注塑成型品质改善原因分析
未射饱(缺料)
1.射出压力不足；
2.保压压力不足；
3.射出时间不足；
4.加料(储料)不足；
5.射料分段位置太小；
6.射出终点位置太小；
7.射出速度不够快；
8.射嘴﹑料管温度不够；
9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；
毛边(飞边)
1.射出压力和压力太大；
2.锁模高压不够；
3.背压太大；
4.射出和保压时间太长；
5.储料延迟和冷却时间太长；
6.停机太长，未射出热料；
7.射出压.保压速度太快；
8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；
9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；
13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；
气泡(气疮)
1.射出﹑保压压力不足；
2.背压太小﹑原料不够扎实；
3.射出速度太快；
4.储料速度太快；
5.料管温度太高, 模具温度太低；
6.材料烘干温度﹑时间不足；
7.射退太多；
8.注塑周期太长(预热时间增加)；
9.加料位置不足，射出终点太小；
10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；
银紋(流紋)
1.射出压力太小；
2.保压压力太大；
3.背压压力太大；
4.射出速度太慢，保压速度太快；
5.模温﹑料温不够高；
6.射出﹑保压时间太长；
7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大；
8.原料未烘干﹑含水太多；
9.原料流动性不好，粘度太高； 10.注塑机射出不够快速﹑精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道﹑次流道尺寸不够大；13.模穴內流动方向不合理；14.模具表面不平整﹑有油污；
包风(烧伤.焦)
1.射出压力﹑速度太快；
2.背压太大；
3.螺杆加料速度太快；
4.料管温度太高；
5.周期时间太长或太快；
6.前﹑后松退位置太長；
7.原料未烘干；
8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；
9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深﹑宽,后续排气不足；11.流道﹑进料不均匀；12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；
15.注塑机温控不够稳定﹑精确；16.料管逆流或內部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足；18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴內流向繁杂；
塑体发脆
1.射出保压不足；
2.背压太小﹑原料不够扎实；
3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加；
4.射速太慢,未充分结晶；
5.模温太高,原料过火﹑分解﹑变质；
6.模温太低,未充分结晶；
7.射出﹑保压时间不足；
8.停机时间和周期时间太长；
9.储料时间太长；10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料強度﹑韧性不够，粘度不够；12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干；14.模穴內结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够；16.产品设计內壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定﹑精确；18.料管逆流或內部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加，产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；
缺料原因
设备方面
（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑
化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压
波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
模具方面
（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
工艺方面
（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。
（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600 cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
溢料（飞边）
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
设备方面
（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
模具方面
（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。
工艺方面
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下
来。
（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
凹痕(塌坑、瘪形）
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
设备方面
（1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
（2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
模具方面
（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对
料流的阻挡作用。
（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
工艺方面
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
原料方面
原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。
制品设计方面
制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，像聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。
银纹、气泡和气孔
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
设备方面
喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
模具方面
（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
工艺方面
（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
原料方面
（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）
（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅
油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。
制品设计方面
壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
熔接痕
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。
设备方面
塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。
模具方面
（1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。
（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。
（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
工艺方面
（1）提高注射压力，延长注射时间。
（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。
（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。
（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
（5）降低合模力，以利排气。
（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。原料方面
（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。
制品设计方面
（1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。
（2）嵌件位置不当，应以调整。
制品发脆
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
设备方面
（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。
模具方面
（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
工艺方面
（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
原料方面
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
制品设计方面
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多。
变色
造成变色的原因也是多方面的，主要有：
设备方面
（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。
（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不
断磨削使塑料变色。
模具方面
（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
（2）模具浇口太小。
（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
工艺方面
（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。
（2）机筒、喷嘴温度太高。
（3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。
原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及挥发物含量高。
（3）着色剂、添加剂分解。
黑斑或黑液
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
设备方面
（1）机筒中有焦黑的材料。
（2）机筒有裂痕。
（3）螺杆或柱塞磨损。
（4）料斗附近不清洁。
模具方面
（1）型腔内有油。
（2）从顶出装置中渗入油。
原料方面
（1）原料不清洁。
（2）润滑剂不足。
烧焦暗纹
设备方面
注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
模具方面
（1）排气不良。
（2）浇口小或浇口位置不当。
（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。
工艺方面
（1）机筒、喷嘴温度太高。
（2）注射压力或预塑背压太高。
（3）注射速度太快或注射周期太长。
原料方面
（1）颗粒不均，且含有粉末。
（2）原料中挥发物含量高。
（3）润滑剂、脱模剂用量过多。
光泽不好
设备方面
（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
模具方面
（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
工艺方面
（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
原料方面
（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
设备方面
顶出力不够。
模具方面
（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。工艺方面
（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
原料方面
润滑剂不足。
翘曲变形
模具方面
（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
工艺方面
（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
原料方面
酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。制品设计方面
（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
尺寸不稳定
设备方面
（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
模具方面
（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
工艺方面
（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
原料方面
（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
龟裂汽白
模具方面
顶出机构不佳。
工艺方面
（1）机筒温度低或模具温度低。
（2）注射压力高。
（3）保压时间长。
原料方面
（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
（2）牌号、品级不适用。
制品设计方面
制品设计不合理，导致局部应力集中。
分层剥离
工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度低。
（2）背压低。
（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
原料方面
（1）原料污染或混入异物。
（2）不同塑料混杂。
肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：
（1）降低模温，延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。
（3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
生产缓慢
（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。
（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。
背压
加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力；
背压的作用： 1.提高熔融塑胶的混练效果；2.提高熔融塑胶的温度；3.提高熔融塑胶的密度；4.增进塑胶颜色的均匀；5.排出熔融塑胶内的气体；
低压保护
指模具在锁模时对阻力产生的一种保护裝置，其能使模具在压住异物时受到最小的伤害，減少压模损失。其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时间，当模具在这段锁模过程中碰到异物，塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时，机器就产生警报，并将模具打开。
热流道系统漏胶问题分析
1、支撑垫块太低。在注塑压力的作用下，流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。
2、支撑垫块太高。支撑垫块进入前模底板，此防止流道板与热嘴之间的漏胶，但在注塑压力及锁模压力的作用下被流道板推到一侧，造成漏胶。
3、中心垫块太高。流道板空架在中心垫块上，流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。
4、中心垫块太低。在注塑机的射胶压力下，中心垫块压塌流道板弯曲，造成漏胶。
5、热嘴高度不均匀。最低的热嘴容易漏胶。
6、固定螺丝与流道板或热嘴的间距太大。流道板与热嘴不够密封，造成漏胶。
7、定位销太高。流道板空架在定位销上，流道板与热嘴脱离产生了间隙造成漏胶。
8、热嘴太长。热嘴没有膨胀的空间并产生了压力，使热嘴上的密封圈丧失了作用,造成漏胶。
9、密封圈太高或太低。密封圈在热嘴的平面上有约0.3 mm预压缩量，太高造成流道板容易变形,易漏胶。太低就没有初始压紧力，热流道系统加热后漏胶。
10、热嘴定位安装位置错误。热嘴的沉头架在了前模仁上或前模镶件上而不是假在前模上，热嘴受到注塑压力或热嘴膨胀时，锁模压力错误的将作用力在前模仁上，造成漏胶。
塑胶产品喷油常见不良现象及原因 一：少油 不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。 产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定； 2.压缩空气不稳定； 3.喷枪没有调到合适的位置； 4.因夹具不良，盖住部份需喷油面； 5.夹具或设备与产品搭配不当。 二：刮花 不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。 产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤； 2.在下货，检货时被人为刮伤； 3.在包装，运输过程中被刮坏等。 三：飞油 不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。 产生原因：1.夹具装配不到位； 2.夹具设计不符合要求； 3.夹具或产品在喷涂中脱落； 四：亮点 不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；
2.面油不干净，混有异物； 3.底油流平没有充分干燥。 五：黑印 不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。 产生原因：1.来料已刮花； 2.在装配夹具时，产品被刮伤； 3.来料表面有粘性的脏污或异色。 六：色差 不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。 产生原因：1.油漆来料不符合要求； 2.产品原材料颜色不对； 3.喷涂参数没有调到合适的地方； 4.环境温湿度超过规定要求； 5.干燥温度没有按照要求； 6.油漆调配过程中混色； 7.生产中气压不稳定； 8.喷枪不稳定， 9.喷涂设备不洁净等。 七：光泽不均 不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。
1.喷涂不均匀； 2.喷枪不稳定； 3.面油没搅匀； 4.气压不稳定； 5.各个喷枪的面油调配时间不同； 6.烘炉通风不畅等。 八：气泡 不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。 产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干； 2.烘烤温度太高； 3.烘烤升温太快； 4.油漆中混有其它异物； 5.漆膜太厚，等等。 九：针孔 不良现象描述：在喷涂好的产品表面有针状的小孔，数量不定，孔径较小。主要由干燥时溶剂突破表面膜层，从而产生的。 产生原因：1.漆膜太厚； 2.烘烤升温太快； 3.溶剂中混有易挥发的组份； 4.底油本充分干燥，便喷涂面油造成的； 5.底材附有油类物质等。
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
注意： 1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时，电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。 2）线切割原理，铜丝接近工件（并未与工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风（Air Trap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（Flow Line or Flow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（Short Shot）；凹陷或缩孔（Sink Mark or Vord）；条纹（Streak）；熔接线（Weld Line） 2、积风——Air Trap 积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1）壁厚差异太大，产生跑道效应（Race Track Effect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，
行程积风。 2）CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均一，以避免积风。 ●模具 1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。 更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。在可能的积风点加排气口，以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折（Fracture）。
注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；
2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺
塑胶件不良品原因分析 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原 因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不 满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 5.多型腔时进料口平衡不良 6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低，塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而 曲折 13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.脱模剂过多，型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条 件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致 3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边 6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件不稳定
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、变形、气泡、龟裂、皱招及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺陷的现象。出现这些缺陷时我们应采处什么样的解决办法呢？下面我们根据我们从事亚克力制品加工的多年经验，详细跟大家一起分享经验。 一、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。 二、气泡 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 三、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区 料头附近有暗区（Dull areas near sprue） 1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。 物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快 2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压 3、模壁温度太低增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小增加浇口直径 3、浇口位置错误浇口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区 锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges） 1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。物理原因 如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、模具内锐角过渡提供光滑过渡 ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均 表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces） 1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象
一. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低
2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小
塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑ 化裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成 的。聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合 成網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變 化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱 1
後又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降 低成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高,改善材料流動性。3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品 的窗、孔部周邊難免會造成,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大, 2
第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料
注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；
目录 1，白点 2，顶白 3，接合纹4，烧焦暗纹5，飞边 6，玻纤纹7，放射纹8，气泡 9，热气泡10，水迹纹 11，充填不足12，错位痕迹13，表面光泽不均14，冷料头 15，缩水 16，排气不良17，颜色不均
1，白点 表面现象 浇口附近有未溶化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。物理原因 由于薄壁制品生产成型周期短，因此通常都以很高的螺杆转速进行塑化造成熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。 在碰到薄壁制品生产的时候，通常包括PE 和PP ，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，因此，未完全溶化的颗粒也会被注射进模具内。增加料筒温度降低螺杆转速增加螺杆背压延长循环时间 料熔温度太低 螺杆转速太高（停留时间短）螺杆背压太低 循环时间短，即熔料在料筒内停留时间太短 对策与工艺参数有关的愿因
选用适当几何形状设计的螺杆增加螺杆长径比，如23：1到26：1使用较大的料筒以缩短行程不合理的螺杆几何形状（进料，压缩，混合，剪切区等）螺杆长径比L ：D 太小要求的工作容积太高 （一次注射重量与机器最大注射重量的比例太高） 对策 与设计有关的愿因 1，白点 左图： 用PP 料制成的脸盆在料头附近有未熔化的颗粒，这是因为料筒温度太低及螺杆背压太低
1，白点 下图： PE做成的容器在整个底部显现出许多未熔化的颗粒：计量距离，即 螺杆行程的利用率，对相对较短的循环周期来说太长，导致材料在料筒内的残留时间太短，来不及融化。
2，顶白 表面现象 在制品面对喷嘴一侧，具体在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。 物理原因 如果必须的脱模力太高或顶出杆的截面积相对较小，此处的表面压力会很高，在顶出时发生变形，最终造成顶出部位泛白。 降低保压压力缩短保压时间将保压切换提前延长冷却时间降低顶出速度 保压压力太高保压时间太长保压切换太迟冷却时间太短顶出速度过快 对策 与工艺参数有关的愿因
注塑缺陷的原因分析与解决对策 主讲：邓益善（中国杰出注塑技术、模具设计优化技术培训实战专家，硕士，先后在美、德、台资外企、从事相关工作多年，历任工程师、主管、经理等职务）课程对象：注塑模具企业总经理、厂长、副总、部门经理、注塑工程师、注塑领班、调机技术员、模具结构设计工程师，产品设计开发工程师、跟模工程师、品管等等。 【课程背景】 注塑成型不良品多、效率低，材料损耗多、成本居高不下、出现问题找不到原因？经常修模、频繁调机，注塑件批量退货、延误交期？长期以来，大多数相关工程师过分依赖自己片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问题和烦恼。 【课程价值】 1.最佳注塑工艺参数设定方法，最佳模具设计方案； 2.详细分析注塑缺陷的原因，提出大师级的注塑调机、模具设计、产品设计等解决方案； 3.大量典型实例讲解、分析； 4.学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5.世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 6.培养融汇注塑与模具技术的问题解决专家。 【培训内容】 第一部分：塑料材料性能特点、使用注意事项 塑料材料关键物性详解； 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1.如何设定各项关键注塑工艺参数； 2.时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点；
3.螺杆相关设定要点； 4.多段充填的设定与实际使用； 5.多段保压的设定与实际使用； 6.速度/压力切换点的设定方法； 7.多视窗注塑成型技术运用； 8.塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9.注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1.注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2.批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3.注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4.银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5.注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6.注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7.注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8.注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9.注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10.注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11.注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12.学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1.如何设计注塑车间生产OK的模具； 2.如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3.如何设计上档次的模具；
注塑缺陷原因分析与解决方案 一、变形/翘曲（Warpage ） 塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。 变形产生原因： 1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。 2、模具： （1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大； （2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制； （3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要； （4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形； （5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。 3、成型工艺： （1）注塑压力过高或者注射速度过大； （2）料筒温度、熔体温度过高； （3）保压时间过长或冷却时间过短； （4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。 4、产品结构 （1）长条形结构翘曲加剧； （2）产品结构不对称导致不同收缩； （3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。 解决方案： 主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。 1、材料： （1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形； （2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。 2、产品结构和模具： （1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形； （4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度； （5）改善模具的排气功能。 3、成型工艺： （1）降低注射压力、注射速度，采用多级注射，减小残余应力导致的变形； （2）降低熔体温度和模具温度，熔体温度高，则产品收缩小，但翘曲大，反之则产品收缩大，翘曲小；模具温度高，产品收缩小，但翘曲大，因此，必须视产品结构不同，采取不同的方案，对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法； （3）调整冷却方法或延长冷却时间，保证塑件冷却均匀，如不能按传统的方法做运水就需
塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:
塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有