设计一套一模四腔的塑料注射模具。并对成型工艺等多方面分析，通过对数据的计算及验算，制定正确加工方案，并对模具的所有成型零部件进行验证及校核，最终完成整注射套模具的设计。
关键词：注塑肥皂盒四腔尺寸
摘要.............................................................................................................................................................. I 目录. (1)
前言 (1)
1、塑件的工艺分析 (2)
1.1塑件模型的建立： (2)
1.2塑件参数的设计。 (3)
1.2.1塑料的工艺分析： (3)
1.2.2塑件的收缩率、塑件的壁厚、拨模斜度。 (4)
1.2.3分型面设计 (4)
1.2.4确定型腔数量以及排列方式。 (5)
2、成型设备的选择与塑料工艺参数的编制。 (6)
2.1计算塑件、浇注系统的体积 (6)
2.2计算塑件的质量 (6)
2.3选择注射机的类型和型号 (6)
2.4塑件注射工艺参数的确定 (7)
2.4.1查表填写原材料的注射工艺参数 (7)
3、模具的结构设计 (8)
3.1浇注系统的设计 (8)
3.2成型零件设计、加工工艺方案的制订。 (11)
3.2.1型腔。 (12)
3.2.2型芯。 (12)
3.2.3型腔、型芯加工工艺的确定 (13)
3.3顶出机构设计 (14)
3.4冷却系统设计 (16)
3.5导向机构设计 (18)
3.6排气系统设计 (19)
4、模架的选择及校核 (19)
5、模具装配图和零件图 (22)
5.1模具3D图形绘制（附图） (22)
5.2模具及其零件2D图形绘制（附图） (22)
6、毕业小结 (22)
致谢 (23)
参考文献 (24)
前言
模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国竞争力
1、塑件的工艺分析
1.1塑件模型的建立：
塑件2D图如图1所示，其中A为13。模型3D图如图2所示。
图一
图二
1.2塑件参数的设计。
1.2.1塑料的工艺分析：
塑料品种、结构特点、使用性能、化学稳定性能、成型性能。
该塑料采用ABS材料。ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一。ABS无毒、无味，为呈黄色或白色不透明粒料，形成的塑料有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm3。
ABS是由三种组分组成的，故它有三种组分的综合力学性能，而每一组分又在其中起着重要的作用。丙烯腈使ABS具有良好的表面硬度、耐热性和耐化学腐蚀性，丁二烯使ABS坚韧，笨乙烯使它有优良的成形加工性和着色性能。
ABS的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调色可配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70°C左右，热变形温度约为93°C左右。不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略的差异，从而适应各种不同的应用。使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度比较高，所需的注射成形力也要高些，因此，塑件对型芯的包紧力较大，故塑件需要较大的脱模斜度。同时，熔体黏度较高，使ABS制品易于产生熔接痕，所以模具设计应该注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。且ABS易于吸水，成形加工前要对其进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 塑料件的制品的尺寸稳定性较好,当要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°C～60°C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°C～80°C，ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短；ABS的表面现黏度对剪切速度的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
塑件的精度分析
塑件（塑料制作的简称）尺寸是指塑件的总体尺寸，而不是指避厚，孔径等结构尺寸。
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件与产品图中的尺寸行使程序，即所获得的尺寸的准确度。
塑件尺寸公差应根据公差应根据GB/T 14486《工程塑料的模塑件尺寸的标准》确定，该标准塑件尺寸公差的代号为M5公差等级为5级。（《查塑料模具设计与制造》齐卫东主编，高等教育出版社出版）
塑件的表面质量分析
a、塑件表面质量包括粗糙度和表面质量。
b、塑件的外观要求越高，表面粗糙度值越低，塑件表面粗糙的高低，主要与模具表面
粗糙度值越低。一般来说，模具表面的表面粗糙度比塑件低1~2级，塑件的表面质量的是塑件成形后的表观缺陷状态。
c、由于其塑件的外观要求比较高，塑料件的表面粗糙度的值应越低。其Ra的高低，主
要与模具的型腔表面粗糙度有关。一般来说，模具粗糙度要比塑件的Ra低1-2级。
其塑料件的表面粗糙度可参照GB/T14234《塑料件表面粗糙度标准---不同的加工方法和不同的材料所能达到的表面粗糙度》来选取，查《塑料模设计》表1-13得Ra3.2~25之间，可知ABS的粗糙度值Ra3.2。
1.2.2塑件的收缩率、塑件的壁厚、拨模斜度。
查表可得ABS的收缩率为1.0060。本设计要求塑件的壁厚为2mm，拔模斜度为30’～ 1°，此处取拔模斜度a＝1°。
1.2.3分型面设计
分型面是模具动模和定模的结合处，在塑件最大形处，是为了塑件和凝料取出而设计的。
分型面有单分型面和双分型面之分。
分型面选择的原则：
a，分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处；
b，分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件顺利脱模；
c，保证塑件的精度要求；
d，满足塑件外观的要求；
e，便于模具的制造；
f，减少成形面积；
g，增强排气效果
由于本产品的分型面简单，所以采用单分型面。分型面如图3所示。
图3
1.2.4确定型腔数量以及排列方式。
由于要求是大批量生产，所以本次设计采用多型腔注射模具，而塑件的尺寸不会很大，故采用一模两腔的方式。多型腔模具型腔的分布有平衡式排布和非平衡式排布两种，其中平衡式排布的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状、尺寸分布对称性对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的；而
非平衡式与之相反。故采用平衡式排布，其排布如图4所示。
图4
2、成型设备的选择与塑料工艺参数的编制。
2.1计算塑件、浇注系统的体积
根据塑件地三维模型，利用UG软件画图并查询到塑件的体积为V塑=25.6733966 cm3 ，取25.67 cm3。而浇注系统的体积为塑件的0.6倍，所以浇注系统的体积为V浇=0.6325.67cm3=15.402 cm3 。又由于使一腔两模结构，故一次注射所需地塑料为V＝V 塑3Ni＋ V浇＝25.6732 ＋15.402=66.602 cm3。
2.2计算塑件的质量
本产品采用ABS材料，其密度为1.02~1.05g/cm3，此处取密度为1.05g/cm3。则一个塑件的质量M1＝ρV塑＝1.05325.67＝26.95 g。而一次注射所需塑料地总质量为M2＝ρV＝1.05366.602＝69.9321 g。
2.3选择注射机的类型和型号
根据塑件的形状，取一模两件的模具结构，同时结合现有的相关成型设备和注射的塑料件的质量，选择卧式螺杆式的注射成型机设备，查注射机相关手册可知选用的螺杆
注射机的型号为：G54-S200/400的国产注塑机。
该注射机的主要技术参数如下表所示。
额定的注射量/ cm 3
200～400
螺杆的直径/（mm ） 55 注射压力/MPa 109 注射行程/mm
160 注射方式 螺杆式 锁模力/KN
2540 最大成形面积/ c ㎡ 645 最大的开合模行程/mm 260 模具最大厚度/mm 406 模具的最小厚度/mm
165 喷嘴圆弧半径/mm 18 喷嘴孔直径/mm
4 动、定模固定板尺寸/mm 3mm
5323634
2.4塑件注射工艺参数的确定
2.4.1查表填写原材料的注射工艺参数 ` ABS
注射机类型 螺杆式 螺杆转速/(r/min)
30-60
塑
料
项
目
+喷嘴
形式直通式
温度/o C 180-190
料筒温度
/o C
前段200-210
中段210-230
后段180-200 模具温度/o C 50-70
注射压力/Mpa 70-90
保压压力/Mpa 50-70
注射时间/s 3-5
保压时间/s 15-30
冷却时间/s 15-30
成形周期/s 40-70
3、模具的结构设计
3.1浇注系统的设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的作用是使塑料溶体平稳有序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰地塑件。
而设计浇注系统应遵循以下基本原则：
a，了解塑料的成形性能；
b，尽量避免或减少产生熔接痕；
c，有利于型腔中气体的排除；
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道是熔体最先经流模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。其作用是其截面尺寸直接影响到塑件的流动速度和填充时间
主流道为圆锥体，锥度为2°～6°，经对塑件的成形过程及对选用的模架分析，选择直径为16的主流道。其衬套的固定用定位圈配合固定在模具的定模座板上。
其平面图及3D图如图5和图6所示。
图5图6
分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。
分流道的长度应尽量可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。常用的分流道的截面形状有圆形、梯形、U形、和六角形等。流道的截面积越大，压力的损失越小；流道的表面积越大，热量的损失越小。经查《塑料模设计手册》（第3版）中表5－42流道面积形状比较，可知截面形状为圆形的分流道热量损失小、流动阻力小、效果最佳。其平面图和3D图如图7和图8所示。
图7
图8
由图7即平面图可看出，分流道直径是6mm，最大长度是140mm。
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。其作用是：a)，浇口通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过浇口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的减切速率，降低黏度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。b)，浇口还起着较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。c)，浇口通常是浇注系统最小截面部分，还有利于在塑件的后加工中塑件与浇口凝料的分离。经综合分析采用截面形状为矩形的侧向浇口。
冷料穴的作用是：a)，容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。
b)，便于在主流道末端处设置主流道拉料杆。采用其截面形状为半圆形的冷料穴。
整个浇注系统如图9所示。
图9
3.2成型零件设计、加工工艺方案的制订。
成型零件主要有型腔和型芯等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔
体的高压、料流的冲刷，脱模时与制品间还要发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的
几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度；此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 3.2.1型腔。
型腔是成型塑件制品外表面的主要零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式两类。
整体式凹模由整块材料加工而成，其特点是牢固，使用中不易发生变形，不会使制品产生拼接线痕迹。而组合式凹模在使用中则出现制品产生拼接线痕迹的几率高一些。所以，此处采用整体式凹模。 3.2.2型芯。
型芯是成型塑件内表面的零件。主要有主型芯和小型芯。对于简单的容器，如壳、罩、
盖之类的塑件，成型其主要部分内表面的零件称主型芯，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。此处采用整体式，并有小型芯插入。
中小型模具模板的长度和宽度在500mm 以下的模具(从模具的力学角度划分,而不是从塑
件质量来划分).这类模具强度,只要模板的型腔长度.宽度尺寸不大于其长度和宽度的百分之六十,深度不超过其长度的百分之十时可以不必通过计算，在工厂中，常常用经验数据查表手册得b=40mm,底板厚t=30mm
依据前面的计算数据,选用龙记/LKM ，CI 型的模架，具体尺寸数据如下: 系列B 3L 导柱mm /
模板A 、B 尺寸/mm
垫块高度C/mm
4003500
35
75、70
120
查表得ABS 的收缩率为（0.3-0.8）%，平均收缩率为0.55%。制件的重要尺寸采用
GB/T14486中MT3选取，次要尺寸采用MT5级 制件尺寸转换：
外形尺寸（采用基轴制，公差取之负偏差） 108±0.78 → 108-0.78 78±0.66 → 78-0.66
内部尺寸（采用基孔制，公差取之正偏差） 104±0.78 → 104+0.78 74±0.66 → 74+0.66
中心距尺寸
9±0.36 → 9±0.18
13±0.38 → 13±0.19
17±0.40 → 17±0.20
45±0.56 → 45±0.28
25±0.48 → 25±0.24
74±0.66 → 74±0.33
高度尺寸
2±0.32 → 2＋0.32
6±0.34 → 6-0.34
8±0.36 → 8＋0.36
3.2.3型腔、型芯加工工艺的确定
塑料注射模具的主要零件多采用结构钢制造,只需调质处理,其硬度一般不高,因此,其加工工艺性较好.塑料盒体的注射模具为单型腔注射模,采用侧向浇口进料,推杆推出制品.
型腔加工工艺步骤为：
a、下料：根据型芯的外形尺寸下料
b、画线：以模仁基准画各加工线位置
c、粗铣：粗铣出型腔外形、各加工面留余量
d、精铣：精铣型腔达到制品要求的外形尺寸
e、钻孔：钻铰出浇口套安装孔
f、抛光：腔表面抛光，以满足制品表面要求
g、钻孔：钻出定模板上的冷却水孔
型芯加工工艺步骤为：
a、下料：根据型芯的外形尺寸下料
b、粗加工：采用刨床或铣床粗加工为六面体
c、磨平面：将六面磨平
d、精铣：精铣出型芯的外形
e、钻孔：加工推出杆孔
f、抛光：将成形表面抛光
g、研配：钳工研配、将型芯装进型芯固定板固定
h、钻孔：钻出动模板上的冷却水孔
型芯固定板加工工艺步骤为：
a、画线:以与定模板相同的基准角为基准,画各加工线位置
b、粗铣:粗铣出安装固定槽,
个面留加工余量
c、精铣:精铣出安装固定槽
d、研配:将安装固定槽与型芯研配,保证型芯的安装精度
3.3顶出机构设计
顶出机构即推出机构。从模具中推出塑料制品及其浇注系统凝料的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过注射机上的顶杆或液压缸来完成的。
推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成。
推出机构的设计应遵循如下规则：
a,塑件留在动模；
b,塑件在推出过程中不变形、不损坏；
c,不损坏塑件的外观尺寸；
d,合模时应使推出机构正确复位；
e,推出机构动作可靠；
f,推出机构本身要有足够的强度和刚度；
g,尽量选择在垂直壁厚的下方；
h,每副模具的推杆的直径相同，方便加工；
i,塑件推出模具10mm左右，对型腔斜度较大者，顶出塑件深度2/3即可。
脱模力的计算：
将塑件从抱紧的芯上推出所需克服的阻力称为脱模力。脱模力主要是由于塑件收包紧型芯而造成的塑件与型芯的摩擦阻力，而对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时，大气压力也是脱模阻力的一大组成部分，而本次设计有通孔，故可不计
大气压力。单个塑件所需的脱模力为：
F t=AP（μcosα-sinα）
=0.013x1.2x107x(0.2-0.017)
=28548 N
所以四个塑件所需的脱模力为114192N
式中： F t——脱模力（N）；
μ——塑料对模具钢的摩擦系数，约为0.1～0.3,此处μ取0.2
α——脱模斜度，α为30′～1°，此处取1°；
A——塑件包容型芯的面积（m2）；
P——塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却
塑件P约取(2.4～3.9)3107Pa；模内冷却的塑件P约取(0.8～1.2)3107Pa。
推出机构的类型可分为4种，分别是一次推出机构、二次推出机构、动定模双向推出机构、带螺纹制品的脱模机构。
其中一次推出机构又可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动件及型腔推出机构、多元推出机构等5大类。
本次设计是使用单分型面，且塑件可一次推出，所以采用这5种中的第1种，即推杆推出机构，即推出零件是推杆。采用推杆推出的理由是：推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。有于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。而推出零件固定板即推杆固定板，则与推杆一起运动，将塑件顶出型芯。单个塑件推杆的根数及直径可通过以下公式计算并校核。
D=K[64F脱（uL）2/Nπ2E] 0.25
式中：
D——推杆直径，mm；
K——安全系数，可取1.4～1.8,此处取1.6；
F脱——脱模力，N；
u——摩擦系数，一端固定时u为0.7，两端固定时u为0.5，此处取0.7；
L——推杆长度，mm；
N——推杆根数；
E——稳定系数，此处取53106。
若N为6，则
D=K[64F脱（uL）2/Nπ2E] 0.25
=1.63[643285483（0.73200）2/633.142353106] 0.25
=5.3mm
所以本设计中推杆直径采用6mm符合要求。
若D为6，则
N= 64F脱（uL）2/[(D/K)4π2E]
=643285483（0.73200）2/[(6/1.6)433.142353106]
=3.7
所以本设计中单个塑件所需的推杆根数为6符合要求，所以总共有24根推杆。
推杆应力校核：
[б]= 4K2F脱/D2Nπ=431.62328548/623633.14=431 N/cm2。而推杆的许用应力为32000 N/cm2。故符合要求。
推出机构的导向与复位
为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，推出机构需要设计导向装置；而在每次合模后，推出机构要回到原来的位置上，以组成完整的型腔，推出机构需要设计复位装置。
导向机构可以保证推板在座板和动模垫板之间的推出和复位，防止推板的重
量全由推杆来承受而使推杆变形和折断。
设计复位装置的理由是因为推出机构在开模推出塑件后，为下一次的注射成型座准备，以便恢复完整的模腔。复位装置的类型有复位杆复位装置和弹簧复位装置。本次设计采用弹簧复位。
3.4冷却系统设计
冷却回路尺寸的确定
冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成形塑件所传导的
热量，使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无泄留部位。
1）、冷却回路所需的总表面积计算
冷却回路所需总面积可按下式计算
A=Mq/3600α(θ1-θ2)
式中A——冷却回路总表面积，2m
M——单位时间内注入模具中树脂的质量，kg /h ；
q——单位质量树脂在模具所内释放的热量， J2kg，q值查表得43105J2kg ；
α——冷却水的表面传热系数，W/(2m2k) ；
θ1——模具成形表面的温度，oC ；
θ2——冷却水的平均温度，oC 。
2）、冷却水的表面传热系数α可以以下公式计算
α=φ(pv)0.8/d0.2
式中α——冷却水的表面传热系数，W/(2m2k) ；
ρ——冷却水在该温度下的密度，kg/ m3 ；
v——冷却水的流速，m/s ；
d——冷却水孔直径，m ；
φ——与冷却水温度有关的物理系数。
经查表及计算可得, 单位时间内注入模具中树脂的质量M77.76 kg /h，为
模具成形表面的温度θ1为50 oC,冷却水的平均温度为25 oC, 冷却水在该温度
下的密度ρ为1000 kg/3m，冷却水的流速v 为2m/s, 冷却水孔直径d 为0.006m,φ为
7.95。
所以
α=φ(ρv)0.8/ d0.2
=7.95 X (1000 X 2）0.8/0.0060.2
=9673 W/(2
m2k)
A＝(77.76 X 4 X 105)/3600 X 9673 X (50-25)＝0.0357 2
m
3）、冷却回路的总长度计算
冷却回路总长度可用下式计算
L =1000A/πd =1000x0.0357/3.14x6 =1.895 m
在设计和制造冷却系统的时候一般大于理论数值就可以了,而无需按照计算出来的尺寸来制造。
在设计冷却系统时，应遵循以下原则：
序
号
原则简图及说明
1 冷却水道可设
计成单回路或
多回路
冷却水道必须是一个回路，使水道中的水循环。当水道较长时，随着水温的升高，模具的温度不均匀，可设计成多个回路
2 冷却水道应尽
量多、截面尺寸
应尽量大图a的冷却水道为五个，直径较大，型腔的表面温度较均匀，温度在60～60.5°C之间；图b的冷却水道为两个，直径较小，型腔的表面温度不均匀，温度在53.33～58.38°C之间
3 冷却水道与型
腔表面之间的
距离应尽量相
等
当塑件壁厚较均匀时，冷却水道与型腔表面之间的距离应相等；当塑件壁厚不均匀时，厚的地方，冷却水道与型腔表面之间的距离应近些，冷却水道的间距也应小些。冷却水道的孔边与型腔表面之间的距离一般应大于10mm，常用12~15mm
4 冷却水道的入
口宜选在浇口
附近塑料熔体在填充型腔时，模具的浇口处是最热的部分，距浇口越远的地方温度越低，为了得到等温的型腔表面，冷却水的入口宜选在浇口附近，出口选在熔体流动的末端
5 冷却水道的出、
入口温差应尽
量小
图a的冷却水道较长，其出、入口温差会加大；图b的冷却水道较短，其出、入口温差会减小。为了减小出、入口的温差，必要时，要
在模具上设置多对冷却水道的出口和入口
3.5导向机构设计
为了保证注射模的准确开模和合模，注射模具必须设置导向机构。合模导向机构主要有导柱和锥面定位两种形式
导向机构作用：
a、定位作用模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的位置正确，以便使型腔的
形状和尺寸精确；另外，导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方
便模具的装配和调整。
b、导向作用合模时，模具的导向零件首选接触，引导动、定模准确合模，避免由于
某种原因，使得型芯或型腔错误接触而造成的损坏。
c、承受一定的测向压力塑料熔体是以一定的注射压力注入型腔的，型腔的各个方
向都承受压力，如果塑件是非对称结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的测向压力，设置导向结构可以承受一定的侧向压力。
本次设计采用导柱导向机构。
设计导柱导向机构式必须注意：
a、导柱应合理均匀地分布在模具分型面的四角，导柱至模具的尺寸来选取，关于导柱
的直径的选取和布置的位置可参考标准模架来选取。为了不使模具在装配或合模时将方向搞错，导柱的布置方式常采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱的对称布置方式
b、导柱的长度应比型芯端面的高度高出6～8mm，以免在错误定位时，型芯进入凹模型
腔相碰而损坏。
c、导柱设置在动模一侧可以起到保护型芯及塑件脱模时，支撑推件板的作用，设置在
定模一侧可以起到方便塑件脱模支撑浇道板的作用，在设计中，应根据具体情况，来选择导柱的设置，但一般设置在动模一侧。
d、导柱的导滑部分的配合为H8/f7，导柱、导套固定部分的配合都按H8/f7
e、除了在动模和定模之间设置导柱，导套以外，还需要在推板与动模座之间设置导柱、
导套，以保证推板的顺利推出。
如图11所示。
牙签盒盒盖模具设计 机电工程学院模具设计与制造专业陈瑶露 摘要:注塑成型技术是以其能成型形状复杂是制件及生产率非常高的特点，使其在塑料生产中占有很大的比重，注塑模产量也约占世界塑料成型模具产量的半数多，可见搞好注塑模具的设计显得格外的重要。 通过这次注塑模设计，综合应用和巩固模具设计课程及相关课程的基础理论和专业知识，系统地掌握产品零件的成形工艺分析、模具结构设计的基本方法和步聚、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。本次设计充分利用、画图软件，使得自己的操作水平有所提升，并熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。而且是一套由设计至生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，是一个参数化、基于特征的实体造型系统。关键词:牙签盒盖模具结构 引言 模具已不仅仅是人类用来浇注钱币和内燃机壳的砂箱。模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。它凝聚了各类高科技，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。 注塑成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是以注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。 如今牙签盒在市场上已经是很普通的一个塑料制品，虽然形状简单，但是它也是有着注塑模典型的结构。通过本设计要求能熟练运用、等相关设计软件，掌握产品造型设计过程，通过查阅资料来了解模具结构并利用软件进行模具设计，设计一副结构、精度、表面质量合理的注塑模具，熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。 1牙签盒盖的工艺分析 1.1 塑件的工艺性分析
摘要 本文运用反重力铸造技术—低压铸造来对铝合金铸件带轮的铸造工艺进行方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统的设计。根据铸件形状较复杂的特点，在进行实验浇注时设计了两个浇注方案即两个内浇道或者一个内浇道，并同时进行调压和重力铸造浇注，以方便比较。根据实际零件建立了铸件的三维模型，并用View-cast铸造模拟软件对铝合金铸件带轮的充型过程进行了模拟计算。模拟结果显示，充型过程平稳，没有明显的液相起伏、飞溅。根据数值模拟结果并结合理论分析，铸件中没有缩孔、缩松等缺陷，铸造工艺方案和浇注工艺参数的设计合理。 关键词：低压铸造；铸造工艺；实验浇注；充型过程；数值模拟
Abstract In this paper, anti-gravity casting technology, low pressure casting technology was used to complete the design of the casting of an aluminum alloy casting wheel, which include choice of Sub-surface and casting position, determining all of the parameters of the casting process, and the design of the casting system. For the complex shape of the casting, when conducting experiments was designed to use two runners and one ingate for casting in one time, and at the same time, surge and gravity casting was used to make it easier to compare. For sand shell moulding, the mode of same time freezing was generally used. Build the Three-dimensional model of the casting, then simulate and calculate the filling process of casting. Form the results, it was saw that the process was steady without apparent phase fluctuations or splash. From the result we can see that there was no defect such as shrinkage, so the design was perfect. Keywords：Low pressure die casting; casting process; experimental cast; filling process; numerical simulation.
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计 课题名称：＿＿＿＿＿＿＿ 系别：＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿ 姓名：＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿ 指导老师：＿＿＿＿＿＿＿ 2012-4-1
摘要 塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。 关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
Abstract Plastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products. The graduation design is The lid of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's process performance determined the parting surface in a single injection mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Because plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, design process is complete. Key words ：single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.
管状三通铸件铸造工艺的CAE毕业设计 第1章绪论 1.1铸造工艺和CAE的发展概况 随着我国经济的快速发展，管道连接件的需要日益增多，而且管件的种类也越来越多。由于采用锻造-切削加工的制造工艺不仅材料利用率低、模具寿命短而且后续加工切断了金属流线，影响其性能。改为铸造方法，并利用CAE进行数值模拟，不仅可以减少工序，而且材料的利用率也可以大大提高，其经济效益和社会效益更为可观。 铸造技术正向着精确化、轻量化、节能化和绿色化的方向发展。在传统的铸件工艺设计过程中，一直采用试错法来得到生产工艺，其工艺的定型是通过多次的浇注和修改, 反复摸索，直到得到能够满足设计要求的工艺方案，这就不可避免地带来了铸件工艺定型周期长、生产质量不稳定、作业成本高等许多不利因素，尤其是对于一些大型铸件和中小型企业的小批次铸件的工艺设计，更加增加了设计难度。因此，就铸件的生产准备而言，迫切需要一种新的方法来解决这些问题。计算机数值模拟技术在铸造中的应用，为解决这一问题提供了有效的手段。利用计算机虚拟制造技术，可以在制造铸造工艺装备及浇注铸件之前，综合评价各种工艺方案与铸件质量的关系，并在计算机上模拟整个成型过程，预测铸造缺陷。这样，铸造工艺人员就能够根据模拟结果及时修改工艺设计，省去了大量用于生产试验和摸索可行性铸造工艺而消耗的宝贵时间和费用。将CAE 技术应用到铸造工艺的设计中是现代铸造工艺设计发展的方向。 1.1.1发展现状 模具作为工业生产中的基础工艺装备, 是一种高附加值的高技术密集型产品, 也是高新技术产业化的重要领域, 尤其在汽车、电子、仪表、家电和通讯行业中应用广泛。研究和发展模具技术, 对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义, 模具技术的水平及科技含量高低, 直接影响到模具工业产品的发展, 在很大程度上决定了产品的质量, 新产品的开发能力、企业的经济效益, 是衡量一个国家制造业水平的重要标志。由于制造业产品信息相当复杂, 要实现企业生产自动化,在分离的CAD、CAE、CAM 之间还需要大量的人工工作, 这给企业自动化生产带来了极大地障碍, 且模具设计与制造周期可进一步缩短的空间较大, 模具CAD/CAE/ CAM 技术的使用, 极大地提高了产品质量, 加速了产品的开发, 缩短了从设计到生产的周期, 缩短了产品的上市周期, 实现了产品设计的自动化, 使设计人员从繁琐的绘图中解放出来, 集中精力进行创造性的劳动, 模具CAD/ CAE/ CAM 技术是模具工业发展的必然趋势。 尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。第一,专业化程度不高,生产规模小。我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。第二,技术含量及附加值低。我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。第五,材料损耗及能耗高污染严重。中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。 发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
盒盖注塑模设计 学生：汪金海 学号：13530026 专业：机械设计制造及其自动化班级：一班
盒盖塑件图 技术要求: 1. 塑件材料PE 2. 未标注公差尺寸按SJ1372-78.8级。3．大批量生产。
摘要 本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和PE材料的性能的后，采用了点浇口进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、辅助工程UG等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM、Moldflow 等。 关键词：点浇口；盒盖注塑模设计；塑料成型模具
第一章塑料制件的工艺性分析 1.1塑件原材料的分析 塑件盒盖采用HDPE材料，HDPE是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯。高密度聚乙烯，英文名称为“High Density Polyethylene”，简称为“HDPE”。HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，其性能见表2-1。 表2-1 HDPE性能表 HDPE是结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。常用的浇口有直浇口，点浇口，潜伏浇口，侧浇口等，其中点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导到长熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁件PE等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料有利。所以应选着点浇口。 HDPE用于注射成型，其工艺参数见表2-2：
“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛 参赛作品 铸件名称：B-十字头 自编代码：AB1990ZP 方案编号：［单击此处键入方案编号］
目录 1零件概述 (1) 1.1零件信息................................................................................... (1) 1.2技术要求 (1) 2铸造工艺方案拟定 (1) 2.1 铸造方法选择............................................................... . (1) 2.2 分型面选择 (1) 2.3浇注位置选择 (2) 3铸造主要参数 (3) 4 浇注系统设计计算 (3) 5 冒口设计 (4) 5.1模数与补缩分析 (4) 5.2冒口尺寸设计 (5) 6模拟与优化 (6) 6.1Procast主要参数设定 (6) 6.2整体思路 (7) 6.3模拟结果及分析 (8)
6.3.1表面状况 (8) 6.3.2内部缩孔情况 (9) 6.4加冒口模拟 (10) 6.5加冷铁模拟 (11) 7砂芯设计 (13) 8模板 (14) 总结 (14) 参考文献............................................................................................ (14) 附图 (14)
1零件概述 1.1零件信息 名称：十字头 材料： QT450-12 外形尺寸：1140×605×256mm 体积: 41.878×103 cm 3 质量: 302kg 生产批量：中小批量生产（自定） 零件三维图如图1.1所示，具体尺寸件附件1。 1.2技术要求 （1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显的夹渣、凹陷， 上下型错模不得大于1mm 。 （2）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。 2铸造工艺方案拟定 2.1 铸造方法选择 基于铸件的生产批量、铸件材料、尺寸、精度及技术要求等综合考虑，采用木模，自硬树脂砂，手工造型。 图1.1 零件三维图
新乡职业技术学院 毕业设计 题目：V型(1)冲压模具设计 系别：材料工程系 专业：模具设计与制造
内容摘要 介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。 关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算
Abstract This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card. Keyword: Bending process、hurtle to press、design
壳体铸造工艺设计 ＤｅｓｉｇｎｏｆＣａｓｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＨｏｕｓｉｎｇ
目录 一简介----------------------------------------------------------------------3 1.1设计（或研究）的依据与意义 1.2中国古代铸造技术发展 1.3中国铸造技术发展现状 1.4发达国家铸造技术发展现状 1.5我国铸造未来发展趋势 二生产条件-----------------------------------------------------------------4 三工艺分析-----------------------------------------------------------------5 四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4．１工艺参数的计算 4．２工艺参数的校核 4．３工艺措施 五模具设计要点--------------------------------------------------------10 六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13 八参考文献------------------------------------------------------------------16
喷墨打印机盒盖注塑模具设计 摘要 本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔，浇口采用点胶口，分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。 在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。 关键词：打印机盒盖；分型面；浇口；工艺分析
Ink jet printer cover injection mold design Abstract This design is the design of injection mould for the cabinet. The design uses two mold cavity, type of the sprue is latent gate, the parting surface is chosen in the maximum section of the plastics. After plastics are molded，molding products are driven by putting from dynamic model,then using reset stem returned. In the design ,The need to calculate the size design, determine the size precision, the preliminary selection and the injection machine. And the injection molding machine of gating system, forming part of the structure, forming part of the size, mold release mechanism, exhaust system, temperature control system design and calculation. And to check the injection machine parameters, including the thickness of mold closing, mold installation size, mold opening stroke, the clamping force injection molding machine etc.. All the parameters meet the requirements to determine the type of injection machine. In the design process, in order to express more clearly the internal structure of the mold, so a moving die insert, fixed die insert, the fixed mould push plate 2D part drawing and 3D map explosion. Keywords： Cabinet;Parting;surface;Runner;Process analysis
锻造模具设计 摘要 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。 本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。 首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。 关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗
An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching
材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15
目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)
图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1
一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。