厦门唯自然工贸有限公司
IPQC制程巡检工作规范
1. 目的:
规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。
2. 适用范围：
适用于本公司内的IPQC检验工作。
3. 定义：
3.1 IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生
产以后，到成品加工完成时的品质管理活动；
3.2 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in
Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有
害物质指令）；
3.3 SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书
3.4 BOM：物料清单；
3.5 ECN：工程变更通知单
3.6 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格 的第一件成品，必要时数量可为2—5PCS或一箱
4．职责：首件确认、过程巡检及异常处理
4.1 质控部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。
4.2 IPQC对异常现象进行确认：
4.2.1若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措 施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少于100PCS无问题方可正常 生产。
4.2.2若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。
4.2.3品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工 程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行
分析。
4.2.3.1找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在四工作时之内给出纠正措施，八 工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的200台机(若批量小于200PCS 则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对 此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单 位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。
4.2.3.2若半小时内不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生产的 产品进行标识并隔离，按4.4进行处理。
4.3品质异常停线的处理。
4.3.1生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）
A、当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；
B、当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；
C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；
4.3.2品质工程师按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经质控部长确认后，通 知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总,按4.3.3执行 4 3.2.1当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施
4.3.2.2质控部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善
措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方 能复线；
4.3.2.3复线后，责任单位必须在十六工作时内给出长期有效的预防改善措施；
同时质控部监控改善措施实行后的200PCS板的品质。
4.4如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“特采”处理，在《品
质异常联络单》中注明，并必须经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标
识，并作好记录以便可追溯。对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何
情况下均不应予以例外放行。
5. 作业程序：
5.1巡检频率及方法：
IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验；
5.2检验前准备：
5.2.1作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的
功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；
5.2.2熟悉相关标准作业指导书；
5.3检验项目及方法：详见检验标准
5.3.1物料摆放，人员安排是否合理
5.3.2生产是否顺畅，有无作业指导书
5.3.3产品装配检验
5.3.4重点工序巡检
5.3.5产品工艺核对
5.3.6产品包装检验
5.3.7其他检验
5.4生产作业规范监控：
5.4.1根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、 存储温度和使用规则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料 是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行 确认；
5.4.2监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合 格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》
5.4.3依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、
测试仪器的参数设定、换料记录、消耗品用量等；
5.4.4监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；
5.4.5监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观；
5.4.6对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；
5.4.7监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；
5.4.8 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对
5.5补充说明：
5.5.1 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡检日报表》中，对生
产过程中发现的异常状况，则依据5.6执行；
5.5.2 IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；
5.5.3 IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控；
5.6制程异常的处理
5.6.1制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。
5.6.2制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、质控部等）在十分钟内 填好《品质异常联络单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具 体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。
6. 记录：
6.1《IPQC巡检日报表》
6.2《IPQC首件检验记录表》
6.3《品质异常联络单》
文件编号：TP-PZ-001 A版
合格施有效，对确认后，通按4.3.3执行
期、线所用物料对首件进行，是否在合
量、包装方
物料的管控；目标值》。在十分钟内、不良率、具