安全注意事项：
1、锯片不得装反，锯片须严格固定并锁紧；
实业有限公司不锈钢柜体加工作业指导书 一、板料下料工艺规程 1、适用范围 本工艺守则适用于我公司生产的低压成套电器设备板料零件落料，同时也适用于其它产品的板料零件落料。 2、使用设备和工具 2.1剪板机 4×2500 2.2钢板尺 1000-2000mm 2.3钢卷尺 3500mm 2.4直角尺 150mm 2.5活扳手 1250 450 2.6划规 2.7木榔头 2.8折弯机 2.9气焊工具一套 2.10冲床 3、工艺准备 3.1熟悉图纸和下料尺寸、规格，查对派工单是否与图纸要求相符合。 3.2查对材料规格是否符合图纸要求。 3.3检验剪板机工作状态是否完好。
3.4准备好所用的工具，量具等。 4、工艺规程 4.1根据图纸及派工单在板料上划线。 4.2经过检查符合开工条件时，开动剪板机。。 4.3操作剪板控制部分，进行剪板下料。 4.4首件自检合格后交检<首件必须有明显符号>。 4.5成批板料下料加工时，应5-10件抽检一次，防止剪板机定位偏移造成成批报废。 4.6每一种零件加工完毕后，末件交检<末件也必须有明显符号>。 4.7材料的套裁使用，合理排料，应根据批量先下大料，后下小料，必要时进行套裁计算。<根据实际情况达到节约材料的目的>。 5、工艺要求 5.1对已加工的零件，按图号写上标记，分别放置，不得任意堆放。 5.2板材下料公差<见表1> 表一
5.3板材形位公差<见表2><见表3> 表二
用对角线测量法表三 5.4剪好的坯料应按不同零部件规格进行码放，并根据图号进行编号，转下道工序。 5.5剪板机台面严禁堆放工具及其它材料，剪切余料的宽度不得大于５０毫米，剪切最小宽度不得超过机床要求范围，特殊情况，须有工艺文件，注明后方可使用。 5.6允许最大毛刺见表四 6、检验 根据工艺要求及图纸进行检验 注： ａ (系指零件成形尺寸公差)下料尺寸公差均按表二、表三检验 ｂ展开尺寸计算Ｋ值见附表
铝合金焊前清理操作规 程 The document was finally revised on 2021
铝合金焊前清理操作规程 一、目的 为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。 二、适用范围 适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。 三、铝合金焊前清理方法介绍 铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。 1、化学清洗 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。 2、机械清理
1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为 mm～ mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。 四、焊前处理的步骤 1、除尘 用干棉布清除工件或型材表面的尘土。 2、去除型材或工件表面的油脂等污染 把工件或型材放置到型材打磨架上。型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
铝合金门窗制作作业指导书 1适用范围 一般工业与民用建筑、构筑物的各种系列铝合金门窗制作工程。 2作业准备 2.1材料准备 2.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237 的要求。 2.1.2玻璃：选用玻璃应按照设计图纸规定的品种、色泽和厚度要求，如厚度无具体要求，应根据工程实际情况通过计算确定。 2.1.3玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-1997 的相关要求。 2.1.4门 窗附件：门窗配件的选用2.2主要机具 主要机具：手提式电锯、手提式电钻、小型台钻、手枪式电钻、气 动单头介床、气动双头介床、冲床、仿形铣床、45·窗扇切割机、液压撞角机、钻铣两用床、锣榫机、铝料锣榫机等。 2.3作业条件 2.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 2.3.2必须具备完整的并经业主、监理公司、设计院等有关主管部门会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。
2.3.3必须具备完整的并经审批通过的施工方案、施工技术交底、工艺制作加工图等资料。 2.3.4各规格门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 3施工作业标准 3.1工艺流程 选料→ 切断→ 钻孔→ 铣削→ 半成品组装(注胶) → 包装 → 入库 3.2操作工艺 3.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 3.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237 有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 3.2.3切断：按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意同一批料一次下齐，并要求表面氧化膜的颜色一致，以免影响美观。一般推拉门、窗断料，宜采用直角切割，平开门、窗断料宜采用450角切割。 3.2.4冲压、铣削及钻孔应按照工艺加工图所示尺寸及工位加工，钻孔前应在铝型材上划好线。 3.2.5半成品组装：按照门窗设计图及工艺加工图进行组装，横竖杆件的连接，一般采用专用的连接件或铝角，再用螺钉、螺栓或铝拉钉固定。门窗上的各种密封条，可按照需要将其插入或压入即可。组装用的螺钉，宜用不锈钢螺钉，以免表面锈蚀破坏。 3.2.6包装：半成品经检验合格后，清理干净，加盖产品合格证印章后，即可进行包装，与墙体结构部位连接的外框使用塑料胶粘带 280
不锈钢焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
不锈钢焊接工艺管道作业指导书 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 2.1. 设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 3.1. 焊接材料 焊丝：0Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。 3.3. 焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4. 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 5. 工序过程 5.1. 焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。 5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于 1mm。 5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 5.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 5.12. 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6. 质量标准： 6.1. 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770—2002)标准检验。 6.2. 缺陷种类、原因分析及改进方法 氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
门窗工程作业指导书 1、进场材料控制 （1）本工程外窗采用HD80系列铝合金断桥隔热中空玻璃，玻璃间隔层及厚度为6高透光LOW-E12A+6透明。门采用为断桥铝合金节能中空玻璃平开门、三防门、钢木复合门（卫生间门带磨砂玻璃）、木质丙级防火门、钢制条窗乙级防火门、钢质甲级防火门、三防门（甲级）。（2）外窗气密性大于等于6级，外门气密性为4级；门窗立面均表示洞口尺寸，门窗加工尺寸要按照装修面厚度由承包商予以调整；门窗立樘：外门窗立樘居中安装，内门窗立樘除有注明者外其余均居中安装；单块玻璃面积大于1.5m2采用钢化玻璃，门玻璃采用钢化玻璃。（3）外窗除楼梯间外，其余外墙开启扇均安纱窗，窗护栏与外墙平齐；铝合金门窗均为表面氟碳喷涂（三途）平均膜厚≤40μm，颜色为深咖色。 2、监理预控要点： （1）审核门窗设计单位的资质；审核门窗制作和安装单位的资质。（2）熟悉门窗设计图纸、制作安装合同。弄清工程所采用的图集；门窗材料的规格；门窗的构造、性能要求；安装结点处理；以及工程的质量进度要求等。 （3）根据设计图纸和合同要求，审核施工单位的《施工组织设计》。审核施工方的施工方案、进度计划、管理人员及操作人员数量能否满足工程施工的要求。
（4）审查施工单位的进场材料或半成品，满足设计图纸和合同要求，才能用于现场安装。 （5）门窗、玻璃、密封胶等应按设计要求选用，并应有产品合格证书。 （6）木门窗采用的木材，其含水率应符合国家现行标准。对于板材结构及受 （7）拉构件的连接板不应大于１８％；对于木制连接件不应大于１５％；对于胶合木结构不应大于１５％，且同一构件各木板间的含水率差别不应大于５％。 （8）金属门窗选用的配件及固定件，除不锈钢外均应经防腐处理。主要材料必须留样（铝材、玻璃等）。 （9）门窗的外观、外形尺寸、装配质量、力学性能应符合设计和规范要求。 3、施工过程监理质量控制要点 （1）门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证、材质检验报告书并加盖厂家印章。 （2）门窗应进行抗风压、空气渗透和雨水渗透三项性能的检验，其各项性能应符合设计要求和有关标准的规定。 （3）防腐材料、填缝材料、密封材料、防锈漆、铁纱（或铝纱）、压纱条、水泥、砂、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定，且应有产品的出厂合格证。 （4）密封条的规格、型号应符合设计要求，胶粘剂应与密封条的材
机械加工作业指导书 本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。 安全生产、文明生产、生产按计划执行。 换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。 确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。 1 划线 1.1 划线前的准备工作 （1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色； （2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1.2 操作时的注意事项 （1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符； （2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动； （4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； （5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； （6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能
进行机械加工； （7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。 2 金加工 2.1 车加工 （1）接头; ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆； ②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求； ⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝； ⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下； ⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。 （2）法兰： ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度； ②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。 2.2钻孔。
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器
常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调范围。 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚范围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。 设备使用要求 2.4.1 使用新焊机或者用已长期停用的焊机时，应仔细观察焊机有无损坏处，在使用前必须按产品说明书进行检验。 2.4.2 焊机的供电回路，焊接回路的接头应可靠合格。 2.4.3 直流电焊机试车时的转向，如与标记方向相反，应将电动机三相进入
铝合金门窗安装作业指导书 一、适用范围 本作业指导书适用与本公司承建的一般工业与民用建筑各种预制铝合金门窗安装工程。 二、材料要求 1．铝合金门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证。 2．防腐材料、填缝材料、密封材料、防锈漆、水泥、砂、连接铁脚、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定。 3．进场前应先对铝合金门窗进行验收检查，不合格者不准进场。运到现场的铝合金门窗应分型号、规格堆放整齐，并存放于仓库内。搬运时轻拿轻放，严禁扔摔。 三、主要机具设备 1．机械设备 电锤、射钉枪、电焊机、经纬仪。 2．主要工具 螺丝刀、手锤、扳手、钳子、水平尺、线坠。 四、作业条件 1．主体结构经有关质量部门验收合格。工种之间已办好交接手续。 2．检查门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求。有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求？如果不符合设计要求，则应及时处理。 3．按图纸要求尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50cm水平线。 4．检查铝合金门窗，如有劈棱窜角和翘曲不平、偏差超标、表面损伤、变形及松动、外观色差较大者，应与有关人员协商解决，经处理，验收合格后才能安装。 五、施工操作工艺 （一）划线定位 1．根据设计图纸中门窗的安装位置、尺寸和标高，依据门窗中线向两边量出门窗边线。若为多层或高层建筑时，以顶层门窗边线为准，用线坠或经纬仪将门窗边线下引，并在各层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。 2．门窗的水平位置应以楼层室内+50cm的水平线为准向上反，量出窗下皮标高，弹线找直。每一层必须保持窗下皮标高一致。 （二）铝合金窗披水安装 按施工图纸要求将披水固定在铝合金窗上，且要保证位置正确、安装牢固。 （三）防腐处理 1．门窗框四周外表面的防腐处理如果设计有要求时，按设计要求处理。如果设计没有要求时，可涂刷防腐涂料或粘贴塑料薄膜进行保护，以免水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金门窗。
特 殊 工 种 作 业 指 导 书 单位名称: 陕西建工第八建设工程有限公司 工程名称: 英发寨城中村改造项目( 鸿锦城) 供热工程施工项目( 一标段) 11月5日
一、氩弧焊作业指导书 1 适用范围 根据焊接工艺和质量体系的要求, 并结合相关法律法规和公司实际情况, 制定本作业指导书, 以规范焊接施工程序。 2 焊接材料及设备选择 2.1氩弧焊电源 2.1.1手工钨极氩弧焊电源有下列要求: （1）电源必须具有徒降外特性; （2）交流氩弧焊时, 为使电弧稳定燃烧, 如果不采用高频振荡器稳弧, 则交流电源应带有脉冲稳弧器或具有较高空载电压; （3）交流电源必须具有消除直流分量的装置; （4）使用方便价廉耐用; 2.1.2手工氩弧焊要按照所焊金属材料种类进行选择。经过实践证明, 常见 的手工电弧焊的交直流焊机均可作氩弧焊电源。交流电源可选用普通的焊接变压器, 直流电源可选择普通旋转式或硅整流直流焊机。 2.1.3在采用交流电源时, 可根据情况采取以下三种方法消除直流分量: （1）串入直流电源法: 在电路中串接蓄电池, 连接的方法是: 使蓄电池产生的直流与直流分量大小相等, 方向相反, 即蓄电池负极接工 件。焊接电流300安以下时, 可采用6伏; 12伏汽车电瓶, 容量为 300—400安/小时。其缺点是不可调整, 过高是产生反向直流成分, 而且电压在使用过程中逐渐变小, 需定期充电。 （2）串入电容法: 因为电容对交流电能够顺利经过, 而直流电却无法经过。此法消除直流分量效果较好。其选择原则是: 每经过1安电流
约需用100—300微法的电容器; 工作电压25伏, 这样, 在经过焊 接电流以及在线路中经常出现电压脉冲时, 不致被击穿。 （3）串入二极管法: 此法对于减少直流分量亦有良好效果。电阻为0.02欧的电阻丝。 2.1.4在实际生产中, 如直流分量被控制在5安以下, 对焊接过程无多大影响。 2.2焊炬 氩弧焊焊炬的作用是夹持钨极, 传导焊接电流, 输送氩气。 2.2.1焊炬应满足下列要求: （1）保持气流具有一定得挺度, 气流在焊炬中喷出时, 以最小的气体损耗量获得最充分的保护。 （2）导电良好, 能满足一定电流容量的要求, 冷却良好, 以保证持久工作( 电流较大时采用循环水冷却枪体) （3）喷嘴和焊炬体要绝缘, 以免发生短路和防止因喷嘴烧坏而使焊接过程中断。 （4）电极装夹要方便, 以利于钨极装夹及钨极烧损后的送进, 并保证钨极的对心。 （5）结构力求简单, 轻巧, 易于接近焊缝, 使熔池明显可见, 易于加工制造, 重量要轻, 以减轻劳动强度。 2.2.2操作人员应熟悉焊炬的组成并能熟练使用, 氩弧焊焊炬主要有枪体、 喷嘴、电极夹持装置、电缆、氩气输送管、冷却水管( 电流较小时能够不用) 、按钮开关等组成。 2.2.3焊炬枪体的结构形状对氩气的保护作用有很大影响。为造成气流良好
铝合金焊前清理操作规程 一、目的 为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。 二、适用范围 适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。 三、铝合金焊前清理方法介绍 铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。 1、化学清洗 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。 2、机械清理 1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为0.15 mm～0.2 mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。 四、焊前处理的步骤 1、除尘 用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染 把工件或型材放置到型材打磨架上。型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。 3、焊前打磨 待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
铝合金门窗施工作业指导书 1.铝合金型材 1.1铝合金型材的材质由优质铝锭加工而成，不能掺夹其它材质的材料，铝合金型材的强度、弹性模量、硬度等指标应该符合国家规范GB/T5237－2000的要求。 1.2铝型材的选用及表面处理：按合同规定。 1.3铝型材型号的具体选用如下： 1.3.1铝合金门窗型材的选用详见配置要求：详XXX门窗分格及施工图。 1.3.1．2 铝型材的表面处理： 住宅型材内外表面采用静电粉末（粉末品牌为荷兰产阿克苏.诺贝尔3375）喷涂；颜色：亚光面有质感，颜色为浅灰，涂层光泽度及颜色须与色板基本一致； 1.3.1．3 玻璃原片：玻璃选用台玻或南玻。 1.3.1．4五金配件的选用，广东合和兴。 1.3.1．5、铝合金门窗立面分隔详XXX门窗分格及施工图所示。（均为内视图，即从内往向外看。） 1.3.2 铝型材的表面处理： 1.3. 2.1型材外表面采用静电粉末喷涂，根据JG/T3045.1－1998《铝合金门窗型材粉末静电喷涂涂层技术条件》 3.4条的要求，装饰面涂层厚度的平均值不得小于50μm，且最薄处不得小于40μm； 1.3. 2.2颜色：静电粉末喷涂亚光皱纹面有质感，颜色由建设方确定，涂层光泽度及颜色须与色板基本一致； 1.3. 2.3涂层附着力：经划格试验其附着力达1级。 1.3. 2.4执行标准：GB/T5237.4-2000《铝合金建筑型材》 1.4 投标单位报价时，必须注明采用的铝型材、静电粉末喷涂所用粉末的品牌、产地，并且承诺出示粉末喷涂质量保证10年以上的质量保证书。 2.玻璃 2.1玻璃的选用详XXX门窗分格及施工图所示，并应满足《建筑玻璃应用技术规程》（JGJ113－2003）要求。 2.2原片玻璃的深加工厂必须符合国家质量要求标准，丙方应向提交甲方工程部指定的玻璃深加工加工厂的单位、地址和联系方式，施工和加工时不得更换，以备随时检查。
目录 1. 编制依据 (2) 2. 工程概述 (2) 3. 开工条件和施工准备 (3) 4. 人员及工器具配备 (3) 5. 主要施工工序和方法 (4) 6. 质量保证措施 (6) 7. 职业健康安全环境保护措施 (7) 8. 环境控制措施 (9) 9. 附图 (10)
1.编制依据 1.1 1.2 施工组织总设计和汽机专业施工组织设计； 1.3 《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009； 1.4 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分DL/T5009.1-2002）； 1.5 《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号； 1.3 《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T 821-2002； 1.4 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004； 1.9 《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004； 1.10 《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010； 1.11 《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002； 1.12 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009； 1.13 《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001； 1.14 1.15 《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版； 1.16 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T 5031-94。 2 工程概述 可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。 2.2 施工内容 依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。 本机组不锈钢管道材质分别为：仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。 仪用压缩空气系统：设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×4.5。 本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：φ219×6，φ610×10，φ57×4，φ108×4.5，φ325×8，φ89×4.5，φ20×2.5等。
文件编号：S YKDH/GD 06-2012 压力管道焊接 作业指导书 编制：张海波 审核：张志军 批准：李德效 2012年7月26日发布2012年8月1日实施 兖矿集团东华建设有限公司
压力管道焊接作业指导书 目录 1 适用条件或范围 2 操作人员条件 3 施工机具准备 4 材料要求 5 作业条件 6 操作工艺 6.1 碳素钢焊接操作工艺 6.2 合金钢焊接操作工艺 6.3 金属管道下向焊操作工艺 6.4 不锈钢管道焊接操作工艺 6.5 有色金属焊接操作工艺 6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺 7 焊接操作质量控制 8 焊接安全操作注意事项 9 支持性相关文件和资料 -97-
1 适用条件或范围 本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。 2 操作人员条件 压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。 3 施工机具准备 3.1 施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。 3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。 3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。 3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。 4材料要求 4.1焊接材料应符合设计文件的规定。 4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。 4.2.1 焊条应符合以下标准 《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。 4.2.2 焊丝应符合以下标准 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。 4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。 4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。 4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 4.6 氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96%
仿形铣作业指导书 仿形铣(扇执手、带锁传动器安装孔) 1.目的 为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。 2.适用范围 本规程适用于铝合金型材仿形铣工序的操作。 3.管理职责 3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4.使用设备、工具、量具 仿形铣床、铣刀、模板、内六角扳手、铅笔、5m钢卷尺、游标卡尺、直角拐尺 5.操作步骤 5.1准备 5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质 量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。 5.1.2打开气源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。 5.1.3根据型材加工铣孔的位置和工艺要求，正确选择仿形铣模板和铣刀，用内六角扳手将铣刀紧固在夹具上，对型材 进行划线、定位。 5.1.4根据型材划线位置，调整铣刀进刀的深度。 5.1.5仿形针与所使用铣刀直径相同，试运行观察铣刀磨损和冷却润滑情况。 5.1.6待铣刀位置调整准确并铣切的质量符合技术要求，锁紧设备定位装置。 5.2运行 5.2.1根据图纸的技术要求，确定铣切位置，用卷尺测量出铣切具体位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位，进行划 线，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。 5.2.2根据划线位置结合仿形铣模板，调节仿形铣铣刀的高度，模板的定型位置与划线位置相吻合。 5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工，型材放置平行到位（端头顶到定位靠模上），定位夹紧、准确、稳固，型材底 部与定位平台之间严密无间隙。 5.2.4观察无误后进行调整，将铣刀刃口靠在定位线上，然后固定上下、左右调节定位装置和靠模、深度尺装置。 5.2.5打开控制开关待电机运转正常后，推进机床，注意手持平稳，仿形针紧靠模板慢行匀速的滑动。铣刀切削刃的冷 却润滑喷淋正常，避免粘刀、打刀。 5.2.6待型材完全加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材，注意型材放置的方向。 5.2.7铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查 5.3.1型材铣切后，进行首件质量检查，用卷尺测量铣切位置是否准确，用卡尺测量铣切尺寸，铣切偏差为±0.2mm， 目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。 5.3.2型材铣切部位位置是否正确，成型光滑、对称、无毛刺，铣刀不得损坏型材腹板。
铝合金门窗生产作业指导书目的： 为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。 范围： 适用于车间每道工序的生产管理及检验。 工艺标准流程 铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。 1.型材锯切下料工序检验 铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。 1）检验项目及质量要求 a. 下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm； b.角度允许偏差为±10′； c.切割断面毛刺高度＜0.1mm； d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑； e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）； 注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下 料工序提出的尺寸偏差内控标准。 2）检验器具 钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。 3）检验方法
a. 下料长度。用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。 b. 垂直度和角度。用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调 整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值； c. 使用深度尺测量毛刺长度； d. 目测切屑无无粘连在加工面上现象。 锯切下料工序检验记录格式见表 2．机加工（铣、冲、钻）工序检验 机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。 铣排水槽： 1）质量要求
1.施工范围
本机组汽机发电机密封油管道，材质为1Cr18Ni9Ti. 采用Ws工艺焊接。 2.编制依据: 2.1.厂家图纸 2.1.1.规程、规范 2.2.《火力发电厂焊接技术规程》DＬ／T 869-2004 2.2.1.《火力施工质量检验及评定标准（焊接篇）》1９96年版 2.2.2.《焊工技术考核规程》 2.2. 3.《电力建设安全工作规程》 3.施工准备: 3.1.材料设备 3.1.1.焊接材料 焊丝：H1Cr18Nｉ９Ti φ２、５ 焊丝应有制造厂得质量合格证,领取与发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其她污物，露出金属光泽. 3.1.2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥9９、95％,所用流量6－9升/分钟，气瓶中得氩气不能用尽,瓶内余压不得低于0、５ＭPａ,以保证充氩纯度。 3.2.施工机具 3.2.1.采用直流电焊机. 3.2.2.选用JL—１5型氩气减压流量计。流量计应开闭自如，没有漏气现象.切记不可先 开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶. 3.2.3.输送氩气得胶皮管,不得与输送其它气体得胶皮管互相串用，可用新得氧气胶皮管 代用,长度不超过30米。 3.2. 4.其它工器具 焊工应备有:手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣与消缺. 4.施工工序: 4.2.2.严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 4.2.3.焊工所用得氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查,确保在氩弧焊封底时氩气为 层流状态。 4.2.4.对口前应将坡口表面及母材内、外壁得油、漆、垢锈等清理干净,直至发出金属光 泽，清理范围为每侧各为1０—15ｍm，对口间隙为2、5～3、5mm. 4.2. 5.管子对口中心线偏差值不超过1/１０0,对口间隙要匀直，禁止强力对口,内壁错口
不锈钢焊接指导书
1.工程概况 平顶山第二发电厂一期2×1000MW工程#1机凝汽器是由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司生产，型号为N-49500-1型凝汽器。 N-49500-1型凝汽器采用双壳体、双背压、双进双出、单流程、横向布置结构，采用从东芝公司引进的AT型管束排列。凝汽器布置在A排～B排、＃4柱～＃6柱之间。 其主要部件有凝汽器上部、凝汽器下部、前水室、后水室、凝结水聚集器、死点座、背包式疏水扩容器等。凝汽器与水泥基础间为刚性支撑，壳体板下部中心处设有固定死点，运行时以死点为中心向四周自由膨胀，凝汽器与排汽缸之间设有不锈钢补偿节，补偿相互间的胀差。循环水连通管设有支架支撑，并且内侧连通管允许自由滑动，以适应凝汽器自身的膨胀。后水室处的管板与壳体间布置有波形补偿节，用以补偿壳体与冷却管纵向热膨胀的差值，同时也改善了冷却管的振动情况，并减少了凝汽器冷却管与管板间的焊口处所承受的拉力或压力。 每个凝汽器下部有四只小支撑座和四只大支撑座，呈对称布置，在每个支撑座下面布置有调整垫铁。每个凝汽器下部正中央布置凝汽器的死点座。每个凝汽器壳体上部各布置有＃7、＃8共壳体的低压加热器一台，一台减温减压器。凝汽器本身带有两个背包式疏水扩容器，汇集汽机热力系统中不同压力、不同温度、不同数量的疏水。主凝结区冷却水管采用φ31.75×0.508的不锈钢管，计7478×4=29912根，在易冲刷部位、管束顶部、大量疏水部位及空冷区采用φ31.75×0.711不锈钢管，计4080根，总计33992根。不锈钢管材质为TP316L，水室管板采用厚度为45mm的复合板，两者胀接后采用不填丝全自动旋转氩弧焊焊接，管板密封焊接共有焊口67984道。本作业指导书用于指导#1机组凝汽器不锈钢管板密封焊接。 1.1 工程名称、施工地点、施工范围 1.1.1工程名称：＃1机凝汽器不锈钢管焊接
无缝钢管焊接作业指导书 编制： 审核： 审批： 四川华源石油天然气有限公司 2016年4月 前言
为保证本公司各项目部、施工队无缝钢管焊接作业的规范性、合理性及可操作性，使各工程焊接质量能得到有效的管理及监控，同时杜绝胡乱施工、违规施工所导致的质量问题，故制定本施工作业指导书。 本施工作业指导书根据国家相关规范、行业规定及目前我司实际情况进行编制。依据的国家规范、行业规定如下： 1.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011 2.《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011 3.《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33-2005 注：①.因国家规范、行业标准更新的不确定性，如在本施工作业指导书实行的过程中遇相关规范更新，应依据最新规范进行施工。 ②.公司会根据实际情况出台与最新规范保持同步的作业指导书。
一、焊工及焊工证 1.焊接操作人员必须持证上岗，且考试口合格后才可施焊，间断焊接时间超过6 个月，再次上岗前应重新考试。 2.焊工需在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。 3.焊工证 焊工证批准项目代号含义 表示方法：1-2-3-4/5-6-7 含义（不出现某项时则不填） 1：焊接方法代号 2：试件钢号分类代号 3：试件型式位置代号（带衬垫加K） 4：焊缝金属厚度 5：试件外径 6：焊条类别代号 7：焊接要素代号 常见焊接方法代号包括： GTAW——钨极气体保护焊（氩弧焊） SMAW——焊条电弧焊 GMAW――气体保护焊 SAW――埋弧焊 试件钢号分类代号 代号类别适用范围 Ⅰ碳素钢Ⅰ Ⅱ低合金钢ⅠⅡ