检查单(checklist)
又名：工作程序(work procedure)，实证检查单(confirmation check sheet)
?概述
检查单是对需要考虑或完成的条目、行动和问题进行核对之前，预先确定的清单列表。检查单是检查表的一种，是门类工具。
?适用场合
·当一个有很多步骤的过程或程序必须反复进行时；
·当一个过程或程序由于进行得不频繁而可能被遗忘时；
·当要开始一个有很多步骤或细节的活动，尤其是以前没做过时；
·当开始一个将要持续很长时间的项目时；
·当一组问题和事项可以用在不同的情景时；
·当一个过程的行动或步骤必须按照某个顺序进行时；
·当不遗漏列表上的条目变得非常重要时。
经常使用检查单的特殊情形：
·工作程序
·安全检查
·审计
·项目复审
·竞赛筹划
·会议筹划
?实施步骤
如果检查单不存在
1确定检查单的目的和范围。
2进行研究或者用头脑风暴法确定在清单上需要列出的条目。
3写下这些条目，尽可能清楚、简洁。
4确定条目的顺序是否重要。如果重要，安排合适的顺序。同样，确定如果一个步骤被遗漏所需的弥补措施。
5如果清单需要被反复利用，使用表格填写清单条目，并留出位置填写核对信息或完成条目的时间，如果步骤的顺序非常重要，确保清单中包含说明信息以及一个步骤被遗漏时的弥补措施。
6如果清单被反复利用，与没有帮助制作清单的人们一起检查它。寻找错误、遗漏、不合理的顺序或者不清楚的语言。
如果已有检查单，或者已经自己准备好了清单
7在过程、程序或行动进行的过程中，保持检查单处于容易得到的位置。
8每次执行过程、程序或行动的时候参阅一下检查单。
9在每个条目完成时，核对并填写完成日期。
10当检查单填满时，保证每个条目都经过核对。
11如果过程或程序的步骤排序非常重要，或者前一个条目没有检查之前后一个条目已经做完，则参阅检查单中处理遗漏步骤的说明。
?示例
本书中质量改进过程的10个步骤，或者一个组织所进行的流程都是一个检查单。书中每一套程序也都是一个检查单。书中已有的检查单包括项目章程清单和5W2H。日常生活中常见的检查单包括会议日程安排、要做的事情列表、购物单和玩具装配说明书。作为在质量改进过程中使用检查单的例子，请参阅第4章圣鲁克医院和ZZ-400案例。
?注意事项
·已有的检查单要易于获得。例如，用于指导团队项目工作的检查单可以在团队管理或质量管理的书中找到。这类清单浓缩了其他人宝贵的成功经验，可以从中获益。
·当使用已有的检查单时，可根据自己的实际情况对其进行必要的修改。但是在删除某一个条目之前，要认真思考为什么它会出现在检查单上以及是否适用于自己的情况。
·在进行项目的下一个阶段之前，准备一张将要实施的关键步骤的检查单以及一张无需关注的事项的清单，在这上面花费时间是很值得的。
·在准备制作一个过程步骤的检查单之前，首先画一张流程图以确定将要采取的步骤以及它们之间的次序。
·在步骤3中，可以将步骤2中产生的原始的清单条目给小组中文采最好的成员，通过委员会来起草非常困难。换句话说，如果找不到合适的措辞来表述问题，那么找能驾驭语言的人来协助描述，以清楚包含所有人的观点。
·参照实用的定义工具，保证检查单上的条目是明确的。
·在步骤7中，保持创造性。可以在工作区附近的墙上张贴检查单，或者将检查单吊挂在有纸夹的笔记板上。如果在每次团队会议中使用检查单，则将其保存在开会用的文件夹中，或者将其粘在团队议程的背面。如果检查单被很多人频繁地使用，则考虑将其做成可置于口袋中的小型卡片。
·在步骤8中，不要试图记住检查单上的所有条目。检查单的作用就是提醒你避免遗漏事项，如果你不看检查单，就不知道什么被遗漏了。请查看清单来保证不遗漏事项。
·如果清单上的条目必须按特定的顺序完成，那么使用防错处理以确保不致将顺序颠倒。
·检查单是检查表的一种特殊形式，更多信息请参阅“检查表”。
END
1.0目的： 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围： 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为： 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容： 5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如： 抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
Out-going Inspection Product 出货检查程序 一、目的Purpose: 规定出货检查工作在有效受控下进行。To ensure that out-going inspection is performed under effective control. 二、适用范围说明Scope: 一般情况下，本公司产品终检后不再做出货检查：但在以下四种情况任一种出现时，必须进行出货检查。对于特别的部品(如尼龙用料部品)在某种情况必需做出货检查的，由项目部、QC部门等相关人员共同确定。Generally, no need out-going inspection after final inspection. But in any one of the following situations, out-going inspection is necessary. Related personnel in Program Dept and QC section are responsible for determining which parts need to do out-going inspection. 1.产品库存期超过6个月(若FQC当月已对待出货产品进行了仓贮品质评估，可根 据其《仓库物资评估报告》QF-PW-009的结果进行，反之，则必须做出货检查)。 Stored more than 6 months (If the waiting-for-delivery product has been assessed by FQC in the same month, then FQC conduct in accordance with the result of the corresponding <
生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
进料检验作业指导书 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 确保原物料、辅料及外加工之产品品质能达到本公司要求的水准，满足生产及客户需求。 2.0适用范围 本公司对外采购原材料、半成品和外加工半成品、成品。 3.0职责： 3.1品质部负责原物料、辅料及外加工半成品、成品质量检验，判定及记录。 3.2品质部主管负责确认原物料、辅料及外加工半成品、成品质量达到我司要求。 4.0定义 急料：因产线停线或将要停线的急需物料，客户急需物料。 5.0作业流程 5.1准备工作： 5.1.1接到仓库《验收入库单》相关检验人员在4H-24H内对物料进行检验。 5.1.2核对检验之物名称、规格、型号生产厂家，数量以及随货之《出货检验单》。 5.2检验步骤： 5.2.1按照GB2828-2012逐批检查，计数抽样按AQL正常随机抽检进行，CR:0,MA:0.65,MI:1.5,特殊抽样按S-2进行。
5.2.2.1根据《外协、外购产品检验指导书》对各项目进行检验。 5.2.2.2对检验结果在《进货检验记录表》中予以记录。 5.2.2.3供应商初期供货前5批产品采加严检验，具体转换程序为： a.从正常检验到加严检验 当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。 b.从加严检验到正常检验 当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。 c.从正常检验到减量检验 当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。 d.从减量检验到正常检验 当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。e.从加严检验到停止检验 当进行加严检验时，若连续五批加严检验不合格，则停止检验。 f.从减量检验到免检 当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。 g.从免检到正常检验 当生产线抱怨来料异常时，或品质部主管认为有必要回到正常检验，则后续来料转到正常检验。 5.2.2.4如果因检测能力或手段不足，相关物料验收依据是供应商提供的出厂检验报告、第三方测试报告及我司试用结果，以上条件全部符合物料才可做为合格品入库。试用流程为：质量部提出试用通知，责任部门领料进行试生产（原
No. 审核地点：审核时间：被审核岗位：内审员：被审核人员确认： 审核条款/项目审核内容符合一般不 符合 严重不 符合 审核结果记录 CNAS-CL01:2018 4通用要求 4.1公正性4.1.1 测试中心是否公正的实施实验室（检测）活动，并从组织结构和管理上保证公正性 CNAS-CL01:2018 4.1.2 测试中心是否做出了公正性的承诺，测试中心人员和客户是否能够方便的获取公正性承诺 CNAS-CL01:2018 4.1.3 测试中心是否能对实验室活动的公正性负责， 测试中心是否有措施确保实验室活动的公正性，避免来自内外部的不正当的商业、财务和其他方面的压力和影响对公正性造成的损害 CNAS-CL01:2018 4.1.4 测试中心是否持续的识别影响公正性的风险，是否采取措施应对实验室活动、实验室各种关系或实验室人员关系而引发的风险 CNAS-CL01:2018 4.1.5 测试中心是否可以证明采用了何种方式消除或最大程度的降低实验室的公正性风险 CNAS-CL01:2018 4.2保密性 4.2.1 测试中心是否通过作出具有法律效力的承诺，对在实验室活动中获得或产生的所有信息承担管理责任？是否将其准备公开的信息事先通知客户？是否对除客户公开或与客户有约定的信息以外的所有信息视为专属信息并予以保密？ CNAS-CL01:2018 4.2.2 测试中心是否对法律禁止外的根据法律要求或合同授权透露保密信息时，将所提供的信息通知到相关客户或个人？ CNAS-CL01:2018 4.2.3 测试中心是否采取相应的保密措施确保从客户以外获知的客户信息应在客户和实验室间保密？是否采取措施为信息提供方保密，且不告知客户，除非信息提供方同意？ CNAS-CL01:2018 4.2.4 测试中心是否对法律要求除外的包括但不限于委员会、合同方、外部机构人员或代表实验室的个人等人员对在实施实验室活动中获得或产生的所有信息保密？
1.0目的：规范出货检验流程,确保出货产品符合客户标准要求。 2.0范围：公司内所有出货检验均适用。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1QA：负责出货检验、品质异常产品的改善效果确认与追踪。 4.2QE：负责品质标准的制定与标准培训开展、样品的签发、品质异常的处理。 4.3生产部门：负责《送检单》开立与送检、品质异常产品的返工处理并对异常产品进行原因分析和改善。 5.0作业内容： 5.1QA接到各生产部门送检的产品和《送检单》，先准备相应的样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》、《检验履历表》及测量工具等。 5.2对《送检单》内容进行核对，包括：送检时间、客户、机种、品名、颜色、批量数，确认不符合时依5.7处理。 5.3依样品、《产品检验规范》、《包装操作指示》进行外观、结构、尺寸、性能测试、包装等进行检验，如客户有特别要求的，依客户的要 求执行。 5.4产品抽样检验方案：公司常用二种检验方式：正常检验、加严检验。具体根据《抽样计划作业指导书》进行抽样。 5.5检验方法： 5.5.1涂装、EMI、NCVM、导电漆产品检验流程： 5.5.1.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、喷涂颜色、光泽度、外观等。 5.5.1.2EMI、NCVM、导电漆类产品依对应《产品检验规范》检测电阻值。 5.5.1.3送样到实验室进行性能测试(包括但不限于百格、硬度、耐酒精、RCA耐磨、振动耐磨等)。 5.5.2成型、组装产品检验流程： 5.5.2.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、组装配件等。 5.5.2.2依对应《产品检验规范》检测相关尺寸。 5.5.2.3送样至实验室进行相关性能测试（包括但不限于落球、拉/扭力等）。 5.5.3印刷、镭雕产品检验流程： 5.5.3.1依对应样品及《产品检验规范》检查结构、外观、印刷或镭雕位置等。
【简要介绍】 除了上次介绍的血常规检查以外，血生化也是一项很常见的化验检查项目。 本文想介绍的“血生化”检查，英文叫：Comprehensive Metabolic Panel，简写为CMP。我不是特别肯定其“标准”中文翻译，印象中叫“血生化全项”或“大生化”。这项检查在英文中也有不同的名字，例如：Chemistry Panel等。 CMP是相对于BMP（Basic Metabolic Panel）而言的。BMP俗称“小生化”，或“基本生化”。BMP包括8项“核心”生化检查。CMP则在BMP 所检查的8项核心内容的基础上，又添加了6项检查，共14项，因此称为“生化全项”。 另外，在一些国家和地区，除了CMP中的14项检查外，更进一步添加另外6项内容，合称“血生化20项”，英文简写为SMA-20，或SMAC-20，或Chem 20等。 【检查项目】 本文主要介绍生化20项中除了血胆固醇外的19项内容，并另外加上一项“血镁”。有关血胆固醇的信息将在以后的“血脂”检查中进一步讨论。 主要项目有：
1。BMP。包括5项基本电解质：钠（Sodium,，Na），钾（Potassium，K），氯（Chloride,，Cl），碳酸氢离子（Bicarbonate，HCO3），以及钙（Calcium Ca）。2项肾功能检查：肌酐（Creatinine），及尿素氮（Blood Urea Nitrogen，BUN）。再加1项血糖（Glucose）。 2。CMP中另外6项。包括2项蛋白指标：总蛋白（Total Protein，TP）及白蛋白（Albumin）。和4项肝功能检查：碱性磷酸酶（Alkaline Phosphatase，ALP），谷丙转氨酶（Alanine amino Transferase， ALT/SGPT），谷草转氨酶（Aspartate amino Transferase，ALT/SGOT），和胆红素（Bilirubin）。 3。SMA-20（或Chem 20）中多出来的6项。包括3项肝功能检查：直接胆红素（Direct Bilirubin），谷酰转肽酶（Gamma-Glutamyl Transpeptidase，GGT），乳酸脱氢酶（Lactate Dehydrogenase，LDH）。1项血磷（Phosphorus，Phos/P）。1项血胆固醇（Cholesterol）。1项血尿酸（Uric Acid，UA）。 【解读BMP】 BMP之所以叫“基本生化”检查，是因为其中每一项指标都很重要，如果任何一项不正常，都有可能反映出身体的某种“病态”。一般来说，如果有异常，医生都会进一步做检查，找出原因，并给予相应治疗。BMP的8项内容是： 1。钠（Sodium,，Na）。
出货检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.目的： 为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围: 适应于本公司所有成品出货 3．权责: 仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送
检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 出货检验日报表.xl s 不合格品处理单
来料检验报告 Incoming Inspction Report 报告编号（NO.) 供应商：Supplier 物料名称： Description 物料型号： P/N Rev. 来料数量：Quantity 来料日期： Ｄate Incoming 送货单号： Shipping 抽样计划(samping plan)：Ｃ=０Refer to IQC Sampling Work Instruciton(参见IQC取样检验工作指导书）检验标准（Inspection Standard)：参考部件图纸及检验指导书（Drawing&WI) 序号NO 检验项目及标准 Item Inspection&itsSPEC 抽样数量 Sample Size 检验记录 Inspection Records 不良数量RejectsOTY 结果 Result Critical Major Major 批号（Lot NO.)：生产线（Line）： 备注（Remark）： 判定（Comment）：合格（Acceptable）不合格（Rejectd) 生产验证：（Production verification）是否 Yes No 生产验证描述及结果判定：（Production validation description and result determination） 不合格品评审处理方案（Ｍethod of disposition of onoconforming materials)； 让步接收（Concession）加工/选用（Reworking/Sorting) 退货（Return Vendor) 检验员Inspector：审核Checked by：日期Date：
冠城瑞闽新能源科技有限公司文件编号： GCRM-QI-QC-01-002-013 版本：A0 页码：第 1 页共 5 页 PACK出货检验作业指导书 变更履历 版本号日期变更描述修订人A0 2017.10.1 新版发行肖宜 会签勾选 会签部门会签人员 分发 份数 会签 勾选 会签部门会签人员 分发 份数总经办√质量部 1 采购部测试部 销售市场部√电芯制造部 1 设备部√PACK制造部 1 财务部√电芯研发部 1 物流部√PACK设计部 1 生产计划部 拟定/日期审核/日期批准/日期生效日期
1 目的 为保证电池箱组装模块品质检验过程标准化，从而确保出货产品符合标准要求。 2 范围 适用于电池箱模块出货检验。 3 定义 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控 4 职责 4.1 质量部OQC：负责电池箱的品质检验。 4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。 5 资历及训练要求 执行本规定无须事先具有任何特殊的资历,但须经过《PACK出货检验作业指导书》培训。 6 内容 6.1 作业前的准备： 6.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。 6.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。 6.1.3 检查人员资质、劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。 6.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。 6.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。 6.2 PACK电池准备： 6.2.1仓库直接领电池组装： 6.2.1.1 制造部从仓库直接领出的电池需要对电池外观、电压、内阻、组别进行全检，知会质量部 检验人员对电池外观、电压、内阻、组别进行抽检确认。 6.2.1.2 质量部确认合格后通知制造部按文件标准进行装箱，所有组装完的产品暂不封箱，并及时 知会质量部检验人员对箱体内部结构、电池数量、电压进行确认，确认合格后知会制造部 对模块封口，封口完成后要及时知会品质检验员对箱体外观、标识、热敏电阻进行确认。 6.2.1.3 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方式、标识进 行全检确认。 6.2.2 从仓库返仓复测后电池组装： 6.2.2.1 制造部从仓库领出电池按技术部要求对性能进行复测，复测完后制造部对电池外观、尺寸、
更改履历表 项次日期更改内容更改原因备注 1．目的 为了规范公司的质量管理及品质标准，引导IQC检验员对吸塑类物料进行来料检验，使判定有据可依，以防错、漏判造成不必要的损失，现制定此检验标准。 2．适用范围 2.1 适用于本公司吸塑类产品部件检验。 2.2 客户指定规范标准，以客户要求为准。 2.3 本规范与工程规格抵触时，以工程规格为准。 2.4 本规范未列举部分，依业界一般适用规范或标准检验。 3．定义 3.1检验依据：按《IQC进料检验程序》执行。
3.2 质量缺陷说明： 严重缺陷（ CR）：指产品在生产和使用过程中会产生损害人身安全，或者严重影响产品性能的缺陷。 主要缺陷（ MAJ）：指产品基本丧失使用功能，但不致于给人身造成伤害；或包装及外观的严重错漏等。次要缺陷（ MI）：对产品外观或性能产生轻微影响和缺陷。 3.3 当有客户特殊要求或影响到客户满意度的其它不良现象都视为不合格品，所有不合格故障当有签实 物样品或相关文件时，以样品限度及《物料承认书》为准。 3.4 抽样计划及允收水准（AQL） 3.4.1依据GB/T2828.1-2003抽样方案一般检验水准Ⅱ级进行抽样， 3.4.2 允收水准（ AQL）：严重缺陷（ CR）：0主要缺陷（ MAJ）：0.4次要缺陷（ MI）： 0.65 ； 3.4.3 当客户指定 AQL时，依客户指定的实施； 3．4 填写检验记录，当抽样数量未满10PCS时，所测数据必须全部记录于检验报告 中， 当超过 10PCS 时， 只需记录10 组。6．检验项目 检测仪 技术要点及检验方法缺陷判抽样方 检验项目 器/工具定式 1、外包装无破损、压痕、变形、潮湿现象。 2、物料标识卡清楚，无涂改、脏污现象。 外包装目测3、外包装方式均需对来料起到防护作用。 MI抽样计划
深圳市盛荣鑫科技有限公司 公司管理制度 文件名称：出货检验作业指导书 文件编号：SRX-WI-001 编写单位：品质部 版本：A 发行日期：2012.08.01 机密等级： 绝密 机密 普通 合计页数：共 2页 核准复核审核制订 郑建华
版本/改次 A 深圳市盛荣鑫科技有限公司出货检验作业指导书 修改日期 生效日期2012.08.01 页次/页数1/2 修订履历 制/修订日期修订內容制/修订者审核核准2012-08-01 初次制定郑建华
版本/改次 A 深圳市盛荣鑫科技有限公司出货检验作业指导书 修改日期 生效日期2012.08.01 页次/页数2/2 1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围:适应于本公司所有成品出货 3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 制订郑建华审核核准
一、目的 防止不合格品出货，特制订本程序。 二、范围 适用于本公司所有成品出货前的检验。 三、职责 1、生产部：成品入库前的检验通知 2、质检：成品入库前的检验执行 四、参考文件 1、成品检验基准书 2、抽样计划表 五、作业程序 1、车间根据成品完成情况，填写成品报检单通知质检验货，质检在 验货前要落实好待验产品的批号，客户要求以及相关资料，并对检验用的测试设备应确认使用状况良好，再按抽样计划表对入库成品抽取规定的数量，再参照成品检验基准书里的检测项对产品逐一进行检验，并将检测结果记录在产品验货报告的检测结果上。
2、质检根据成品检验基准书判定抽检的不合格品数量，并将不合格 数量与不合格内容记录在产品验货报告上，再按抽样计划表的接收标准判定产品为允收或拒收，对判为拒收的批量产品，质检要及时向部门主管反应，并提交产品验货报告与不合格品样板，由主管确定处理意见，并在产品验货报告上写出处理意见。对判定为不合格的，质检要在2小时内将产品验货报告分发给车间与生产计划，由车间返工。 在返修过程中，质检应派员监督并重检，直到产品合格为止。 3、返工：经确认不合格品率已超过品质允许的标准时，质检可要求 车间及时返工并说明返工的品质问题，返工过程的品质控制由质检负责跟进。返工完成后，车间须重新报检，质检重新检验。 4、验货记录：成品检验员在完成验货后，及时填写产品验货报告交 部门主管审批，并将此验货期间所有的表单记录一起存档。如有客户代表验货时由质检陪同一起验货，如客户要求使用自己的验货记录表时，质检要增加一封客户的验货记录表，待验货完成后，质检要将产品验货报告与客户的验货记录表呈部门主管签名，并复印一份客户的验货记录表由质检存档。 制订：审核：批准：推行日期：
实验室质量管理体系内部审核 检查表 二Ο一六年九月 条款检查问题判定检查记事 实验室质量管理体系内部审核检查表 4 评审要求 4.1组织 实验室是单位法人 4.1.1 是否有相应的单位法人证明和合法的服务范围证明? 4.1.2 是否明确承诺并切实履行职责，保证从事的检测和校准活动满足认可准则和外部有关各方的要求？ 4.1.3 是否用组织结构图明确了内外部关系？ a)管理和技术人员是否有履行其职责的权力和资源？ 4.1.4. b)是否有措施保证管理者和员工免受来自内外部的任何可能影响工作质量的压力和影响？ c)是否有程序保护客户的机密信息和技术所有权 a)是否规定了对检测和/或校准质量有影响的所有管理、操作 和核查人员的职责、权力和相互关系？ （包括总经理、技术负责人、质量负责人、授权签字人、科室 主任与检测工作有关的其他岗位。） b)是否任命了熟悉各项方法、程序、目的和结果评价的人员担 任监督员并对检测和校准工作进行了充分监督？ c)是否有技术负责人对技术运作和确保运作质量所需的资源 4.1.5 全面负责？ d)是否指定了质量负责人并保证管理体系在任何时候都能得 到实施和执行？他是否能与最高管理者直接联系？ e)是否有权力委派、职务代理人？ f)员工是否理解他们活动的相互关系和重要性，以及如何为管 理体系质量目标的实现做出贡献? 4.2 人员 a）是否配备有足够的技术人员？ 4.2.1 b）化验检测人员是否具有相关的专业理论知识和实验操作 能力？ 是否明确了管理者及相关科室人员职责？ 4.2.2 4.2.3 是否建立了人员培训和管理程序？
询问最高管理者通过什么方式将客户 4.2.4 是否规定了人员的基本要求？ 要求和法定要求传达到实验室的所有 员工，查阅相关记录和证据。 2 条款检查问题判定检查记事 4.2.5 是否制定了培训计划和目标？ 4.2.6 授权范围是如何规定的？ 4.2.7 是否建立有人员技术档案？ 4.3 工作场所和工作环境 4.3.1 工作场所和工作环境是否满足检测工作的需要？ 4.3.2 是否明确了管理者和检测人员的相应职责？ a）是否建立并实施《现场检测控制程序》？ 4.3.3 b）是否建立并实施《实验室安全与内务管理程序》？ c）是否建立并实施《环境保护程序》？ a）实验室的采光、通风、照明、供电是否满足要求？ 4.3.4 b）是否设臵通风橱以排除有毒和刺激性气体？ C)是否对温度、湿度和清洁度进行控制？ d）实验室布局是否合理？ e）是否有必要的隔离措施，以免对检测结果产生影响？ 4.3.5 检测、控制是否按要求进行？是否进行记录？ 4.3.6 特殊区域的控制溶液？ 4.3.7 对实验室的安全与内务管理是否有明确规定？ 4.4 设备设施 a）是否配备了进行检测、校准、取样、物品制备、数据处理 与分析所要求的全部设备？ 4.4.1 b) 设备是否处于受控状态？ 4.4.2 是否制定了管理者和相关科室人员的设备管理职责？ a）是否建立了《仪器设备管理程序》？ 4.4.3 b）是否建立了《标准物质管理程序》？ a）是否配备了检测工作所需要的仪器设备和标准物质？ 4.4.4 b）检测、采样所使用的仪器设备及其软件的主要技术指标是 否满足检测方法要求？ a）是否明确规定了仪器设备的使用要求？ b）检测、校准和取样设备及其软件是否达到了要求的准确度，并符合相应的检测和校准规范要求？ 4.4.5
出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：
3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：
1.0目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，保证装配成品及出货质量。 2.0 范围： 本规范适用于本公司装配成品（FQC）及出货（OQC）的检验。 3.0 检验工具： 卡尺(300㎜/150㎜)／卷尺(300㎜)／自制检具/3M胶带/酒精等 4.0 引用标准： 客户图纸／客户技术规范/公司检验标准／作业指导书等 5.0 术语和定义： 5.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上 的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 5.2浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目 测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 5.3深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目 测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 5.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕 迹。 5.5水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜现 象，呈现为区别于周围彩色的白色。 5.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 5.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零
件相接触的部位局部无膜层的现象。 6.0检验方法及质量要求： 6.1外观检验 6.1.1所有产品应进行外观检验。检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然光 下进行目视，室外产品检验距离为350-400㎜，室内产品检验距离600mm-700mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～90°进行检验。 6.1.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏 松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。镀前划痕、浅划痕按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。 6.1.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。 6.1.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。 6.1.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。 6.2 尺寸检验 6.2.1 对于装配的前三件零部件应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公差 要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。 6.2.2 对于机柜类的产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重点检验 尺寸（制做相应检具进行控制）。 6.3 性能检验 6.3.1 产品的丝印应作附着力测试，将3M胶带用手指紧压平于丝印表面，使其与丝印表面紧密接 触3分钟后以与丝印表面成45°方向迅速拉起胶带，文字或图案表面图案表面状态有变化 为不良。 6.3.2 丝印抗化学溶剂性检验，在室温下用白色脱脂棉布在产品丝印文字或图案表面上以0.5㎏力 和1秒钟往返1次的速度摩擦5次（对按键正常操作可触摸的丝印往返摩擦50次；正常操作触摸按键时，可接触到基周围壳体上的丝印往返摩擦20次），目测文字或图案试验后的表面有脱色或失光为不良。 6.4 装配结构检验 6.4.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、 零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。
出货检验程序 Out-going Inspection Product （ISO9001：2015） 一、目的 Purpose: 规定出货检查工作在有效受控下进行。To ensure that out-going inspection is performed under effective control. 二、适用范围说明 Scope: 一般情况下，本公司产品终检后不再做出货检查：但在以下四种情况任一种出现时，必须进行出货检查。对于特别的部品(如尼龙用料部品)在某种情况必需做出货检查的，由项目部、QC部门等相关人员共同确定。 Generally, no need out-going inspection after final inspection. But in any one of the following situations, out-going inspection is necessary. Related personnel in Program Dept and QC section are responsible for determining which parts need to do out-going inspection. 1.产品库存期超过6个月 (若FQC当月已对待出货产品进行了仓贮品质 评估，可根据其《仓库物资评估报告》QF-PW-009的结果进行，反之， 则必须做出货检查)。 Stored more than 6 months (If the waiting-for-delivery product has been assessed by FQC in the same month, then FQC conduct in accordance with the result of the corresponding <