光纤光缆制作的工艺与设备之二
1.4光纤张力筛选与着色工艺
1．4．1张力筛选
经涂覆固化后光纤可直接与机械表面接触。为确保光纤具有一个最低强度，满足套塑、成缆、敷设、运输和使用时机械性能要求，在成缆前，必须对一次涂覆光纤进行100%张力筛选。张力筛选方式有两种：在线筛选和非在线筛选。所谓在线张力筛选是指在光纤拉丝与一涂覆生产线上同步完成张力的筛选，这种筛选方式由于光纤涂层固化时间短，测得的光纤强度会受到一定影响，独立式光纤张力筛选是在专用张力筛选设备上完成，一般情况下均采用独立式光纤张力筛选方式进行光纤张力筛选。
1.4.2光纤着色工艺
1．定义:光纤着色是指在本色光纤表面涂覆某种颜色的油墨并经过固化使之保持较强附着力的一个工艺操作过程。
2.原因:光缆结构中的光纤根数已从每单元内放置一根光纤,发展到放置2、4、8、12、24、48、144、200、260、140、600、1000、1100、2000、2004等多根光纤,由于这一结构上的变化,给光纤的接续和维护、查检带来了许多不便,为便于光纤的标记和识别,必须对光纤采取某种标识方法，以便于人们对其进行区分，这一方法就是着色处理。
着色方法，过去一般紧套光纤在一次涂覆后着色或在二次涂覆材料中加入颜料，同步着色，而带纤在成带前着色，松套光纤在一次涂覆后着色。现在无论何种光纤，通常都采取在一次涂覆后着色工艺。
3.要求:对着色工艺要求是着色光纤颜色应鲜明易区分，颜色层不易脱落，且与光纤阻水油膏相容性要好，且着色层均匀，避免断纤。
4.方式:常采用的着色方法有两种：在线着色和独立着色。在线着色是指在拉丝和一次覆过程中，同步完成着色的一种方法；而独立着色是利用专门的着色设备在已涂覆的光纤上独立着色处理的方法，目前采用后一种方法进行着色处理更多些。
1.4.
2.1．光纤着色生产线及设备。
光纤着色工艺的完成主要采用着色机实现。着色机是一种在本色光纤表面涂覆不同颜色涂料并能够使其快速固化的设备。
奥地利MEDEK-SCHORNER公司生产的GFP-UV-G1型着色机：该机主要由五部分组成：光纤放线装置，颜料涂覆系统，牵引装置，收排线装置，主控柜和辅助设备，该机的生产速度可以达到1100ｍ／min．光固化单元采用二台ＵＶ固化炉，随后的冷却处理采用风冷方式完成。所有的驱动均采用交流伺服调速电机系统，整机控制由PLC完成，人机界面是一台工业PC机。
光纤放线装置：主要包括有光纤放线盘、放线排线架、放线张力测量轮、放线张力调节轮等元件。它的作用是按照合理的放线张力将光纤自放线盘中放出，保证光纤不受到张力的作用且不松驰、扭曲、松紧适度、使被光纤盘緾绕有一定弯曲曲率的光纤平直，并不受任何的机械损伤。
颜料涂覆系统：主要有去静电装置、涂覆模具、颜料供应容器、冷却风机、固化炉、光纤外径测量仪等设备。它是着色机的核心部分。着色的工艺质量与着色层的厚度、不圆度、同心度均由其的操作决定。是着色机最关键部位。
颜料:兰桔绿棕灰白红黑黄紫粉红青绿
牵引装置：采用轮式牵引机，牵引光纤在设备上的移动，通常，牵引速度即为生产线的线速度。
收排线装置：主要由收线排线传感器、光纤收线盘、收线张力测量仪、牵引张力测量轮、收线张力调节轮等设备组成。基本的功能是对已经着色光纤收卷成盘，为下一道工序做准备。要求收线张力和排线节距合理科学，排线节距为0.29±0.02mm。
长飞室内光缆，室外光缆，FTTH光缆
主控柜和辅助设备的设计可参阅1-3-1中控制系统相关内容。
1.4.
2.2.着色工艺生产中主要控制参数
评价一台着色机的性能的最关键的指标是：在保证不损害光纤的各种性能和一定颜料固化度的前提下的最高生产速度
1）.放线、收线张力控制和排线质量
要严格控制收放线张力值，在选择张力值时应考虑两个因素：一方面应保证光纤在移动传输过程中平稳不抖动、不松驰、不拉紧，另一方面应保证光纤在收线盘具上排线质量。
通常光纤放线张力控制在10-60±1g，收线张力控制在60-70±1g。排线节距为0.29±0.02mm。
2）.着色速度的要求
光纤在着色时，其着色生产线线速度的控制与时间之间应遵循这样的关系：
①以缓慢速率（上升速率应为均速）将着色机线速自0升到V0初始速度，所需时间为t0；
②当着色机线速升至V0时，以30~10m/min的慢速升到正常的生产速度V t=1000~2100m/min。在此期间，当速度升到V i=100m/min时，向着色涂覆器和紫外固化炉内充入氮气（N2），V i对应的时间为t i，而到达生产速度的时间是t t；
运行设备，着色操作进入正常的程序；
③以正常生产速度V
t
④着色工艺结束时，应将生产线速度以均匀的速率降低，而最终速度应控制在适当范围内，否则如生产线的速度过快，光纤将受到拉伤，促使裂纹增大甚至使光纤断裂。
在着色光纤运行结束时，最终速度最佳控制在0m/min。但在实际生产中，为了不浪费光纤，使光纤全部被绕到收线盘上，一般最终速度保持在100m/min以下即可。
3）.模座温度和着色模尺寸规定：
模座温度主要根据油墨粘度特性、生产速度等因素调节。模座温度过高，使油墨粘度过低，产生回流现象严重，且会出现过早固化现象，而模具孔也会有残留硬物出现，此时，光纤在穿过模具时，表面会受到刮伤；温度过低，油墨流动性变差，在高速着色操作时，影响油墨供给，会出现间歇着色现象，光纤表面着色不均。因此，针对不同型号及不同颜色的油墨必须找出与生产线速度V匹配的的最佳温度点。一般情况下，当生产线速度为1000-2100m/min时，着色模座温度在30-61℃.
随着光纤拉丝工艺的成熟与发展，光纤外径的均匀性也得到很大的改善。着色模直径尺寸由原来较粗大（Φ271um）向着更精确发展，对于普通通信用的多模和单模光纤的着色层而言，现已控制在Φ218um，甚至精确到Φ212um。着色模直径尺寸大小与光纤外径有着密切的关系，着色模直径过大，会使光纤着色层偏厚，一方面浪费油墨，另一方面会因膜层过厚出现固化不良现象；而直径过小，一次涂覆光纤在模具中受阻严重，会导致光纤断裂。因此，着色模直径尺寸一定要根据光纤的外径要求进行正确的选择。
4）.着色油墨（着色剂）
传统光纤着色剂有两类，表印油墨和丙烯酸基油墨。经多年研究，目前推荐使用的着色剂是后一种，即丙烯酸基油墨，为了保证油墨的质量，油墨必须储存在30℃以下，干燥无日光照射环境下。为保证着色层色泽均匀，使用前应搅拌油墨。若未进行搅拌或搅拌不均匀，会出现颜料与基料分离或有沉淀物产生，导致着色时，光纤着色层颜色不鲜明或无颜色。
严格控制油墨的压力， 2.4bar或2.1bar,可根据生产线的速度和油墨的粘度进行调节，压力过高时，会使回流严重，造成油墨浪费，过低，在高速情况下，油墨供给不足，着色量过少，产生间歇染色现象严重。油墨加热温度应控制在40～61℃。
5）.烘干速度：
着色剂固化烘干由UV紫外灯固化完成，烘干速度由UV紫外灯光功率大小决定。而UV 灯光功率的大小则由生产线的运行速度决定。一般烘干速度应与生产线速度同步。
6）．环境条件：
着色工序对环境有着较高的要求，环境温度应控制在１５～３０℃，同时，光纤高速运动下带有静电，会吸附空气中的尘埃，经过着色板时会堵塞着色模口，导致光纤受力甚至光纤断裂。因此，要保证工作环境的干燥,清洁，并定期对光纤导轮、导孔、模具、瓷钩、过滤网、石英管等部位进行清洗并且保持清洁。
1.1光纤二次涂覆或套塑工艺
光纤二次涂覆工艺，有时又称之为套塑工艺，它是对经过一次涂覆着色后光纤进行的第二层保护操作。经一次涂覆后的光纤，其机械强度仍较低，如不经进一步的增强仍是无法使用的。众所周知，光纤在实际使用中不可避免的要受到外部张应力或压应力或剪切力的作用，外力作用不仅会影响光纤传输性能，对其机械特性的影响会更大，同时，当外部环境温度发生变化时，由于一次涂覆光纤的温度特性差，也会影响光纤的传输特性。为此，为滿足光纤在成缆、挤护套等后序各工序以及运输、？设、实际使用时对其传输特性和机械特性的要求，必须对一次涂覆着色后光纤进行进一步保护，使光纤具有足够的机械强度和更好的温度传输特性。套塑操作的目的就是要保护光纤的一次涂覆层，增加光纤的机械强度，改善光纤的传输特性与温度特性。套塑工艺操作可分为松套、紧套、成带三种工艺方式。松套工艺是在一次涂覆光纤的外表面，再挤包上有一定直径一定厚度的松套缓冲塑料管，简称松套管，一次涂覆光纤在松套缓冲塑料管中可以自由移动，松套管内充有阻水石油膏，根据套松管内光纤结构的形态可以分为二种：普遍松套光纤套塑，此时，管内光纤可以是一根，也可以是一束多根；光纤带松套套塑，松套管内光纤为光纤带；紧套光纤，顾名思义就是将经过一次涂覆的光纤外层再紧紧的挤包一层同心丙烯酸酯、尼龙或聚乙烯等高分子聚合物层，二次涂层紧贴在一次涂覆层上，光纤在二次涂层不能自由移动；所谓光纤成带就是将若干根，如：2X2、4X4、6X6、8X8、12X12、16X16、24X24，着色光纤按照一定的规律，有顺序的平行排列在一起，并且用聚乙烯等高分子材料粘结成带状光纤后再叠带的工艺操作过程，而排列、粘结的工艺过程称之为成带，又称并带。下面分别进行论述。
1.1.1光纤紧套工艺
为了保护光纤不受外部影响而在光纤涂覆层外直接挤上一层合适的塑料紧包缓冲层的过程，称之为光纤套紧工艺。目前生产紧套光纤常用的方法有两种：一种适用外径为210μm的一次涂覆光纤，将其直接套塑至900μm；另一种是采用二层涂层完成，先将外径为210
μm的一次涂覆着色光纤涂覆一层缓冲层，缓冲层直径在φ310～φ400μm，然后再紧套至
900μm，缓冲层材料一般采用硅酮树脂，。两种方法各有利弊。第一种方法工艺简单，但是
由于涂层过厚，?φ＝610μm，给涂料的固化带来不便并且在固化过程中，由于温度变化和
残留应力作用，使光纤传输性能受到影响；第二种方法可以缓解第一种方法的不足，并且由于缓冲层使用硅酮树脂，可以更好地改善光纤温度特性，但是其工艺相对复杂，设备投资增加，工序增多。
1.1.1.1.紧套光纤生产线及设备
紧套光纤生产线主要由光纤放线装置、光纤预热器、吸真空装置、挤塑机、冷却水槽、牵引轮及牵引装置、激光测径仪及同心度测试仪、测包仪、张力控制架、收线装置及控制系统组成，如图1-1-1所示。生产线的基本运行过程是这样的：
图1-1-1紧套光纤生产线及设备
首先将一次涂覆着色光纤从光纤放线架上放出，利用放线传感器和放线张力测量轮得到放线张力的大小，由张力调节轮完成对放线张力的调整。经光纤预热器将光纤加热到某一温度，这一温度不能过高，否则将引起光纤微弯的增加，将一次涂覆光纤送入挤塑机中，光纤自挤塑机内与模具同向的导向管中穿出，利用牵引装置提供一个恒定的牵引速度，同时，将高分子料自挤塑机的进料口填充入挤塑机的加料区并经预热区加热，形成熔融态粘稠状物料，通过挤塑机内模具拉成管状，并通过吸真空装置使二次熔融态粘稠状紧套涂层材料紧密的粘附结合在一次涂覆光纤上且表面光洁，将从挤塑机出来已涂覆的光纤进行水冷，利用冷却水槽对涂覆后的光纤进行梯度水冷却，首先是温水冷却（41-30℃），然后采用冷水冷却（20-14℃）使涂覆层迅速固化并利用吹风机吹干，最后利用激光测径仪测量二次涂覆光纤的直径大小及同心度和的变化、有无包块产生，并反馈回挤塑机控制涂层的尺寸和同心度状态及挤塑机温度，最后利用张力传感器和张力控制装置控制收线张力大小、用排线装置排线并将光纤收到收线盘上，生产线的速度就是牵引轮的牵引速度。
1.1.1.
2.紧套光纤主要的工艺参数
光纤二次紧套涂覆材料与一次涂覆光纤应粘合紧密合理，粘合过紧会造成光纤衰减增大，过松会造成光纤一次涂层与二次涂层间存在有余长，同样会增大光纤的衰减，而且要求二次涂层表面应光洁，为此应严格选择涂层材料并控制相应的工艺参数：
1）紧套涂层材料：
对涂层材料的选取应遵守这样的原则：所选的材料应以可提高光纤的低温性能和抗微弯性能材料为最佳。目前，世界上最常用的材料有这样几种：硅酮树脂、尼龙12、聚乙烯、聚酯、聚丙烯酯和PVC。国内主要用材料有硅酮树脂、软PVC、尼龙12，丙烯酸酯。在生产使用前，应对高分子涂料进行烘干处理，PVC 涂料的烘干温度为70C ?
5±，尼龙料的烘干温度应为80C ?5±,必须彻底烘干物料，除去水分，以免殘留水分在挤制过程中进入光纤内部，影响光纤的衰减值。
2）紧套光纤模具配置
光纤紧套工艺生产线采用的模具一般为拉管式模具，主要原因是他易于成型，不易在生产过程中出现脱料。根据大量经验得到，光纤紧套生产用模具的拉伸比一般控制在3.0—
1.0。
3）生产过程中，要严格控制挤塑机机头的真空度与出口温度，使其无空气混入，在涂层中避免产生气泡，并使二次涂层与一次涂层粘合紧密、固定。
4）严格控制并调节第一、二节水槽温度。为避免因冷却水与挤塑机出口温差过大，使
高分子涂料产生大的收缩，致使一次光纤受压应力作用，必须采用梯度冷却。第一水槽采用
与挤塑机出口温度接近的温水冷却，第二水槽用冷水冷却。
5）调节并控制光纤预热器的温度。预热一次涂覆光纤，使一次涂覆光纤温度接近挤塑
机物料温度，保证涂料与光纤粘结牢固。
6）严格控制并调节生产线速度。生产线速度受光纤冷却速度、挤塑机挤压速度、光纤
牵引速度所限，应使它们很好地同步配合工作。
7）调节并控制光纤放线张力、牵引张力、收线张力的大小。保证光纤所受拉应力最小、
残留应力最小，从而降低光纤的衰减，提高光纤的机械强度。
1.1.1.3.影响紧套光纤质量因素及解决措施
紧套涂覆材料温度特性是影响紧套光纤关键因素，也是制造紧套光纤必须考虑的问题。
因为涂覆紧套光纤的温度特性除与光纤本身结构参数和抗微弯性能有关外，还与光纤的二
次涂覆层材料性能相关。套塑后，由于冷却固化，尼龙、聚乙烯等塑料会收缩，产生一个收
缩外力作用在一次涂覆光纤上，会使光纤产生微弯，导致光纤微弯损耗的增加，使光纤总的
传输损耗增大。塑料产生收缩作用力的原因由二个：
1）裸光纤为SiO
2玻璃光纤，SiO
2
材料的线膨胀系数α=1X10-7/℃,而塑料涂覆材料的线
膨胀系数α=1X10-4/℃两者相差三个数量级，在冷却温度发生变化时，塑料会产生一个收缩力作用到光纤上，足使光纤衰减的增加。
2）光纤经紧套涂覆加工后，在塑料层内会残留部分内应力，当光纤受温度影响发生变化时，造成内应力的松弛（排泄），或在常温下存放时，随存放时间的延长，内应力也会缓慢松弛，足使紧套涂层收缩，导致光纤微弯损耗增加。
为减少这种因套塑工艺引起的附加损耗，应从以下几个方面来考虑解决此问题：
1)应选择线膨胀系数与sio
2
材料相近的涂覆材料作涂覆层，替代目前使用的硅酮树脂，尼龙等材料。或选取线胀系数小，杨氏模量较低的涂料，但若材料在这两方面的性能过低，它的抗侧压性能会明显下降，因此要对两方面的指标综合考虑，选择弹性模量适中的材料作紧套涂覆材料。
2）选择合理的紧套工艺，保持模具的光洁度，同时选择合适的塑化温度，并使塑料的冷却速度、挤出速度和光纤牵引速度之比达到最佳，尽量避免套塑时光纤的振动，尽力消除光纤残留的内应力，严格控制冷却温度。
3）减少涂覆层的横截面积。当光纤的几何尺寸一定时，涂覆层的外径越大，涂覆层横截面积越大，涂覆光纤的温度特性越差，建议使用第二种工艺生产方法。
1.1.1.4.生产中保证紧套光纤产品质量的工艺方法
在实际的生产中，为保证产品质量，可以从工艺参数的调整入手，具体可以调整的参数主要包括这样几项：，
1）可通过调整挤塑机机头的真空度来改变紧套涂层与一次光纤的附着松紧；
2）调节一、二水槽的冷却水温，使紧套涂层材料具有理想的收缩度；
3）还可以通过调节光纤进入挤塑机前的预热温度使紧套涂层与一次涂层粘结的更牢固；
4）调节生产线的速度，保证紧套光纤具有要求的涂层厚度；
5）调节光纤的放线张力、牵引张力或收线张力，改变光纤紧套涂层涂覆质量并使光纤不受力。
除上述工艺参数的调整外，在实际的操作中，还应该注意一些操作细节，如：
由于紧套光纤的外径较松套光纤的外径小得多，挤塑机的螺杆要求与普通挤塑机的不同，必须使用低输出螺杆，检查机内的殘料滞留情况等等。
1.1.2光纤并带工艺
1.1.
2.1基本参数与色谱规定
光纤并带就是将若干根着色光纤，按照一定的色谱有序的排列粘结在一起后叠带的工艺操作过程。将单独的光纤排列粘结的过程称之为并带，而叠带由若干条已并带的带纤叠层并由并带机完成，将若干层并带纤叠层而成的带纤称为叠带。光纤带由具有预涂层的光纤和UV固化粘结材料组成，粘结材料应紧密地与各光纤预涂层粘结成为一体，其性能应满足光纤的要求，光纤带中的光纤应平行排列不得交叉，相邻光纤应紧挨，中心线应保持平直，彼此平行并共面。
3.7.11.兰桔绿棕灰白红黑黄紫粉红青绿
4.8.12白白白白白红白白白白白白
在20世纪90年代初期，光纤带有两大类结构，一类是边缘粘结型，一类是包封型，可参阅第三章相关内容。前者以一次涂覆形成，光纤带厚度为280～300μm；后者以二次涂覆形成，内层带涂料模量较低，用以抗微弯，外层材料模量较高，用以增加机械强度，光纤带厚度为380～400μm。由此，引出光纤带生产方法存在两种：二次涂覆成型，此方法需要经过二次固化，内层材料起保护光纤作用，外层材料比较硬，防止光纤受到挤压侧压。一般情况下包封型结构都采用这种方法。一次涂覆成型，经过一次固化后直接成型，是一种最常用的方法。现在鉴于标准化、技术和经济等原因，两者逐渐合而为一，光纤带的厚度统一为300～310μm之间。光纤带规格有2X2、4X4、6X6、8X8、12X12、16X16、24X24芯，24X24型带纤是近年发展起来的技术。国内准标对光纤带几何参数的规定如表1-1-1所列，国际上规定光纤带的最大几何参数尺寸值如表1-1-2所列。
表1-1-1国标光纤带几何参数的规定
光纤带芯数46812
光纤带宽度w(μm)1110164121803210
光纤带厚度h(μm)320320320320
光纤带平整度p（μm）21212130
相邻光纤间距d（μm）280280280300
两端光纤间距b（μm）800132019002880
表1-1-2国际上规定光纤带的最大几何参数尺寸值（μm）
纤数n宽度w厚度h相邻间距d两侧间距b平整距p
2700400280280-
4123040028083131
61770400280138131
82300400300192010
102810400300241010
123400400300298010
1.1.
2.2.光线带主要控制工艺参数（参数以NE×TROM机为例）
1）放线张力
并带的放线张力为10～60±1g，并且对放线张力的一致性有很严格的要求，必须保证每根光纤受到相等的放线张力，否则成带后就会出现单纤衰减增加现象。每根光纤所受张力是否一致，可由成带光纤的一致性检查评价。可采用最简单的方法，取光纤带若干米，平直放置在地板上或垂直悬挂，如果光纤带能平直放置，则说明张力控制一致，如果光纤带有卷曲异常现象，则证明光纤带张力不一致。张力控制是并带工艺的关键。
2）除静电方法
由于成带过程中，光纤在高速下运转，表面有静电产生，光纤间会相互吸引扭绞在一起，严重影响光纤在模具中的排列位置，造成平面度达不到要求，因此，为了除去静电，在光纤上、下两导轮间装配一个除静电装置。
3）生产线速度
生产线速度主要根据涂覆材料的性能、UV灯功率和数量、打字机速度以及设备极限速度进行调节。如12芯全色谱单模光纤，为了便于识别这些光纤，其涂层的外表面都需要打印标记，从第一层到第12层光纤带表面分别打印“12B1-1”、“12B1-2”、……“12B1-n”、……“12B1-11”、“12B1-12”字样，打印字符每一个循环间距为200mm，为保证印字正确清晰，生产线速度一般不宜超过300m/min。例如：当采用双灯管椭圆反射屏式结构固化炉时，UV 灯功率为2X1000W，六芯带的生产线速度为100m/min，而采用两级固化炉时，UV灯功率4X1000W，生产线速度可以达到200m/min。
4）着色光纤外径与固化度的要求
根据模具尺寸的大小，着色光纤外径一般控制在217μm以下，如外径过大，会使光纤在模具中受堵，受力后光纤易被拉断；太小，会影响光纤带的平整度。光纤带中的着色光纤固化度要求在90％以上，如固化度在90％以下，剥离光纤带时会出现着色光纤颜色成分一起被剥离，造成接续时难以识别。
5）涂覆器中树脂和模具温度
涂覆器中树脂和模具温度为41～60±10℃，整套模具由导向模、口模、径模组合而成，每个模具的加工精度要求极高。模具长时间使用后会出现偏心，磨损等现象，因此要求对模具进行定期检查、评定，否则会造成光纤在模具中受伤断裂及平整度较差等现象。
6）UV灯功率和氮气纯度、压力
UV灯的功率主要根据设备的情况而定，一般而言为了提高生产效率，设备厂家都采用两台UV灯固化炉进行固化，第一个UV灯固化炉主要起定型的作用，第二个UV灯固化炉加强光纤带的固化效果。功率的设定根据UV灯功率而定，如功率设定太低，会使光纤带固化不良，表面带有异味；过高，会影响灯泡的使用寿命。固化炉内使用氮气的目的主要是提供一个无氧环境，使固化效果更好，与一次涂覆、着色工艺的目的完全相同。氮气的纯度要求达到99.91%以上，压力为6x101Pa，并保持恒定。
7)收线张力和排线质量
光纤带收线张力一般控制在100～120±10g。光纤带的收线张力主要靠收线跳？轮处的气压进行调整，正常工作气压为1－6bar。收线张力过大会使收线盘具上的光纤带受力，衰减增加；过小，会使光纤带有抛丝现象，在后序的套塑工序放线时会出现断带现象。光纤带的排线质量在带纤生产过程中，是一个非常重要的控制参数，它的质量对成带质量的好坏有最直接的影响，排线方式和节距的选择必须合理。
8)环境要求：
并带与着色工艺一样，对环境条件有较高的要求，同时为了去除静电，对湿度有一定的要求，一般要求环境湿度控制在40％左右。如有颗粒灰尘进入并带模中，会影响模具的空间，使光纤受力甚至损伤或断纤。因此，要求并带过程中光纤经过的导轮及其它部件无目视可见的颗粒灰尘。
1.1.
2.
3.并带生产线与设备
并带工艺主要由光纤并带机来完成。并带机是将多根光纤用粘结材料粘结合并成一根光纤带的设备，它所使用的粘结材料是对特定频段UV灯光敏感的高分子材料，如丙烯酸酯、聚乙烯等，类似于着色料，是无色透明的材料。按照光纤穿过模具的方向不同，并带机可分为卧式和立式两种。评价一台并带机性能的好坏，主要从三个方面考虑：
a.光纤带的几何尺寸:关键参数是光纤带平整度P；
b.并带时生产线速度；
c.操作时难易程度。
1).12芯边缘粘结型光纤带制造工艺
这种工艺最常使用的设备有芬兰NE×TROM公司生产的OFC21型光纤并带机。它是一种卧式并带机，如图1-1-2所示。该机主要由三大部分组成:12个放线盘、成带单元，收线装置。并附带有去静电装置，喷码打印机等辅助设备，该机配以不同的模具，可以生产4芯、6芯、8芯、12芯光纤带，其中4、6、8芯带生产速度可以达到300m/min，生产12芯带时速度为110m/min，光纤带的平面度均达到要求。固化炉单元采用二级固化，每级6000W功率输出。固化炉采用FUSION公司产品，UV灯为无电极汞灯。整机结构速度1000m/min。所有的驱动装置均采用交流变频调速，系统控制采用PLC控制（参阅1-3-1中控制系统相关内容），人机界面是液晶显示屏与薄膜键盘。组成该机的三大部分之间是相对独立的，即各部分可以单独工作，不受干扰。
放线单元由放线盘，放线张力调节轮，放线张力测量轮和显示器组成。放线盘的转速完全由张力轮驱动控制，张力调节轮后面联接一个空气阻尼缸，缸内的空气压力可以根据需要即时调节，调节后放线的张力也随之改变，具体数值可在显示器上实时读出，12个放线张力均可独立的调整，在各个放线单元出口处均设立一个除静电装置，消除储存光纤上的静电荷，避免光纤之间电荷相互吸引或相互排斥，保证光纤整齐排列后进入模具。
成带单元有以下几部分：汇线上、下导轮,模具、模座、丙烯酸酯供应系统，涂覆器、固化炉、涂覆器和固化炉氮气供应系统，牵引装置等。从放线装置来的着色光纤经三个汇线导轮导向排列后进入模具进行涂覆，涂覆时要控制涂覆料的温度和压力。光纤带从模具出口直接进入固化炉固化，固化炉中UV灯功率随着生产速率的变化而变化，固化时氮气供应系统会同步工作，光纤带在固化炉出口处出来，经过一个导向轮进入牵引装置，导向轮后方装有一个张力测量器，牵引张力可以实时地在显示屏幕上显示。在固化单元人机操作界面上可以观察并修改的参数有：运行速度、慢速速度、涂料供应的各段温区温度、涂料供应压力、生产带纤的长度等。
收线单元由收线控制界面（包括x—y几何测量仪）、收线盘组、收线张力调节器和排线导轮等组成。成带后的带纤由牵引轮引出后，经x—y几何测量仪测定带纤的几何尺寸，满
足要求者，经喷码打印机打印产品识别标志进入收线。收线装置带有独立的控制面板，可以设定线盘的尺寸、排线节距、排线方式等。
2）12纤包封型光纤带制造工艺
12纤包封型光纤并带设备主要由12芯光纤放线架、放线张力调节轮、放线张力测量轮、放线张力传感器、12槽导轮、二个涂覆器、二个固化炉、牵引张力测量仪、牵引轮及装置、X-Y几何参数测量仪、收线张力控制架、收排线轮、控制系统（可参阅1-3-1中控制系统相关内容）和人机界面以及除静电装置等组成，如图1-1-3所示。
图1-1-312纤包封型光纤带制造工艺流程图
选择12盘合格的着色光纤，排列时采用领示色谱顺序或全色谱排列，将其放在光纤放线架的放线盘轴上，并从放线盘上将其放出，经12槽的导向轮拉动，导向轮上、下各一个，在导槽中间位置配置一个除静电装置，除去光纤上的静电荷，将成带排列的光纤送入1＃涂覆器的模具内涂覆一层高分子涂层，并送入1＃UV固化炉固化，在涂覆器和固化炉内应充入气保护。第一层涂层固化度达到70%，送入2＃涂覆器，涂第二层涂层，并送入2＃固化炉N
2
内，固化后利用牵引辊牵引光纤带移动。牵引张力大小由一个牵引张力测量装置时实在线测量并由显示屏显示数值。光纤带自牵引辊引出后，进入收线状态，收线张力的大小由收线张力控制架控制，并经排线轮排线，最后收线到收线盘上。在牵引辊与张力控制架间利用非接触式激光测量仪测量光纤带的二维几何参数并时实自动调整。
1.1.
2.4．并带粘结材料：
光纤并带利用的粘接涂料的要求基本上与紧套光纤所用涂料相同，即可选用紧套光纤用涂料：内层可用硅酮树脂、UV丙烯酸酯，外层多用尼龙、软PVC、聚乙烯等材料，也可只用UV丙烯酸酯作带纤涂层材料。
1.1.3松套套塑工艺
光纤松套套塑是光纤光缆制造中的关键工序。因为套塑不但为光纤提供了进一步的抗压抗拉的机械保护而且制造了光纤余长。光纤余长的产生使得光缆具有优越的机械、物理性能。在光缆的敷设与运输时，当环境温度变化及外力施加时，会使光缆有一定量的伸缩量，而光纤余长的产生使光纤在光缆受到伸缩变化时可以不受外力或使外力的作用减小到可以承受的程度。另一方面，由于松套管内壁与一次着色光纤间有一定的空间间隙，通常二者之间的间隙需填充触变性的阻水油膏，由于阻水油膏的存在，当有侧压力施加在松套管上时，松套管产生的形变不会直接作用于光纤，阻水油膏为光纤提供了有效的机械保护。
1.1.3.1光纤束套塑工艺
光纤束套塑工艺是将数根（2～12根）单根着色光纤通过油膏填充装置，利用油膏与光纤间的摩擦力与纤膏一道进入挤塑机套塑料缓冲管，并经水槽冷却收到收线盘具上的操作过程。一般将光纤束套塑分为两类：中心管式和层绞式。根据不同的光缆结构要求，提供不同光纤余长所需的套管。光纤束套塑生产工艺流程如图1-1-4所示。
图1-1-4光纤束套塑生产工艺流程图
首先利用多头光纤放线机将多根光纤从放线盘上放出。放线系统配备有电子控制系统，对多根光纤进行同步控制。对于光纤放线架，要求在光纤高速放出时，放线张力稳定、可调、光纤不抖动。同时，由于光纤属脆性材料，一般需要较大地弯曲加工半径，故要求放线设备应具有较大直径导轮，而且可以精确地控制放线张力。常用放线专用设备有2种工作方式：主动放线和被动放线。早期的二次套塑设备中，大都采用主动放线，即光纤盘由伺服电机驱动放出光纤，并由？蹈轮进行放线张力控制。由于光纤在光纤盘上排列不可能非常整齐，光纤自光纤盘上放出时就不可避免地存在着不同程度的张力波动，会造成光纤在松套管中余长不均匀性。为解决这一问题，应采用光纤盘放出光纤后，再通过一对微型牵引轮放线，导引光纤，微型牵引轮的速度由？蹈轮通过设定的张力来调节，由于微型牵引轮的转速完全不受光纤在光纤盘排列状态的影响，其对光纤放线起到张力波动的隔离作用。经微型牵引轮放出的光纤张力极为稳定，从而可以确保光纤余长的均匀性。被动放线会使光纤在不同程度上受力，由于光纤强度较低，拉力过大，光纤可能被拉断，而拉力过小，光纤又会放不出来，所以现已很少使用。传统放线张力的控制主要有这样几方法：
a.用液压马达传动放线轴进行传动，用摆动的滑轮控制线的张力和调节油量，以改变放线速度；
b.采用高灵敏的电子电路控制马达传动，张力由一个储线器轮组进行控制，同时改变传动速度；
c．多头放线由马达传动，带重锤的平衡杆控制放线盘的张力和速度。滑轮压在走动的光纤上，当光纤放线张力过大时，光纤张紧，摆动杆升起，由于杆的另一端与电位计相联接，使电位调低，马达速度变慢，光纤张力减弱，从而调节了放线张力；当光纤放线张力过低时，摆动杆会下降，将电位调高，使马达速度增加。这样多次循环，就能保证放线张力适宜且放线均匀，结构如图1-1-1所示。
现代技术中，多头放线张力控制只有采用四象限（进、退、停、转换）张力控制放线设备才能胜任。此机采用直流伺服电机四象限控制原理，由大功率晶体管脉冲调制构成四象限控制，形成张力自动反馈的放线装置控制系统。该设备具有张力控制精度高、响应快、速度范围大、结构紧凑、轻巧、操作简单等特点。
图1-1-1多头放线结构原理图
放线张力控制设备是制造一管多芯松套光纤和中心管式光缆的关键工艺设备，而放线张力的大小和精度的选择直接关系到光缆的质量。一方面放线张力的选择影响光纤余长的形成，同等情况下放线张力越大光纤余长越小，放线张力如过小则不利光纤余长的稳定，反之则光纤余长就长，会增加光纤的衰损。根据选用设备情况，设备精良可以减小放线张力的设定；另一方面光纤放线的过程也是对光纤进行张力筛选的过程，为了尽量减少对光纤的损伤，一般认为放线张力应是筛选张力的10％左右。ITU-T将光纤筛选应力规定为4个等级：0.31Gpa，0.69Gpa，0.86Gpa，1.38Gpa，目前推荐使用的光纤筛选应力为0.69Gpa。
根据不同设备的具体情况和光纤余长要求，应设定不同的放线张力，一般应保证在30～120g范围内，过大将影响光纤传输性能和使用寿命。此外，在光纤放线架上应加装除静电
装置，因为多根光纤高速放出进入填充油膏装置时位置十分贴近，会产生静电造成光纤的抖动，影响光纤余长的均匀性，除静电装置的使用可有效地解决这一问题，并能去除光纤表面附着的灰尘，杂质。
光纤经放线装置放出后，进入SZ绞合机，通过两级穿纤孔。第一级穿纤孔固定位置，第二级穿纤孔以均匀的速度向左右两向交替旋转一定角度，使光纤束形成一定绞合节距进入套管，光纤余长随着绞合节距的增加而降低，。根据两级穿纤孔的距离设置相应的旋转角度，距离较大时，旋转圈数较多；距离较小时，旋转圈数少。光纤SZ绞合机的主要作用在于使套管中每根光纤具有一致余长，其本身对光纤余长大小影响不是很大。
光纤经SZ绞合后，进入填充阻水油膏装置，光纤穿入油膏，针管与油膏一起进入松套管。通常情况下，填充油膏在生产、运输及填充过程中会有气泡产生，这给光纤成缆后的产品质量造成很大的影响。由于气泡的存在，首先会导致松套管外径不均匀，其次空气的存在会影响油膏的填充度。因此阻水油膏在填充前必须进行除气处理，最大限度地保证松套管与光纤间隙内注满油膏。目前油膏除气一般采用两种方式：过滤真空分离式和离心真空分离式。
过滤真空分离式除气是对油膏施加一定压力，通过微孔金属过滤网或采用挤压轧辊过滤使气泡分离，经真空泵排出。离心真空分离式除气是利用离心机实现油气分离，由真空泵排出气泡，后一种方法输出油膏除气效果好，密度、精度均匀，具有一定稳压能力。
去除气泡的阻水油膏与光纤一起进入油膏针管，填充入挤出松套管内，在此油膏填充模具的设计和选用至关重要，松套管中油膏填充质量最终由油膏填充模具决定。所以应合理设计挤塑机的内模芯内径与油膏针管的间隙距离，并根据松套管内径，光纤根数调整油膏的输出位置。同时，充油针管在挤塑机中的位置也是关键的控制因素。
光纤经油膏填充进入挤塑机。一般情况下，光纤光缆生产厂家选择单层挤套塑工艺，由于光纤束松套管外径较小，一般为3.0mm左右，所以可使用φ41mm挤塑机，而对中心管式光缆的束管则应根据管内光纤的不同，选择不同的挤出模具尺寸，得到不同的束管外径。采用聚对苯二甲酸丁二醇酯PBT为松套管材料。PBT颗粒料，经送料装置送入挤出机的进料口，使其在螺杆的作用下进入挤塑机内部并在加热区熔化，在挤塑机熔融挤出区出口模挤出并在出口模和余长牵引之间完成套塑，形成束管。挤塑机熔融加工温度在210-270oC。作为PBT 塑料的松套挤出机，通常应使用高效均匀又不产生过渡剪切效应的螺杆为宜。挤塑机螺杆的长径比从24：1到30：1。长径比太大，高温下的PBT料在加热区滞留时间太长，会产生分子链断裂的降解现象，严重时将导致挤出的束管变成脆性物体。
PBT料的选择与处理对最终产品质量有着较大的影响。要求PBT具有良好的可加工性、耐水解、柔韧性好、易切割。在生产中，首先是对PBT进行干燥处理，通常情况下，PBT料进入挤塑机前必须在100oC左右温度下干燥3小时以上，使水分充分去除。PBT的粘度，此项指标对PBT加工工艺有非常大的影响，粘度高使流动性减弱，生产线速度不能提高，造成成形困难，对挤出螺杆要求较高。PBT的热稳定性，此项指标决定了PBT的在线加工能力，PBT料在挤塑机内高温滞留时间过长，将发生降解、熔体破裂，产生焦料，焦料的出现会形成套管内包块存在，严重时造成套管断裂。影响此项指标的是挤出机温度，特别是机头温度，如法兰区温度、模具出料区温度，一般加工温度设定在210oC，温度的设定主要考虑这样几个因素：PBT材料特点、生产线速度、套管规格、模具的配置。PBT料拉伸比，PBT管自模具出口挤出，遇空气迅速冷却，进入热水槽，此过程中，PBT料从熔融态温度迅速下降，PBT温度高于其玻璃化温度，PBT聚合物的大分子链已不能运动，但链段还能活动，在外力作用下能产生较大形变，在此成形过程中，PBT料从没有取向的熔融状态，沿牵引方向拉伸到原长度的若干倍，从而形成束管的拉伸比。此时拉伸比DDR可由下式计算：
DDR=（D
D 2-D
T
2）/(D
2-D
j
2)(1-1-2)
式中：D
D -模套内径；D
T
-模套外径；D
-套管外径；D
j
-套管内径。
PBT套管挤出后进入冷却水槽进行冷却。套塑后的水冷，一般采用梯度冷却方式。第一节冷却水槽冷却水温较高，要根据形成光纤余长的需要设置，同时应使水温接近PBT材料的结晶温度40～60oC,使PBT形成较稳定的结晶。一般在41～71oC,最佳为60oC。此外，应严格控制水温的偏差，偏差范围在±2oC内。由于自挤塑机出来的PBT熔融体的温度较高，会引起冷却水槽温度的升高，必须注意冷却水循环的控制。
套管经过第一冷却水槽后，已形成较为稳定的结构，通过主牵引轮形成负余长,牵引轮对套塑余长形成起主要作用。牵引轮的圈数、直径尺寸均会对光纤余长的大小产生一定的影响，牵引轮与套管的接触面应耐磨损，并有一定的摩擦力存在。牵引方式的不同对形成光纤余长也有较大影响。
套管经过牵引轮后进入第二水槽，这节水槽温度较低，一般设置在10℃～20℃左右的温度范围内。套管经此槽水冷时，应充分冷却，使套管结构稳定。然后用吹干机将水分燥干，使进入收线的套管不但充分冷却而且无水分。在生产中应注意吹干机模具和气流的控制，根据不同规格套管外径调节吹干模具尺寸，对气流的选择应在保证吹干的前提下，保持套管平稳不抖动，这里要特别注意吹干模具与气流的配合。因为套管外径测量一般在吹干之后，为保证套管外径测量的准确性应注意保持套管的位置稳定。在此阶段光纤形成正余长。
充分冷却、干燥的套塑管通过张力测量装置及覆带牵引进入收线装置，覆带牵引压力的设置应既不对套管外形造成影响又不使套管打滑。生产时要注意观察皮带的磨损情况，对于收排线装置的要求是排线平整无压线及抛线现象，收线张力的设置不宜过大。
2)光纤带二次套塑工艺
光纤成带是为了提高光缆中光纤的密集度而发展起来的产品，而光纤带的二次套塑是光纤成缆工艺技术的最关键的工序。其生产线工艺流程如图1-1-6所示。光纤带在一定张力下由放线装置放出，对于光纤带束管，光纤带有二种放线方式：叠带平行进入束管和叠带螺旋绞合进入束管。经挤塑机机头挤制PBT束管，管内充有阻水油膏，经热水槽冷却成型后，由轮式牵引轮牵引到所需的束管外径，将束管在牵引轮上緾绕几圈，然后进入冷水槽。由于光纤带本身具有一定的张力，因此，束管中的光纤带会靠向牵引轮的内侧，此时，光纤带的緾
绕直径Φ
1必然会少于束管中心线的緾绕直径Φ
T
，而形成负余长：
ε=（Φ
f -Φ
T
）/Φ
T
X100%（1-1-3）
式中：D
2
—常数，由牵引轮直径和束管外径决定；
D
1
-变量，主要取决于光纤带的放带张力和束管内阻水油膏的粘度。
图1-1-6光纤带二次套塑工艺流程图
光纤带的放线张力愈大，光纤带拉得愈紧，光纤带在束管内的位置靠向内侧就愈甚，形成的负余长愈大。反之？然。所以，光纤带的放线张力愈大，成品松套管的正余长愈小，放线张力愈小，正余长愈大。
松套管进入冷水槽后，由于温差的作用，会发生收缩，这不仅补偿了光纤带的负余长，并得到所需要的正余长。冷收缩得到的正余长值取决于冷热水的温差、PBT材料及光纤的线膨胀系数。
松套管离开冷水槽后，进入三轮张力控制器，三轮组张力控制器包含两个定位轮和一个张力轮，张力轮与一个张力传感器相连，张力传感器的作用是检测松套管在线张力，控制主牵引速度。主牵引的牵引张力非常低，使松套管得到充分的热松弛，松套管离开主牵引到收线盘时，基本上已没有内应力，从而得到一个稳定的具有正余长的光纤带松套管。
光纤带套塑工艺中光纤带余长控制是关键。引起光纤带余长变化的主要因素是放线张力，光纤带平行进入束管时放线张力的影响容易控制，当以螺旋方式进入束管时，由于光纤带绞体绞合旋转方式的影响，该如何保持放线张力的恒定、如何进行放线张力的测量与控制是最关键的。中国电子科技集团公司第八研究所赖继红女士提出了这样一种设计方案并在生
产实际中得到验证，效果很好。其设计采用张力传感器、PLC及工业控制计算机联合技术来控制放线张力，实现张力在线调节、主屏显示的功能。
采用12只光纤张力传感器同步控制。光纤带绞体对传感器的要求很高，首先，要求光纤张力传感器抗干扰能力强，12只光纤张力传感器同步工作时，要互不干扰；其次，受力方向要单一，在生产过程中，各放线头要随着绞体转动，安装在绞体上的张力传感器的运动状况较复杂，在此过程中，为了保证光纤带能恒张力放出，传感器必须只对光纤带受力方向的张力做出反应，而对其他任何方向的干扰力应作最大限度的屏蔽；第三，传感器应有较大的过载系数，过载系数大的传感器能承受较大的载荷而不损坏，在生产过程中，可避免因瞬时过载造成传感器损坏。一般选用MCL-T3型高精度张力传感器，其量程从0—20N，标准信号输出4-20mA，过载能力达到30N。
1.1.3.
2.松套工艺主要控制参数
1）光纤传输性能
光纤光缆制造中的每一道工序都应该尽量减少光纤的附加损耗，应尽量保持光纤原有的传输特性。由于套塑为中间环节，光纤在入厂时已进行了全面、系统检验，而且在出厂时还会进行全面的质量检验，所以在套塑时一般只考察衰减一项指标参数。
2）套管的几何尺寸
包括：外径、内径、同心度、壁厚、不圆度。套管表面要求光洁、平整、无包块。2-12芯套管外径一般在1.8～3.0mm，根据不同的芯数确定外径。一定芯数情况下外径越大，套管与光纤间隙越大，无疑会有良好的物理、机械性能，但原料耗用也会相应增加，应根据光缆的结构及使用情况，在保证光缆的性能的前提下，尽量缩小外径。对外径为1.8～3.0mm 的套管，其壁厚一般控制在0.3～0.1mm范围，在保证套管机械强度的情况下，应尽量减少壁厚以保证套管与光纤的间隙。套管壁厚应均匀一致。对于多芯（n﹥48）时，可采用光纤带套塑工艺。
3）光纤余长
光纤余长大小的确定是套塑工艺控制的关键。那么，在制造工艺中如何得到光纤余长的设计值那?在不同的光缆结构中，要求光纤或光纤带在束管中有不同的余长值。光纤余长在工艺上的形成一般有两种方法：热松弛法，又称温差法和弹性拉伸法。
热松弛法：其实质是利用冷却水温与材料玻璃化温度的差异，使材料产生收缩变化得到光纤余长的一种方法。如图1-1-9所示，光纤或光纤带从光纤放线盘上放出，经挤压机机头挤上PBT塑料束管，并在束管中充以油膏，由余长牵引轮进行牵引，光纤或带纤在轮式余长牵引轮上得到锁定。光纤或带纤在余长牵引轮上会形成一定的负余长。束管在热水槽和余长牵引轮区间，PBT束管温度在41~71℃之间，其高于PBT材料的玻璃化温度（40～41℃），基本上不会产生收缩，不产生余长。进入冷却水槽后（14～20℃），PBT会产生较大的收缩，这一收缩不仅补偿了其在余长牵引轮上的负余长，而且得到了所需的正余长。此时，要求主牵引的牵引张力很低，使束管得到充分的热松弛。松套光纤二次套塑用材料多为PBT材料，这种材料是一种半结晶高分子材料，它的熔化温度在230℃左右，玻璃化温度在40℃---41℃之间，通常在束管制成时，还不能充分结晶而达到其结晶平衡度。在二次套塑束管成形后一段时间内，束管还会继续缓慢地结晶，以其达到其结晶平衡度，从而造成束管挤塑后收缩，使束管在长度方向进一步缩短，光纤或带纤在束管中的余长增加。为减少束管挤出后的收缩，必须提高PBT塑料在束管成型过程中的结晶度。由于塑料的结晶主要发生在高于玻璃化温度区，所以采用热水（41℃—71℃）和冷水（14℃---20℃）结合式梯度冷却的方法使套朔管冷却，有利于束管材料本身的结晶，热水槽水温愈高，束管成形过程中结晶度愈高，挤塑后收缩愈小。
主牵引的线速度低于余长牵引轮的线速度，其速度差的调整和确定既决定了所的余长
值，这样得到的具有光纤正余长的束管在离开主牵引到收线盘时，基本上没有内应力，从而得到一个稳定地光纤束管和设计的光纤正余长值。
图1-1-9热松弛过程图1-1-10弹性拉伸法
弹性拉伸法：图1-1-10所示，其实质是利用外界的作用力，阻止因冷却水温与材料玻璃化温度的差异使PBT 材料收缩，得到光纤的正余长的一种方法。光纤或带纤经挤塑机头，挤上PBT 束管并充以油膏，束管经热水槽成型后，通过覆带式余长牵引轮进入冷水槽，在双轮式主牵引论上，光纤和束管锁定，主牵引的牵引张力足够大，使PBT 束管在冷却槽中不仅不能产生冷收缩，反而受到拉伸而伸长，其为PBT 材料玻璃化温度以下的弹性变形。这时，在束管中积聚更长的光纤，因为在覆带式余长牵引上，束管中的光纤未锁定，光纤可在束管中滑行（单牵引式），当PBT 束管离开主牵引轮后，高张力消失，PBT 束管弹性恢复，长度缩短，从而使管内的光纤或带纤得到所需的余长。此时，收线盘的张力应适当选定，并保持稳定，使束管在收线盘上不致残留较大的内应力。从而得到稳定的束管和设计光纤余长值。
综上分析，当采用以热松弛为主要机理形成光纤余长时，二次套塑生产线的最佳配置为:轮式余长牵引与覆带式主牵引的组合；而当用弹性拉伸为主要机理来形成余长，二次套塑生产线的最佳配置为：覆带式余长牵引与双轮主牵引的组合，而后者的余长值可做的比前者大。
影响光纤余长形成的主要因素及可调因素的选定
在光纤松套套塑工艺中影响光纤余长的因素有很多，其中有些因素可作为调节光纤余长的工艺手段，而有些因素虽然影响光纤余长的值，但却不宜作为光纤余长的调节手段。影响松套管中光纤余长的主要因素有七：
①放纤张力；②前后段冷却水槽水温温差；③阻水油膏充入工艺的影响；④生产线速度及速度差的影响；⑤牵引轮直径与緾绕圈数；（6）绞合节距的影响；（7）松套管材料和油膏材料的影响。
在上述各影响因素中，可作为生产时调节光纤余长的因素有只有温度差、速度差、和牵引张力大小，在实际生产中，只调节其中之一即可。
①放纤张力影响
光纤自放线盘上以一定的张力放出，设放线张力为F C ，光纤的杨氏模量为E=7×106g/mm 2，
光纤束或光纤带的等效半径d f ＝1.16n ×d
，若n＝12，d＝212μm，那么在放线张力
的作用下，光纤将产生拉伸应变：
根据虎克定律得：S
E S
F c c ?=?=εσ光纤伸长量：ΔεC =F C /ESσ（1-1-4）
光纤余长：εC ={(L f -L T )/L T }X1000%0={ΔεC /L T }X1000%0
由于光纤有一定的张应力作用，因此在牵引轮上，松套管中的光纤必须靠向轮的内侧，因此光纤的缠绕直径Φf 必然小于松套管的缠绕值ΦT ，二者之差即为牵引轮产生的负余长：0%100/)(%100/)(<×?=×?=T T f T T f T L L L ???ε（1-1-1）分析可知，显然ΦT 为常数，它等于牵引轮直径和束管外径的和，而Φf 的大小，则取决
于光纤放线张力以及填充在管内的光纤油膏的粘度。光纤放线张力越大，光纤被拉的越紧，光纤在松套内靠向内侧愈甚，产生的负余长愈大。因此，光纤放线张力愈大，松套管成型后的正余长愈小，张力愈小，正余长愈大，由此可见，通过调整光纤放线张力的大小可以调节光纤余长，这是最有效的调节工艺参数之一。
②冷却水温差对光纤余长的影响
松套管在热水槽和光纤余长牵引轮区的温度为41～71oC 之间，进入冷却水槽后，水温
在14～20oC 之间，由于温差作用，使光纤松套塑料管遇冷收缩，从而产生正余长。设冷热水温差为ΔT。光纤的热膨胀系数为αf ，PBT 管材料的热膨胀系数为αT ,则产生的光纤正余长为：
%100X L L L T T
f ????=αε（1-1-6）[][][]0%100)()/()(0>×?=???=???=αααααααααεαT
f T T c w T f W C T c w T
f t T T T T T T T （1-1-7）
式中：w T —热水槽温度；c T —冷水槽温度。
通常情况下，光纤的热膨系数可认为是一个常数的，而PBT 材料的热胀系数随温度的变而改变，如图1-1-11所示。由两种典型的PBT 材料热胀系数与温度的关系曲线可知，在几十摄氏度的冷热水温差变化范围（14～71oC）中，PBT 塑料的热胀系数变化是非线性的，因此，冷热水温的调节可作为正余长控制的最主要的手段。
图1-1-11两种典型PBT 材料热胀系数与温度关系曲线
③双牵引生产线速度的影响
在双牵引式生产方式中，由于光纤、松套管同时被覆带牵引，而主牵引轮只牵引松套管，此时影响光纤余长的最主要因素是覆带牵引和牵引轮两者间的速度差。如图1-1-12所示。一般情况下，盘式牵引轮速度V 2较覆带牵引速度V 1要快，同时，由于覆带牵引皮带只能压
住松管套，而没有控制住光纤，因此，当盘式牵引轮的线速度V 2大于覆带牵引速度V 1时，
位于覆带和盘式牵引轮之间的松套管被拉长（应保持在弹性变形内），松套管经盘式牵引轮放出后，回缩原形，从而产生光纤正余长。
例1-1-1现有一PBT 套塑光纤，在制造过程中，受到拉伸应力的作用使其伸长，拉力为T=1N 时，松套管直径φ＝2.1mm，PBT 材料的弹性模量约为2600Mpa，求在此拉伸力的作用下，光纤余长的大小。解：松套管的截面积s＝24
?π＝2.36mm 2松套管在此力作用下的伸长量ε260036.21×==ES
F ＝0.16％0当失去拉伸力时，松套管恢复原长，则光纤的余长为+0.16％0。
④单牵引生产线速度的影响
设盘式牵引轮直径为D，松套管直径为d T ，松套管壁厚为δ，松套管内光纤纤数为n，
光纤外径为d f ，松套管在牵引轮上绕的圈数为N，盘式牵轮上产生的余长：
松套管的长度：)
(T T d D N L +=πPBT 管内光纤长度：)
16.12(d f f n D N L ++=δπ%
100)/()16.12%100/)(×+?+=×?=T T f T T f d D d n L L L d δε（（1-1-8）d f T n d 16.12+>δ∵0
<∴ε所以在牵引轮上产生的光纤余长为负。由式（1-1-6）可知，牵引轮直径D 越大，余长
的绝对值越小，松套管直径D T 越大，余长的绝对值就越大。
例1-1-2若D＝800mm,d T =2.1mm,δ＝0.1mm,d f =212μm=0.212mm.则:%100)5.2800/()5.2252.01216.15.02(×+?×+×=X ε=-6%0
⑤阻水油膏粘度的影响
光纤用阻水油膏都具有一定的粘度，由此产生一定的剪应力τ并作用在光纤上，在水平方向抵消部分放纤张力F C ,的作用，使产生的负余长减少，即正余长的形成更加容易，所以阻水油膏的粘度越大，越容易形成正余长。而垂直分力的作用则使光纤沿径向变化。
S
E n
F l CT f l C Cl d ?=××?=τετε%10000
16.1)(θτ
τθτ
τsin cos ==T l (1-1-9)在实际生产中，光纤余长应直接控制在这样一个范围：层绞式松套管内光纤余长：0.3－0.71‰，不能又负余长产生；中心管式光缆大松套管中光纤余长：1.1～2.1‰。具体生产中一般采取保持各种影响因素稳定不变，仅通过调节冷却水的温差来控制得到所需光纤余长值，这样做既简单又可行。
光纤余长的测量。
因为光纤余长控制对于套塑和整个光缆的加工是非常重要，那么如何精确地测取光纤余长就成为关键所在，光纤在束管中余长的测量通常有三种方法：手工截取测量、在线测量或光缆拉伸试验法。
手工截取测量法：
将新鲜已采用松套管套塑的光纤在20℃的室温下放置1小时，使套塑管充分冷却；在据松套管外端40m 出截取4－6m 长松套管；
抽出松套管中的光纤，测量其长度L f ；依据光纤余长的定义及计算公式计算出光纤余
长。该方法简单，易操作，但精度较低。
在线测量：在线测量是利用一种非接触式光纤在线余长测量系统（如美国TSI 公司生产的CB100系统），在光纤套塑生产时，同步在线测量得到光纤余长。其基本的测量原理是利用激光多谱勒测速原理：当某物体以一定速度通过激光光束时，光束会发生散射现象产生散射光，而散射光会产生多普勒频移，且频移的大小正比于物体通过激光束的速度。如利用两束激光的交叉区域形成测量区，通常该区域面积为1.1～20mm。从检测得到的多普勒频率数据计算光纤（或束管）的前进速度，再进一步换算成单位时间内通过的长度ΔL f 和ΔL T ，即可得到光纤余长。再二次套塑生产线上使用该测量系统，如图1-1-12所示，需安装二部CB100测量装置，一台安装在光纤放线架与挤塑机之间，测量光纤或带纤的长度L f ，另一台安放在主牵引后测量松套管的长度，将两测量数据处理后得到在线光纤余长：
。
%1000/)(×?=?T T f L L L ε可在主控制屏上显示光纤余长在线过程中变化情况并实时调整。
4）阻水油膏的填充
在光纤套塑生产中，松套管与光纤间的间隙采用一种轻而较软的触变性化合物来充填保护，这种化合物在光纤的工作温度范围内不产生滴流、蒸发、不凝固，称此种化合物为光纤防水石油膏或光纤阻水油膏，简称为纤膏。光纤阻水油膏在二次套塑中的形状以及其成缆后
在松套管中对光纤或带纤的机械保护在很大程度上与油膏的触变性有关，参阅第6章相关内容。光纤油膏的粘度随着温度的增加而下降，因此可以在二次套塑工艺中对光纤油膏加热降低其粘度。这样更有利于油膏的填充。同时，在二次套塑中，光纤油膏在出模口充入松套管，到主牵引这一阶段，是松套管中光纤余长形成过程，无论采用哪种余长形成方式，都要求光纤或光纤带在松套管内必须产生相对滑动，因此，在这一过程中，光纤油膏必须具有足够的流动性，亦具有较低的粘度，从而不会因为粘度过大限制光纤或带纤的滑动。因此，要求光纤油膏的稠粘性恢复时间，即工艺窗口，必须大于二次塑套中光纤余长最终形成的时间。工艺窗口的控制可以通过光纤油膏和操作工艺实现。挤塑机机头内填充油膏模具的设计和选用，必须保证油膏通路顺畅，充膏均匀平稳，充满无气泡。充膏力不能过大，如果充膏压力过大，而油膏粘度又较大时，在出模口处，油膏会对进入松套管的光纤产生剪切牵引作用，使光纤余长不可控的增大，这是必须要严格避免的问题。
5）颜色套管的生产
在层绞式光缆结构中，由于围绕在中心加强件周围的松套光纤数量及层数随着光纤芯数的增加也越来越多，为了便于识别和维护，生产中经常使用各种颜色的松套管进行识别，那么如何得到具有色彩的松套管呢？方法非常简单，联在PBT母料中添加不影响松套管性能的颜料，共同挤成松套管。对于颜色套管的质量要求是其色泽鲜明，在整个制造长度上颜色均匀，颜料必须与PBT材料、油膏有很好的相容性。
6）松套光纤芯数的要求
在普通的光纤套塑工艺中，松套管内光纤芯数一般为2－12行，若要生产24、36、48等芯数的松套光纤，可以利用光纤束纤机实现：以12芯光纤为一个单元包括色别标识带2、3或4个单元经绞合机绞合后送入松套管中，这时松套管的外径将增大很多，如48芯，其外径达到φ6.0mm。当芯数大于48芯时，应采用带纤套塑工艺实现。
1.1.4二次套塑生产线与设备
二次套塑生产线，图1-1-11，的作用是将PBT挤制成管状，并将光纤、纤膏放入其中，其目的是保护光纤或带纤免受外界因素的影响，保证光纤传输性能。该设备是整个光缆生产过程中最重要的设备之一，直接关系到光纤光缆产品质量。光纤二次套塑生产线可以分为12芯光纤松套套塑机，48或48芯以上光纤束套塑机、带状光纤松套套塑机以及紧套套塑机。其中以12芯光纤套塑机应用最广。一条完整的二次套塑生产线通常由以下各部分组成：带有张力控制设备的12芯光纤主动放线架；保证光纤余长均匀的SZ绞合装置；阻水油膏自动连续供给、除气泡、填充装置；塑料挤塑机（一般为φ41mm型）和配有油膏填充模具的自定中心的十字机头；移动式热水槽；轮式主牵引机，低温水槽；履带式辅助牵引机；双盘自动收线。如果要作48芯束纤套管，可以把光纤放线架数量增加到48个，处于成本考虑，一般采用带有放线张力调节的被动放线,48芯光纤被分成12芯为一组的4个单元，分别用带有不同色标的包扎带缠绕后送入真空管中。如需做紧套光纤，则要增加专用模具，低输出量的挤塑螺杆及相应的温控系统，另外还要在机头上装有抽空气装置。如果在放线处增加一套带状光纤放线绞笼，此时可以进行带状套塑。这里以芬兰NOKIA公司生产的OFC40-63型二次套塑生产线为例作一介绍。
图1-1-11二次套塑生产线
该机的组成除上述所包括的主要部分外，还有PBT料送料装置、色母料送料装置、激光测径仪、测包仪、吹干机等辅助设备。PBT料送料装置容量为90Kg，自动执行PBT料的装载、干燥及干燥剂再生。如需生产颜色套管时，色母料送料装置将填入的色母粒料按比例与PBT 料混合。测径仪和测包仪监测、控制并记录光纤光缆产品的外形尺寸和表面存在的缺陷。在套塑工艺过程中，决定产品质量的三个主要因素是：生产速度、温度、张力。在模具确定的
前提下，生产线运行状态主要完成三个控制：速度控制、温度控制、张力控制。轮式牵引轮的速度是整机速度的基准，挤塑机、油膏填充、收线都要按一定的比例跟随牵引速度，并与牵引速度保持同步升降。温度控制主要是指挤塑机本身四段温度和冷却水槽三段温度控制，冷却水槽的三段温度包括：移动热水槽、轮式牵引、冷水槽。张力控制包括放线张力、主、副两个牵引间的张力、收线张力控制。整机的控制系统采用西门子的S1型PLC，人机界面直接与PLC 相联，系统运行可靠，内置故障诊断程序，操作人员可根据报警提示，准确快速地排除故障。
光纤由放线架引出后进入SZ 绞装置，左右绞动后出绞头，光纤同油膏一起进入机头内的针管中，在机头模具的出口处，内装光纤、油膏的PBT 管进入移动式温水槽冷却，冷却后套管基本成形，在经过第二节水槽，牵引轮进行冷却，一般在牵引轮上要缠绕若干圈以达到充分冷却，牵引轮出口是低温冷却水槽，可用循环恒温装置使冷却水保持恒温，以稳定光纤套塑的质量。套管从冷却水槽末端出来后已充分冷却，吹干后经过履带牵引，最终收线在收线盘具上。
操作人员可以在屏幕上监视的参数有：放线张力、挤出速度、牵引速度、套管外径等。可调整的参数有：放线张力、挤出机各段温度、冷却水温、挤出机转速、油膏填充转速、牵引速度、SZ 绞头转速、牵引张力、收线张力、自动换盘盘长等。该生产线所有设备中，双盘收线装置最为复杂，其自动化程度较高，单独采用一套西门子PLC 控制它的工作，操作人员只需预先输入自动切换两个盘具的尺寸和所需每盘套管长即可。
这条生产线的设计结构速度为300m/min，正常生产工艺速度在120-110m/min，可以生产Ф2.0-Ф6.0的各种不同尺寸松套管。
奥地利ROSENDAHL 公司光纤带套塑机
光纤带挤塑机属于二次套塑生产线的一种，其组成构造基本上与常规的12芯单纤松套制造设备相同。生产线一般有以下几部分组成，光纤带放线架，挤塑机，油膏填充装置，冷却水槽，轮式牵引，履带牵引等等。但目前光纤光缆厂所使用的光纤带套塑机大多为多用途套塑机，可以兼容带状套管和常规松套管制造。设备的配置与标准光纤带套塑机有所不同，主要区别表现在以下几个地方，除带纤放线架外，另增加12芯单纤放线架，或把带纤放线架做成既能放带纤，又能放出单纤；增加单纤松套管所需要的SZ 绞头；为了增加挤出量，提高生产速度，而采用双挤塑机，如45φ挤塑机加上65φ挤塑机；采用两种不同规格的收线。这样一来，用户可根据自己所需产品灵活地选择设备组合方案。
如图1-6-16所示，该机用以生产光纤带套管时主要配置了三个光纤带放线绞笼，最多可同时放出18根带纤，盘具是400φ型，全主动放线，每个放线盘具均有一个交流电机驱动，电机速度由张力轮的张力信号控制，张力可实时显示在屏幕上，并且张力可根据需要在屏幕上设置。各光纤带最终在第三节绞笼出口处由模具合并在一起，并用纤膏进行预填充，使光纤带紧密地粘合在一起，不至于在进入机头前散开，并减少光纤带之间的摩擦；互成?90的两个挤塑机油膏填充装置，先由压缩空气驱动油膏泵，把油膏桶中的油膏抽出，供应到密封容器中，该容器在动力作用下高速旋转，目的是使内部的油膏得到充分的搅拌和剪切，并且通过一个与该容器连接的真空泵把多余气泡排出，然后将搅拌均匀并且没有气泡的油膏由计量填充泵按比例填充入套管中，完成油膏填充功能。密封容器内油膏液位受到控制，当超过最高液位时，抽油泵会自动停止工作。另外，油膏经过的管路都有温控系统，可以根据需要进行温度设定。冷却水槽由1米热水槽和18米冷水槽组成。在1250φ轮式牵引和履带牵
引之间有一个张力测量装置，在线显示两牵引之间套管的张力；根据工艺要求，可以对此张力进行设定。收线采用1600φ单盘收线或800φ双盘自动收线。
该生产线在生产0.12φmm 的带纤套管时速度为31m/min，在生产2.2φmm 的常规小套管时速度可达280m/min。
1.6光纤成缆工艺
光纤成缆就是将若干根紧套光纤、松套光纤、光纤束或带状光纤与加强件、阻水材料、包扎带等元件按照一定规则绞合制成中心管式、层绞式或骨架式结构光缆缆芯一个工艺操作过程。成缆目的是为得到结构稳定光缆缆芯，使经护套挤制后光缆具有更好的抗拉、抗压、抗弯、抗扭转、抗冲击等优良机械性能和温度特性，并具有最小几何体积，同时改善因外力引起光纤微弯和环境温度变化引起压缩应变，保持光纤固有优良传输特性。成缆工序要求成缆后光缆缆芯必须具有优良机械性能，满足各种运输、储存、敷设条件和方式及不同环境条件下使用要求。同时，成缆后必须保持原有光纤传输特性，并对温度特性有很大改善。成缆工艺根据缆芯结构不同可分为：中心管式缆芯成缆工艺，层绞式缆芯成缆工艺和骨架槽式缆芯成缆工艺。中心管式成缆工艺与光纤松套工艺相同，在此不做赘述。仅讨论层绞式和骨架槽式缆芯成缆工艺。
（1）旋转放线机
（2）放线支架（3）控制台（4）电子柜（1）包扎开孔头（6）缓冲器支架（7）旋转履带（8）模具支撑（9）盘绞机
图1-6-0光缆绞合工艺图
1.6.1层绞式光缆成缆工艺
层绞结构是将含光纤的松套光纤、加强件单元、阻水材料和包扎带等材料或其它形式结构的缆芯作为基本单元元件（如一层或多层骨架槽式带状光纤缆芯单元）利用绞合机通过某种绞合方式绞合成缆的一个工艺操作过程。其工艺基本上延袭了电缆生产的工艺，在三种成缆操作中，它是最成熟的工艺技术。其根据绞合方式的不同，可分为SZ 绞合（又称左右绞合）和螺旋绞合（又称单方向绞合、S 绞或Z 绞）两种，两种工艺生产的光缆性能相近，但成缆工艺和设备却有着很大的差别。在绞合过程中，松套光纤和光缆两者间的长度必须形成一定的余长，而获得这种余长的方法就是采用光纤的SZ 绞或螺旋绞合的方法实现，可参阅
第四章相关内容。
1.6.1.
2.绞合工艺
1）SZ 绞合工艺
所谓SZ 绞合就是当绞合元件沿光缆纵轴方向在达到规定的S 方向（或Z 方向）绞合回转圈数后，然后换向再沿Z 方向（或S 方向）绞合与S 方向绞合的回转圈数相同的圈数后，
再重新开始另一次绞合循环的绞合形式。在换向点，绞合元件与光缆轴向平行，由于绞合元件具有一定硬度，为保持绞合元件换向时处于一个较为适当的绞合位置，在SZ绞合缆芯的绞合元件上必须绕包上包扎带固定，在绞合元件的空隙处填充聚乙稀填充绳，使绞合单元结构更加稳定，并填充光缆阻水油膏（简称缆膏）吸收外部浸入的水分。SZ绞合工艺的实现是由一台SZ绞合机完成。SZ绞合的生产速度较快，生产效率高，对各绞合单元内的光纤，由于有二个方向的绞合，松套光纤因绞合引起的变形被降低到最少并可以得到补偿。其缺点是绞合节距不易控制，由于在光缆成缆过程中，光纤绞合节距是至关重要的，它对二次余长ε的形成，光缆的温度特性和柔软特性都有着非常重要的影响，绞合节距过大，拉伸或收缩余长达不到设计要求；过小，则不能满足光纤的弯曲性能要求。考虑到SZ绞合是一个往复绞合过程，存在换向的问题，因此，在选择绞合节距时应比计算值略小些。其弯曲半径沿缆芯纵轴是变化的，在换向点处达到最大值，在两换向点中间为最小值。
为控制好产品质量。保证缆芯余长正常且衰减符合要求是非常重要。所以在生产过程中，必须严格控制好成缆节距、扎纱节距、扎纱张力、放线张力及加强件放线张力等工艺参数。
包扎带可以起到固定缆芯作用，如使用阻水带作包扎带、其又具有吸水作用，一般包扎带的扎纱节距必须保证缆芯不松散。扎纱张力是一个非常重要参数，它与光纤的衰减紧密相关，不宜过大或过小。张力过小，容易造成扎纱松散，缆芯固定松弛，并且容易在下道工序的挤制护套时造成断缆事故；而张力过大，会出现包扎带扎扁光纤套管现象，使套管内的一次着色光纤受到应力的作用，产生弯曲衰减增大现象，造成质量事故。
松套管放线张力（管径φ<3.0mm）应控制在30g-10g范围内，过大产生吃余长现象，容易造成松套管断裂等质量事故。一般应根据松套管余长的大小合理调节放线张力，并时刻注意松套管余长的变化。
模具的匹配是另一个重要的控制因素。SZ绞合成缆模具一般有定径模、过线模、油膏模等，其中定径模是最关键的一个模具，它关系到缆芯的各项指标。定径模尺寸过大，易造成缆芯结合不紧密，结构不稳定，并浪费填充材料，影响光缆的机械性能；过小，则造成缆芯无法通过定径模而被拉断或因其受力造成衰减增大。过线模的作用是在缆芯外径允许的偏差范围内对缆芯外径进行适当地控制，其尺寸应根据实际情况而定，但有一点一定要注意，那就是不能与定径模尺寸相差太大。油膏模的选用要保证充油的饱满度。
SZ绞合成缆机
SZ绞合机特点：芯线自固定的多头放线盘放出，经SZ绞合摇摆头实现SZ绞合，成缆后又收线到固定的收线盘上。成缆时芯线首先沿一个方向绞合，当达到预定的圈数时，开始换向，进行反方向的绞合，SZ方向的绞合圈数相同。“SZ”中的S指的是左旋绞合成缆后，芯线向下旋转的外形与S字母形状相似；Z指的是右旋绞合成缆后芯线向上旋的外形与字母Z的形状相似。SZ成缆技术的关键是在绞合时，要求设备既能快速地改变旋转方向，又能确保绞合后的缆芯保有要求的形状和尺寸，不致松散。常用的SZ绞合机有德国Frish公司生产的管状储线器式SZ绞合机、瑞士Maillofor股份公司生产的“Focur”SZ绞合机等。
SZ绞合机主要由以下部件组成：中心加强件放线架和中心加强件张力控制装置，主要包括多头固定加强件放线盘、放线张力测量轮、放线张力调节轮及张力传感器构成，其作用是以恒定的张力自放线盘上放出加强件并实时控制并调节加强件的放线张力；多头光纤/填充绳放线架，放出多根松套光纤（或带纤）/填充绳；SZ绞合摇摆头（简称绞合头）的作用是实现光纤的SZ绞合；双向扎纱装置，作用是利用聚酯绳包扎绞合后换向点处的缆芯，避免缆芯松散；阻扭装置，这里使用阻扭装置的目的是防止缆芯绞合后产生扭曲故障；光缆缆芯牵引装置，为绞合后的成缆缆芯提供牵引张力，引导缆芯收线；层绞式缆芯收线架，包括缆芯排线轮、收线轮、收线张力控制轮、收线张力测量轮和收线张力传感器，将绞合后的缆芯按照一定的排线节距排线并收到收线盘上，同时控制收线张力的大小；阻水油膏填充设备的作
厨具设备生产安装施工工艺流程 （一）生产流程表: （二）安装施工工艺流程 墙、地面基层处理→安装产品检验→安装吊柜→安装底柜→接通调试给、排水→安装配套电器→测试调整→清理。 （三）安装施工要领 厨房设备安装前的检验。 吊柜的安装应根据不同的墙体采用不同的固定方法。 底柜安装应先调整水平旋钮,保证各柜体台面、前脸均在一个水平面上,两柜连接使用木螺丝钉,后背板通管线、表、阀门等应在背板划线打孔。 安装洗物柜底板下水孔处要加塑料圆垫,下水管连接处应保证不漏水、不渗水,不得使用各类胶粘剂连接接口部分。 安装不锈钢水槽时,保证水槽与台面连接缝隙均匀,不渗水。 安装水龙头,要求安装牢固,上水连接不能出现渗水现象。 抽油烟机的安装,注意吊柜与抽油烟机罩的尺寸配合,应达到协调统一。 安装灶台,不得出现漏气现象,安装后用肥皂沫检验是否安装完好
室内煤气管道的安装原则 室内煤气管道应以明敷为主。煤气管道应沿非燃材料墙面敷设，当与其他管道相遇时，应符合下列要求： （1）水平平行敷设时，净距不宜小于150mm； （2）竖向平行敷设时，净距不宜小于100mm，并应位于其他管道的外侧； （3）交叉敷设时，净距不宜小于50mm。 气管道与电线、电气设备的间距，应符合下表规定。 煤气管道与电线、电气设备的间距（mm） 电线或电气设备名称 最小间距 煤气管道电线明敷（无保护管）100 电线（有保护管）50 熔丝盒、电插座、电源开关150 电表、配电器300 电线交叉20 特殊情况室内煤气管道必需穿越浴室、厕所、吊平顶（垂直穿）和客厅时，管道应无接口。 室内煤气管不宜穿越水斗下方。当必需穿越时，应加设套管，套管管径应比煤气管管径大二档，煤气管与套管均应无接口，管套两端应伸出水斗侧边20～20mm。 煤气管道安装完成后应作严密性试验，试验压力为300mm水柱，3分钟内压力不下降为合格。
金属加强构件、松套层绞填充式、铝（钢）-聚乙烯粘结护套通信用室外光缆 产品标准：YD/T901-2009 产品型号：GYTS（A）系列 工艺流程： 外购光纤填充纤膏、挤PBT套管 挤LDPE SZ绞合成缆、扎纱、填充缆膏、纵包阻水无纺布、扎纱镀锌钢丝挤LDPE 纵包轧纹铝塑复合带（或钢塑复合带）、挤HDPE护套印字成轴成检包装 注：关键工序 特殊工序 材料：1.光纤；2.纤膏；3.PBT料；4.色母料；5.LDPE绝缘料；6.缆膏；7.阻水无纺布；8.聚酯纱；9.铝塑复合带；10.钢塑复合带；11.HDPE护套料；12.镀锌钢丝。
金属加强构件聚乙烯护套中心束管式全填充型通信用室外光缆 产品标准：YD/T769-2010 产品型号：GYXTY（A、S）系列； 工艺流程： 外购光纤填充纤膏、挤PBT套管层绞镀锌钢丝、绕包无纺布挤HDPE护套印字成轴成检包装 注：关键工序 特殊工序 材料：1.光纤；2.纤膏；3.PBT料；4.镀锌钢丝；5.无纺布；6.HDPE护套料；7.LDPE绝缘料；8.铝塑复合带；9.钢塑复合带。
金属加强构件夹带钢-聚乙烯粘结护套中心束管式全填充型通信用室外光缆 产品标准：YD/T769-2010 产品型号：GYXTW系列 工艺流程： 外购光纤填充纤膏、挤PBT套管纵包阻水无纺布、纵包轧纹钢塑复合带、镀锌钢丝、挤HDPE护套印字成轴成检包装 注：关键工序 特殊工序 材料：1.光纤；2.纤膏；3.PBT料；4.阻水无纺布；5.镀锌钢丝；6.钢塑复合带；7.中密度聚乙烯护套料。
FTTH皮线光缆 产品标准：YD/T1997-2009 产品型号：GJXDH、GJXFDH、GJXV系列 工艺流程： KFRP 外购光纤1-4印字成检成盘包装KFRP 注：特殊工序 材料：1.IUT G.657光纤；2.KFRP碳纤维棒或钢丝；3.PVC或LSZH护套料。
陶瓷纤维毯的主要生产方法和工艺流程 陶瓷纤维毯的主要生产方法和工艺流程散状纤维坯送入针刺机针刺时，"针刺制毯"借鉴无纺针刺工艺技术开发而成。由于刺针上钩状针脚，使纤维层互相紧密交织，以提高纤维毯的抗拉强度及抗风蚀性能。主要生产方法主要有电阻炉和电弧炉两种。纤维的成形方法分为喷吹法、甩丝法和甩丝-喷吹法等。硅酸铝纤维原料的熔融一般采用电炉作为熔化设备。工艺流程电弧法喷吹成纤、湿法制毡工艺：形成流股，合格配合原料加入电弧炉中熔融。流股经压缩空气或蒸汽喷吹后成为纤维，经过除渣器除渣后，集棉形成废品纤维。废品纤维被送入搅拌槽旋涡除渣后，被送至贮料槽，施加粘接剂后形成浆料。浆料经压机模压或真空吸滤，干燥形成陶瓷纤维毯。 电阻法喷吹（或甩丝）成纤、 干法针刺制毯工艺：根据其成纤方法不同，陶瓷纤维毯有两种生产工艺； 电阻法喷吹（包括平吹和立吹）成纤、 干法针刺制毯工艺；"针刺制毯"是借鉴无纺针刺工艺技术开发而成，散状纤维坯 送入针刺机针刺时，由于刺针上钩状针脚，使纤维层互相紧密交织，以提高纤维毯的 抗拉强度及抗风蚀性能。 针刺机利用具有三角形或其他形状的截面，且在棱边上带有刺钩的刺针对纤维网反
复进行穿刺。由交叉成网或气流成网机下机的纤网，在喂入针刺机时十分蓬松，只是由纤维与纤维之间的抱合力而产生一定的强力，但强力很差，当多枚刺针刺入纤网时，刺针上的刺钩就会带动纤网表面及次表面的纤维，由纤网的平面方向向纤网的垂直方向运动，使纤维产生上下移位，而产生上下移位的纤维对纤网就产生一定挤压，使纤网中纤维靠拢而被压缩。当刺针达到一定的深度后，刺针开始回升，由于刺钩顺向的缘故，产生 移位的纤维脱离刺钩而以几乎垂状态留在纤网中，犹如许多的纤维束“销钉”钉入了纤网，从而使纤网产生的压缩不能恢复，如果在每平方厘米的纤网上经数十或上百次的反复穿刺，就把相当数量纤维束刺入了纤网，纤网内纤维与纤维之间的摩擦力加大，纤网强度升高，密度加大，纤网形成了具有一定强力、密度、弹性等性能的非织造品。 针刺非织造材料的主要应用有地毯、装饰用毡、运动垫、褥垫、家具垫、鞋帽用呢、肩垫、合成革基布、涂层底布、熨烫用垫、伤口敷料、人造血管、热导管套、过滤材料、土工织物、造纸毛毯、油毡基布、隔音隔热材料以及车用装饰材料等。目前，针刺机在高温过滤产品的运用比较多。高温过滤产品的高性能纤维主要有玻璃纤维、Nomex纤维、P84纤维、PPS纤维、PETT纤维。由于前几种纤维自身的特性，使用范围受到了一定影响。玻璃纤维比较脆，Nomex纤维耐氧化性差，P84纤维易水解老化，PPS纤维使用温度较低。而PETT纤维耐化学腐蚀、耐高温，能在各种恶劣环境下使用并取得较好的效果，也比其他纤维制成的滤料有更长的使用寿命。 虽然PETT具有良好的耐温和耐化学腐蚀性能，但价格昂贵且过滤效率相对其它纤维制成滤料没有优势。为此，有些企业在其中加入适量的超细玻璃纤维，既不影响耐温性能，又能提高滤料的过滤效率和降低率料价格，也扩大了适用范围和延长使用寿命。 针刺机种类： 条纹针刺机、通用花纹针刺机、异式针刺机、环形针刺机、圆管型特殊针刺机、四板正位对刺针刺机、倒刺针刺机、双滚筒针刺机、双主轴针刺机、起绒针刺机、提花针刺机、高速针刺机、电脑自动跳跃针刺机、针刺水刺复合机等。 针刺机的主要组成部分： 1.针刺机主要由机架,送网机构、针刺机构、牵拉机构、花纹机构、传动机构 等组成，其中花纹机构仅花纹针刺机具有。(其中最重要的是针刺机构) 2.针刺非织造工艺形式有预刺、主刺、花纹针刺、环式针刺和管式针刺等。 (其中预刺和主刺是最普遍的。) 针刺法非织造工艺的特点： 1.适合各种纤维，机械缠结后不影响纤维原有特征。
光纤光缆生产工艺及设备
第五章 光纤光缆制造工艺及设备 重点内容:原料提纯工艺、预制棒汽相沉积工艺、拉丝工艺、套塑工艺、余长形成、松套水冷、绞合工艺、层绞工艺 难点: 汽相沉积工艺参数确定、拉丝环境保护、余长的控制、梯度水冷的控制、绞合参数的选择 主要内容: （1）光纤制造工艺 (2)缆芯制造工艺（成缆工艺） 二次套塑 缆芯 光纤原料质量检光纤预合拉丝二次 光纤张中心管 带状 紧套松套层绞加张 力 筛选合格性骨架式光纤防水油膏 光纤防绞光缆阻包填光纤防水油膏 性
(3)护套挤制工艺 成品光缆 图5－0-1光纤光缆制造工艺流程图 通信用光纤是由高纯度SiO 2与少量高折射 率掺杂剂GeO 2、TiO 2、Al 2O 3、ZrO 2和低折射率掺 杂剂SiF 4(F)或B 2O 3或P 2O 5等玻璃材料经涂覆高 分子材料制成的具有一定机械强度的涂覆光纤。而通信用光缆是将若干根（1～2160根）上述的成品光纤经套塑、绞合、挤护套、装铠等工序工艺加工制造而成的实用型的线缆产品。在光纤光缆制造过程中，要求严格控制并保证光纤原料的纯度，这样才能生产出性能优良的光纤光缆产品，同时，合理的选择生产工艺也是非常重要的。目前，世界上将光纤光缆的制造技术分成三大工 合格检光缆内装外打检加阻包填护
艺. 5.0.1光纤制造工艺的技术要点: 1.光纤的质量在很大程度上取决于原材料的纯度，用作原料的化学试剂需严格提纯，其金属杂质含量应小于几个ppb，含氢化合物的含量应小于1ppm，参与反应的氧气和其他气体的纯度应为6个9（99.9999％）以上，干燥度应达－80℃露点。 2.光纤制造应在净化恒温的环境中进行，光纤预制棒、拉丝、测量等工序均应在10000级以上洁净度的净化车间中进行。在光纤拉丝炉光纤成形部位应达100级以上。光纤预制棒的沉积区应在密封环境中进行。光纤制造设备上所有气体管道在工作间歇期间，均应充氮气保护，避免空气中潮气进入管道，影响光纤性能。 3.光纤质量的稳定取决于加工工艺参数的稳定。光纤的制备不仅需要一整套精密的生产设备和控制系统，尤其重要的是要长期保持加工工艺参数的稳定，必须配备一整套的用来检测和校正光纤加工设备各部件的运行参数的设施和装置。以MCVD工艺为例：要对用来控制反应气体
门头制作工艺介绍 一、门面装修材料的类别与特性 1 2、按装修工程耐久性及使用要求不同划分 （1）永久性材料 各种石材等有水作业贴面类材料均属于永久性装饰材料。 特点： 正常条件下（环境、气候），历经数十年不变色、不腐蚀，耐久性良好； 但若想中途改变原有装修风格或翻修则十分不容易。 方案和使用时间，以免造成经济损失。 （2 包括无水作业贴面类材料和各种涂抹类材料。 特点： 耐久性较差，但安装、拆卸简单方便。 由于各种材料的使用寿命又各不相同，因而装修搭配材料时要考虑充分。 如： 金属材料耐久性梢长，但易于氧化变色，失去光泽； 玻璃、镜面类材料容易粉碎、易遭破坏； 有机玻璃和塑料材料容易弯曲变形； 涂料易于褪色，失去光泽等等。 二、选择装饰材料的原则与要求 1、耐久性 装修所选择材料要尽量能够抵御外界自然现象（风、雨、血、日晒）的侵袭；要有一定强度和刚度或附着性；要尽量不易变形、褪色；要耐污染、易清洗。2、整体性 材料选择要服从店面设计整体效果，从色彩、纹理、质感等多方面进行充分考虑、选择，并求得与周围建筑环境及景观街道的和谐统一。
例如：古民居街道商店常用木质结构材料；现代建筑环境周围常见钢结构门面设计等。 3、经济性 （1）尽量少选择价格过高，且不可重复利用的装修材料； （2）从节约能源的角度出发，避免选择不可再生能源材料； （3）合理选择地方材料，规格尺寸适宜，减少浪费、节约费用。 三、门头招牌形式 形式一： 铝塑板价格相对来说是比较的低的，颜色也是有很多种，制作成的效果也是比较的多。铝塑板作为底板与亚克力吸塑发光字结合的方式，铝塑板是以经过化学处理的涂装铝板为表层材料，用聚乙烯塑料为芯材，在专用铝塑板生产设备上加工而成的复合材料。铝塑板复合板本身具有独特性能，决定了其广泛用途，它可用于大楼外墙帷幕墙板、LOGO墙面、旧楼改造返新、室内墙壁及天花板装修、广告招牌、展示台架、净化防尘工程。铝塑板在国内已大量使用，属于一种新型建筑装饰材料。 形式二： 亚力板，亚克力板作为门头上使用的一种板材，经过整体的吸塑工艺，可以达到整体发光的效果，亚克力板（PMMA）俗称有机玻璃，又叫压克力，香港人多叫亚加力，是一种开发较早的重要热塑性塑料，具有较好的透明性，化学稳定和耐候性，易染色、易加工，外观优美，在建筑中有着广泛应用，有机玻璃产品可以分为浇注板、挤出板和模塑料。有机玻璃压克力主要应用于建筑采光体、透明屋顶、棚顶、电话亭、LOGO墙、LOGO字雕刻、楼梯和房间墙壁护板等方面。近年来在高速公司及高等级道路照明灯罩及汽车灯具方面的应用，发展也相当快，其中建筑采光体、街头广告灯箱和电话亭等方面市场增长较快，今后的发展空间较大，市场前景广阔，粘合时主要用502胶、三氯甲烷、丙酮也需要，但最好几种混合配方。 形式三： 艺术玻璃可以烤漆后在门头上使用，可以有图案，文字，颜色，艺术玻璃。玻璃
本技术公开了一种离心玻璃棉絮状的生产方法，本技术采用石英砂、正长石、石灰石、碎玻璃、纯碱、硼砂等材料，以合理配比混合后，经炉窑高温熔融进行物理化学反应制得玻璃液，再经高速离心喷吹甩出得短玻纤维棉絮聚集物。本技术所生产的材料具有密度小，热导率低，吸声系数高，抗燃，抗冻，不蛀的特点，是保温绝热的理想材料，主要用于建筑物围栏结构，工业设备，管网的绝热处理，建筑物的防火等方面，还可用作吸声消声的消声器，吸声屏障，吸声墙面等方面。 权利要求书 1.一种离心玻璃棉絮状纤维的生产方法，其特征在于至少包括如下工艺步骤：选料，配料，送炉熔融，玻璃棉絮成形，具体分述如下： 一、选料：选择主料和辅料 选择主料：选择的主料为石英砂、白云石、石灰石、正长石和纯碱，各主料具体的成分要求如下， 所述的石英砂的成分要求为： SiO2≥98.5%±0.1% Al2O3≤0.5%±0.05% Fe2O3≤0.01% Cr2O3＜0.001% 以上颗粒要求0.6-0.4mm； 所述的白云石成分要求为：
Cao＞30.5%±0.3% Fe2O3＜0.1%±0.09 Mgo＞20%±0.3 Al2O3＜0.3%±0.1% 以上颗粒要求0.6-0.4mm； 所述的石灰石成分要求为： Cao＞54%±0.3% Mgo＞0.5%±0.3% Al2O3＜0.3%±0.1% Fe2O3＜0.1%±0.05% 以上颗粒要求0.6-0.4mm； 所述的正长石成分要求为： Al2O3＞16%±0.3% Fe2O3＜0.1%±0.01% 以上颗粒要求0.6-0.4mm 所述的纯碱成分要求为： Na2CO3 99%±0.1%； 上述各成分要求中的百分含量为重量百分比； 选择辅料，选择的辅料包括碎玻璃、硼酸、芒硝和碳粉，这四种辅料的具体要求如下，
目录 目录 (1) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 (1) 1.1制作准备 (1) 1.1.1技术准备 (1) 1.1.2材料物质准备 (2) 1.2容器制造工艺方案 (4) 1.2.1容器概况及设计参数 (4) 1.2.2容器制造工期： (4) 1.2.3容器制造质量：优良。 (5) 1.2.4制作场地及设备 (5) 1.2.5容器制造检验设施 (5) 1.2.6制作人员 (5) 1.2.7容器制作技术要点及质量控制 (6) 1.2.8容器制造工艺 (7) 1.2.9容器检验与试验 (20) 1.2.10容器设备涂装、绝热保温、包装 (22) 附主要检测设备仪器一览表（之一） (23) 附设备制造、检验标准（之二） (25) 附设备原材料、零件、附件材质标准（之三） (26) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 1.1制作准备 1.1.1技术准备 沥青熔化器和沥青加热器设备主要为生阳极生产提供合格的液体沥青。工作之前制作人员全部系统地学习掌握设备制造图纸和国家有关标准及公司内部相关技术规程。作好图纸会审工作，发现问题及时向设计部门及有关部门反映，以求得尽快解决。同时准备好生产、检
验各种有关记录表格。 遵照设计和规范要求，设备制造工程师负责编制非标设备加工制造指导书及产品质量控制、检验标准；开工前组织专门大会对全员进行设备技术交底和宣布项目管理组织机构及对质量、安全和文明生产管理制度和质保体系。 作好制作所用设备、工器具、工装制作方面的准备，并进行检查落实，保持设备良好工作状态，对加工制作检验使用的量具特别是长度量具，须经计量部门检定、合格后方可使用，并应在使用期内。1.1.2材料物质准备 (1)钢材 主要钢材材质为Q235-A、Q235-C、Q345、普通炭素结构钢和20g 锅炉钢，其质量标准应符合国标要求 GB700-88《碳素结构钢》 GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》 GB3077-88《合金结构钢技术条件》 GB6654-1996《压力容器用钢板》 GB8163-87《输送流体用无缝钢管》 材料进厂要有确认的标识，所用钢材应具有出厂质量证明及产品合格证，标明材质、尺寸、生产炉号、供货状态及化学成份试验报告单、力学性能试验单；进场钢材应通过检查验收，对规格尺寸、平整度、板厚偏差等检尺测量，局部锈蚀深度≯0.15mm，有疑议时，进行
光缆Q&A 1.1 什么是光缆 用适当的材料和缆结构，对通信光纤进行收容保护，使光纤免受机械和环境的影响和损害，适应不同场合使用。 1.2 影响光纤性能和寿命的因素 A）应力：导致光纤断裂或衰减增加 B）水和潮气：使光纤易于断裂（变脆），影响寿命 C）氢气（压）：光纤在一定具有压力的氢气作用下，光纤衰减曲线会在1240nm处产生突变的吸收峰，使1310nm及1550nm波长处的衰减明显增加。 1.3 光缆设计的基本原则 针对光纤的弱点，光缆设计应遵循以下原则： A）为光纤提供机械保护，使光纤在各种环境下免受应力； B）必须防止水分和潮气侵入； C）必须避免光缆中产生氢气，尤其避免形成氢压。 1.4 光缆的基本性能 包括：光缆中的光纤传输特性、光缆的机械特性、光缆的环境特性和光缆的电气特性 1.5 光缆机械性能的实现
A）加强芯——主要抗拉元件 B）套管——将光纤外界隔绝，提供最基本的保护 C）余长控制——二套及成缆 D）金属带纵包——防潮、防水、抗侧压、抗冲击 E）护套——抗侧压、抗冲击、抗弯曲 1.6 光缆的防潮措施 A）径向防水——纤膏及缆膏填充、金属带纵包、PE护套 B）轴向防水——纤膏及缆膏填充、阻水环、阻水带、阻水纱、单根加强芯 1.7 光缆避免形成氢压的措施 A）氢气源于光缆材料 B）严格挑选材料，控制材料析氢量，控制不同材料间的反应析氢 C）特别是金属件的析氢控制（镀锌钢丝加强芯的禁用） 1.8 光缆的分类 A）按光纤在光缆中的状态分：紧结构、松结构、半松半紧结构 B）按缆芯结构分：中心管式、层绞式、骨架式 C）按光缆敷设条件分：架空、管道、直埋和水底光缆 D）按光缆使用环境场合分：室外光缆、室内光缆 1.9 光缆的相关标准 A）国际标准 IEC60794（IEC-International Electrotechnical Commission） ITU-T K.25（ITU-International Telecommunications Union） IEEE P1222（IEEE- Institute of Electrical and Electronics Engineers） B）国内标准 国家标准GB/T 7424.1-1998 行业标准YD/T 1.10 光缆的寿命 光缆的寿命主要由两方面决定：一是光缆所使用的材料寿命，另一是光缆中光纤的寿命。光缆材料寿命包括，光缆所使用各种材料本身寿命和它们之间之间相互作用对寿命的影响。光缆中光纤寿命，则主要由光纤在其服务期间所受到的应力（应变）确定。
第一章前言 1.1商用空调行业发展综述 商用空调在世界上已有百年的发展历史，在中国也有20多年的应用时间，然而真正引起国内企业关注还是近几年。目前国内市场家用空调领域竞争已经进入白热化阶段，随着价格战连绵不断，在家用空调领域几乎已经无利可图的企业纷纷开始在中央空调领域寻找新的发展空间和利润增长点。 2003年商用空调（含户式中央空调）市场容量将达到85亿元，2005年达到200亿元以上。市场空间迅速巨大，而利润至少是40%以上。这对于众多在市场上艰难逐利的企业，尤其是仍在价格战中挣扎的家电企业来说，无疑是极其诱人的。 与家用空调行业相比，中央空调仍保持较高利润空调，这使得由原来约克、大金、开利等国外品牌所占领的国内中央空调市场开始发生变化，国内一些品牌也纷纷进入这个领域。 1.2中国商用空调市场发展状况 中国现在已经成为世界空调生产制造大国。20多年来，特别是近十年来，中国空调产业规模迅速扩大，在上世纪90年代中期，超过美国，在90年代末期，超过日本，已经成为全球空调器制造基地，产销量居世界首位。2002年我国空调器产业完成销售额接近700亿元，总产量超过3050万台，在全球比重占到60％。空调产业是典型的全球性产业，1993年以来，空调器出口量以平均66％的速度在增长，成为我国出口增长速度最快的产品之一。2002年，我国空调器出口量超过800万台，出口额接近13亿美元，经过十年努力，中国的调产业竞争力也有极大增长。 中国空调业的比较优势主要集中在劳动密集型产品的制造能力，优势有限，而且与跨国公司竞争力的差距也显而易见。虽然空调出口增长速度超常，但不能忽略的事实是，
第五章光纤光缆制造工艺及设备 重点内容:原料提纯工艺、预制棒汽相沉积工艺、拉丝工艺、套塑工艺、余长形成、松套水冷、绞合工艺、层绞工艺 难点: 汽相沉积工艺参数确定、拉丝环境保护、余长的控制、梯度水冷的控制、绞合参数的选择 主要内容: （1）光纤制造工艺 (2)缆芯制造工艺（成缆工艺）
(3)护套挤制工艺 图5－0-1光纤光缆制造工艺流程图 通信用光纤是由高纯度SiO2与少量高折射率掺杂剂GeO2、TiO2、Al2O3、ZrO2和低折射率掺杂剂SiF4(F)或B2O3或P2O5等玻璃材料经涂覆高分子材料制成的具有一定机械强度的涂覆光纤。而通信用光缆是将若干根（1～2160根）上述的成品光纤经套塑、绞合、挤护套、装铠等工序工艺加工制造而成的实用型的线缆产品。在光纤光缆制造过程中，要求严格控制并保证光纤原料的纯度，这样才能生产出性能优良的光纤光缆产品，同时，合理的选择生产工艺也是非常重要的。目前，世界上将光纤光缆的制造技术分成三大工艺. 5.0.1光纤制造工艺的技术要点: 1.光纤的质量在很大程度上取决于原材料的纯度，用作原料的化学试剂需严格提纯，其金属杂质含量应小于几个ppb，含氢化合物的含量应小于1ppm，参与反应的氧气和其他气体的纯度应为6个9（99.9999％）以上，干燥度应达－80℃露点。 2.光纤制造应在净化恒温的环境中进行，光纤预制棒、拉丝、测量等工序均应在10000级以上洁净度的净化车间中进行。在光纤拉丝炉光纤成形部位应达100级以上。光纤预制棒的沉积区应在密封环境中进行。光纤制造设备上所有气体管道在工作间歇期间，均应充氮气保护，避免空气中潮气进入管道，影响光纤性能。 3.光纤质量的稳定取决于加工工艺参数的稳定。光纤的制备不仅需要一整套精密的生产设备和控制系统，尤其重要的是要长期保持加工工艺参数的稳定，必须配备一整套的用来检测和校正光纤加工设备各部件的运行参数的设施和装置。以MCVD工艺为例：要对用来控制反应气体流量的质量流量控制器（MFC）定期进行在线或不在线的检验校正，以保证其控制流量的精度；需对测量反应温度的红外高温测量仪定期用黑体辐射系统进行检验校正，以保证测量温度的精度；要对玻璃车床的每一个运转部件进行定期校验，保证其运行参数的稳定；甚至要对用于控制工艺过程的计算机本身的运行参数要定期校验等。只有保持稳定的工艺参数，才有可能持续生产出质量稳定的光纤产品。 5.0.2光缆缆芯制造工艺的技术要点： 每种光缆都有自己的生产工艺，因为它们之间存在着不同的性能要求和结构型式，所以各部分材料不尽相同，结构方面存在差异。故生产过程中都有自己的生产工艺流程。但是各种光缆的基本制造工艺流程是基本相同的。成缆工艺首先要做两方面的准备并应注意这样几点技术要点：
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
门头制作合同 甲方: 地址: 联系电话: 乙方: 地址: 联系电话: 甲乙双方经过友好协商就乙方承揽甲方的门头制作达成如下协议 、工程概况 1、工程地点: 2、工程内容及做法（见附件门头制作工程报价单及工艺说明 3、工期:本工程自年月日开工，于年月日竣工。 二、甲方工作 1、工程开工前三天，对乙方提供的施工效果图进行确认并向乙方进行现场交底。 2、办理施工所涉及的各种申请、批件等手续。 3、施工期间，负责协调乙方施工队与门头改造工程涉及业主的关系。 4、提供施工期间的电源、水源。 5、参与工程质量和施工进度的监督，并指派为甲方驻工地代表，负责合同履行。
6保障乙方施工正常进行而做的其它工作。 、乙方工作 l、负责门头制作工程的图纸设计、材料米购和施工安装。 2、拟定施工效果图交甲方审定。 3、指派为乙方驻工地代表，负责合同履行。按要求组 纵施工，保质、保量、按期完成施工任务，解决由乙方负责的各项事宜。 4、严格按照施工效果图进行制作、安装，做好各项质量检查记录。如现场条件与施工图纸方案不符，应及时报请甲方协商修改确定。 5、严格执行施工规范、安全操作规程、防火安全规定、环境保护规定。 6参加竣工验收，编制工程结算。 7乙方承担施工人员在施工中的相关责任。 四、工程验收 乙方在全部工程制作安装完成后应提交甲方验收，甲方必须组织正式验收，甲方在完工后后一周内不组织验收，乙方可视同甲方验收工程质量合格。 五、工程价款及结算 1、工程预算（人民币： 金额大写: 本合同工程的最终结算金额以报价单单价为准，按实际工程量计算。 2、工程款分四次支付，签订合同当日甲方应向乙方支付工程预算总价款的40%,即人民币元；第二次于工程中期（乙方完成工程量60%时甲方应向乙方支付
二：预制光缆生产技术工艺流程 穿散件作业指导书 1．准备工作 1.1根据生产单的要求准备好相应的工具及原料,辅料（物料盒/胶护套/止动环/卡环/胶纸）。 1.2检查散件及上道工位移交半成品。 2．操作方法 2.1仔细确认所有材料是否和生产任务相符。 2.2六条一批穿上所有散件。 2.3将散件用胶纸固定在光缆上，预留部分为0.6—0.75m。 2.4详细作好作业记录。 3．注意事项 3.1所穿散件方向不可穿反。 3.2散件不可多穿或少穿。 3.3固定的散件必须在光缆上保持整齐。 3.4保持工作台面整洁，零件应按规定物料盒放置。 粘合剂的配制作业指导书 1．作业名 粘合剂的配制 2．范围 调配353ND粘合挤 3．使用的机器和工具 称量杯、电子秤、竹签、纸巾、超声波清洗机。 4．预备 4.1把称量杯清洁干净待用。 4.2把称量杯放在电子秤上，再把电子秤回零。 4.3准备好粘合剂353ND和固化挤。 5．操作步骤 5.1按所需量把353ND粘合挤和固化挤以10：1的比例分别倒入称量杯。 5.2用竹签在称量杯按顺时针方向均匀搅拌5分钟，使其充分。 5.3粘合挤搅拌混合后有气泡，用超声波清洗机处理二十分钟把气泡完全分离掉。6．注意事项 调胶量要根据生产量而定，使用时间不得超过2小时。 光纤插入和加热固化作业指导书 1．作业名 光纤插入和加热固化 2．使用范围 适用于各种光纤活动连接器。 3．使用的机器和工具 烤炉（包括夹盘）、剪刀、小粘纸、米勒刀、酒精、擦试纸、纸巾、挂钩和适当工具。 4．预备
4.1开始这道工序之前，首先一定要根据生产任务单检查前一道工序是合格，确认以后方可进行以下操作。 4.2打开拷炉电源，检查时间和温度是否符合要求。 5．操作步骤 5.1把光纤活动连接器按10条一组剥纤。 5.2然后用擦拭纸蘸去少量酒精清洁光纤表面。 5.3检查清洁后的光纤表面是否干净。 5.4用细杆（可用笔）在垂直的两个方向拨动光纤，如光纤裂，应重新剥纤并检查。 5.5将已清洁干净的光纤从已吸好胶的插芯的尾部插入。插入时，用一只手拿住已吸好胶的插芯，另一只手拿光缆，将准备好的光纤从插芯的尾部穿入，直到∮0.9的光纤涂层插到插芯底部，光纤从插芯顶部伸出。回拉光纤约1mm，以确认是否断纤。 5.6全部的插入完毕确定无误后，用竹签蘸去少量粘合挤，把插芯尾部的粘合挤修整成锥形，并在插芯顶部的光纤处点上胶。 5.7以上各工序完成后，将插好光纤的插芯放到夹盘上并用小粘纸固定好，把夹盘放上烤炉进行固化。 5.8固化30分钟后，烤炉红色灯亮。检查确认固化完成，粘合挤呈褐色，用适当工具轻触后表现一定硬度。如不符合要求，应适当延长时间，直到合格为止。符合要求后旋开螺丝。取下夹盘。用适当工具把插芯顶部伸出的光纤折断，撕去小粘纸，把插芯从夹盘上取出，然后把光缆挂上挂钩，送到下一工序。 5.9正确填写操作传票。 6．温度和时间的控制 6.1每周用热电偶温度计监测并记录每台烤炉的最高温度，检测时用热电偶温度计的探测头持续接触夹盘槽一侧，持续观察显示的温度，记录其最高温度。检测时放下烤炉防护盖以免外界影响温度。 6.2烤炉的最高温度应为97~103℃，如不符合要求，应相应增减烤炉的温度控制旋扭，再次检测，使其符合要求。 6.3烤炉的时间旋钮设定为30分钟左右，可根据经验在正负5分钟内调整。固化的时间以粘合挤的颜色和硬度为准，可以相应提前或延长固化时间。 7．注意事项 7.1如果光纤断在插芯里，要及时进行处理，用钢丝顶出断纤，吸胶后重做插入。 7.2加热固化时，烤炉两边的螺丝不能拧得太紧，以免固化后卸不下来。 7.3注意光纤表面涂覆层是否清洗干净，否则影响粘合剂连接插芯的强度。 7.4一定要保持插芯表面和烤炉清洁，随时处理残留胶迹。 8．相关记录 操作传票 烤炉温度时间记录表 FC研磨作业指导书 1．使用机器和工具 精工研磨机一套，PC磨盘若干，挂钩、六角螺丝扳手、超声波清洗机、*、研磨油、纯净水、抛磨液、研磨纸和纸巾。 2．预备 2.1打开研磨机电源，启动研磨机空转3分钟左右。 2.2看机器上研磨纸是否要更换。如要更换，应撕去旧研磨纸后在研磨胶垫上涂上少量
目录 施工组织设计 (2) 1、编制目的及依据 (3) 1.1、编制目的 (3) 1.2、编制内容 (3) 1.3、编制依据 (3) 1.4、编制原则 (4) 2、工程概况 (5) 3、工程特点分析 (5) 4、施工部署 (6) 4.1、实施目标 (6) 4.2、施工准备工作 (7) 4.3、施工协调管理 (9) 4.4、施工现场平面布置 (11) 5、施工组织 (11) 5.1、项目管理层的组织与选派 (12) 5.2、项目质量管理的思路与措施 (12) 6、主要项目施工方法 (14) 6.1、外墙铝塑板安装施工工艺 (14) 6.2、门头灯箱 (21) 6.3PVC及水晶亚克力字安装： (27) 6.4发光字安装施工工艺 (28) 二、施工进度计划及保证措施 (42)
1、施工进度计划 (42) 2、组织管理措施 (42) 3、全程管理措施 (43) 4、后勤保障措施 (44) 三、质量保证措施 (45) 1、概论 (45) 2、施工质量保证措施 (45) 3、全程实施质量预控措施 (46) 四、安全保证措施 (46) 1、安全管理方针与安全管理目标 (46) 2、安全生产组织措施 (47) 3、安全生产技术措施 (48) 4、安全保证体系 (48) 5、安全管理措施 (50) 6、现场安全防护措施 (51) 7、施工现场安全用电措施 (54) 8、现场安全保卫措施 (55) 9、其它方面技术措施 (55) 五、劳动力安排计划及措施 (56) 1、劳动力安排 (56) 2、劳动力管理措施 (56) 主要劳工力安排计划表 (57) 六、主要材料、构件计划 (58)
机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图： 具体生产步骤： 1、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验
原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。4、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏：为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空：在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下, 确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车
光纤光缆制造工艺及设备 重点内容:原料提纯工艺、预制棒汽相沉积工艺、拉丝工艺、套塑工艺、余长形成、松套水冷、绞合工艺、层绞工艺 难点: 汽相沉积工艺参数确定、拉丝环境保护、余长的控制、梯度水冷的控制、绞合参数的选择 主要内容: （1）光纤制造工艺 (2)缆芯制造工艺（成缆工艺） (3)护套挤制工艺
成品光缆 图5－0-1光纤光缆制造工艺流程图 通信用光纤是由高纯度SiO2与少量高折射率掺杂剂GeO2、TiO2、Al2O3、ZrO2和低折射率掺杂剂SiF4(F)或B2O3或P2O5等玻璃材料经涂覆高分子材料制成的具有一定机械强度的涂覆光纤。而通信用光缆是将若干根（1～2160根）上述的成品光纤经套塑、绞合、挤护套、装铠等工序工艺加工制造而成的实用型的线缆产品。在光纤光缆制造过程中，要求严格控制并保证光纤原料的纯度，这样才能生产出性能优良的光纤光缆产品，同时，合理的选择生产工艺也是非常重要的。目前，世界上将光纤光缆的制造技术分成三大工艺. 5.0.1光纤制造工艺的技术要点: 1.光纤的质量在很大程度上取决于原材料的纯度，用作原料的化学试剂需严格提纯，其金属杂质含量应小于几个ppb，含氢化合物的含量应小于1ppm，参与反应的氧气和其他气体的纯度应为6个9（99.9999％）以上，干燥度应达－80℃露点。 2.光纤制造应在净化恒温的环境中进行，光纤预制棒、拉丝、测量等工序均应在10000级以上洁净度的净化车间中进行。在光纤拉丝炉光纤成形部位应达100级以上。光纤预制棒的沉积区应在密封环境中进行。光纤制造设备上所有气体管道在工作间歇期间，均应充氮气保护，避免空气中潮气进入管道，影响光纤性能。 3.光纤质量的稳定取决于加工工艺参数的稳定。光纤的制备不仅需要一整套精密的生产设备和控制系统，尤其重要的是要长期保持加工工艺参数的稳定，必须配备一整套的用来检测和校正光纤加工设备各部件的运行参数的设施和装置。以MCVD工艺为例：要对用来控制反应气体流量的质量流量控制器（MFC）定期进行在线或不在线的检验校正，以保证其控制流量的精度；需对测量反应温度的红外高温测量仪定期用黑体辐射系统进行检验校正，以保证测量温度的精度；要对玻璃车床的每一个运转部件进行定期校验，保证其运行参数的稳定；甚至要对用于控制工艺过程的计算机本身的运行参数要定期校验等。只有保持稳定的工艺参数，才有可能持续生产出质量稳定的光纤产品。 5.0.2光缆缆芯制造工艺的技术要点： 每种光缆都有自己的生产工艺，因为它们之间存在着不同的性能要求和结构型式，所以各部分材料不尽相同，结构方面存在差异。故生产过程中都有自己的生产工艺流程。但是各种光缆的基本制造工艺流程是基本相同的。成缆工艺首先要做两方面的准备并应注意这样几点技术要点： （1）选择具有优良传输特性的光纤，此光纤可以是单模光纤也可以是多模光纤，并对光纤施加相应应力的筛选，筛选合格之后才能用来成缆； （2）对成缆用各种材料，强度元件，包扎带，填充油膏等进行抽样检测，100％的检查外形和备用长度，同时，按不同应用环境，选择专用的成缆材料。 （3）在层绞结构中要特别注意绞合节距和形式的选择，要合理科学，作到在成缆、？设和使用运输中避免光纤受力。 （4）在骨架式结构中注意光纤置入沟槽时所受应力的大小，保证光纤既不受力也不松驰跳线。 （5）中心管式结构中特别注意中心管内部空间的合理利用，同时注意填充油膏的压力与温度的控制。 5.0.3光缆外护套挤制工艺的技术要点 根据不同使用环境，选择不同的护套结构和材料，并要考虑？设效应和老化效应的影响。在挤制内外护套时，注意挤出机的挤出速度、出口温度与冷却水的温度梯度、冷却速度的合理控制，保证形成合理的材料温度性能。对于金属铠装层应注意铠装机所施加压力的控制。
门头招牌字的类型及特点 门头广告字的种类很多，材质大致有镀锌板（铁皮）、亚克力、不锈钢、铝板、树脂、 PVC、木质、铜等，经过吸塑或者雕刻或者冲孔或者是折弯等等工艺加工，最后形成的广 告字。 通过材质我们也可以看出来类型比较庞大。门头广告字根据发光效果可以分为：发光 字和不发光字两种。根据外观可以有：立体的、平面的、镜面的、吸塑的、外露的、背金属式的。根据工艺有：雕刻、吸塑、烤漆、球面、平面、抛光、拉丝、仿古等。 下边简单介绍一下门头最普遍常用的几种广告字： 一、PVC 字（不发光） PVC 字材料为白色（ 1.22m*2.44m，）雕刻机雕刻而成，材料厚度为：3mm、5mm、8mm、 10mm、12mm、15mm、20mm,如客户需要可喷不同颜色的漆。其优点是价格实惠、立体 感强、材料轻、颜色可做不同颜色、制作安装便捷，缺点是不能发光。 二、水晶字（不发光） 水晶字由两部分组成，水晶板和有色亚克力板，是非常流行的一种户外广告招牌。水 晶字常常与射灯一起使用，更加美观，色泽艳丽。 制作步骤： 1 、文件处理。将用制作的字体用文件处理好。选择客户自己喜欢的字体
2、雕刻。将制作好的字体文件输入到雕刻机进行雕刻。水晶板和亚克力板分别雕刻。 3、打磨。将雕好的水晶字进行打磨，去除毛刺。 4、粘贴。将有色亚克力板和水晶字用化学试剂粘贴好。 水晶字特点： 1、光泽度好，导光型强。 2、质感强。有水晶质感且具有特殊的颜色饱和度。 3、绿色环保。亚克力和水晶板都是国际上公认的绿色环保产品，对人体没有任何伤害 4、容易清洗。可以使用日常生活中常见的清洗剂清洗。 注意事项： 水晶字的大小一般不能大于1米，厚度在5MM-20MM 之间。在运输过程中注意保护。三、不锈钢字（不发光） 不锈钢字是以不锈钢为材料，通过切割、打磨、包边、抛光等工艺制作而成的广告字。应用：不锈钢字的用途非常广泛，主要用于招牌、各种标识标志、楼宇提示标识、各种高 档品牌标识的户内外应用，等大量现代化办公室的标识。 特点： 1、不锈钢字不会生锈，使用寿命长
商用空调生产工艺技术介绍 一、生产工艺流程： 1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：
2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：
二、生产工艺特色： 青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。 （一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺： 1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。 2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。 3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。 4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。 5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。 6、热交换器折弯机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产）。本工序是对热交换器组件进行不同形式（L型、U型、O型）的折弯，设备针对不同结构形式的产品采用专用折弯模具，有效保证了不同产品折弯角度的一致性和产品质量的稳定性。 7、自动焊接机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产），本工序是对热交换器组件进行弯头的自动焊接，焊接时采用氮气保护，有效的保证了工件的焊接质量。 8、真空箱式He检漏设备：本工序是对热交换器组件进行耐压气密性检查，以检查工件有无泄漏（主要是各焊点处）。检漏时是将工件内部充入3.3MPa 或4.15 MPa的高压混合He气，在真空的环境中（真空箱内部）采用He检漏仪对工件进行检漏，设备检漏精度可控制产品出厂后冷媒泄漏量在2g/年以内。 （二）、生产线设备主要技术指标及产品介绍： 青岛海信日立共有整机组装线10条：分别为室外机W1线（生产SET-FREE mini系列4~6HP，IVXmini系列3~5HP，单元机系列3~5HP）、室外机W2线（生产SET-FREE系列5~22HP，店铺机系列8~10HP）、室外机W3线（生产SET-FREE系列24~32HP机）、室外机