课题一车削加工的基本知识
一、是非题（是画√非画×）
1、工件旋转作主运动车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。（）
2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。（）
3、卡盘的作用是用来装夹工件带动工件一起旋转。（）
4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。（）
5、光杠是用来带动溜板箱使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。（）
6、光杠是用来车削螺纹的。（）
7、变换进给箱手柄的位置在光杠或丝杆的传动下能使车刀按要求方向作进给运动。
（）8、小滑板可左右移动角度车削带锥度的工件。（）
9、床鞍与车床导轨精密配合纵向进给时可保证径向精度。（）
10、机床的类别用汉语拼音字母表示居型号的首位其中字母“C”是表示车床类。（）
11、对车床来说如第一位数字是“6” 代表的是落地及卧式车床组。（）
12、C6140B 表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm 的卧式车床。（）
13、CM6140 车床比C6136车床床身上最大工件回转直径要大。（）
14、CQM6132 车床型号中的32 表示主轴中心高为320mm。（）
15、在机床型号中通用特性代号应排在机床类代号的后面。（）
16、车床工作中主轴要变速时必须先停车变换进给箱手柄位置要在低速时进行。（）
17、为了延长车床的使用寿命必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。（）
18、车床露在外面的滑动表面擦干净后用油壶浇油润滑。（）
19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。（）
20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净然后再加油。（）
21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。（）
22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位每班次至少加油一次。（）
23、油脂杯润滑每周加油一次每班次旋转油杯盖一圈。（）
24、对车床进行保养的主要内容是清洁和必要的调整。（）
25、车床运转500h 后需要进行一级保养。（）
26、一级保养以操作工人为主维修人员进行配合。（）
27、开机前在手柄位置正确情况下需低速运转约2min 后才能进行车削。
（）28、装夹较重较大工件时必须在机床导轨面上垫上木块防止工件突然坠下砸
伤导轨。（）
29、在切削时车刀出现溅火星属正常现象可以继续切削。（）
30、车工在操作中严禁戴手套。（）
31、切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。（）
32、粗加工时加工余量和切削用量均较大因而会使刀具磨损加快所以应选
用以润滑为主的切削液。（）
33、以冷却为主的切削液都呈碱性。（）
34、乳化液的比热容小粘度小流动性好主要起润滑作用。（）
35、乳化液是将切削油用15 20 倍的水稀释而成。（）
36、乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。（）
37、使用硬质合金刀具切削时如用切削液必须一开始就连续充分地浇注否
则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。（）
38、选用切削液时粗加工应选用以冷却为主的乳化液。（）
39、车削深孔时粗车选用乳化液精车可选用切削油。（）
40、切削铸铁等脆性材料时为了减少粉末状切屑需用切削液。（）
41、在加工一般钢件时中碳钢精车时用乳化液粗车时用切削油。（）
42、使用硬质合金刀具切削时应在刀具温度升高后再加注切削液以便降温。
（）43、刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。（）
44、车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。（）
45、刀具材料的耐磨损与其硬度无关。（）
46、为了延长刀具寿命一般选用韧性好、耐冲击的材料。（）
47、红硬性是评价刀具材料切削性能的核心指标。（）
48、红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。（）
49、耐热性的综合指标包括高温硬度、高温强度和韧度、高温粘结性及高温化
学稳定性等。（）
50、刀具材料应根据车削条件合理选用要求所有性能都好是困难的。（）
51、高速钢刀具韧性比硬质合金好因此常用于承受冲击力较大的场合（）
52、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金好但不能用于高速切削。（）
53、硬质合金的硬度高能耐高温有很好的红硬性在1000℃左右的高温下
仍能保持良好的切削性能。（）
54、硬质合金的韧性好，不怕冲击。（）
55、硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。（）
56、一般情况下，YG3用于粗加工，YG8用于精加工。（）
57、钨钴类硬质合金按牌号不同可分为YG3、YG6、YG8等多种牌号。（）
58、钨钴类合金牌号后的数字越大，含钴量越高。（）
59、钨钴类合金中含钴量越高，其韧性就越好。（）
60、钨钴类硬质合金的韧性较好，因此适用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的
场合。（）61、钨钛钴合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。（）
62、YT5硬质合金车刀适用于粗车塑性金属。（）
63、钨钛钴类硬质合金不怕冲击，适宜加工脆性材料。（）
64、钨钛钴类合金按不同含钛量可分为：YT5、YT15、YT30等多种牌号。（）
65、钨钛钴类合金牌号后面的数字越大含碳化钛含量越高。（）
66、一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。（）
67、钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。
（）
68、常用车刀按刀具材料分为高速钢车刀和硬质合金车刀两类。（）
69、切削热主要由切屑、工件、刀具及周围介质传导出来。（）
70、车削有色金属和非金属材料时，应当选取较低的切削速度。（）
71、沿车床床身导轨方向的进给量称为可横向进给量。（）
72、如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低（）
73、一般在加工塑性金属材料时，如背吃刀量较小，切削速度较高，刀具前角较
大，则形成挤裂切屑。（）
74、切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。（）
75、背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。（）
76、进给量是工件每回转一转，车刀沿进给运动方向上的相对位移。（）
77、切削速度是切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
（）
78、车铜件时应选择较高的切削速度。（）
79、精车时切削速度不应选得过高和过低。（）
80、车削铸铁材料时由于强度低，故应选取较低的切削速度。（）
81、用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量（）
82、用硬质合金车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低（）
83、用硬质合金车刀精车外圆时，切忌选用较高（80m/min以上）的切削速度。
（）
84、用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正合适（）
85、如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。
（）
二、选择题（将正确答案的序号写在括号内）
1.变换（）箱外的手柄，可以使光杠得到各种不同的转速。
a.主轴箱
b.溜板箱
c.交换齿轮箱
d.进给箱
2.主轴的旋转运动通过交换齿轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使刀架作（）进给运动。
a.曲线
b.直线
c.圆弧
3. （）的作用是把主轴旋转运动传送给进给箱。
a.主轴箱
b.溜板箱
c.交换齿轮箱
4.机床的（）是支承件，支承机床上的各部件。
a.床鞍
b.床身
c.尾座
5.CM1632中的 M 表示（）。
a.磨床
b.精密
c.机床类别的代号
6.当机床的特性及结构有重大改进时，按其设计改进的次序分别用汉语拼音字母“A、B、C、D……”表示，放在机床型号的（）。
a.最前面
b.最末尾
c.机床的类别代号后面
7.车床的丝杠是用（）润滑的。
a.浇油
b.溅油
c.油绳
d.油脂杯
8.车床外露的滑动表面一般采用（）润滑。
a.浇油
b.溅油
c.油绳
d.油脂杯
9.进给箱内的齿轮和轴承，除了用齿轮溅油法进行润滑外，还可用（）润滑。
a.浇油
b.弹子油杯
c.油绳
d.油脂杯
10.车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，一般采用（）润滑。
a.浇油
b.弹子油杯
c.油绳
d.油脂杯
11.弹子油杯润滑（）至少加油一次。
a.每周
b.每班次
c.每天
12.车床交换齿轮箱的中间齿轮等部位，一般用（）润滑。
a.浇油
b.弹子油杯
c.油绳
d.油脂杯
13.油脂杯润滑（）加油一次。
a.每周
b.每班次
c.每天
d.每小时
14.长丝杠和光杠的转速较高，润滑条件较差，必须（）加油。
a.每周
b.每班次
c.每天
d.每小时
15.车床齿轮箱换油期一般为（）一次。
a.每周
b.每月
c.每三月
d.每半年
16.当车床运转（） h后，需要进行一级保养。
a.100
b.200
c.500
d.1000
17. （）是属于以冷却为主的切削液。
a.苏打水
b.硫化油
c.混合油
18.粗加工时，切削液应选用以冷却为主的（）。
a.切削油
b.混合油
c.乳化液
19.切削液中的乳化液，主要起（）作用。
a.冷却
b.润滑
c.减少摩擦
d.清洗
20.以冷却为主的切削液都是水溶液，且呈（）。
a.中性
b.酸性
c.碱性
21.卧式车床型号中的主参数代号是用（）折算值表示的。
a.中心距
b.刀架上最大回转直径
c.床身上最大工件回转直径
22.C6140A 车床表示经第（）次重大改进的。
a.一
b.二
c.三
23.C6140A 车床表示床身上最大工件回转直径为（）mm 的卧式车床。
a.140
b.400
c.200
24.车床类分为 10个组，其中（）代表落地及卧式车床组。
a.3
b.6
c.9
d.8
25.YG8硬质合金，牌号中的数字 8表示（）含量的百分数。
a.碳化钨
b.钴
c.碳化钛
26.加工铸铁等脆性材料时，应选用（）类硬质合金。
a.钨钛钴
b.钨钴
c.钨钛
27.粗车 HT150时，应选用牌号为（）的硬质合金刀具。
a.YT15
b.YG3
c.YG8
28.通过切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面叫（）。
a.切削平面
b.基面
c.正交平面
29.通过切削刃上某选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面叫（）。
a.切削平面
b.基面
c.正交平面
30.刀具的前刀面和基面之间的夹角是（）。
a.楔角
b.刃倾角
c.前角
31.刀具的后角是后刀面与（）之间的夹角。
a.前面
b.基面
c.切削平面
32.在正交平面内测量的基本角度有（）。
a.主偏角
b.楔角
c.主后角
33.在基面内测量的基本角度有（）。
a.前角
b.刀尖角
c.副偏角
34.刃倾角是（）与基面之间的夹角。
a.前面
b.主后刀面
c.主切削刃
35.前角增大能使车刀（）。
a.刃口锋利
b.切削费力
c.排屑不畅
36.切削时，切屑排向工件已加工表面的车刀，此时刀尖位于主切削刃的（）点。
a.最高
b.最低
c.任意
37.切削时，切屑流向工件的待加工表面，此时刀尖强度（）。
a.较好
b.较差
c.一般
38.车削（）材料时，车刀可选择较大的前角。
a.软
b.硬
c.脆性
39. 加工时，应取较小的前角。
a.精
b.半精
c.粗
40. （）加工时，应取较大的后角。
a.粗
b.半精
c.精
41.精车刀的前角应取（）。
a.正值
b.零度
c.负值
42.减小（）可以细化工件的表面粗糙度。
a.主偏角
b.副偏角
c.刀尖角
43.车刀刀尖处磨出过渡刃是为了（）。
a.断屑
b.提高刀具寿命
c.增加刀具刚性
三、计算题
1、在车床上车削一毛坯直径为40mm 的轴，要求一次进给车至直径为35mm，如果选用切削速度 vc = 110m /min。求背吃刀量ap及主轴转速 n各等于多少？
2、在车床上车削直径为40mm 的轴，先用主轴转速n =600r/min，如果用相同的切削速度车削直径为 15mm 的轴，问这时主轴每分钟应几转？
3、将一外圆的直径从80mm 一次进给车至74mm，如果选用车床主轴转速为400r/min，求切削速度。
4、以 vc=50m /min的切削速度将一轴的直径从 50mm 一次进给车至直径为45mm。试计算车床主轴转速 n和背吃刀量 ap。
5、已知工件毛坯直径为70mm，选用背吃刀量为2.5mm，问一次进给后，车出的工件直径是多少？
6、切断一直径为 49mm 的实心轴，试计算切断刀的主切削刃宽度和刀头长度。
7、切断一外径为64mm，孔径为54mm 的工件。试计算切断刀的主切削刃宽度a 和刀头长度 L。
8、切断直径为100mm 的棒料，切削速度选为90m /min，求机床每分钟应选为多少转？
9、用高速钢切断刀切断直径为 100mm 的棒料，试计算该切断刀的刀头宽度和刀头长度，如果切削速度选为 35m /min，求机床转速。
10、用直径为 25mm 高速钢麻花钻钻孔，选用切削速度为30m /min，求工件转速。
11、用直径为30mm 高速钢铰刀铰削工件时，选择切削速度为5m /min，求工件转速。
12、在外圆直径为 80mm、厚度为 30mm 的圆盘上，用直径为20mm 的麻花钻钻孔，工件转速选用 480r/min，求钻孔时的背吃刀量和切削速度。
13、在外圆直径为 70mm、厚度为 25mm 的圆盘上，用直径为15mm 的麻花钻钻孔，切削速度选为 21m /min。求钻孔时的背吃刀量和主轴转速。
14、在外圆直径为100mm、厚度为40mm 的圆盘上，先用直径为25mm 的钻头钻孔，主轴转速为318r/min；然后再用直径为50mm 的钻头、主轴转速选为160r/min 进行扩孔。试分别求出钻孔和扩孔时的背吃刀量和切削速度。
15、在外圆直径为100mm、厚度为40mm 的圆盘上，先用直径为25mm 的钻头钻孔，然后再用直径为 50mm 的钻头进行扩孔，钻孔和扩孔时的切削速度均选为35m/min，求钻孔和扩孔时，工件转速应各选为多少？
16、有一直径为60mm 的铸造孔，用一次进给车至直径为70mm，主轴转速为135r/min，求背吃刀量和切削速度各为多少？
17、有一直径为 60mm 的锻造孔，用一次进给车至直径为70mm，切削速度选为25m/min，求背吃刀量和主轴应选的转速各为多少？
四、问答题
1、粗车HT150时应选用何种牌号的硬质合金刀具？
2、车刀前角γ0的作用有哪些？如何选择？
3、车刀后角α0的作用有哪些？如何选择？
4、车刀刃倾角λs的作用有哪些？如何选择？
5、高速钢材料的车刀有哪些优缺点？
6、常用的硬质合金刀具有哪几类？各适用于什么场合？
7、简述粗车时选择切削用量的一般原则？
8、简述精车时选择切削用量的一般原则？
机械加工培训教材 技术篇 机械加工基础知识 2011年8 月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中
机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A 轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴） 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床
《普通车床加工技术》课程标准 一、课程名称：普通车床加工技术 二、对象：三年制中职数控技术专业学生 三、课时：168+ *18 四、学分：12 五、课程目标 本课程是中等职业学校数控专业技术核心技术课，课程要求结合企业车工岗位的生产实际及技能需求，突出技能训练及职业素养的培养，同时，兼顾各专业课程之间的关系，由浅入深，将专业理论知识及岗位职业素养要求融入各训练项目，使学生在技能训练过程中能够主动学习并掌握基本理论，通过反复强化训练，最终达到国家普通车工职业资格相应的知识和技能要求。 职业能力目标： ●能使学生具有较高的职业素质、良好的职业道德和较强的质量法律意识 ●能熟练操作普通车床，并能对普通车床进行日常维护与保护 ●能熟练使用车床通用夹具进行零件装夹与定位 ●能正确使用车床加工的各种工、量具，并能独立刃磨一些通用刀具 ●能熟练阅读车工工艺文件，加工带有阶台、沟槽、锥体及孔的轴类零件 ●能熟练车削各类成形面及三角形螺纹 ●能用三爪卡盘加工简易偏心件* 六、教学设计思路 本课程针对中等职业学校学生的实际情况，贯彻“工作过程导向”的设计思路，在教学理念上坚持理实一体化的原则，注重学生基本职业技能与职业素养的培养，将岗位素质教育和技能培养有机地结合。同时，课程中增加了知识拓展内容，使课程的教学更加方便、灵活、
提高了学生对车工技能的适应性。 七、内容要求 项目一普通车床的操作8课时 教学目标 最终目标：独立操作普通车床 促成目标： 1．能识别普通车床各部位，了解各部位的功用，分析普通车床的传动路线2．能阅读车床各铭牌表并通过手柄变换调整加工参数 3．能操作普通车床 4．能对车床进行日常保养并按规范化管理要求摆放各类工、量具 模块一：熟悉普车床 （一）工作任务 1．识别普通车床各部位，了解各部位的功用，会分析普通车床的传动路线（二）实践知识 1．观察机床外形特征，并结合任务指导书要求，认识各部分名称； 2．根据机床部件的位置，理解各部分的功能、切削加工及动力的传动路线；（三）理论知识 1．普通车床的加工范围 2．车床结构与传动系统 3．车加工进给运动 模块二：操作普通车床 （一）工作任务 1．会操作普通车床、调整切削参数
课题一车削加工的基本知识 一、是非题（是画√ 非画×） 1、工件旋转作主运动车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。（） 2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。（） 3、卡盘的作用是用来装夹工件带动工件一起旋转。（） 4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。（） 5、光杠是用来带动溜板箱使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。（） 6、光杠是用来车削螺纹的。（） 7、变换进给箱手柄的位置在光杠或丝杆的传动下能使车刀按要求方向作进给运动。 （）8、小滑板可左右移动角度车削带锥度的工件。（） 9、床鞍与车床导轨精密配合纵向进给时可保证径向精度。（） 10、机床的类别用汉语拼音字母表示居型号的首位其中字母“C”是表示车床类。（） 11、对车床来说如第一位数字是“6” 代表的是落地及卧式车床组。（） 12、C6140B 表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达 400mm 的卧式车床。（） 13、CM6140 车床比 C6136车床床身上最大工件回转直径要大。（） 14、CQM6132 车床型号中的 32 表示主轴中心高为 320mm。（） 15、在机床型号中通用特性代号应排在机床类代号的后面。（） 16、车床工作中主轴要变速时必须先停车变换进给箱手柄位置要在低速时进行。（） 17、为了延长车床的使用寿命必须对车床上所有摩擦部位定期进行润滑。（） 18、车床露在外面的滑动表面擦干净后用油壶浇油润滑。（） 19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。（） 20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净然后再加油。（）
21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。（） 22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位每班次至少加油一次。（） 23、油脂杯润滑每周加油一次每班次旋转油杯盖一圈。（） 24、对车床进行保养的主要内容是清洁和必要的调整。（） 25、车床运转 500h 后需要进行一级保养。（） 26、一级保养以操作工人为主维修人员进行配合。（） 27、开机前在手柄位置正确情况下需低速运转约 2min 后才能进行车削。 （）28、装夹较重较大工件时必须在机床导轨面上垫上木块防止工件突然坠下砸 伤导轨。（） 29、在切削时车刀出现溅火星属正常现象可以继续切削。（） 30、车工在操作中严禁戴手套。（） 31、切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。（） 32、粗加工时加工余量和切削用量均较大因而会使刀具磨损加快所以应选 用以润滑为主的切削液。（） 33、以冷却为主的切削液都呈碱性。（） 34、乳化液的比热容小粘度小流动性好主要起润滑作用。（） 35、乳化液是将切削油用 15 20 倍的水稀释而成。
普通车床 车切基本知识 一、车刀材料 在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。 1.高速钢 高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。 高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。 常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。 2.硬质合金 硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。 常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类： （1）钨钴类（YG） 由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。 常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。 （2）钨钛钴类（YT） 由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。 常用牌号有YT5、YT15、YT30等，后面数字是碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量愈高，红硬性愈好；但钴的含量相应愈低，韧性愈差，愈不耐冲击，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。 二、车刀的组成及结构形式 1.车刀的组成 车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。 前刀面是切屑流经过的表面。 主后刀面是与工件切削表面相对的表面。 副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。
机械加工基础知识讲解 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在不知道是否还机械制图） 机械加工包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业，用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长，而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2～
第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量： 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算： 式中： —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm ）； n —铣刀每分钟转数（r/min ）。 2.进给量?，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。 1000 dn π =
⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即 Z 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速（r/min）， 3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a )，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸，单位为mm。 铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用
机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理
广州市XXXX技工学校 教案册 （生产实习） 课题数控车床基本知识 教师 时间
课题练习与作业 图样 技术要求： 1、以01为工件编程原点写出各点的绝对坐标值 2、以02为工件编程原点写出各点的绝对坐标值 名称材料45#额定工时
课题学习要求（引言） 本课题的教学目的 掌握数控加工的入门知识、组成及工作原理，及数控编程的基础知识；熟练数控的基本功能。 掌握数控编程通用 G 代码、M 功能、S 功能、T 功能。 一、数控车床加工特点以及加工流程（0.3课日） 1数控的定义： 数控是指用数字来控制，通过计算机进行自动控制的技术通称为数控技术。 2、数控机床的特点： 1）、具有高度柔性， 2） 、加工精度高， 3） 、加工质量稳定、可靠。 4） 、生产率高。 5） 、改善劳动条件。 6）、利于生产管理现代化。 3、数控机床的组成和工作原理 1）、数控机床的组成 数控机床一般由输入输出设备、 CNC 装置（或称CNC 单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机 构）、可编程控制器 PLC 及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。 下图是数控机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控 （CNC ）系统。 2）、工作步骤 在数控机床上加工零件通常经过以下几个步骤: 加 工 阶 段 编 程 阶 段
4、数控车床编程的基础知识 数控车床之所以能够自动加工出不同形状、尺寸及高精度的零件，是因为数控车床按事先编制好的加工程序，经其数控装置“接收”和“处理”，从而实现对零件的自动加工的控制。 使用数控车床加工零件时，首先要做的工作就是编制加工程序。从分析零件图样到获得数控车床所需控制介质（加工程序单或数控带等）的全过程，称为程序编制，其主要内容和一般过程如下图所示： 修改f 丄| | f * | f修改 1）图样分析 根据加工零件的图纸和技术文件，对零件的轮廓形状、有关标注、尺寸、精度、表面粗糙度、毛坯种类、件数、材料及热处理等项目要求进行分析并形成初步的加工方案。 2）辅助准备 根据图样分析确定机床和夹具、机床坐标系、编程坐标系、刀具准备、对刀方法、对刀点位置及测定机械间隙等。 3）制定加工工艺 拟定加工工艺方案、确定加工方法、加工线路与余量的分配、定位夹紧方式并合理选用机床，刀具及切削用量等。 4）数值计算 在编制程序前，还需对加工轨迹的一些未知坐标值进行计算，作为程序输入数据，主要包括：数值换算、尺寸链解算、坐标计算和辅助计算等。对于复杂的加工曲线和曲面还须使用计算机辅助计算。 5）编写加工程序单 根据确定的加工路线、刀具号、刀具形状、切削用量、辅助动作以及数值计算的结果按照数控车床规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序。此外，还应附上必要的加工示意图、刀具示意图、机床调整卡、工序卡等加工条件说明。 6）制作控制介质 加工程序完成以后，还必须将加工程序的内容记录在控制介质上，以便输入到数控装置中。如穿孔带、磁带及软盘等，还可采用手动方式将程序输入给数控装置。 7）程序校核 加工程序必须经过校验和试切削才能正式使用，通常可以通过数控车床的空运行检查程序格式有无出错或用模拟防真软件来检查刀具加工轨迹的正误，根据加工模拟轮廓的形状，与图纸对照检查。 但是，这些方法尚无法检查出刀具偏置误差和编程计算不准而造成的零件误差大小，及切削用量选用是否合适、刀具断屑效果和工件表面质量是否达到要求，所以必须采用首件试切的方法来进行实际效果的检查，以便对程序进行修正。
项目1 车削加工的基本知识习题集及答案 1、车床主要由哪里部分组成？ 答：车床主要由主轴变速箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板部分、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。 2、车床上主要有哪里运动？其含义是什么？ 答：主要有切削运动，切削运动主要指工件的旋转运动和车刀的直线运动。车刀的直线运动又叫进给运动，进给运动分为纵向进给运动和横向进给运动。 （1）主运动：车削时开成切削速度的运动叫主运动。工件的旋转运动就是主运动。 （2）进给运动：使工件多余材料不断被车去的运动叫进给运动。车外圆是纵向进给运动，车端面、切断、车槽是横向进给运动3、切削用量要素有哪几个？它的定义、单位及计算公式是什么？答：三要素：背吃刀量、进给量、切削速度。 （1）背吃刀量αp：车削时工件上待加工表面与已加工表面间的垂直距离。 计算①切断、车槽时，αp=车刀主切削刃的宽度 ②车外圆时ap=dw-dm/2 （dw——待加工表面直径dm——已加工表面直径） （2）进给量（f）（单位：mm/r）定义工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离。 （3）切削速度（Vc）（单位：m/min）：定义主运动的线速度
计算①车外圆时，Vc= πdn/1000（d——工件待加工表面直径,mm n ——主轴转速，r/ min vc——切削速度，m/min） 4、车削直径为50mm的轴类工件外圆，要求一次进给车削到46mm，若选用Vc=80m/min的切削速度，求背吃刀量和主轴转速各是多少？ 答：由工式：ap=dw-dm/2 可得背吃刀量为2mm 再由工式：Vc= πdn/1000得n=1000*80/3.14/50=510r/min 5、车床润滑方式主要有哪几种？车床一级保养的周期有多长？保养的主要内容是什么？ 答：主要有：常用方式：浇油、油绳、直通式压注油杯等一级保养运行500个小时后，就需进行一级保养，保养的主要内容是：清洗、润滑、进行必要的调整 6、切削液的作用是什么？常用切削液有哪两大类？每类的主要作用是什么？ 答：作用是冷却、润滑、清洗、防锈 常用的有：乳化液和切削油。 乳化液乳化油加15-20倍水稀释而成主要起冷却作用 切削油主要成分矿物油主要起润滑作用 7、试述前刀面、主后刀面、副后刀面、刀尖、主切削刃、副切削刃、修光刃的定义。 答：前刀面：刀具上切屑流过的表面。 主后刀面：与过渡表面相对的刀面
air header 集气管 air set空气中凝固，常温自硬自然硬化 Alignment：对准，定位调整 amplifier panel 放大器盘 analyzer分析器 anchor bolt 地脚螺栓 anchor bolt 锚定螺栓 application drawing操作图，应用图 arc cutting电弧切割 arc gouging 电弧刨削 arc welding 电弧焊 assembly.装配 audit 审计 automatic temperature recorder 温度自动记录器 back-feed反馈 base material基底材料 bellow type 波纹管式 bend.弯管弯头 Bending：挠曲 beveling 磨斜棱，磨斜边
１：什么叫图样? 答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 ２：什么叫投影图？ 答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 ３：投影法的分类有几种？ 答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。 ４：什么叫剖视图？ 答：一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 ５：物体投影的三个基本视图是什么？ 答：是主视图、俯视图、左视图。 ６：三视图的投影规律是什么？ 答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。 ７：金属的物理性能包括哪些内容？ 答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 ８：什么叫熔点？ 答：是金属由固态转变成液态时的温度。 ９：什么叫金属的化学性能？ 答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 １０：化学性能包括哪些？ 答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。 １１：什么叫抗氧化性？ 答：在室温或高温下抗氧化的能力。 １２：什么叫耐腐蚀性？ 答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 １３：什么叫机械性能？ 答：指金属材料抵抗外力作用的能力。 １４：机械性能包括哪些？
机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。
2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯
Q195 、Q215 ，用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235 、Q255 ，用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结 构件。 Q275 ，用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345 ，用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08 钢，含碳量低，塑性好，主要用于制造冷冲压零件。 10、20 钢，常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50 钢属中碳钢，经热处理后可获得良好的综合力学性能，主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8 钢，用于制造具有较高韧性的工具，如冲头、凿子等。 T9、T10、T11 钢，用作要求中等韧性、高硬度的刃具，如钻头、 丝锥、锯条等。 T12、T13 钢，用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具 等。 （二）合金钢 合金钢的分类方法有多种，常见的有以下两种。 （1）按用途分类? 分为三类：
合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构 件； 合金结构钢，用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具； 特殊性能钢，具有特殊物理和化学性能的钢，如不锈钢、耐热钢、 耐磨钢等。 （2）铵合金元素总含量多少分类? 分为三类： 低合金钢，合金元素总含量小于5%； 中合金钢，合金元素总含量为5%- 10%; 高合金钢，合金元素总含量大于10%。 2．合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号 的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同，以万分之一的碳作为单位，如首部数字为45，则表示平均含碳量为%；合金工具钢以千分之一的碳作为单位，如首部数字为 5，则表示平均含碳量为%。 ②在表示含碳量的数字后面，用元素的化学符号表示出所含的 合金元素。合金元素的含量以百分之几表示，当平均含量小于%时，只标明元素符号，不标含量。如25Mn2V表示平均含碳量为%含
第一章切削加工基础知识 一、本章的教学目的与要求 本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念；切削刀具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加工性概念；机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础，为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践，才能更好体会，加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习，以取得良好的教学效果。为学好本章内容，可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。 二、授课主要内容 1切削运动和切削要素 主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程 主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度 3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性 主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法 5机械加工工艺过程基本概念 主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位
6机械加工质量的概念 主要学习机械加工精度、机械加工表面质量 三、重点、难点及对学生的要求（掌握、熟悉、了解、自学） 让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加工性、机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量等概念。四、要外语词汇 主运动：primary motion 进给运动：feed movement 车刀：turning tools 刀具材料：cutting tools materials 切削过程：cutting process 磨具：abrasive grinding tools 表面质量：machining quality of machined surfaces 五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、示数等） 主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物 六、复习思考题 1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动： a.车端面； b.在钻床上钻孔； c.在铣床上铣平面； d.在牛头刨床上刨平面； e.在平面磨床上磨平面。 2.试说明车削时的切削用量三要素，并简述粗、精加工时切削用量的选择原则。 3.车外圆时，已知工件转速n=320 r/min，车刀进给速度v f=64 mm/min，其它条件如题图1-1所示，试求切削速度v c、进给量f、背吃刀量a p、切削层公称横截面积A D、切削层公称宽度b D和厚度h D。 4.弯头车刀刀头的几何形状如题图1-2所示，试分别说明车外圆、车端面(由外向 中心进给) 时的主切削刃、刀尖、前角γ 0、主后角a o 、主偏角k r和副偏角' r k。
第二节金属切削加工的基础知识 教学目标： 1.熟悉切削加工的概念、分类、特点及应用。 2.理解切削运动的概念及其分类。 3.掌握切削用量的概念及其应用。 教学重点：切削运动的概念及其应用。 教学难点：切削用量的选择方法及依据。 教学过程： 一、复习与导入 上节课我们学习了金属材料，介绍了碳素钢、合金钢等材料，不同金属材料的性能差别很大；那么这些金属如何进行加工呢？围绕着这个问题，这节课我们来学习金属切削加工的基础知识。 二、新课讲授 1.切削加工概述 金属切削加工就是利用刀具和工件之间的相对（切削）运动，从毛坯或半 成品上切去多余的金属材料，从而获得具有一定加工质量的零件的过程。 （1）切削加工的分类 金属切削加工方式很多，一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗 削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等。 （2）切削加工的特点及应用 工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表 面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来完成。 2.切削运动和切削用量 （1）切削运动 切削加工时,为了获得各种形状的零件,刀具与工件必须具有一定的相对运动, 1
2 即切削运动，切削运动按其所起的作用可分为主运动和进给运动 。 ① 主运动 由机床或人力提供的运动，它是刀具与工件之间产生主要的相对运动。在切 削运动中，主运动的速度最高，消耗功率最大。如车削时，主运动是工件的回转 运动，如下图所示。 车削运动和工件上的表面 ② 进给运动 使被切金属层不断地投入切削的运动称为进给运动，是刀具与工件间产生的 附加相对运动。如车削外圆时，进给运动是刀具的纵向运动；车削端面时，进给 运动是刀具的横向运动。 主运动的运动形式可以是旋转运动，也可以是直线运动；主运动可以由工件 完成，也可以由刀具完成；主运动和进给运动可以同时进行，也可以间歇进行； 主运动通常只有一个，而进给运动可以有一个或几个。 （2）切削用量 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。切削用 量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。 ① 切削速度v c 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度， 它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离,单位为m/min 或 m/s 。 主运动为旋转运动时,切削速度v c 计算公式为: )/min /(1000s m m n d v c 或??=π
车工 1.切削用量就是指 切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm 2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘 3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹 4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔 5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是？美观增大摩擦力 6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利 7.卧式车床有哪几部分组成？主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板 8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍 9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级) 10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。 11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。 12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线的回转体 13、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。 机械拆装 1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。 2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。 3、修配法适用于哪种情况,见上③。 4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸！
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。
表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。
金属切削加工基础知识 一.填空题 1、切削运动可分为两种，即和。 2、零件的技术要求一般包括、、、度。 3、刀具材料必须具备的性能 有、、、、。 4.利用机械力对工件进行加工称为加工。通过手持工具对工件进行加工称为加工。 5.机械零件的表面形状按形体可归纳为三种基本表面，这三种基本表面可组合成各种类型的零件。三种基本表面是、和成形表面 6.车削加工时，应选择合理的，适当的，一定的背吃刀量。这是切削加工过程中不可缺少的切削用量三要素。 7.切削加工刀具中，常见的刀具材料如：高速钢、硬质合金等属于 刀具材料，陶瓷、人造聚晶金刚石等属于刀具材料。 8.车刀切削外圆时，主、副偏角越大，残留面积越，刃倾角越大，刀尖强度越。 9. 车刀切削部分组成的三个面：；二个刃：。 二、判断题 1．切削运动中，主运动通常只有一个，进给运动的数目可以有一个或几个。 （） 2．车削外圆时，进给运动是刀具的横向运动。（） 3．当切削刃安装高于工件的中心时，其实际工作前角会变小。（） 4．在基面内测量的角度是刃倾角。（） 5．在主切削平面内测量的角度是主偏角。（） 6．刃倾角的正负影响切屑的排出方向。当刃倾角为正时，切屑流向已加工表面。（） 7．一般来说, 刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。（） 8．背吃刀量对刀具寿命影响最大，进给量次之，切削速度最小。（） 9．低碳钢硬度低，切削加工性最好，中碳钢次之，高碳钢最难切削。（）三、单项选择题 1．车削时，主运动是＿。
A. 工件的回转运动 B. 工件的直线运动 C. 刀具的回转运动 D. 刀具的直线运动 2．牛头刨床刨削时，主运动是＿。 A. 工件的回转运动 B. 工件的往复直线运动 C. 刀具的回转运动 D. 刀具的往复直线运动 3．在基面内测量的角度是＿。 A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 4．在主切削平面内测量的角度是＿。 A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 5．当切削刃安装高于工件中心时，其实际工作前角会＿。 A.变大 B.变小 C.不变 6．刃倾角的正负影响切屑的排出方向。当刃倾角为正时，切屑流向＿。 A.已加工表面 B.待加工表面 C.切削表面 7．加工细长轴时，为减小Fy力，车刀主偏角应取＿。 A.450 B.750 C.900 D.都可以 8．在切削铸铁等脆性材料时，得到切屑类型是＿。 A.带状切屑 B.节状切屑 C.粒状切屑 D.崩碎切屑 9．在切削用量三要素中，影响切削力的主要因素是＿。 A.Vc B.f C.ap 10.刀具材料要求有高的硬度，通常要求硬度在以上。 A．50HRC；B．60HRC；C．70HRC 11、切削用量对刀具耐用度影响最大的是（A ）。 A切削速度； B 切削深度； C 进给量。 12、切削用量选择的一般原则，应首先选择的是： （ C ） A切削速度；B 进给量；C背吃刀量。 四、多选题 1、车削加工中的切削用量包括：( ) ①主轴每分钟转数，②切削层公称宽度；③背吃刀量(切削深度)④进给量； ⑤切削层公称厚度；⑥切削速度。 2、对刀具前角的作用和大小，正确的说法有：( ) ①控制切屑流动方向；②使刀刃锋利，减少切屑变形；③影响刀尖强度及散