PMC精益六步法1精益领导力：语言
1、第一步，你要认知“什么是坏的”
理解“不好”，什么是不利
浪费是不好的
等待
返工
库存
动作
搬运
流程
过量生产
…..
举例：
精益领导力实践1：浪费识别（车间）精益领导力实践1：浪费识别（办公室）
2、第二步，你要认知“什么是好理解什么是好的及如何得分
符合精益原则
节拍
流动
拉动
平准
…..
举例：
精益领导力实践2：价值流分析
2精益领导力：要素
成功要素：
V= 目标，给人以奋斗的方向
C= 承诺
R= 实施变革的资源
S= 管理变革及应对变革的技能P= 制定消除存在障碍的计划
3精益领导力：管理
精益管理四要素：
1、领导的标准作业
2、目视控制
3、日常职责
4、领导纪律
举例：
精益领导力实践3：建立领导标准作业
4精益领导力：变革
变革形式：
5精益领导力–范式
精益领导的12范式：
6精益领导力–指导
1、当遇到异常时，如何提问？
标准是什么？原本应该是怎么样的？
实际状况是什么（我们去现场查看）？
最大的问题是什么？
我们对事情的紧迫性有共识吗（获得承诺）？ 下一步是什么（需要什么样的行动）？
2、检查进度、改进和PDCA循环
高层管理人必须以身作则，到工作现场
了解每天、每小时常常发生的问题和挑战
不是给员工答案，而是时间，跟进和支持来协助他们解决问题
一、机械加工行业现状 机械制造业在生产管理上的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。机械制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工，逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。生产管理特点如下： ?生产方式：专用设备生产以按订单生产为主，按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合，按订单设计、按订单装配为辅。?生产批量：根据机械产品结构和生产批量的不同，可分为单件小批量生产，多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。传统上装配车间多属于中小批量生产类型，零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。 ?产品配置复杂，BOM层次多，边设计边生产，且首件生产周期长，工过程艺变更对生产计划影响较大。制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺并存，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。 ?订单多数按项目型接单制造方式，整个生产运营过程，按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。 ?生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划困难。 ?产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式，中间部分工序由于工艺特性需要委外加
精益知识测试题 姓名：得分： 本试卷共分为两部分，第一部分为单选，第二部分为多选，试卷总分为100分。 一、单选题，每题2分，共10分。 1、十八世纪美国人伊莱·惠特尼发明轧棉机，并由此率先产生了下列哪项基本概念？（ D ） A.自働化 B.拉动式补货 C.量产 D.标准化 2、在七大浪费中，哪个浪费被称为浪费之首？（ D ） A、库存浪费 B、搬运浪费 C、缺陷浪费 D、过量生产 E、动作浪费 3、MCT是哪几个英文单词的缩写?（ C ） A. 是机器产能目标：Machine Capacity Target B. 是人力产能目标：Manpower Capacity Target C. 是制造周期时间：Manufacturing Cycle Time 4、在绘制价值流图的八个步骤中，第三、四、五步的顺序正确的是（ C ） A、画材料流、画过程流、画信息流 B、画过程流、画信息流、画材料流 C、画过程流、画材料流、画信息流 5、什么样的搬运间隔导致库存最小？（ B ） A、以生产班次作为搬运间隔。 B、以节拍时间为搬运间隔。 C、以搬运人员（或设备）满负荷搬运循环一次的时间为间隔。 D、以生产计划指令下达的周期作为搬运间隔。 二、多选题，每题3分，答案不全得1分，多选选错不得分 6、下列关于缺陷浪费的描述，哪些是正确的？（ CD ） A、加强检验是降低缺陷浪费的有效手段 B、信息（如数字）错误并不是产品本身有缺陷，与缺陷浪费无关 C、缺陷的三大来源是：设计缺陷来料不良制造过程产生的不良 D、属于缺陷浪费的典型流程是：返工召回报废流程挑选质检 7、下列企业生产活动中，“增值”活动有：（ DG ） A、修补质量缺陷 B、物料配送及仓储管理 C、设备维护保养 D、改变产品形状或尺寸的加工过程 E、员工培训 F、三废处理
工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。
如何怎样做好主生产计划排程管理 主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间/地点：2010年9月3-4日北京；9月10-11日上海课程价格：2880元/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费) 培训目标： ·了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织 ·优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力 ·平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率 课程背景： “计划又要改！你们计划怎么搞的”—车间主管怨声载道：要么忙得要死：制造部门天天救火！！产能不够！人力不够！材料告急！！客户催货！！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！ 随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。 如何做好需求管理，获得较为准确的预测？如何做好主生产计划？以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？ 针对以上难题，课程《柔性生产计划与排程》，旨在帮助企业理顺生产管理，提高生产计划的柔性，以应对复杂多变的市场环境。 内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本次培训的最大特色！ 课程大纲： 一、柔性生产系统分析 ·常见的市场压力及内外部约束环境 ·生产计划管理策略分析 --基本计划矩阵图 ·生产计划管理精益化分析 --动态计划分析图（价值流图） 二、柔性生产计划系统实务 ·年度计划策略管理 --如何确定生产量及生产计划量 --计划订单中,详细数据手法 ·月度计划管理 --主生产计划平衡对象 --主生产计划的重排与修订 1
一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
精益生产综合知识考试题 姓名：成绩： 一、填空题(1*25) 1. 无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。 2. 根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。 3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。 4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 5. 精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体， 以车间主任为首. 6. 组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 7. 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。 8. 精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对 市场的变化。 9. 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括 看板在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。 二．选择题(2*10) 1.5S管理的核心是什么？（ B ） A.整理 B.整顿 C.清洁 D.清扫 2.我们宏星公司的5S应如何做？（ A ） A. 5S是日常工作一部分，靠大家持之以恒做下去 B.做四个月就可以了 C. 第一次有计划地大家做，以后靠干部做 D. 车间做就行了 3. 下面与制造产品质量无关的一类人员是（ C ）。 A.产品设计人员 B.产品制造人员 C.产品检验人员 D.设备保证人员 4. 公司什么地方需要整理整顿？（ C ） A. 工作现场 B. 办公室 C. 全公司的每个地方 D. 仓库 5. 看板的三大作用不包括（ C ） A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 6. 不是实施精益生产的具体手法的是（ C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化 7. 精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根 8. 精益生产的经营思想是（ D ） A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型
精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，
多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。
精益管理知识试题 一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。13、TPM，即全员生产维修。14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。16、6S中的素养是针对
人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。28、精益生产方式采用拉式控制系统。29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）30、无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈 大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。 追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图（石川图） 石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。 这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。 到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图 甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。 亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。 任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘
生产计划APS高级自动排程思想 技术领域 本思想可推荐或应用于绝大多数离散型制造类企业,尤其是汽车、家电等行业的生产计划高级排程。可以用来作为企业构建排程思想、完善排产体系、设计APS软件的参考。 背景技术 ※APS简介 高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)，是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。 目前ERP以生产为核心，这点是业界公认的，但如何以生产为核心却极少有详细的论述，其根本原因在于“详细生产排程”这个技术瓶颈。一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。 用一句话来形容APS的主要功能：它可以自动给出满足多种约束条件、手工排程无法找到的、优化的排产方案。其实关键就是‘可行’和‘优化’这两个概念。这个说起来很简单的功能意义十分重大，主要体现在它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化：
1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。
精益生产知识竞赛题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是 5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是 TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费 ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
11.
12.5W1H法中的5W1H各指何意？ 答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？ 13.价值流图的绘制步骤是什么？ 答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。 14.生产计划的特性是什么？ 答：①动态性；②不确定性；③统计波动；④依存关系。 15.生产线布局主要有哪四种基本的类别？ 答：定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。 16.合理化建议活动的基本原则是什么？ 答：①坚持群众性的原则；②坚持立足岗位的原则；③坚持持续推进的原则；④坚持务求实效的原则。 17.什么是合理化建议? 答：合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。 18.合理化建议活动适用的对象是谁？ 答：合理化建议活动适用于公司所有单位和员工。 19.合理化建议的工作流程是什么？ 答：①提案提出；②提案审查；③组织实施；④实施跟踪；⑤效益计算；⑥提案汇总。
精益知识竞赛题库
大连所第一届精益生产知识竞赛题库 一、选择题（50个） 1.精益生产管理方式的创始人是（B）。 A.泰勒 B.大野耐一 C.张富士夫 D.享利.富特 2.精益生产的意义是（B）。 A、减少浪费，降低成本 B、缩短周期时间创造企业增长 C、零库存 D、提高准时交货率 3.生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下 一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（C）。 A、连续流 B、顺序流 C、单件流 D、快速流 4.应在什么时候开展CIP（Continuous Improvement Process）活 动？（D） A、假期 B、生产 C、生产休息时间 D、日常性的工作 5.判断达到整顿的标准是（C）。 A、10秒内就可以找到要找的东西 B、20秒内就可以找到要找的东西 C、30秒内就可以找到要找的东西 D、40秒内就可以找到要找的东西 6.为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于 5S 中哪项 （B）。 A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 7.下面不属于七大浪费的是（C）。
A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费 8.不是实施精益生产的具体手法的是 C 。 A、生产同步化 B、生产均衡化 C、生产人性化 D、生产柔性化 9.有关精益生产正确的说法是（B）。 A.精益生产是 QR 战略在生产领域的延续 B.精益生产是在日本丰田 JIT 生产的基础上提出来的新的生产方式 C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应 D.精益生产是大规模定制的另一种说法 10.可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（A）。 A.安全库存 B.周转库存 C.运输库存 D.预期库存 11.JIT 是按照什么方式组织生产的？（B） A.推动式 B.拉动式 C.移动式 D.流动式 12.JIT 方式的目标是（A） A.彻底消除无效劳动所造成的浪费 B.坚决拒绝生产过程中的在制品 C.彻底清除无效劳动造成的不良品 D.大量推销社会所需要的产品 13.JIT 方式对库存的认识错误的是：（B） A.一定量的库存是可以理解的 B.库存的增加是大生产必不可少的产物 C.库存是一种弊病 D.库存的水平要保持在合理的水平上 14.实现生产过程同步化的基础是什么？（D） A.大量生产 B.批量生产 C.安全生产 D.均衡生产 15.JIT 生产方式的中，质量检验人员的任务是（D）
精益生产常用工具术语 1、丰田生产方式（TPS） 对于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）加以剖析，首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺程序，把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列，从过去一人管一台过渡到“一人管多台”，准确起说是“一人管数道工序”，以提高生产效率。第二是看板方式，它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作 业信息而有效地发挥作用。 2、准时化（JIT） 如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象，从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想，总结成为生产体系。不仅是适时，而且要适量，这是关键的关键。“准时化”（JIT，Just In Time）和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大 支柱。 3、自动化（Jidoka） 在丰田生产方式中，始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化，是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖---
丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司，不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是，能够防止生产次品，制止过量制造。此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象。 4、目视化管理（VC） 在“自动化”（VC，Visual Control）的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础，是非常清楚地知道何处正常，何处不正常。从质量上来说，计划的进度要适宜，这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度，不仅生产线和机床，其它的储如物品的摆放，工序储备量，“看板”的流通状态，人员作业的进行方法等，在这些方面均有完善的考虑。在引用丰田生产方式的生产现场，“目视化管理”是很彻底的。 5、工作指示灯（Andon） “目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯，这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说，在机器开动时亮绿灯，在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯，为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。这样可以彻底排除异常现象，不必担心生产线出现故障而停车。 6、看板（Kanban） “看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片，纸片上表明领取“什么”和领取“多
精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具
280、精益知识——精益和改善有什么区别 精益和改善有什么区别?企业用过一些精益工具做过一些改善就误以为是搞过精益生产。那么什么是精益?什么是改善?这是个问题!因为在精益生产的发源地丰田，是只有改善，并把它做到了极致;后来被外界研究才命名为“精益”的。但是如果我们回到沃麦克教授的思想当中，还是可以发现改善和精益生产的产别。 1、基础不一样： 精益生产强调要“以人为本。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。只有人的问题解决了，企业才有了精益生产推行的基础。 改善则不然，不管一个企业如何“人治”或“法治”甚至“无治”。它只要有需求，都可以实施;并且还可以做的不错! 2、高度不一样： 精益生产是自上而下(Top-Down)发起和推行的，它是系统的，是公司为一个整体。它首先需要高层意识形态的转变，从公司战略的高度对整个系统进行分析;否则整个团队或体系缺乏一致的方向和整体前进的动力而变成一盘散沙。 改善则不一定是自上而下的;它多是为了解决问题，员工自发形成而在一起的团队工作;多以项目的方式存在。但由于缺乏一致的战略目标，难免变成各团队或各部门的局部利益与公司整体利益的较量。极端者如《Lean之毒》中所说：年终奖变成项目奖。这样能不虚报数字，作假吗? 3、视角不一样: 精益生产是具有自外而内的视角。客户价值最大化是目的，浪费最小化甚至消除是手段。 改善大都是自内向外的。它是由改善项目向外辐射的;必要的时候，也可能会改善供应链;及想办法提高客户价值。但归根结底，这些行动都是出于项目的需求。 4、境界不一样：
精益生产方面知识
精益生产方面知识 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。 精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简
产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理。 精益生产的基本目标零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。终极目标具体表现在七个方面： 1.“零”转产工时浪费，将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 2.“零”库存，将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 3.“零”浪费，消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 4.“零”不良，不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 5.“零”故障，消除机械设备的故障停机，实现零故障。 6.“零”停滞，最大限度地压缩前置时间，为
50、精益知识——精益生产改善的重点是什么 精益生产改善的重点是什么?持续改善是指连续不断地改进、完善。综合来讲，指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。掌握持续改善的重点，能促进精益生产推行的成功。那么，精益生产持续改善的重点有哪些呢? 精益生产咨询专家为大家介绍如下： 精益生产改善的重点是什么? 一、明确精益生产持续改善的着眼点 精益生产的着眼点有两个：问题的认定、目标的指引。 精益生产改善是从问题认定开始。一旦认识清楚了，那就已经成功了一半。管理人员的工作之一，应当是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题，以此作为改善的出发点。 为了能正确地了解和解决问题，首先必须收集及分析相关的资料，以确定问题的真相，使用统计技术可以帮助研究事物发展和变化的规律。没有确实的资料，就去尝试解决一个问题，与凭借感觉及预感是没什么两样的，这并不是科学或客观的方法，也不能真正彻底地实施改善。 精益生产改善活动的目的在于从事改善，但是若每一位从事改善的人员，缺乏目标的指引，则改善的成效也有限。管理部门应设定明确的逐步升级的改善目标，以指引每一位员工，同时正确领导所有的改善活动，不断完善实现目标所必须依赖的组织、流程、标准、方法等，向既定目标迈进。真正具有改善成效的活动，是需要予以密切地督导推行的，从而以目标为导向实施改善，促进企业发展。 二、遵循精益生产持续改善的步骤 1、确定、测量和分析现状; 2、建立改进目标; 3、寻找可能的解决办法;
4、评价这些解决办法; 5、实施这些解决办法; 6、测量、验证和分析实施的结果; 7、将更改纳入文件; 8、对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。 三、掌握精益生产持续改善的两大工具 促使现场能形成广泛的全面的持续改善，使改善的观念深入人心，让“改善”天经地义而且随处可见，提案改善活动和QC小组是两个简单而富有成效的活动。 1、提案改善活动 提案改善是属于“个人导向”改善活动的一种，鼓励员工多提建议，无论他们的建议有多小，管理阶层并不期望能从每一个提案中，获得巨额的经济利益，而是激发员工对现场改善的兴趣，让员工习惯于打破陈规，激励员工的参与热情来提高士气，发现、培养具有改善愈识及自律化的员工，创建优秀的企业文化。只有鼓励每一位员工发现问题、提出问题，并倡导他们勇于提案，分析问题，实施改进方案，才能真正解决问题，推动公司各方面的持续改进。 2、QC小组活动(小团体活动) 在工作现场的环境里，在公司内以非正式、自愿性质组成团体，去执行特定的工作任务，是一种“团队导向”的改善活动。小团体活动最普遍的形态就是质量圈，即QC小组，其成立的活动宗旨，不仅限于质量方面的课题，而且也包含了成本、安全及生产力方面的课题。 持续改善的理念必须深深根植于现场管理的每一个管理者每一个员工心中，以持续改善的眼光时时看待现场的一切，包括人、机、料、法、环、信，包括QCDMSS，以主动自发的精神发现问题，预防问题，使现场管理时时更新，使现场管理不再是被动的救火。
精益生产常用工具术语 1、丰田生产方式(TPS 对于丰田生产方式(TPS,Toyota Production System加以剖析,首先是丰田制造方法。就是在生产现场建立流水作业线。它不象过去那样,把车床和车床、铣床和铣床,都集中在一起,而是按照工艺程序,把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。按照这种排列,从过去一人管一台过渡到“一人管多台”,准确起说是“一人管数道工序”,以提高生产效率。第二是看板方式,它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品,“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作 业信息而有效地发挥作用。 2、准时化(JIT 如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品,就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象,从而提高效率。它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。他的继承者发展了这种思想,总结成为生产体系。不仅是适时,而且要适量,这是关键的关键。“准时 化”(JIT,Just In Time和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大 支柱。 3、自动化(Jidoka 在丰田生产方式中,始终强调必须是带人字旁的“自动化”。所谓自动化,是将人的智慧赋予机器的意思。“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖--- 丰田佐吉的自动纺织机开始的。丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候,机器立即停车,也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。丰田公司,不仅把这种想法用于机器,而且也扩大到流水线上的操作者。这就是说,如果发生异常,操
作者可以把整个流水线停车。自动化的优点是,能够防止生产次品,制止过量制造。此外,还能自动控制生产现场发生的异常现象。 4、目视化管理(VC 在“自动化”(VC,Visual Control的含义中,包含有这样一种意思,即如果发生异常现象,生产线和机床就立即停车。这种考虑的基础,是非常清楚地知道何处正常,何处不正常。从质量上来说,计划的进度要适宜,这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度,不仅生产线和机床,其它的储如物品的摆放,工序储备量,“看板”的流通状态,人员作业的进行方法等,在这些方面均有完善的考虑。在引用丰田生产方式的生产现场,“目视化管理”是很彻底的。 5、工作指示灯(Andon “目视化管理”中具有代表性的装置是工作指示灯,这是挂在生产现场的“生产线停车工作指示灯”。拿指示灯的用法来说,在机器开动时亮绿灯,在作业人员要求帮助调节流水线的迟误时亮黄灯,为纠正异常现象需要生产线停车时亮红灯。这样可以彻底排除异常现象,不必担心生产线出现故障而停车。 6、看板(Kanban “看板”是实现丰田生产方式的第一根支柱--- “恰到好处准时化”的管理手段。多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片,纸片上表明领取“什么”和领取“多 少”,还有“什么东西怎么制造”等。对后一道工序在需要的时候向前一道工序领取所需数量的工作;前一道工序再生产相当于领走的数量等信息作为补充。这就是 “准时化”生产。 在这种情况下,如果后一工序到前一工序去取件,那么“看板”就作为一种“取货指令”或“运货指令”而将工序间联系起来,所以称之为“取货看板”或“运货看板”。这是“看板”的重要作用之一。此外,还有在前一道工序为了补充刚取走的工件时,指示生