可直接熔炼成加工饰品的适合单件
生产。
倒模：将K（黄）金料按每盅工件所需的重量，放到真空吸索倒模机或离心倒模机，经过1100度高温熔成液体后，将粉盅（装已焗粉的盅）内的工件挟到倒模机内，利用倒模机使K金液体注入到粉盅的工件中，
倒模成所需K金托。
滚筒抛光：将已倒模好的金托经滚筒机抛光使其外表
达到一定的光亮度。
执模：将已滚筒抛光好的空金托，按要求进行锉、执、锤、省等工序对空金托出现的变形及表面粗糙进行修整，使之达到平滑、无沙眼（小孔）。
炸金、研磨机抛光：利用一些化学原料（氰化钾等）的腐蚀作用使空金托表面的污秽物质除掉，并用磁力
研磨机进行抛光。
车花：使用装有钻石车花刀的车花机在制品表面作图
案性的批花雕刻。
执边：将已镶石的半成品的边、爪再修整，以便打磨。打磨：将已完成镶石、执边工序的半成品，用烙蜡（打磨蜡）或黄、白布辘，大小毛扫、内绒棒等工具经飞碟机、磨打机进行彻底抛光。
电金：用各种颜色的金水或金盐对制品表面或局部进
行电镀，制品表面更光亮。
K（黄）金首饰损耗原因及环节：熔金——倒模——抛光——执模——车花、炸金——打布轮——电金
损耗原因：
①配料熔金：黄金和补口按比例配制K金过程中，黄金和补口在高温的状态下均有少量被氧化挥发，因而
造成本工序的损耗。
②倒模：此工序是经离心倒模机在高温下把K金熔炼成单件的过程，会有少量被氧化挥发，另外，有微量的K金料在熔解后粘附在器皿内，造成损耗。
③执模：此工序是对倒模后的K金空托进行加工修整，在锉、沙纸打磨、胶辘车等工序中产生的微尘，一部分消失在空气中，一部分被人体吸收，无法回收，
造成损耗。
④炸金：使用化学原料进行炸金工序时部分K金熔化
在水中造成的损耗。
⑤车花：在本工序内，由于利用车花刀车花致使微量
的金粉尘飞走。
⑥打磨：因此工序必须利用黄布辘（粗布）及白布辘（幼布）经高速电动磨打机对半成品的表面做彻底的抛光，及利用毛扫、绒棒、飞碟等工具经电动磨打机对制品边角位也进行彻底磨光，故本工序损耗较高。
3.?? K（黄）金镶嵌首饰加工工艺知识及工艺流程K（黄）金镶嵌首饰的一般加工工艺流程：黄金进口→啤蜡模→种树→灌粉印模→焗粉→配料→倒模→滚筒抛光→执模→炸金→研磨机抛光→镶石→抛边→打磨→电金→QC（检测）→成品入库
主要生产工艺流程简介
啤蜡模：按各户所订款式规格要求，将出蜡机内的蜡灌到胶模（模具）内，啤成符合要求的蜡模。
种树：将蜡模焊接到蜡杆（俗称为树干）上。
灌粉印模：将焊好的蜡模树放入钢筒入，灌入石膏粉（俗称注粉），并用抽真空机抽去粉内的空气气泡，以防止铸造出来的K金首饰出现沙眼（小孔）。
焗粉：将已注好粉的蜡树连同钢筒一齐放到电炉内加执除蜡（高温挥发）使粉温达到K金倒模温度(约680℃
左右)，需时8小时左右。
配料熔金：将足金金料与补口（用于K金首饰的一种合金原料）按比例混合熔在一起形成K金料，如进口的是K金原料就可直接熔炼成加工饰品的适合单件
配料件。
倒模：将K金料按每盅工件所需的重量，放到真空吸索倒模机或离心倒模机，经过1100度高温熔成液体后，将粉盅（用以装焗粉的盅）内的工件挟到倒模机内，利用倒模机使K金液体注入到粉盅的工件中，倒
模成所需K金托。
滚筒抛光：将已倒模好的金托经滚筒机抛光使其外表
达到一定的光亮度。
执模：将已滚筒抛光好的空金托，按要求进行锉、执、锤、省等工序对空金托出现的变形及表面粗糙进行修整，使之达到平滑、无沙眼（小孔）。
炸金、研磨机抛光：利用一些化学原料（氰化钾等）的腐蚀作用使空金托表面的污秽物质除掉，并用磁力
研磨机进行抛光。
镶石：按款式要求配备所需镶嵌原料（即石料）镶嵌到已经过炸金工序的空金托上（按石的形状、大小进
行车位、落石，并按不同的镶法把石料镶稳）。所镶嵌的石料要平齐，石与镶口要吻合，同时石与石之间要有合理隔距；且镶嵌爪要对称、镶嵌钉要圆滑，镶
嵌金边要厚实、整齐等。
执边：将已镶石半成品的边、爪再修整，以便打磨。打磨：将已完成镶石、执边工序的半成品，用烙蜡（打意识到蜡）或黄、白布辘，大小毛扫、内绒棒等工具经飞碟机、磨打机进行彻底抛光。
电金：用各种颜色的金水和金盐对制品表面或局部进行电镀，使制品表面更光亮。
K（黄）金镶嵌制品损耗原因及环节：熔金——倒模——执模——炸金——镶石——执边——打磨
损耗原因：
①配料熔金：黄金和补口扫比例配制K金过程中，黄金和补口在高温的状态下均有少量被氧化挥发，因而
造成本工序的损耗。
②倒模：此工序是经离心倒模机在高温下把K金熔炼成单件的过程，会有少量被氧化挥发。另外，有微量的K金料在熔解后粘附在器皿内，造成损耗。
③执模：此工序是对倒模后的K金空托进行加工修整，在锉、沙纸打磨、胶辘车等工序中产生的微尘，一部分消失于空气中，一部分被人体吸收，无法回收，
造成损耗。
④炸金：使用化学原料进行炸金工序时部分K金熔化
在水中造成的损耗。
⑤镶石：在本工序内，需用多种工具进行车位及利用砂纸等打磨使K金镶嵌石位及其他部分平滑，也造成
部分损耗。
⑥执边:将半成品镶石及之前所有工序留下的缺点（如边不直、K金面过厚等）给予修整时，造成部分损耗。
⑦打磨：因此工序必须利用黄布辘（粗布）及白布辘（幼布）经高速电动磨打机对半成品的表面作彻底的抛光，及利用毛扫、绒棒、飞碟等工具经电动磨打机对制品边角位也进行彻底磨光，故本工序损耗较高。
1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程） 3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。 4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。 5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。 6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件 7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。 8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。 10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表面质量；零件材料、热处理要求及其他要求 11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。 12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。 13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。 14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者2）对于具有较多加工表面的工件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A 轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴） 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。
表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。 精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。 精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。 粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余 量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。4、粗基准一般只能使用一次，以免产生 较大的位置误差。） 生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。备品率和废品率在内的产量 六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限 制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则） 组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由 于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位 置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧 定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 产生原因： 1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异； 2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差； 3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。 夹紧装置的设计要求： 1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位； 2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节； 3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围； 4应有足够的夹紧行程； 5手动时要有自锁功能； 6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。 斜楔夹紧机构：（1）斜楔结构简单，有增力作用。（2）斜楔夹紧的行程小。（3）使用手动操作的简单斜楔夹紧时，工件的夹紧和松开都需敲击 螺旋夹紧机构：该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等 优点，故应用广泛。缺点是动作慢、效率低。 机械加工工艺规程概念：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 机械加工工艺规程的作用： 1是组织车间生产的主要技术文件，据其进行生产准备。车间一切从事生产的人员都要 严格、认真地贯彻执行工艺文件，才能实现优质、高产、低耗。 2是生产准备和计划调度的主要依据。有了工艺规程，在产品投产之前就可以进行一系
五金产品加工知识培训（针对我司常用）1.五金产品常用材料: 纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、覆铝锌板、电镀锌板、热度锌板、冷轧钢板、热轧钢板。 压铸材料的价格从高至低的排列顺序为：镁合金、铝合金、锌合金。 材料种类图纸标注 牌号 实际可 使用的 材料牌 号 材料状 态 生 产 厂 商 抗拉 强度 Mpa 屈服 强度 Mpa 延伸 率% 硬度HV 拉 延 性 （ 杯 突 mm） 可 焊 性 材 料 耐 蚀 性 与涂 结合 冷轧钢 板Fe，08 Fe，20 CRS SPCC 退火+平 整，麻面 表面 不 限 300-37 200-2 70 39-50 88-106(HRB=45 -60) ≥9 .3 A C 热轧钢 板SPHC 08 SPHC 酸洗表 面 不 限 275-41 ≥25 HB≤108 ≥1 1.0 A C 耐指纹 电镀锌钢板Fe，DX2 SECC-N2 MSE-CC- U 耐指纹 表面 宝 钢、 日 本 300-37 200-2 70 39-50 88-106 （HRB=45-60） ≥9 .3 A B 电镀锌 钢板批 料替代材料SECC-P 不 限 替代材料,价格便宜,但抗腐蚀能力差,只适用于小面积喷涂保护零件, 工程师选材时慎用. 热浸锌 板SGCC St01Z SGCC 小锌花 或无锌 花表面 不 限 360 240 37 104（HRB=58） A B ？ 镀锡钢 板（马口铁）SPTE SPTE2.8 2.8T-2. 5 光亮表 面 日 本 300-37 200-2 70 39-50 90-106 （HR30T=48-56） ≥8 .5 A B C
印后加工技术与设备 绪论 一、印后加工技术的分类 二、印后加工技术的现状 三、我国印后加工工艺的特点 四、印后加工技术的发展趋势思考与练习 第一篇印刷品表面整饰 第一章覆膜 第一节覆膜概述 一、覆膜的作用与特点 二、覆膜的分类及应用场合 三、粘合原理 第二节覆膜材料 一、薄膜材料 二、胶体材料 第三节覆膜工艺 一、覆膜工艺中的关键技术 二、三种传统覆膜工艺 三、水性覆膜技术 四、PUR胶即涂式覆膜 五、影响覆膜质量的因素
六、常见故障分析 第四节覆膜设备 一、即涂覆膜设备 二、湿式覆膜设备 三、预涂覆膜设备 第五节特殊覆膜工艺 一、无胶覆膜 二、开窗覆膜工艺 第六节覆膜技术的发展 一、对覆膜加工技术的思考 二、覆膜技术的发展 思考与练习 第二章上光 第一节上光概述 一、上光的作用及特点 二、上光的分类 第二节上光材料 一、上光材料的分类 二、对上光涂料的要求 三、油性上光涂料 四、水性上光涂料 五、UV上光涂料
第三节上光工艺 一、上光工艺中的关键技术 二、上光技术应用的注意事项 三、影响上光质量的因素 四、上光加工中常见的故障 第四节上光设备 一、上光机 二、连线上光设备 三、胶印印刷连线上光 四、柔印印刷连线上光 五、凹印连线上光 六、丝网印刷连线上光 第五节特殊上光技术 一、对覆膜产品的上光技术 二、局部UV 第六节上光技术的发展趋势 一、印刷上光与传统覆膜 二、上光技术的发展前景 思考与练习 第三章印刷品表面金属光泽加工第一节烫金 一、烫金的特点及应用
二、烫金箔的种类及应用 三、烫金工艺 四、烫金设备 五、烫金新技术 第二节金银墨印刷 一、金银墨的组成及特点 二、金银墨印刷注意事项 三、金银墨印刷工艺技术要点 四、金银墨印刷常见故障 第三节扫金技术 一、扫金技术的特点 二、扫金工艺 三、扫金工艺的发展 第四节仿金属蚀刻技术 …… 第二篇书刊装订 第三篇纸制品成型加工
普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能 力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求， 通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过 培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工
6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 ?职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训 对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉冷作钣金工常用
印后加工工艺 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
印后加工工艺 印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类：印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类： ①印刷品表面装饰。 ②装订 ③纸容器加工 印刷品表面装饰主要包括覆膜、上光、模切压痕、装订、印后装饰 一、覆膜，就是将塑料薄膜涂上粘合剂，与纸印刷品经加热、加压后使之粘合在一起，形成纸塑合一的产品加工技术。覆膜的作用和特点如下； 1、作用： ①增加印刷品光亮度；②改善耐磨强度，防水、防污、耐光、耐热等性能； ③提高商品的艺术效果和市场竞争力。 2、特点： ①吸附作用②静电作用③扩散作用 覆膜工艺流程 覆膜的工艺流程为：工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数（烘道温度和热压温度、压力、速度）→试覆膜→抽样检测→正式覆膜→复卷或定型分割。 覆膜可分为干式覆膜、湿式覆膜、预涂膜覆膜 覆膜的基本材料 （1）粘合剂 干式：溶剂型粘合剂 湿式：水溶性粘合剂 预涂膜：热熔型粘合剂（无溶剂） 涂布量太大产生问题：薄膜收缩，涂布量太大产生问题 （2）薄膜 电晕处理 （3）纸张 胶版纸、铜版纸、白纸板 覆膜的基本设备 干式覆膜机、湿式覆膜机 二、上光 上光就是在印刷品表面涂敷（或喷、或印）上一层无色透明的涂料，经流平、干燥、压光以后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明光亮层。 上光的作用和特点 （1）作用 增强印刷品的外观效果； ②改善印刷品的使用性能 ③增进印刷品的保护性能 （2）特点（与覆膜相比） 环保、成本低、效率高 上光工艺 （1）形式：涂布、压光和UV上光
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注
2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养
机械加工工艺基础知识 点总结 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带：
1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
1平版印刷的基本原理 2容易出现的质量问题以及处理方式 在印刷过程中，比较容易出现的质量问题有粘花、水化、不够水、墨点等。下面将 对质量问题和对应的处理方式一一介绍。 3表面处理 为了防止在粘合机流水线上或搬运过程中擦伤起污，影响商品价值，使用于包装的纸张印刷品要有良好的耐摩、耐水性、耐脏污性等性能，同时也为了提高产品档次，增强产品吸引力，因此往往需要对印品进行印后表面处理。一般有裱胶，过油，磨光，过UV ，局部UV 等几种表面处理工艺。下面将依次介绍这几种表面处理方式的特点以及适用产品。 ◆ 粘花 当出现此类情况时，应适当增加喷粉用量，或者减慢机器速度。 ◆ 水花 当出现此类情况时，机台一般会采取减少供水量或适当加大供墨量的办法。同时，对容易起水花的产品会增加抽检次数。 ◆ 不够水 当出现此类情况时，应减少供墨量或适当加大供水量。同时，对容易起水花的产品会增加抽检次数。 ◆ 墨点 增加抽检次数，及时发现墨点问题。同时，提醒机台发现墨点及时插标并及时清 除橡皮布上的杂质。 ◆ 喷粉 在不会造成粘花的情况下,减少喷粉量。 ◆ 色差 出样阶段与客户确定颜色上下限标准；同时，与客户沟通使用X-Rite 测量色差。 ◆ 擦花 擦花分两种情况： 一为由从收纸台拿出抽检时造成的擦花：此时应减少抽检的次数，改进拿出的技巧； 二为由收纸台收纸时造成的擦花：适当改变收纸台吹风大小及方向或改用幅面更大的 机器印刷。 裱胶 裱胶又称“过塑”、“覆膜”等。裱胶是使OPP 膜之贴 平版胶印油墨是非极性性质为主的物质。平版印刷所用的润湿液是极性性质为主的物质。根据极性理论：“相似相溶，相似相亲和”。极性分子和非极性分子不相溶，不相亲和，但是在一定条件下，两者可相互混合成乳状液。 由极性理论可以明白，平版胶印油墨与润湿液的关系符合极性理论的规律：两者不相溶，不 相亲和。但在印刷时，由于受到剪切和挤压的作用，两者会发生一定程度的乳化。
汉译英 双时杆施压机构 the dual-elbow-bar mechanism 切纸机 cutter 压纸器 paperweight 裁刀 cutting shear 覆膜机laminating machine 糊盒机box pasting machine 上光机lustering machine 模切机 die-cutting machine 粘合剂 bond 定位结构 locative structure 双张检测器 double detector 烫金机 bronzing machine 前挡归 front lay 印后加工 post-press finishing 填空 1、切纸机的组成：推纸器、压纸器、裁刀、刀条、侧挡板、工作台 2、裁切刀下落的四种运动形式：（1）垂直下落的运动（2）倾斜直线下落运动（3）曲线平行运动（4）复合下落运动 3、覆膜方式分为：即涂覆膜、预涂覆膜、水性覆膜 4、塑料薄膜表面的处理方法：化学氧化法、火焰处理法、电晕处理法 5、覆膜产品的检验方法：撕揭检验、烘烤检验、水浸法、压折法、拉力测试法 6、即涂覆膜设备的主要结构：主要由放卷、上胶涂布、干燥、复合、收卷五个部分以及机械传动、张力自动控制、放卷自动调偏等附属装置组成 7、上胶方式：逆转式、凹式、无刮刀直接涂胶以及有刮刀直接涂胶 8、即涂覆膜机复合部分主要由镀铬热压辊、橡胶压力辊、压力调整机械几部分组成 9、预涂覆膜机由预涂塑料薄膜放卷、印刷品自动输入、热压区复合、自动收卷四个主要部分组成 10、上光油的分类：油性上光油、水性上光油、UV上光油
11、上光涂料的基本组成：主剂、助剂、溶剂 12、常用的烫印材料：金属箔、粉箔、电化铝、色片 13、烫印工艺参数主要包括：烫印温度、烫印压力、烫印速度 烫印工艺参数的确定：压力的确定、烫印温度的确定、烫印时间的确定 14、烫印机的基本结构：机身机架、烫印装置、电化铝传送装置 15、烫印装置主要有哪几种：电热板、烫印版、压印版、底板 16、纸张定位机构的调节：前挡规、侧归、压纸板 17、纸张传送机构的组成：接纸辊、导纸轮、传送带、输纸板、导纸装置 18、模板材料：木质多层胶合板高密度板、电木板、纤维塑胶板、钢质板 切割方法：锯床切割、激光切割 19、根据模切材料不同钢刀材料可分为：硬性、中硬性、软性 20、MK1050平压平模切压痕机主机部分：主传动系统、双肘杆施压机构、纸张后定位机构、咬牙排转动链间歇机构 21、自动糊盒机主要由：输料部、预折部、本折部、上交辊、压折部、收料部 22、糊盒机按自动化程度可分为：半自动糊盒机、全自动糊盒机 23、UV上光材料主要有：丙烯低聚物、丙烯预聚物、光引发剂 24、模切压痕机根据压印形式可分为：圆压圆、圆压平、平压平模切压痕机 名词解释 1、上光：在印刷品表面涂布上一层无色透明的上光油，经流平、干燥、压光后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明亮光层 2、印后加工：在印刷以后为了满足使用要求和提高外观质量，对承印物所进行的一系列加工制作过程 3、UV上光：通过UV辐射而固化的上光油 4、烫金：借助一定的压力和温度，运用在烫金机上的模版，使印刷品和烫印版在短时间合压，将金属箔或彩色颜料箔按烫印模版的图文要求转印到被烫材料表面的加工工艺。 5、模切压痕：利用钢刀、钢线排成模版，通过压印版施加一定的压力，将印品轧切成所要求的形状的工艺过程。 6、反拉：烫印后不是电化铝箔层牢固地附着在印刷品底色墨层或白纸表面，而是部分或全部底色墨层被电化铝拉走
项目一机械加工工艺基本知识 一、填空题 1 、在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即 __________________ 、_______________ 和______________ 。生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。 2、零件加工表面的技术要求有_________________ 、___________________ 、 3、常见毛坯种类有______________ 、_______________、 _____________ 和 _________________ 。其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用 __________ 。 4、基准根据功用不同可分为_________________ 与___________________ 两大类。 5、在工件定位中，限制了三个自由度的基准称为__________________ ;限制了二个自由度的基准称为_________________ ;限制了一个自由度的基准称为_________________ 。 6、工件定位的方法有________________ 、____________________ 、 ____________________________________ 三 种。 7、夹具上对于定位元件的基本要求是_____________________ 、________________ 、_______________ 和_____________ 。 8、造成定位误差的原因有 ___________________ 、_________________ 。 9、工艺过程一般划分为 _________________ 、__________________ 、______________ 和__________________ 四个加工阶段。 10、工艺尺寸链的两个特征是__________________ 和_________________ 。 11 、单件时间包括 ________ 、 __________ 、 _________________________________ 、 二、判别题(正确的打V,错误的打X) 1、工序是组成工艺过程的基本单元。( ) 2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。( ) 3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。( ) 4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了" 自为基准" 原则。( ) 5、可调支承一般每件都要调整一次,而辅助支承可以每批调整一次。( ) 6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。( ) 7、采用六个支承钉进行工件定位,则限制了工件的六个自由度。( )
机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹
1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。
印后加工工艺 印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类：印刷品印后加工，按加工的目的，可分为三大类： ①印刷品表面装饰。 ②装订 ③纸容器加工 印刷品表面装饰主要包括覆膜、上光、模切压痕、装订、印后装饰 一、覆膜，就是将塑料薄膜涂上粘合剂，与纸印刷品经加热、加压后使之粘合在一起，形成纸塑合一的产品加工技术。覆膜的作用和特点如下； 1、作用： ①增加印刷品光亮度；②改善耐磨强度，防水、防污、耐光、耐热等性能； ③提高商品的艺术效果和市场竞争力。 2、特点： ①吸附作用②静电作用③扩散作用 覆膜工艺流程 覆膜的工艺流程为：工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数（烘道温度和热压温度、压力、速度）→试覆膜→抽样检测→正式覆膜→复卷或定型分割。 覆膜可分为干式覆膜、湿式覆膜、预涂膜覆膜 覆膜的基本材料 （1）粘合剂 干式：溶剂型粘合剂 湿式：水溶性粘合剂 预涂膜：热熔型粘合剂（无溶剂） 涂布量太大产生问题：薄膜收缩，涂布量太大产生问题 （2）薄膜 电晕处理 （3）纸张 胶版纸、铜版纸、白纸板 覆膜的基本设备 干式覆膜机、湿式覆膜机 二、上光 上光就是在印刷品表面涂敷（或喷、或印）上一层无色透明的涂料，经流平、干燥、压光以后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明光亮层。 上光的作用和特点 （1）作用 增强印刷品的外观效果； ②改善印刷品的使用性能 ③增进印刷品的保护性能 （2）特点（与覆膜相比） 环保、成本低、效率高 上光工艺 （1）形式：涂布、压光和UV上光 （2）基本工艺：送纸（手动、自动）→涂布上光涂料→干燥。
（3）上光涂料涂布方法：刮刀式涂布和辊式涂布。 （4）干燥方法：热风干燥、红外线干燥、紫外线干燥、电子束干燥 （5）UV上光的特点 上光材料 上光涂料的基本组成由主剂（成膜树脂）、助剂和溶剂三部分组成。 主剂是上光涂料的成膜物质，助剂是为改善上光涂料的理化性能和工艺特性而需加入的一些辅助物质，溶剂的作用是分散、溶解、稀释主剂和助剂。 上光设备 上光机的组成（涂布装置、干燥装置、传送装置、输纸和收纸装置） 三、模切压痕 模切工艺就是用模切刀根据产品设计要求的图样组合成模切版，在压力作用下，将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状和切痕的成型工艺。 压痕工艺则是利用压线刀或压线模，通过压力在板料上压出线痕，或利用滚线轮在板料上滚出线痕，以便板料能按预定位置进行弯折成型。 在大多数情况下，模切压痕工艺往往是把模切刀和压线刀组合在一个模版内，在模切机上同时进行模切和压痕加工的，故可简单称之为模压。 模切压痕的工艺流程 上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装 模切压痕原理 （1）原理 模压前，需先根据产品设计要求，用钢刀（即模切刀）和铜线（即压痕刀）或钢模排成模切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机切压痕版（简称模压版），将模压版装到模压机在压力作用下，将纸板坯料轧切成型并压出折叠线或其它模纹。 模切压痕设备 根据模切版和压切机构两部分主要工作部件的形状不同，模切机可分为平压平、圆压平和圆压圆三种基本类型；而在平压平模压机中版台及压板的方向位置不同，又可分为立式和卧式两种。 四、电化铝烫印 随着社会的进步和人民生活水平的提高，人们对书刊、包装装潢印刷提出了更高的要求，对印刷色彩不仅需要光谱色彩，还需要更为高级的金属色彩。 电化铝烫印是一种不用油墨的特种印刷工艺，它是借助一定的压力与温度，运用装在烫印机上的模版，使印刷品和烫印箔在短时间内相互受压，将金属箔或颜料箔按烫印模版的图文转印到被烫印刷品表面，俗称烫金。 电化铝箔材分类及特点 电化铝烫印箔，一般由五层不同材料组成，从反面到正面依次为基膜层（也称片基）、隔离层（也称脱离层）、保护层（又称颜色层）、铝层和粘胶层。 电化铝箔材的分类及特点 就其颜色品种而言，以金属最为普通，另有银色、大红色、桔红色、蓝色、绿色、棕红色、淡金墨色、黑色等。 烫印机的类型及特点 烫印机就是将烫印材料经过热压转印到印刷品上的机械设备。烫印设备按烫印方式分: 有平压平、圆压平和圆压圆三种烫印机，按自动化程度分有手动、半自动、全自动三种，根据整机形式的不同，烫印机又有立式和卧式之分。 电化铝烫印工艺
黄金首饰和加工工艺知识 1.成品和主要原料的商品知识 黄金首饰是用（未锻造）黄金制作的贵金属首饰；K（黄）金首饰是以（未锻造）黄金和（未锻造银）补口按比例配制而成；K(黄)金镶嵌饰品是以（未锻造）黄金和（未锻造银）补口按比例配制成的K（黄）金和用于珠宝首饰的各类钻石、宝石、半宝石、珍珠等镶嵌原料为辅制作而成的贵金属首饰。主要制品有：戒指、耳环、吊坠、项链、胸针等。2、黄金首饰加工工艺知识和工艺流程。 黄金首饰的一般加工工艺流程：熔金→倒模→抛光→执模→压光→车花→QC（检测）→成品入库黄金首饰主要生产工艺流程简介 熔金：利用乙炔火焰烧石英坩埚（耐高温埚）内的（未锻造）黄金，使乙熔炼成适合加工饰品的单件配料件。倒模：利用高周波或中周波离心浇铸机将黄金配料熔化后再倒入石膏模中浇铸出铸件。抛光：使用磁力抛光机或滚筒抛光机将铸件表面产生光泽的加工过程。执模：利用戒指铁、坑铁等辅助工具对铸件进行焊接、锉、锤，以修整铸件在铸造过程中的变形及表面粗糙。压光：用玛瑙笔接触金面并磨擦工件，使工件表面产生光亮。车花：使用装有钻石车花刀的车花机在制品表面作图案性的批花雕刻。
黄金首饰损耗原因及环节：熔金——倒模——抛光——执模——压光——车花损耗原因： ① 熔金时产生损耗（温度高、时间长、黄金氧化挥发就多）。 ② 烧铸过程 ③ 锉、修整外形等工序造成的损耗 ④ 车花时微碎粒流失损耗。 2. K（黄）金首饰加工工艺知识及工艺流程 K（黄）金首饰的一般加工工艺流程：进口黄金→啤蜡模→种树→灌粉印模→焗粉→配料→倒模→滚筒抛光→执模→炸金→研磨机抛光→车花→执边→打磨→电金→QC（检测）→成品入库主要生产工艺流程简介 啤蜡模：按客户所订款式规格要求，将出蜡机内的蜡灌到胶模（模具）内，啤成符合要求的蜡模。种树：将蜡模焊接到蜡杆（俗称到树杆）上。灌粉印模：将焊好的蜡模树放入钢筒内，灌入石膏粉（俗称注粉），并用抽真空机抽去粉内的空气气泡，以防止铸造出来的K金首饰出现沙眼（小孔）。焗粉：将已注好粉的蜡树连同钢筒一齐放到电炉内加热除蜡（高温挥发）使粉温达到K金倒模温度（约680℃左右），需时8小时左右。配料熔金：将足金原料与补口（用于K金首饰的一种合金原料）按比例混合熔在一起形成K金料，如进口的是K金原料就可直接熔炼成
）。 ）。 A.压痕模厚度、压痕模槽宽 B.压痕模槽宽、压痕模厚度 C.压痕模高11.字迹、图案光泽度差多为烫印（ C ）所致 A.速度太快 B.压力太大 C. 温度太高 D.前三项综合因素 12.从烫印效果来看，以 C 是较理想的。 A.较小的压力.较低的温度和略快的车速 B.较平的压力.较低的温度和略快的车速 C.较平的压力.较低的温度和略慢的车速 D.较小的压力.较低的温度和略慢的车速 13.烫金时加压是为了保证电化铝箔上的镀铝层能粘附在被烫印材料的表面，同时要对烫印部位的电化铝箔进行 C 。 A.保护 B.清废 C.剪切 D.清洁 14.在UV光油中的 C 含量虽少，但对光油的光固化性能却起决定性作用。 A.感光树脂 B.活性稀释剂 C.光引发剂 D.助剂 15.检验覆膜产品质量的方法不包括 D 。 A.撕揭检验法 B.水浸法 C.压折法 D.火焰处理法 二、多项选择题（20分） 1.覆膜的工艺参数有（ ACD ）。 A温度 B湿度 C压力 D速度 2.经过上光的印刷品表面光亮、美观，增强了印刷品的( ABCDE )等。 A防潮性能 B耐晒性能 C抗水性能 D防污性能 E耐磨性能 3.造成模切刀痕不光洁的原因主要有（ ABC ）。 A钢刀刃口不锋利 B压力不足C刀版松动 D速度快 4.烫印图文印迹不齐的原因是（ ABCD ）。 A印版压力不匀 B印版压力过大 C压印机构垫贴不合适 D烫印温度过高 5.优良的印品整饰方式可以 ABCD 。 A.反映一个国家国民艺术素养的高低 B.引导产品的去向 C.促进 产品的销售 D.提高产品的附加值
三、简答题 1. 叙述电化铝箔的结构和各层作用。（10分） 常用的电化铝箔由5层不同材料构成 （1）片基层：主要对电化铝箔其它各层起支承作用。 （2）隔离层：使镀铝层与片基层相互隔离，以便于烫印时片基层剥离下来。（3）染色层：是电化铝箔的色彩层。 （4）镀铝层：利用金属铝具有高反射率，能较好的反射光线的特点，呈现光彩夺目的金属光泽。 （5）胶粘层：通过加热加压，电化铝箔与承印材料接触，将镀铝层和染色层粘贴到承印材料上。 2.从保护性、成本、后处理方面比较上光与覆膜的优劣。（10分） 光亮程度---接近； 坚固程度---上光低； 成本---上光低； 耐水、耐磨、耐腐蚀性---上光低； 废物处理---上光易； 工艺性---上光简单。 3.作为模压工艺部的操作人员，对设计部门的不合理设计要提出修改建议，以下这些设计应如何修改？（10分） 四、论述题 1.请准确说出途中所示物品的名称，以及各标注的名称（5分） 图为黏贴压痕模 1-定位条 2-压痕模 3-保护胶贴 2.叙述其使用方法（15分） ①按照压痕产品的尺寸，量取所需压痕模的长度。 ②用压痕模裁切机按所需长度将压痕模切开，切开后的压痕模两端成 90°度尖角。 ③用压痕模上的定位塑料条将切好的压痕模卡在模切压痕版的钢线上。 ④压痕模位置放好后，将压痕模底层的保护胶贴剥离。 ⑤把装好压痕模的模切压痕版安装到模切压痕机上定位紧固，将模切压痕 机慢慢开动一次，压痕即定位粘贴到模切压痕底板上。要重压，以使其粘牢。如果压痕线较短，要压住停留一会儿，这样效果更好。 ⑥压痕模贴好后，撕去定位胶条，清理干净，完成整个模切压痕底板粘贴 工作。 ⑦压痕模贴好后，可用橡胶锤击打压痕模，使压痕模与钢板粘接得更牢 固，从而免去用强力胶二次固定压痕模的工作。