塑料弯管注塑模具设计
摘要
本文研究的是90带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。弯管成90直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。因为不使用复杂的脱螺纹装置，这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择，决定采取一模四腔的方式，这将会快速的提高生产量与生产效率。本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益。
关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模
Plastic pipe injection mold design
Abrtract
This paper studies a 90-degree bend with thread and plastic injection mold of design
process.The bend has a 90-degre .So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns.So flap spotting is the better method .Because which avoid the complex the installation of the unscrewing,which gives a guiding significance for the products of thread. By selecting the right injection molding machine https://www.doczj.com/doc/ab10121037.html,ing PROE determine the volume of the mold and parting line selection.It is to decide taking a mold with a four cavity, which would rapidly increase the production capacity and production efficiency.Successful design of this study will be for the future of plastic pipe classes provide a high reference value, and for the production of high economic efficiency.
Key words:plastic pipe,side parting core pulling,flapclamping
目录
1 前言 (1)
2塑件结构与原材料工艺分析 (3)
2.1 带螺纹塑料弯管的设计 (3)
2.1.1 塑料弯管的立体示意图 (3)
2.1.2 塑料弯管的二维视图 (3)
2.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析 (3)
2.2 塑料弯管原材料的选择分析 (4)
2.2.1 塑料的原材料的选择 (4)
2.2.2 硬质聚氯乙烯的性能指标 (4)
3成型工艺方案的确定 (5)
3.1 塑件分型面的确定 (5)
3.2 型腔数量以及分布方式的确定 (6)
3.3 注塑机的选择与参数校核 (6)
3.3.1 注塑量的计算 (6)
3.3.2 注塑机型号的确定 (7)
3.3.3 型腔数量的校核 (8)
3.3.4 最大注射量的校核 (8)
3.3.5 锁模力的校核 (9)
3.3.6 注射压力的校核 (9)
3.3.7 开模行程的校核 (9)
3.3.8 喷嘴尺寸的校核 (10)
3.3.9 定位孔直径的校核 (11)
4 浇注系统的设计 (12)
4.1 主流道和主流道衬套以及定位环的设计 (12)
4.2 分流道的设计 (13)
4.2.1 分流道的设计原则 (13)
4.2.2 分流道的形状尺寸确定 (13)
4.2.3 分流道的形状尺寸以及分布 (14)
4.3 浇口的设计 (15)
4.3.1 浇口的设计原则 (15)
4.3.2 浇口的形状尺寸确定 (16)
4.3.3 浇口的位置 (17)
4.4 剪切速率的校核 (17)
4.5 尺寸的优化校核 (18)
4.6 冷料井的设计 (19)
4.7 排气槽的设计 (20)
5 成型零件的设计 (21)
5.1 成型零件的三视图 (21)
5.2 成型零件工作尺寸的计算原则 (22)
5.3 成型零件尺寸的计算 (24)
5.3.1 型腔型芯尺寸的计算 (24)
5.3.2 螺纹型环的计算 (26)
5.4 型芯之间的中心距的计算 (28)
5.5 型腔壁厚的设计 (29)
6 侧向分型抽芯机构的设计 (32)
6.1 抽芯力的计算 (32)
6.2 斜导柱的设计 (32)
6.2.1 斜导柱的机构设计 (32)
6.2.2 斜导柱倾斜角的确定 (33)
6.2.3 斜导柱的尺寸计算 (33)
6.2.4 斜导柱的示意图 (35)
6.3 侧滑块的设计 (35)
6.4 导滑槽的设计 (36)
6.5 楔紧块的设计 (36)
6.6 滑块定位装置的设计 (37)
7 合模导向和定位机构 (38)
8 塑件脱模机构的设计 (40)
8.1 脱模机构的设计准则 (40)
8.2 脱模力的计算 (41)
8.3 推杆的设计 (42)
8.3.1 推杆的设计原则 (42)
8.3.2 推杆的尺寸的计算： (42)
8.3.3 推杆的形状与尺寸 (43)
8.4 复位杆的设计 (43)
8.5 拉料杆的设计 (44)
9 冷却系统的设计 (45)
9.1 模具温度设计的原则 (45)
9.1.1 模具温度与制品质量的关系 (45)
9.1.2 冷却效率对生产效率的影响及其提高的办法 (46)
9.1.3 冷却系统设计原则 (46)
9.1.4 降低入水与出水的温差 (46)
9.2 模具冷却系统设计计算 (47)
9.2.1 塑料注射量的计算 (47)
9.2.2 制品所需冷却时间的计算 (47)
9.2.3 冷却水体积流量的计算 (47)
9.2.4 水孔直径的选择 (48)
9.2.5 冷却水在管道内的流速 (48)
9.2.6 冷却水流动状态的校核 (49)
9.2.7 冷却管壁与水交界面的膜传热系数h (49)
9.2.7 计算冷却水通道的导热总面积A (49)
9.2.8 计算模具所需冷却水管道的总长度L (49)
9.2.9 冷却水路的根数x, (49)
10.模板尺寸的选择 (51)
12.装配图的设计 (52)
参考文献 (55)
致谢 (56)
1 前言
我国的模具行业将会在“十二五”期间迎来有一个蓬勃发展阶段[1]。“十二五”规划中曾明确提出，未来要走绿色智能环保的新型工业化道路，而对我国模具行业来说，在“以塑代钢”、“以塑代木”的大力倡导下，塑料模具产品的市场需求量将快速增长。
据相关数据显示，我国目前人均塑料消费量仅为发达国家的1/3，在提倡绿色环保发展的大背景下，未来市场需求空前广阔。专家预计，“十二五”期间我国塑料模具制品行业仍将会保持高速发展，会维持年均15%的市场增长率。毋庸置疑，塑料模具的蓬勃发展，这将给我国模具产业的优化升级带来新的动力。
“十二五”期间，我国战略性新兴产业智能模具制造装备发展的总目标是以发展智能化模具来带动高效、精密、高性能模具总体水平的提高，以满足“智能制造”配套要求来带动模具为战略性新兴产业服务总体水平的提高，使智能模具水平得到大幅度的提升，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。
据悉，具体目标为：
第一，要以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具的水平，中长期目标是要达到国际先进水平，“十二五”期末首先要使智能化模具水平能基本满足智能制造所需。
第二，以智能化模具为主要代表的高效、精密、高性能模具占模具总量的比例从目前的约35%，达到“十二五”期末的40%以上，进而达到50%以上的中长期目标。
第三，不断缩短模具生产周期、提高模具使用寿命和稳定性，首先达到“十二五”期末生产周期比现在缩短20%～30%，使用寿命比现在提高20%～30%，用模具制造精细化来提高可靠性和稳定性。
第四，要不断提高数字化、信息化水平。“十二五”期末使生产高效、精密、高性能模具的企业基本实现CAD/CAM/CAE/PDM一体化，并有40%以上企业基本实现信息化管理。
第五，模具自动化生产是重要的发展方向，目前尚处于试验实践阶段，到“十二五”期末争取有5家以上的模具企业可实现模具自动化生产，并在模具智能网络化制造技术、管理方面有重大突破。
注塑模具在国外的发展也进入到了一个更加高级的发展阶段[2]。国外在高速集成，智能化，小型化，个性化和基于环保的理念方面有重大的突破。
第一，在CDA，CAE，CAM等[3]方面外国拥有更加成熟的技术和培训，国外的工业化更加成熟信息化的成都也更高。这些只能软件的运用使得模具朝向智能化集成化发展。
第二，模具设计从低精度，简单形状向高精度，复杂形状以及高性能方面进行发展。这也是未来模具发展的重要方向。
第三，模具的标准化，系列化以及专业化将会更加完善。
第四，全面质量管理在日本等发达国家已经完全实施。质量管理可以对产品的设计，制作以及注塑成型工艺方面有很重要的运用。
第五，国外已经从单纯的模具设计本身延生到对模具的结构优化设计方面，试图通过结构的优化达到高性能的产品。
国外已经从注塑模具的工艺性分析从实践经验阶段发展到理论分析。国外更加专注于运用Moldflow等[4]软件进行模具的提前分析。解决了原料的浪费和避免耗费资源的问题。
我们国家的模具设计方面在“十二五”规划结束后将会在模具的高效高精度高性能方面取得进步。因此本研究的重心也在于实践“十二五”规划的发展目标。并且基于国际视野设计的90直角弯管来进行模具设计。
2 塑件结构与原材料工艺分析
2.1 带螺纹塑料弯管的设计
2.1.1 塑料弯管的立体示意图
本课题研究了90直角弯管并且带外螺纹的塑料弯管的设计。弯管的立体PROE图如图2.1。
图2.1塑件结构示意图
2.1.2 塑料弯管的二维视图
本研究设计的90直角弯管的二维主视图如图2.2。
图2.290塑料弯管主视图
2.1.3 塑料弯管的结构尺寸特征分析
本研究设计的是90塑料弯管[5]。弯管呈现直角的构型，在成型的过程中应该进行侧向分型抽芯机构来进行分型，塑料弯管有一段外螺纹，螺纹的参数是M502—5g—S—LH[6]。螺纹的成型用瓣合模来进行成型。因此本研究将会使用到侧向分型抽芯机构以及瓣合模。设计有一定的难度。
2.2 塑料弯管原材料的选择分析
2.2.1 塑料的原材料的选择
选择硬质聚氯乙烯作为塑料弯管的原材料[7]，简称UPVC。作为具有较好的抗拉抗压强度,耐腐蚀性优良,价格在各类塑料管中最便宜但低温下较脆。广泛应用在用于住宅生活、工矿业、农业的供排水、灌溉、供气、排气用管、电线导管、雨水管、工业防腐管等方面。在管件方面UPVC有着非常好的性能。（1）物理性能优良，UPVC管材、管件耐腐蚀，抗冲击强度高，流体阻力小，不会结垢，内壁光滑，不易堵塞，并达到建筑材料难燃性能的要求，耐老化，使用寿命长。室内以及埋地使用寿命可达50年以上，户外使用达50年。（2）重量轻，便于运输、储存和安装，有利于加快工程进度和降低施工费用。（3）节省建筑费用，使用UPVC管材、管件比使用同样规格的铸铁管道系统造价低，且便于维修。
2.2.2 硬质聚氯乙烯的性能指标
聚氯乙烯的性能参数如表2.1。
表2.1UPVC的性能参数
性能参数UPVC性能参数UPVC
密度g/ 1.4 氧指数42
吸水率0.070.4 收缩率% 0.10.5
比热容/（K J/k g） 1.842 脱模度数
抗拉强度/ 4550 玻璃化转变温度/ 85
折射率硬质成型品 1.521.55成型温度/ 160190
热导率/[kw/（m.）] 黏流态温度/ 热扩散系数/（/r）
拉伸模量/
0.61
3.3
3 成型工艺方案的确定
3.1 塑件分型面的确定
分开模具取出塑件的面，通称为分型面[8]。注塑模有一个分型面和多个分型面的模具，分型面的位置有垂直于开模方向，平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种。分型面的形状有曲面和平面。分型面的设计是否恰当，对制件，操作难易，模具的复杂性有很大的影响，主要考虑三点：（1）塑件从模内取出，一般只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用较多的分型面。应该设法避免与开模方向垂直或倾斜的侧向分型和侧向抽芯，因为这会增加模具结构的复杂程度。为此安排塑件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模方向相垂直或倾斜的方向有侧凹或侧孔。（2）分型面形状的决定：分型面的形状一般是与注射机开模方向相互垂直的平面。（3）分型面位置的选择：除了必须开设在断面轮廓最大的地方才能使塑件顺利地从型腔中脱出外还要考虑四个因素：第一，因为分型面处不可避免的留下溢料痕迹，或拼合不准确的痕迹，故分型面最好不要选在制品表面光滑的外表面或带圆弧的转角处。第二：从制件的推出装置方面考虑，分型面要尽可能留在动模边。第三：从保证同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把同心度的部分放在模具分型面的同一侧。第四：有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯的时候，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽芯距离外，一般的分型侧向抽芯机构都比较小。
分析本塑件的结构与特征，确定它的分型面的位置处于平面所在的位置如图3.1。
图3.1塑件的分型面
3.2 型腔数量以及分布方式的确定
注射模具型腔数目的确定，与现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、塑件的几何形状（有无侧抽芯）、塑件成本及交货期等因素有关。从经济角度出发，订货量大时可选用大型机、多型腔模具，对于小型制件，型腔数量可由经验决定。当尺寸精度和重复性精度要求很高时，应尽量减少型腔数目，在满足其它要求的前提下尽量采用单型腔模具。针对于本设计的塑件，由于尺寸精度和重复性精度要求不高，而且是大量生产，因而拟采用一模多腔，同时考虑到塑件上有侧向抽芯，为使模具结构简单，采用一模四腔较为合适。
型腔的布置涉及模具尺寸、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、模具温度调节系统的设计及模具在开合模时的受力平衡等问题，因此在设计中应根据各方面的情况进行综合考虑，并在设计中进行必要的修改，已达到较为完善的结果。在本设计中，由于塑件需侧向抽芯，并且是一模四腔，着重考虑抽芯机构的结构，因而采用平衡式排列布置,如图3.2。
图3.2型腔的分布
3.3 注塑机的选择与参数校核
3.3.1 注塑量的计算
注射模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用的注射机有关技术参数有全面了解，才能生产出合格的塑料制件。注射机为塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。注射成型时注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，由锁模装置进行合模并且锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后由锁模装置开模，并由推出装置将制件推出。
本模具采用一模四腔的结构进行设计。浇注系统的凝料体积一般按照实际情况选取，该模具设计选择四个塑件的总体积容量的20%进行预估计算。
将设计好的塑件通过PROE软件的测量。单个塑件的体积为47734.8。取UPVC的密度为1.4g/。那么单个塑件的质量可以进行如下计算。
m47.73481.4g/66.8g。
四个塑件需要的总共注塑容量是V：
V47.7348=190.9。
加上浇注系统的凝料的设计注塑量：
1.2190.9229。
四个塑件总共需要的塑料质量M：
M66.8g=267.3
加上凝料系统总共的注塑质量：
1.21.2320.7g。
模具设计的时候。塑件成型的塑料熔体总量或质量在需要在注射机额定量的0.5倍到0.8倍。由此可以确定注射机的体积应该在286.4到458.2。
3.3.2 注塑机型号的确定
在体积容量足够的前提下，还需要依靠锁模力来进行综合的选择注塑机的型号[9]。
塑件在分型面上的投影面积约为4200流道凝料在分型面上的投影面积可以按照塑件的0.2倍到0.5倍来取得，因此本浇注系统的投影面积按照0.2倍约为840。
在分型面上的投影：
4200840
20160
645.1K N
式中：
—注射机的公称锁模力（）；
—塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和；
—为型腔内熔体压力，取；
结合上述的情况，选择注射机的型号为：海天HTF200X/1。
该注射机的主要技术参数如表3.1。
表3.1注射机HTF200X/1的技术参数
技术参数内容技术参数内容
结构类型
理论注射量/ 卧式
412
拉杆间距/
移模行程/ 470
螺杆直径/ 最大模具厚/ 550
注射压力/ 170最小模具厚/ 200
注射速率/ 152锁模形式双曲肘
锁模力/K N2000定位孔直径/
螺杆转速/ 0-150喷嘴球半径/ 10
塑化能力/ 24喷嘴孔直径/
3.3.3 型腔数量的校核
为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证精度，模具设计前应合理的确定型腔的数目。
按照注射机的最大注射量校核型腔的数量：
（式3.1）其中：
—注射机最大注射量/；
浇注系统凝料量/；
—单个塑件的容积/；
通过上面的计算知道单个塑件的体积为47.7；浇道凝料的体积为38.1。而凝料的容量和最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的，故可得,，所以型腔的数目取：。
3.3.4 最大注射量的校核
在注射中，塑件的总重量加上浇注系统的重量不应该超过注射机规定的克数。在额定注射量的80%以内。
229.1
412
（式3.2）由此可见，最大的注射量满足要求。
3.3.5 锁模力的校核
当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向方向的很大推力，其大小等于制品与浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和乘以型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应小于注射机的额定锁模力，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现
象。
在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力：
F（式3.3）
式中：
—注塑机额定锁模力，；
—为型腔内熔体压力（），；
代入数据得:
645.1K N
由此可见，满足锁模力的要求。
3.3.6 注射压力的校核
注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要。为此注射机的最大注射压力应大于或等于塑件成型时所需要的注射压力，即
（式3.4）式中：
注塑机的最大压力MPa
P塑件需要的成型压力；
制品成型时所需的注射压力一般很难确定，它与塑料品种，注射机类型，喷嘴形式制品的形状的复杂程度以及浇注系统等因素相关。在确定制品的注射压力的时候，一般采取类比法。UPVC的注射压力要小于140Mpa。
由此可知，注塑机符合要求。
3.3.7 开模行程的校核
注射机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。开模距离分为两种情况。本设计按照注塑机最大开模行程与模厚无关的时候进行校核，开模行程按照下面进行校核：
S+510（mm）
式中：
塑件顶出距离，mm；
塑件高度，包括浇注系统在内，mm；
S注射机的最大开模行程，mm；
对于带有侧向抽芯机构的模具，分型抽芯动作是由斜导柱完成的，这时模座行程S 的计算还必须考虑分型抽芯机构的抽拔距离，当，模座行程可由公式S（mm）进行计算。
本塑件采取的是侧向分型抽芯机构。最小开模行程是指抽出侧滑块所必须的开模运动距离。由于本模具设计的滑块与开模运动方向一致。因此根据公式：S
式中：
S为滑块移动的距离；
为所需要的开模行程；
是倾斜角，在本设计中选择为20；
S54.5mm；计算出136mm；
根据25mm+80mm149.73mm；
因此（mm）136S=470mm；
3.3.8 喷嘴尺寸的校核
为了使注塑模具能够合理的安装在注塑机上并且生产出合格的产品，在设计模具时候必须校核注塑机上与模具安装有关的尺寸。因为不同型号和规格的注塑机，其安装模具部分的形状与尺寸各不相同。一般情况下设计模具时候应该校核的部分包括喷嘴尺寸，定位圈尺寸，最大模具厚度，最小模具厚度，模具板上的螺孔尺寸等。这里先对喷嘴尺寸进行校核。其他的校核需要在模具结构设计完成以后进行校核。
注射机喷嘴前端的球面半径r和孔径d与模具浇口套的球面半径R及小孔径D应该吻合，以避免高压塑料熔体从缝隙处溢出。它们一般应该满足下列关系：R=r+(12)mm；
D=d+(0.51)mm；
如果Rr，将会出现死角，而积存塑料，使得主流道的塑料凝料将无法脱出。
所以注射机喷嘴尺寸是标准。模具的制造以它为准则。
该模具r=10mm取R=11mm，符合要求。
该模具d=3mm，取D=3.5mm，符合要求。
选择主流道的单边斜度1.5。
3.3.9 定位孔直径的校核
浇口套与为了保证模具主流道中心线与注射机喷嘴中心线相重合，注射机固定模板上设计有定位孔，模具的定模板上应该设计凸起的定位圈，两者按照H9/f9间隙配合。为了让定位圈直径与注射机定位孔配合，应该按选用注射机的定位孔直径确定。定位环与注射机定模固定模孔相配合，配合精度为H11/b11，以便于装模。定位圈用内六角螺钉固定在定模座上。注射机的定位孔直径为160mm。因此定位圈的直径也选取；
4 浇注系统的设计
浇注系统控制着塑件在注塑过程中充模和补料两个重要的阶段，对塑件的质量关系影响极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔人口为止那一段流道。浇注系统包括：主流道,分流道,浇口,冷料井几部分组成。浇注系统的设计原则主要有六条：（1）对模腔的填充迅速有序；（2）可同时充满各个型腔；（3）压力和热量损失最小；（4）可能消耗较少的塑料；（5）够使型腔顺利排气；（6）注系统凝料容易与塑件分离或切除；（7）不会使冷料进入型腔；口痕迹对塑件外观影响小。
4.1 主流道和主流道衬套以及定位环的设计
主流道是指注机喷嘴在同一轴心线上，物料在流道中不改变方向，主流道形状一般为圆锥形或圆柱形。由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰触，所以设计成独立的主流道衬套，选用优质的刚才制作并提高硬度。主流道衬套要求承受交变应力，
主流道应专门开设在主流道衬套上。由于主流道要与高温的塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套，以便选用优质钢材单独进行加工和热处理。当主流道贯穿几块模板时，若无主流道衬套，则模板间的拼合缝可能溢料，以至主流道凝料无法脱出，有时将主流道衬套大端的圆盘凸出定模板端面5～10mm，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位环作用。也常有将模具定位环与主流道衬套分开设计的。
本模具的定位环与主流道衬套分开设计。
主流道以及定位圈的尺寸确定。
按照选用的注塑机设计主流道的小端直径d；主流道小端球面半径r；主流道的斜度选择；定位环的外径根据注射机的定位环的大小选择160mm的标准件，如图4.1。
图4.1流道衬套
4.2 分流道的设计
4.2.1 分流道的设计原则
分流道是主流道与浇口之间的一段将塑料熔体沿分型面引入各个型腔的那一段流
道，因此它开设在分型面上，分流到的断面可以呈圆形、半圆形、梯形、矩形、U字形，它可以由动模和定摸两边的沟槽组成，如圆形，也可单开在定模或动模一侧，如梯形、矩形等。
设计原则：（1）充模要保证融合线最小；（2）对熔体流动的阻碍尽可能小；（3）所占注射重量比尽可能小；（4）易于脱模；（5）分流道长度在工艺条件允许下应尽可能短，以保证将压力温度以及材料的损耗为最小；（6）分流道横截面所选的尺寸应使冷却时间等于或略大于塑件的冷却时间，只有这样才能在塑件固化前保证足够的保压压力。
4.2.2 分流道的形状尺寸确定
长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从输送熔体时减少压力损失和热量损失出发应力求缩短。
断面尺寸视制品大小、塑料品种、注射速率以及分流道的长度而定。圆形分流道的直径一般在5～10mm之间变动；但对于流动性特别好的PP、PA等，当分流道很短时，可小到φ2；对于流动性特别差的塑料，可大于φ10。实验证明，对多数塑料，分流道直径在5～6mm以下时，对流动性影响较大。但在φ8以上时，再增大其直径对流动性的影响就很小了。因为塑件的质量小于200g。因此用以下公式进行计算：
D=0.2654（式4.1）式中：
W
L流道的长度，mm；
分流道的设计分为两部分，第一部分为主分流道，第二部分分流道为直接连接塑件的分流道。形状为梯形。底面为w，h=w，x=w；
（1）第一部分分流道
=0.2654mm
=7.4mm
按照当量面积相等
=（+）
=8.6mm；=5.7mm；=6.5mm；
（2）第二部分分流道
=0.2654mm
=5.5mm
按照当量面积相等
=（+）
=6.4mm；=4.3mm；=4.8mm；
4.2.3 分流道的形状尺寸以及分布
分流道的分布如图4.1。分流道的尺寸如图4.2，4.3。
图4.1分流道的分布
图4.2第一部分分流道的截面尺寸
三通管塑料模具设计 摘要： 随着现代工业的迅速发展，模具技术得到了越来越广泛的运用，尤其在汽车、电器、电机、仪表、日用品工业中。 本次设计以三通管塑料模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具总的装配等一系列模具生产的所有过程设计。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG等技术，提高工作效率。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 关键词：三通管塑料模具成型工艺分析模具结构设计、装配
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院 专业机械模具BK311101 年级2011级 姓名彭军 指导教师王新
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
充电器外壳注塑模设计 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外 壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择 了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定 及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分 型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工 艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程 中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
目录 摘要................................................................................................................................ I Abstract .......................................................................................... 错误!未定义书签。第一章绪论 (1) 1.1 选题的依据及意义 (1) 1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1) 第二章充电器外壳工艺性分析 (4) 2.1 材料性能 (4) 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7) 3.4.2 分流道截面设计及布局 (9) 3.4.3 浇口设计及位置选择 (10) 3.4.4 冷料穴设计 (11) 3.4.5 浇口套的设计 (11) 3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12) 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14) 3.7.1 脱模力计算 (17) 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17) 第四章注射机相关参数校核 (21) 第五章模具的工作原理及安装、调试 (24) 5.3 试模 (25) 总结 (27) 参考文献 (26)
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
塑料模具毕业论文设计 The manuscript was revised on the evening of 2021
毕业论文设计 题目名称： 姓名： 班级： 学号： 系部： 指导教师： 武汉工业职业技术学院 二00一二年 5 月 12 日 绪论 塑料，成为当前人类使用的一大类材料。目前我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入国民经济的各个部门。 塑料工程通常是塑料制造与改性，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。 模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具，如压铸模，浇铸模，非金属制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。 采用模具生产制件具有色、生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原料，成本低等优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。模具机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济的社会发展起着越来越大的作用。
一个国家面具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响许多部门新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。我国为了优先发展模具工业，定制了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。对塑料模具的全面要求就是能够高效的生产出外观性能符合使用要求的制品。 塑料成型模具是成型塑料制品的工具。塑料模具的应能生产并满足给定的形状，尺寸，外观和内在性能要求的制品。要求模具能被高效的应用，且操作简便，并达到自动化水平要求模具又合理的结构，制造容易且成本低廉。同时，也要求有足够的使用寿命。 近年来塑料模的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中看来，注射模在生产中所占比例是最大的，起着十分重要的作用，再世界塑料成型模具产量中的板书以上为注射模。 在这次设计中充分运用所学的专业知识，将所学知识运用到实践中来，本次设计的塑件也是通过使用注射模来成型的。本套设计主要放在塑件结构和模具设计这一环节，如注射机的选用和校核，分型面的选择，模具结构的设计，分流道的设计，浇注系统的设计等等。在设计过程中，首先用Proe进行三维造型，然后用CAD进行模具设计。 在设计过程中，由于经验不足，难免会出现错误，敬请原谅，并给出指正。 制件三视图： 三视图 制件三维图： 立体图
渭南师范学院 毕业设计 设计题目聚苯乙烯注塑成型工艺的研究 学生姓名魏阳____ 学号_______ 专业班级高分子材料与工程 指导教师____刘展晴____
2015年4月20号
摘要 本论文详细介绍了聚苯乙烯(PS)塑料的注射成型技术，结合产品的模具设计，对成型工艺进行了分析讨论；通过对典型PS塑料制品的加工工艺过程的研究，对PS塑料制品生产中的缺陷、原因及解决方法进行了论述。结果表明，PS作为通用塑料，因其具有良好的性能，在结构复杂的工艺品生产中应用效果好，而且，合理的设计可以使模具结构大大简化。 [关键词]PS 塑料；注射成型；技术；探讨 1. PS 塑料成型特性分析 1. 聚苯乙烯简介 ()聚苯乙烯(PS)是指有苯乙烯单体经自由基缩聚反应合成的聚合物，英文名称为Polystyrene，简称PS。玻璃化温度80～90℃，非晶态密度1.04～1.06克立方厘米，晶体密度1.11～1.12克立方厘米，熔融温度240℃，电阻率为1020～1022欧·厘米[1]。导热系数30℃时0.116瓦(米·开)。通常的聚苯乙烯为非晶态无规聚合物，具有优良的绝热、绝缘和透明性，长期使用温度0～70℃，低温易开裂。此外还有全同和间同立构聚苯乙烯。。
普通聚苯乙烯树脂属无定形高分子聚合物，聚苯乙烯大分子链的侧基为苯环，大体积侧基为苯环的无规排列决定了聚苯乙烯的物理化学性质，如透明度高、刚度大、玻璃化温度高，性脆等。可发性聚苯乙烯为在普通聚苯乙烯中浸渍低沸点的物理发泡剂制成，加工过程中受热发泡，专用于制作泡沫塑料产品。高抗冲聚苯乙烯为苯乙烯和丁二烯的共聚物间规聚苯乙烯为间同结构，采用茂金属催化剂生产，是近年来发展的聚苯乙烯新品种，性能好，属于工程塑料 自从20世纪30年代初期聚苯乙烯第一次在德国实现了工业生产以后，它的应用领域也在不断扩大，迄今为止，聚苯乙烯以实现了规模化、跨越式发展。聚苯乙烯具有优越的抗水防潮性、轻质、高硬度、高抗冲性、保温性能好等特性， 聚苯乙烯 (PS)是一种无色透明的热塑性树脂，PS的分子量过高，加工困难，所以通常聚苯乙烯的分子量为5～20万。PS的机械性能，随温度升高，刚性、弹性模量、抗拉强度、冲击强度等下降，而断裂伸长率较大。PS的透明性好，透光率达88～92%，仅次于丙烯酸类聚合物，折射率为1.59～1.60。故可用作光学零件，但它受阳光作用后，易出现发黄和混浊。 PS主要缺点是性脆和耐热性低。 但其具有良好的光学性能及电气性能，容易加工成型，着色性能好。由于它具有良好的性能，因此，现在已经成为世界上应用最广的热塑性树脂，是通用塑料的五大品种之一。 2.2注塑成型简介 ………….
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行； 没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破
坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要
毕业设计(论文)开题报告 题目名称：电池舱盖盖注塑模具设计 学生：学号： 院/专业： 班级： 指导教师： 2013年1月 10日
毕业设计（论文）开题报告 1．本课题的背景及意义 1.1.1 背景 近年来,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。 中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 国的塑料制品行业在近年有了明显的提高，从而也带动了注塑模的迅速发展， 但是与国际水平却相差很远，主要缺陷明显的表现在精度不高，技术含量底、复杂 程度底等缺点。严重的阻碍着国塑料制品业的发展。设计出好的产品却无法做出是 我模具业最大的不足。因此，注重科技含量，借签了国外的先进理论技术则尤为重要。 1.1.2意义 通过本次设计可以使我掌握注塑模的模具结构的设计，对cad，pro/e等一系列的软件的应用熟练，让我们能更快的适应生产工作，培养自己综合运用所学基础和专业基本理论，基本方法分析和解决测量与控制及它相关工程实际问题的能力，在独立思考，独立工作能力方面获得培养与提高。
塑料模具毕业设计论文 ——塑料模具设计及零件加工工艺编制摘要本课题主要是针对电话机听筒下壳的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析 和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是电话机听筒下壳注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产电话机听筒下壳塑件产品，以实现自动化提高产量。针对电话机听筒下壳的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到电话机听筒下壳的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具电话机听筒下壳模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic phone. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic phone mold
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
西安工业大学北方信息工程学院本科毕业设计(论文) 题目：保险座塑料注塑模具设计 系别：机电信息系 专业：机械设计制造及其自动化 班级：B090202 学生：李煜 学号：B09020213 指导教师：王沁 2013年05月
毕业设计（论文）任务书 系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级B090202姓名李煜学号B09020213 1.毕业设计(论文)题目：保险座塑料注射模具设计 2.题目背景和意义：塑料注射模具的设计是在当今大部分塑料制品生产中的第一个环节，各行各业，各种产品几乎都要用到注射模生产的塑料零配件，因此掌握塑料注射模的设计技能是机械设计工程师的基本要求之一。 通过塑料制品的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料制品设计全过程，能够根据不同塑料材料的性能，塑料结构特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及主要零件的尺寸确定，掌握材料的选择，通过该设计，应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行经济技术分析。 3.设计(论文)的主要内容(理工科含技术指标)： (1)分析塑料的材料、形状、结构对注塑成型的影响； (2)进行模具的结构设计：包括注塑机的选型，分型面得确定，浇口形式的选择等； (3)完成有关成型零件工作尺寸的计算。成型型腔壁厚计算；冷却系统设计等； (4)完成模具装配图及主要零件图的绘制； (5)论文撰写符合管理规范手册要求。 4.设计的基本要求及进度安排(含起始时间、设计地点)： 第1-3周，选题、收集资料了解模具设计的背景、理解题目、开题报告 第4-6周，分析塑件的形状特点，确定方案，完成英文文献的翻译 第7-15周，进行模具的结构设计，绘制模具装配图及零件图，完成相关的计算 第16周，按照论文格式要求书写论文，提交论文，准备答辩。 5.毕业设计(论文)的工作量要求撰写15000字论文 *或实习(天数)： ①实验(时数) *：折合A0图纸3张 ②图纸(幅面和张数) ③其他要求：查阅资料不少于15篇 指导教师签名：年月日 学生签名：年月日 系主任审批：年月日说明：1本表一式二份，一份由学生装订入册，一份教师自留。 2 带*项可根据学科特点选。
毕业论文曲面盖板注塑模 具设计及型腔加工仿真Newly compiled on November 23, 2020
图书分类号： 密级： 毕业设计(论文) 曲面盖板注塑模具设计及型腔加工仿真THE DESIGN Of INJECTION MOLD FOR CURVED COVER PLATE AND SIMULATION OF CAVITY MACHINING
学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。 本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 论文作者签名：日期：年月日 学位论文版权协议书 本人完全了解关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 论文作者签名：导师签名： 日期：年月日日期：年月日
摘要 此次课题设计选取肥皂盒为模型进行注塑模具设计，这是根据日常生活需求，再结合相关参考选择的设计模型。首先根据塑件的结构特点进行成型工艺分析,选择塑件材料为ABS，注塑模具采用一模两腔结构。再根据塑件的质量和体积选定注射机的型号，在设计过程中对模具的必要尺寸进行计算，并对所选的注射机进行校核。设计过程以UG软件为平台，绘制肥皂盒的三维造型，并利用UG的Moldwizard模块设计模具的整体结构。 为了能够投入实际生产，此次设计涉及了对型腔的加工仿真，通过UG的加工模块对型腔进行加工工序设计，自动生成加工代码，并导出能够进行实际生产的NC加工文件。关键词注塑模；一模两腔；工艺分析；加工仿真 Abstract This topic design selects the soap box as the model for the injection mold design, this is according to the daily life need, then combined with the reference choice design , according to the structural characteristics of plastic parts, the plastic parts of plastic parts are ABS, the injection mould adopts one mold two cavity structure..According to the quality and volume of the plastic parts, the model of the injection molding machine is selected, and the necessary dimensions of the mould are calculated..The design process takes the UG software as the platform, draws the soap box the three-dimensional shape, and uses the Moldwizard UG module design mold monolithic structure. In order to be able to put into actual production, the design relates to the machining simulation of cavity, through the UG processing module of cavity for processing process design, automatic generation of code processing, and export to the actual production of the NC machining file. Keywords Injection mold mold two cavity process analysis process simulation