井下作业小修作业指导
书全工序
Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
现场施工HSE作业指导书
特殊工序
编制人：窦永利
施工单位工程技术公司作业1队
编制时间
1 搬上（开工准备）
1、搬上作业队值班房距井口不小于20m ，井场布置必须保证安全通道畅通；
2、作业井搬上，根据施工目的，所有施工设计，如地填、腹膜砂、环空充填、注灰、酸化、干灰砂、堵水、挤化工料必须同原井资料装订齐全；值班房内有井喷应急预案和着火应急预案，交接班记录字迹工整、填写齐全，由各岗位自行填写，交接班记录有班前安全讲话记录；
3、有油水井交接书，且与采油队交接清楚；
4、抽油机驴头及支架用防污罩全面覆盖；
5、井场需备一个13m3铁池子进行冲砂、冲捞施工时对携砂液循环使用；
6、油管、抽油杆、隔热管四周打土围子，以其内油水不外溢不渗漏为准；
7、值班房、工具房、铁池子周围无杂草、垃圾，施工现场卫生清洁，无生活、工业垃圾，值班房内外卫生清洁，无油污，工具房内物品摆放整齐，清洁无油污；
8、现场作业人员穿戴工衣、工鞋、手套等劳保用品，现场作业人员按标准戴安全帽；
9、施工井必须设置防护栏且有安全标志；
10、现场使用标准化安装的井架（地锚中心至井口距离、绷绳开档合格、井架基础平整结实）；
11、井场电源线路布局合理，不得横跨井场，高架2m以上，以杆距4-5m均布；
12、值班房内配电盘完好，配电盘有用电标识，现场配备绝缘手套、应急灯，且不得随意挪用。
2、压（洗）井
1、对称顶紧四条顶丝,上紧井口。
2、接好油、套管放气管线，控制放出油套管内的气体。
3、接好井口进口地面管线，对进口管线用清水试压，试压压力为设计工作压力的倍，5min不刺漏为合格。
4、进出口用硬管线连接，出口不允许有小于或等于90度的急弯，用地锚固定。
5、用压井液压井前，先替入清水脱气，再泵入压井液。
6、压井前，必须严格检查压井液性能，不符合设计性能的压井液不能使用。
7、压井时，应尽量加大泵的排量，中途不停泵，以免压井液气侵
8、压井时，使用闸门控制进、出口排量平衡
9、挤压井作业时，为防止将压井液挤入地层，造成地层污染，要求前垫隔离液，一般要求是压井液挤入地层顶界以上50m。
10、洗、压井进出口罐必须放置在井口的两侧，相距井口30m以外，目的是防止井内油、气引起水泥车着火。
11、气井、尤其是含硫化氢气井压井，要特别制定防火、防暴、防中毒措施。
12、禁止用沟渠中的污水压井。
3、起下杆
1、调整井架绷绳，使天车、游动滑车和井口中心在一条垂直线上；
2、通井机运转正常，起下杆前必须检查和调整刹车，下放保持匀速，严禁猛放刹；
3、要安装有合格的指重表或拉力计；
4、检查管钳、抽油杆吊卡满足起下杆规范要求，下钩要有安全销且灵活好用；
5、起下杆使用抽油杆自封；
6、打上吊卡后，要检查卡芯舌头是否复位锁住；
7、起抽油杆如果遇卡，不许硬拔，用倒扣器倒开后，起出；
8、起下过程不挂井架，不顶碰井口。
4、起下泵（油管）
1、选择相应规范吊卡，人站在吊卡侧面摘挂吊卡；
2、正常起下井口必须装自封，备防喷装置；
3、油管吊卡上提未离开井口或下放接近井口时，要抓住吊环拉离井口，以防碰挂井口；
4、由地面提起或下放单根时，吊卡缺口应向上，挂吊环应准确、迅速，挂入后立即插上锁销，避免吊环弹出伤人；
5、用液压钳上、卸扣时，只准一人操作，低挡卸、高挡上；
6、拉、送杆柱时应平稳，向滑车（道）放油管时要准确，避免落地；
7、送杆、管时应交于井口操作人员手中，严禁远距离抛送；
8、起泵上或堵管要打好井口土围子和油管土围子，防止油水外溢，造成污染；
9、拉送油管要使用小滑车，拉送油管人不准骑跨在油管上，要站在油管滑道一侧。
5、冲砂、滤
1、禁止用带封隔器、泵、通井规探砂面或冲砂。
2、笔尖距油层上界30m时，下放速度应小于min。
3、冲砂前油管提至离砂面3m以上,开泵循环正常后,方可再下放管柱
4、接单根前要充分循环，操作速度要快，开泵循环正常后,方可再下放管柱
5、冲砂过程中应注意中途不可停泵，以免被冲起的砂粒下沉将冲砂管柱卡死或堵死。
6、应逐渐加深冲洗，不能过快或一次加深过多，以免使冲砂管柱插入砂内造成砂堵或憋泵。
7、连续冲砂超过5根单根后要洗井一周，方可继续下冲。
8、泵发生故障停泵处理时，应将管柱提至原始砂面以上，并上下活动，有条件时可转动管柱
9、若提升设备发生故障，不能起下管柱时，必须保持正常循环。
10、泵车压力不得超过水龙带的安全压力。
11、水龙带必须拴保险绳
12、冲砂液要清洁、禁止用沟水冲砂，作到冲砂液不落地。
13、冲砂时尽量使进出口排量平衡，防止发生井喷或漏失。
14、冲滤施工时，在∮套管使用∮76mm油管笔尖或公锥笔尖，防止∮62mm笔尖插入滤砂壳中，造成冲不下去。
6、刮管
1、起下管柱过程中，要装好自封，防止小件工具落井。
2、刮管时，起下管柱要平稳，应随时检查井架、绷绳、地锚等地面设备变化情况。并观察拉力表负荷变化。
3、刮管在射孔井段要缓慢下放，当遇到较大堵塞物时，应逐渐加压，并缓慢上下
4、对有射开油层的井，刮管时要防止井喷。
5、起完管柱后，要装好井口。暂停作业要起至射孔井段以上，座好井口采油树总闸门，严防井下落物或意外事故发生。
6、刮削器起出后，要及时检修刀片，并检查弹簧，保持刀片载弹簧作用下处于最大外径状态。
7、通井
1、根据套管内径选择通井规，通井规外径应小于套管最小内径6-8mm。通井原则，通至人工井底，特殊井则按施工设计通井。
2、通井时，应随时检查井架、绷绳、地锚等地面设备变化情况、若发现问题，应停止通井并及时处理。
3、通井中途遇阻，应起出通井规进行检查、找出原因，采取措施后，再进行通井、严禁猛顿及加压过大。
4、对有射开油层的井，通井时要防止井喷。
5、水平井、斜井通井时，在通井规进入井斜45°井段后，并采取下一根--提一根--下一根的方法，若上提遇卡超过原悬重50KN，则停止作业，待在定下部措施、必须连续作业，通井规通至预定位置后，必须用低固相修井液循环替出井内液体，并彻底洗井。
6、老井通井前，一般要探清静内砂面位置，特殊情况下要进行热洗和刮削。然后，在进行通井施工。通井中途暂停施工，无特殊情况应提至射孔井段顶界以上30m，并彻底反循环洗井后，方能坐井口暂停。
7、中途遇阻加压30KN通过后应上提看管柱是否遇卡，遇卡小于30KN可反复活动直至无显示，如无效应起出检查，制定下一步施工措施。
8、干灰砂
1、装好井口，接好井口进口地面管线，同时接好反洗井管线，对进口管线用清水试压，试压25 MPa，5min不刺不漏为合格。
2、加砂过程中如出现砂堵，泵压急剧升高，则立即停泵反洗井
3、要保持灰砂比例，并搅拌均匀，不可忽多忽少
4、施工连续，施工车辆中途不得无故停车
5、施工管柱为光油管，要求畅通无阻。
6、携砂液要用清水，清洁，透明，PH值在～之间
7、施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
8、施工要专人指挥，密切协作，注意安全。
9、施工前做好充分的准备工作，井口螺丝上齐，法兰紧平
9、地填、腹膜砂
1、装好井口，接好井口进口地面管线，同时接好反洗井管线，对进口管线用清水试压，试压25 MPa，5min不刺不漏为合格。
2、加砂过程中如出现砂堵，泵压急剧升高，则立即停泵反洗井
3、要保持携砂比例，并搅拌均匀，不可忽多忽少，
4、施工连续，施工车辆中途不得无故停车
5、石英砂需经过筛选符合粒度的要求，一般选用—的石英砂即可。
6、施工管柱为光油管，要求畅通无阻。
7、施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
8、施工前做好充分的准备工作，井口螺丝上齐，法兰紧平
9、携砂液中不得有油污
10、注水泥塞
1、注水泥塞管线的进出口应一致，并做好反洗准备，管线试压，试压25 MPa，
5min不刺不漏为合格
2、施工操作人员要穿戴好劳保用品。
3、注水泥塞前井场要备有倍于井筒容积的压井液。
4、注水泥塞前压井，必须将井压住，在不溢不漏情况下，方可进行注水泥塞施工。
5、顶替水泥浆、反洗过程中，中途不得随意停泵。若施工中途水泥车出现故障，应立即起出井内油管。
6、从顶替水泥浆到反洗井结束，40min内完成。
7、施工中途提升设备发生故障不能起下管柱时，立即进行反洗井、将井内水泥浆洗出井筒。
8、通井机要保证正常运转，施工中通井机不准随意停机。
9、施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
11、捞封滤、绕丝、割缝（活动解卡）
1、检查拉力表灵敏度，检查通井机或修井机的离合器、刹车，保证运转良好，检查提升大绳完好情况，检查加固井架绷绳
2、活动解卡时，上提负荷不得过大，以防将井内砂挤压坚实，更不易解卡。
3、活动解卡时，指挥人员与井口操作人员均站在安全位置
4、蹩压循环解卡，进出口管线接硬管线，并用地锚固定，蹩压时施工人员要远离进出口管线。
5、操作人员必须穿戴劳保用品。
6、检查前后绷绳，并加固地锚。
7、解卡时缓慢上提油管，当负荷接近井架及有关允许的安全负荷时，停提油管3—5s，然后迅速下放油管
8、每次上下活动5-10min，停止一段时间，使油管及设备恢复一下疲劳
12、堵水
1、装好井口，接好地面管线，对进口管线用试压，试压25 MPa，5min不刺不漏为合格。
2、井口采油（气）树螺丝必须上全上紧。
3、地面高压管线应垫实和用地锚固定牢，施工中严禁敲打。
4、施工中井口管线刺漏时，必须等停泵、关总闸门和放压后才能进行整改。
5、施工中非有关人员不得进入高压区（泵车与井口问的区域）。
6、施工结束，应先关闸门，放空后再拆卸管线。
7、施工井场不得吸烟和出现其他火源。
8、剩余施工用料及堵水液不可乱排乱放。
9、要注意保护油层，注意施工中的环境保护，减少对油层和环境的污染。
10、施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
13、挤化工料
1、装好井口，接好井口地面管线，对井口、管线试压，试压20 MPa，5min不刺不漏为合格。
2、施工管柱为光油管，要求畅通无阻。
3、施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
4、施工要专人指挥，密切协作，注意安全。
5、施工前做好充分的准备工作，井口螺丝上齐，法兰紧平
6、要注意保护油层，注意施工中的环境保护，减少对油层和环境的污染。
7、入井液要干净，下井油管、下井工具要无泥土，以免污染油层
8、施工所用铁池子必须干净。
14、射孔
1、用于射孔的压井液，其密度必须达到要求，以免在射孔过程中造成井喷。
2、射孔前要仔细审核对射孔通知单，严防误射现象发生。
3、将射孔大闸门装在套管四通上，上8～12条井口螺丝并对角上紧。射孔防喷大闸门要开关到位，闸板灵活密封，安装标准。
4、射孔应连续进行，由专人观察井口，发现井口外溢或井喷预兆，应停止射孔，起出射孔枪，关闭防喷大闸门。
5、射孔前要将油管悬挂器、提升短节、井口螺栓、钢圈、井口螺栓、板手、大榔头等井口必备工具准备齐全，并保证灵活好用。
6、现场应备400型水泥车一部，井筒容积倍的压井液，保证射孔的顺利进行。
7、设立装炮区，非工作人员禁止入内。
8、如需放喷，放喷硬管线出口应距离井口20m以外下风口，并将其采油树上的控制闸门打开。
9、油管输送射孔可在某些特殊情况下采用，如套管轻微弯曲井等电缆输送无法施工井。
10、井场严禁烟火。
11、射孔完成后，根据施工要求抢下管柱，以防井喷。
15、测压
1、井口螺丝上全上平，对角上紧；
2、施工车辆摆在上风区，远离井口20m；
3、施工时，施工区域人员远离；
4、井场严禁烟火；
16、封堵
1、装好井口，接好井口进口地面管线，同时接好反洗井管线，对进口管线用清水试压，试压25 MPa，5min不刺不漏为合格。
2、施工时有技术人员统一指挥，施工人员分工负责，密切协作，使各工序衔接良好，确保施工快速顺利进行；
3、大小罐清洗干净，丈量准确；
4、水泥浆配制准确，连续挤入，中途不得停泵；
5、施工中水泥车发生故障，应及时上提管柱至安全高度；
6、通井机要保证正常运转，施工中通井机不准随意停机，作业机出现故障，要及时反洗井，洗出井内水泥浆；
7、注意安全，标准化施工；
8、施工现场要求无污染，工完料净，场地清。
17、下滤、下绕丝
1、下滤管柱要平稳操作，不得猛提猛放，严禁顿钻、溜钻；
2、上卸扣必须打好背钳，防止脱扣，涂抹丝扣油，要求油管密封；不刺不漏。
3、所有防砂器材严禁损伤，下井前高架，保持干净；
4、严格执行施工设计，防砂设计，不得随意更改；
5、严禁不合格水入井，注意油层保护；
6、严格执行各项安全操作规程，严禁违章作业。
18、丢封、丢手
1、装好井口，接好井口进出口地面管线，对进口管线用清水试压，试压25 MPa，5min不刺不漏为合格。
2、出口管线固定，严禁使用软管线；
3、高压管线区，人员远离；
4、入井液要合格，防止污染油层；
5、出口返出液不可乱排乱放，保护环境；
19、环空充填
1、装好井口，接好井口进出口地面管线，对进口管线用清水试压，试压25 Mpa，5min不刺不漏为合格。
2、所有盛液罐必须清洁、干净、无污染物。
3、入井液必须干净无污物，一般用过滤油田污水。
4、携砂液必须备足，一般为80-120m3，反洗液20-30m3。
5、下井管柱必须清洁，并放置在油管桥上。
6、筛管、砾石、充填工具等防砂器材在入井前,方可拆除包装物。
7、操作要平稳，严禁溜、顿钻现象。
8、所有施工车辆在施工过程中不得停泵。
9、管柱连接必须拧紧，并涂密封脂。
10、施工时有技术人员统一指挥，施工人员分工负责，密切协作，使各工序衔接良好，确保施工快速顺利进行；
20、混排
1、接管线：进出口管线必须接硬管线，套管进油管出，一侧套管闸门装压力表，出口管线用地锚固定，严禁接弯头。以前混排出口难控制，冲刺力大，距离远，现在我们可以在出口接上混排减压器，对施工带来很大方便。
2、试压：地面管线试压至，稳定5min不刺漏合格。
3、用压风机向套管环行空间注气，使套压上升至 Mpa；
4、压风机继续注气，同时水泥车以300-400L/min的排量向环行空间注水，注完第一周期所需水量（为环空容积的50-70%）；
5、混气水已经返出时，将排量减小至150-200L/min注水，用水量为环空容积的35-50%；深井混排时，控制液面变化，防止损坏套管，不得超过套管允许最大掏空深度；
6、压风机在额定范围内继续注气，即可将井筒举通。若超过压风机的负荷时，可进行第三周期注水，用水量为环空容积的25%，直至举通；
7、举通时，井口控制放喷，压风机继续注气，直至带出水量很少，套压打不上去时（表示举通）为止；停止泵气，加大水泥车排量，将井内气体及地层排出的污物替出、洗净
8、套管放压时缓慢放压，防止地层激动出砂；
21、替泥浆
1、根据地质方案选择合理的井口，按标准安装，丈量油补距。清水试压12Mpa，30min不降合格。油补距=补心距-套管短节长度-套管四通下法兰高度-套管四通高度
2、按设计要求将喇叭口连接在下井第一根油管底部。下井管柱的规格和材质符合设计要求，管柱干净，无损坏和坏螺纹，公螺纹均匀涂上密封脂。下油管7-10根后，装自封封井器。下井油管每根用小于油管内径3mm的内经规（长）通过方可下井。
3、当油管下至预计人工井底30-50m时，缓慢下放管柱，同时，注意观察指重表或拉力表拉力变化情况。
4、观察到拉力表显示的选中有下降趋势时，停止下放，反复试探三次，加压不超过30KN，最后将管柱停在井底不动，在井口没有完全下入井内的那根油管上，与套管四通上法兰面平齐的位置，打上标记。
5、管柱丈量要准确，数据正确，深度误差小于1000m。起出打上明显标记的那根油管，测量出放入或放余，计算井底深度。人工井底深度=油补距+油管累计长度+管柱配件长度
6、接近井底时，缓慢下放，禁止猛提猛放，探完井底后，将管柱上提5-10m，装好井口，禁止将管柱停放在井底上。
7、装好井口，用井筒容积的倍优质压井液替出井筒的泥浆。循环至进出口一致为合格。
8、复探井底。同（4）、（5）
9、套管试压：完成管柱井底以上2-3m,井内用清水试压，，30min内压降不超过。
10、起出替浆管柱，完成替浆工序
11、井场禁止烟火
22、复膜砂
3. 施工前做好充分的准备工作，井口螺丝上齐，法兰紧平，装好井口，接好井口进口地面管线，同时接好反洗井管线，对进口管线试压，试压30 MPa，5min不刺不漏为合格。
4.油田水正洗井至出口返水，关套管闸门。携砂液用清水。施工管柱为光油管，要求畅通无阻。
5.正挤携砂液，待泵压稳定，排量在500L/m3以上开始均匀加砂，加砂比控制在10～15%左右，加砂过程中，如果泵压上升要及时降低携砂比。泵压超过泵压稳定值的3-5 MPa，应停止加砂。加砂过程中如出现砂堵，泵压急剧升高，则立即停泵反洗井.
6.正顶替携砂液，将水带涂料砂全部顶入地层。施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
7.关井侯凝72h.
8、携砂液中不得有油污.
23、解堵、酸化
1.走泵：清水走泵正常。
2.试压：试压压力应比预计施工压力高3～5MPa，5min不刺不漏为合格。
3.替酸：打开井口闸门，开始替酸。
（1）井筒不满的井，替酸前应用清水灌满。
（2）替酸排量不宜过大。下封隔器井不得胀开封隔器。
（3）替酸量按油管容积计算，切忌过量。
4.挤酸
（1）按设计要求排量施工。
（2）施工泵压接近施工限压时，应降低排量或停止施工。
（3）下封隔器井，施工压差接近封隔器允许压差时，应从套管打平衡
5.顶替：排量、泵压要求同4，按设计要求量顶替。
6.关井反应：按设计要求时间关井。
7.整个施工过程严格按设计要求进行。
8.施工前应向参加施工的所有人员交底。
9.施工应有专人负责指挥和衔接。
10.接触酸液人员应穿工衣、雨鞋，戴风镜、口罩。或防毒面具）、胶皮手套，系胶皮围裙，配酸现场和施工井场应备苏打水或食用自来水20～25Kg。
11.井口采油（气）树螺丝必须上全上紧，采油（气）树应用四道绷绳加固。
12.地面高压管线用地锚固定牢，施工中严禁敲打。
13.施工中井口管线刺漏时，必须等停泵、关总闸门和放压后才能进行整改。
14.施工中非工作人员不得进入高压区。
15.施工结束，先关闸门放空后，再拆卸管线。
16.施工井场不得吸烟和出现其他火源。
17.环境保护：施工未打尽，酸和井内排出的残酸应妥善处理，不得排入附近农田、水塘、河流、生活区、民用水道等。
24.下加热电缆
1.下杆前，每根杆必须用直径19mm*11mm的金属杆通径检查。下时套好密封胶圈，拧紧螺丝保证密封。
2.下空心抽油杆：下前每根杆必须用通径杆检查通过。要求上好密封胶圈拧紧，保证密封，下到最后1-2根时应缓慢下放。
3.根据《油井电加热工程设计方案》确定加热电缆型号、规格及长度。在倒电缆上绞车滚筒时，要随时检查电缆外观质量，有无外伤及导电铜头是否完好等，发现问题及时解决处理.
4.现场准备：装滑轮，上滑轮距井口距离悬高2m以上，滑轮直径不得小于400mm，上滑轮槽口对准井口。（滑轮边缘光滑，无损伤电缆绝缘的异物）
5.下电缆开始，绞车必须带挡、通电避免飞车及电缆跳槽等事故发生，控制绞车滚筒转速（不可过快，防止受阻时堆积），使电缆以不大子1000m/h的速度下到空心杆中。中途受阻，可进行提升、下降往复作业，直至消除；无效时提出电缆检查分析原因处理后重下。电缆下至终端，测量直流电阻，检查电缆回路连接状况。（正常状况为5Ω左右）
6.测温探头的安装：在最后一根空心杆三通接头下2-3m处（特稠油下到冲程距以下），将测温探头贴敷于电缆表面，用绝缘带固定。引线每沿电缆固定于外层，同时经三通引出。接至控制柜。
7.下旧加热电缆时，下电缆速度要低于新井下电缆速度，并随时认真监视电缆绝缘有无破损、变形、龟裂、变质现象，发生上述情况，要作可靠处理，或换新电缆，清除隐患。
8.下完电缆留5-10m盘放于抽油机水泥机座上，不得缠绕铁磁物质
9.电缆终端经压接钳与接线端子固定，同时可靠接至控制柜枢，接合处要涂导电膏。
25.提加热电缆作业
1.准备：装上滑轮，悬高距井口2ｍ以上，调整滑轮使槽对准井口，电缆从控制柜拆下，量测电阻，判定电缆状况是否损坏。（2欧姆左右为正常）
2.提电缆作业：开始提电缆，要以低速缓慢进行，并随时认真检查电缆绝缘情况，作好记录。提电缆速度要均匀，不得突然加速，以防拉伤、拉断电缆。中途遇阻，监视绞车负荷，判断遇阻情况，减速降负荷，反复几次，确定是否可提。对于有油电缆提不出来时，通电加热4-6h再提，再提不动可与甲方协调热洗后再提。
3.作业结束：提出的电缆，经倒电缆装置，倒至电缆盘上，同时在电缆盘上标明井号、长度及日期，交库房验收登记妥善存放。
4.提出的电缆要绕线整齐。
5.结束后卸下天、地滑轮，收好工具等物品，收工。
26、起、下油管伴热电缆
1.按井下抽油管柱设计、先下油管、砂锚（或花管）、尾管，其总长度应大于过泵特种杆长度。
2.下泵筒，将泵内柱塞系统轻轻地从泵筒上端抽出，多人平抽，不得弯曲，抽出后平放在至少有3个支点的支架上，不得摔碰，下泵筒时要注意方向，不准在泵筒上打管钳。泵筒内保持清洁。下油管时，螺丝拧紧，保证密封，然后座好油管挂及井口四通。
3、下管柱、杆柱系统，将回路接头拧紧于特种空心杆上（注意套好o型密封圈）
4、管柱下放速度要均匀缓慢，严禁硬墩硬放。
5、扶正器安装为只要正确，固定要牢靠，不能在油管上打滑。
6、配电柜与井口之间的电缆线要埋于地下，配电柜要放置地面高处为宜
7、严格按照操作规程启动地面控制系统。
27、找串
1、油管丝扣联接部位在施工最高压力下不漏失。
2、封隔器胶皮必须满足找串井段温度需要。
3、找串液进出口不落地，大罐、池子清洁。
4、该井的资料、数据齐全、注明固井质量和找串井段及未射孔井段上部50ｍ内的套管接箍深度。
5、拉液罐车必须干净，水泥车要满足施工所需排量和泵压
6、找串并段不具备进出孔时，应补射观察孔。推荐ｍ射4～5孔。
7、下找串管柱至设计要求的验证管柱位置。
8、井口及地面管线试压压力25MPa，不刺不漏为合格。
9、正洗井，出口返出清水后投球；正注泵泵压10MPa，时间10～30ｍin，无注入量和返出量，所明管柱，封隔器及配件完好。若注入量和返出量大子20L/min，则分析原因；重换下找串管柱。
10、加深管柱至找串位置，分别在、、 MPa三个压力点,分别正注时间10～30 min，加压要连续平稳，记录每个点的注入量和返出量。
11、上提管柱至7条相同位置，检查封隔器及配件完好程度、落实数据可靠性，方法同7条
12、高压自喷井找串，选择高比重无固相压井液（卤水、氯化钙卤水等），也可采用封隔器下至设计位置后，座好井口。替出泥浆，装好油、套压表，从油管加压观察套压变化的方法找串。对于漏失井的施工应采用强制打入液体与仪器配合的验串法，如从油管强制打入液体，在套管内测动液面的方法；也可以从套管打入液体，从油管内下入压力计测压力的方法找串。
13、当无法进行循环法找串时。应用正注液体，在套管环形空间测动液面的方法。也可将找串管柱的K344一***封换成Y211一***封从套管打压在油管内下压力计测压的方法进行找串。
14、不得将泥浆或污物注入地层和串槽部位。若串通量大于20L/min则进行封串工艺。
28、测碳氧比、井斜、PND、井温
1、井口螺丝上全上平，对角上紧；
2、车辆摆在上风区，远离井口20m；
3、施工时，施工区域人员远离；
4、井场严禁烟火
29、堵水调剖(不动管柱)
1、测试：测吸水剖面、吸水指数河压降曲线；
2、试压：接好堵调地面流程，管线试压，不刺不漏为合格
3、洗井：用油田水洗井一周；
4、试挤：试挤油田水10m3，确定合理施工压力及排量；
5、正挤：正挤堵剂工作液。应边配边挤，防止堵挤成凝胶状态，最终泵压应比初始泵压高3-5Mpa,且不高于注水井干线压力为宜。
6、顶替：顶替油田水**m3；
7、侯凝：施工后关井侯凝三天后，开井注水；
8、测试：注水5天后，测吸水剖面和压降曲线
9、严格按照施工设计施工。
10、以LWSD-1木钙调剖为例，根据调剖剂的类型不同，施工方式不同，顶替量因管柱而定。
11、工完料净，严防污染
30、测试
1.根据地质方案层位、射孔井段配分层测试管柱。根据油管及工具丈量纪录，地面将管柱组配好，按顺序下如井内。滑套直径自上而下变小，管柱下完后座好油管挂，上紧法兰顶丝，安装井口。测试投球钢球直径自小至大，工具下井、投钢球要仔细检查，防止下错工具或投错球。
3.试注
反洗井合格后，从套管反注水至地层饱和，一般注水应大于4小时，长停井注水应大于200m3。.试注注水时间与注水量应达到标准要求，减少地层不稳定造成的测试误差。
4.测试
测试必须在稳定流下进行测试。最多可测5层。测试投球时禁止放喷，以防油层出砂将管柱堵塞。油田水正注，将闸门缓慢开至最大，注水稳定2小时后开始测试，纪录最下注水层在该油压下一小时注水量，然后改变注水压力，记录在新油压下一小时注水量，依次测4-5个点（取点不少于4个，油压自大至小，压力间隔不小于，间隔时间不少于一小时）。绘制出该层吸水指示曲线，如该层能够完成配注，则投钢球，上返测上一层；如完不成配注，则做增注措施。
5、测试时如地层不吸水应首先进行试挤，以确定地层启动压力，排除管柱或设备因素，为制定下一步措施提供依据。
6、绘制分层吸水致使曲线，选择水嘴
Ⅰ、根据测试资料绘制分层指示曲线
以注水油压为纵坐标，实际注入量为横坐标，将某注水层所测4点连接并两端延长，即为该层吸水指示曲线。
Ⅱ、根据分层配注量的要求，在分层指示曲线上查的各分层的井口配注压力Pt。
Ⅲ、根据泵压确定井口注入压力
Ⅳ、用已确定的井口注入压力减分层井口配注压力即得各分层的嘴损值
Ⅴ、根据给定的各分层的配注量及算得的嘴损值，在嘴损曲线上，即查得应选用的嘴子尺寸。
7、配注压力不可太高或太低，一般比干线压力低为宜。
8、组配完井管柱
9、洗井至水质合格
10、稳定注水8h合格交井
31、挤粘稳
1、装好井口，接好井口进口地面管线，对进口管线用清水试压，试压20 MPa，
5min不刺不漏为合格。
2、施工管柱为光油管，要求畅通无阻。
3、施工时必须分工明确，严守岗位，统一指挥。
4、施工要专人指挥，密切协作，注意安全。
5、施工前做好充分的准备工作，井口螺丝上齐，法兰紧平
6、要注意保护油层，注意施工中的环境保护，减少对油层和环境的污染。
7、入井液要干净，下井油管、下井工具要无泥土，以免污染油层
8、施工所用铁池子必须干净。
特殊过程能力确认作业指导书 1．目的 确保分公司质量方针和质量目标的实现，对生产施工过程中的特殊过程实施有效的控制，使工程质量符合设计和规定的要求，达到顾客满意。 2.适用范围 适用于成昆铁路米攀段项目部生产所涉及的桥梁工程、路基工程、隧道的生产过程。 3.术语 本指导书所涉及术语采用GB/T 19001-2008、GB50430-2007。 4.职责 本指导书由质安部科组织编制、修订，并实施归口管理，其他个各部门协助实施。 5.措施和方法 5.1特殊过程的特点 5.1.1当生产和服务特工队特殊过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，或不能经济地加以验证的过程称为特殊过程。如：软基处理、钢筋机械连接、钢筋焊接、预应力张拉压浆等。 5.1.2特殊过程的根本特点是其经生产后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，因此难以准确评定其质量。可能产生内部缺陷的原因是采用某种特殊工艺，决定了该过程是特殊过程。 5.2特殊过程的确认：为保证特殊过程具有实现预期结果的能力，要对特殊过程实施确认。 5.2.1工程项目经理部针对项目的特点或检验条件，通过编制项目施工组织设计中予以识别和确认，起确认方法： a)施工中难以或无法验证，只能通过工艺参数的控制来间接实现对质量特性的控制。例如：预应力张拉及压浆工艺，这种过程应视为特殊过程。 b)在施工中形成的缺陷可能在工程使用后才会暴露出来。例如：软基施工等应视为特殊过程。 c)有的特殊过程不宜用后续监测加以验证的施工过程，若要进行检测，则需要检验代价过高或具有破坏性。例如：桩基砼浇筑的检验，这种过程应视为特殊过程。 对于确认的特殊过程应采取相应的措施来控制。 5.2.2满足特殊过程作业所需材料及机械设备的确认：根据对特殊过程所编制的施工方案所需的机械设备和原材料、加工的半成品要进行确认。确认施工机械的能力、完
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
关键工序、特殊工序界定及控制措施 一、定义 1、关键定义：在产品质量形成过程中，对工程产品质量有直接重大影响的工序； 2、特殊工序定义：特殊工序（过程）指上一工序（过程）完成后，不能或难以由后续检测、监控加以验证的作业工序（过程）。 二、关键工序及特殊工序界定 关键、特殊工序界定表
三、对关键工序的监控 1、各架子队队技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术操作规程，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。工程部进行检查，必要时由工程部进行技术交底或技术培训。 2、在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。 3、经检查验收，当发现不合格情况时，必须立刻向经理部进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。 四、对特殊工序的监控 1、安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。 2、特殊工序施工时，工程部编制改特殊工序的《作业指导书》、下发至架子队，架子队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程部对操作人员进行详细技术交底。《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。 3、对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物机部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。
4、配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由工区试验室、安质部人员进行验证。 5、施工过程中，技术负责人组织工程部、安质部的人员，对其进行专项检查和监控。 6、保存对特殊工序作业人员和机械设备、检验、测量、试验设备的验证记录及过程参数的监控记录。
特殊（热镀锌）工序作业指导书 1.镀前处理： 1.1.要求： 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施： 1.2.1.对照生产流程单，确认待镀件的品种、数量及质量，对不 合格品返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部 分及毛刺； 对焊制件、锻制件和铸造件，清除焊渣、氧化层和型砂等，可 用抛丸机抛丸处理，时间视待镀件的大小、形状及需清除物的 程度而定，约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求： 待镀件必须清除金属腐蚀物（氧化物、硫化物、锈层）及泥灰杂质（油泥、灰尘）等，满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物和泥污； 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时，天冷时，可加专用助剂增强酸洗能力。
当镀件表面附有暗棕色铁盐，用手可轻轻擦掉时，酸洗恰到好处。酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗，除去残酸，或用流动的清水（中性）泡洗2~4小时。 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用，酸泥、杂物应已清除。乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达时，乏酸作废，放入规定的池中待处理。 酸洗好的待镀件应加以检验，确认符合要求后，记录交接下道工序，对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀件应及时检出，做好标识、记录，不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活 性剂。达到阻止锌液氧化，形成锌铁合金，促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 助熔剂选用含量28~31%的盐酸（HCL），乏盐酸重新配制后可连续使用，待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右，以除去铁锈，显露机体本色为佳。 作为助熔剂的盐酸必须清洁，无泥污、杂物，盛酸槽应每天清洗。 4.烘干 4.1要求 待镀件在浸入锌液前必须烘干，以免爆炸伤人及影响镀锌质量。
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
现场施工HSE作业指导书 特殊工序 编制人：窦永利 施工单位工程技术公司作业1队 编制时间 2010.10 1 搬上（开工准备） 1、搬上作业队值班房距井口不小于20m ，井场布置必须保证安全通道畅通； 2、作业井搬上，根据施工目的，所有施工设计，如地填、腹膜砂、环空充填、注灰、酸化、干灰砂、堵水、挤化工料必须同原井资料装订齐全；值班房内有井喷应急预案和着火应急预案，交接班记录字迹工整、填写齐全，由各岗位自行填写，交接班记录有班前安全讲话记录； 3、有油水井交接书，且与采油队交接清楚； 4、抽油机驴头及支架用防污罩全面覆盖； 5、井场需备一个13m3铁池子进行冲砂、冲捞施工时对携砂液循环使用； 6、油管、抽油杆、隔热管四周打土围子，以其内油水不外溢不渗漏为准； 7、值班房、工具房、铁池子周围无杂草、垃圾，施工现场卫生清洁，无生活、工业垃圾，值班房内外卫生清洁，无油污，工具房内物品摆放整齐，清洁无油污； 8、现场作业人员穿戴工衣、工鞋、手套等劳保用品，现场作业人员按标准戴安全帽； 9、施工井必须设置防护栏且有安全标志； 10、现场使用标准化安装的井架（地锚中心至井口距离、绷绳开档合格、井架基础平整结实）； 11、井场电源线路布局合理，不得横跨井场，高架2m以上，以杆距4-5m均布； 12、值班房内配电盘完好，配电盘有用电标识，现场配备绝缘手套、应急灯，且不得随意挪用。 2、压（洗）井 1、对称顶紧四条顶丝,上紧井口。 2、接好油、套管放气管线，控制放出油套管内的气体。 3、接好井口进口地面管线，对进口管线用清水试压，试压压力为设计工作压力的1.2倍，5min不刺漏为合格。 4、进出口用硬管线连接，出口不允许有小于或等于90度的急弯，用地锚固定。 5、用压井液压井前，先替入清水脱气，再泵入压井液。 6、压井前，必须严格检查压井液性能，不符合设计性能的压井液不能使用。 7、压井时，应尽量加大泵的排量，中途不停泵，以免压井液气侵 8、压井时，使用闸门控制进、出口排量平衡 9、挤压井作业时，为防止将压井液挤入地层，造成地层污染，要求前垫隔离液，一般要求是压井液挤入地层顶界以上50m。 10、洗、压井进出口罐必须放置在井口的两侧，相距井口30m以外，目的是防止井内油、气引起水泥车着火。
特殊(热镀锌)工序作业指导书 1.镀前处理: 1.1.要求: 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施: 1.2.1.对照生产流程单,确认待镀件的品种、数量及质量,对不合格品 返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部分及 毛刺; 对焊制件、锻制件与铸造件,清除焊渣、氧化层与型砂等,可用 抛丸机抛丸处理,时间视待镀件的大小、形状及需清除物的程 度而定,约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求: 待镀件必须清除金属腐蚀物(氧化物、硫化物、锈层)及泥灰杂质(油泥、灰尘)等,满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 2、2、1 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 2、2、2 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 2、2、3 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物与泥污; 2、2、4 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时,天冷 时,可加专用助剂增强酸洗能力。
2、2、5 当镀件表面附有暗棕色铁盐,用手可轻轻擦掉时,酸洗恰到好 处。 2、2、6 酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗,除去残酸,或用流动的清 水(中性)泡洗2~4小时。 2、2、7 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用,酸泥、杂物应已清除。 乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达0、5时,乏酸作废,放入规定的池中待处理。 2、2、8 酸洗好的待镀件应加以检验,确认符合要求后,记录交接下道 工序,对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀 件应及时检出,做好标识、记录,不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上就是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活性剂。达到阻止锌液氧化,形成锌铁合金,促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 3、2、1 助熔剂选用含量28~31%的盐酸(HCL),乏盐酸重新配制后可 连续使用,待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右,以除去铁锈,显露机体本色为佳。 3、2、2 作为助熔剂的盐酸必须清洁,无泥污、杂物,盛酸槽应每天清 洗。 4.烘干
冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
篇一：过程流程图作业指导书1. 目的 过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围 适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。 在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门 填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期 填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号 填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号 填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号 填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称 填入客户公司名称。 4.3.8版本 若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期 填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤 填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程 填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称 填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性 填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性 过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式 填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号 填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制： 填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核 填入负责审核的负责人。 4.3.20批准 填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理
作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人：企管部 审核人：韩光海 审批人：韩光海 发布时间：2015年11月8日 实施时间：2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司
下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置，调整 后要紧固 定位块要紧固，防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中，靠紧定 位块，夹紧型材， 启动开关，下压锯 盘，进行切割。（下 料前先锯掉料头） 型材应放平，保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求，合格后再进行 正式生产。并且定 时自检，发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm；断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测
冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常，加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具，并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关，端平钢管，使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验，合格 后方可正式生产，生产过程中应定时 进行自检，发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好，并且调 整好位置将其固定；然后启动开关， 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产，生产 过程中应定时进行自检，发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑，无明显的拉 伤， / 目测
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图
特殊特性控制作业指导书 1 目的 采用适当的方法确定和控制产品和过程的特殊特性，以保证产品关键、特性的质量。 2 范围 适用于本公司的所有产品和过程特殊特性的控制。 3 职责 5.1 技术部负责组织特殊特性的选定并在相关的文件中进行标明。 5.2销售部负责协助技术部查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法。 5.3质量部参与特殊特性的选定，负责对所有特殊特性（产品和过程）进行测量和监控并保存记录。 5.4生产部参与特殊特性的选定并对自己所管辖范围内出现的特殊特性进行管理。 4术语和定义 4.1特殊特性: 特殊特性包括产品特性或过程参数，其影响到安全性或法律法规的符合性，影响到产品的配合和功能以及后续生产过程，或者是由顾客要求的，在验证活动中要求特别关注的特性。 4.2产品特性: 指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能。如，尺寸、材质、外观、性能等特性。 4.3过程特性: 指与被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。 5管理办法 5.1 特殊特性分类 5.1.1 本公司特殊特性分类及标识及对照见附件1 《特殊特性分类和标识对照表》 5.2 特殊特性的识别 5.2.1 在项目开发或合同评审时销售部/技术部负责查明、确认顾客所有的特殊特性及标识方法，并反馈给技术部。 5.2.2 技术部/项目组组织项目成员进行特殊特性的识别,识别时应: 5.2.2.1 识别顾客设计资料中有关产品特殊特性及其标识,并作为公司的产品的特殊特性。
5.2.2.2 除顾客指定的特殊特性外，根据特殊特性定义进行识别： 1)与车辆运行安全性相关的；与国际、国家、行业、地方法律法规相关的；与操作安全性相关的应识别为产品的关键特性。 2)与顾客的配合尺寸、产品的外形尺寸、产品内部零部件配合尺寸、功能、性能等应识别为产品的重要特性。 3)在过程控制中的关键/重要加工参数应识别为过程的关键/重要特殊特性。 4) FMEA分析的结果: 1）严重度S为9～10定义为关键特性(CC)； 2）严重度(S)为5-8同时频度（o）在4-10时的特性定义为重要特性(SC)； 3）产品或过程特性超出公差范围时，就会严重影响影响过程本身的操作或后续操作（不需要特别控制措施）可定义为严重影响特性（HI）； 5.3 特殊特性的评审 5.3.1 特殊特性识别完成后，由技术部将所有识别出的特殊特性加入《特殊特性清单》中。 5.3.2 技术部/项目组组织项目成员对《特殊特性清单》评审，通过后进行下一步工作， 未评审通过，重新进行识别。 5.4 特殊特性的管理 5.4.1 特殊特性必须进行FMEA分析，定义关键特性，重要特性，严重影响特性； 5.4.2特殊特性必须在产品图纸、零件图纸、过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书（工艺文件、检验文件）等相关文件/标准按附件1中规定加以标识。 5.5 特殊特性的控制 5.5.1 产品特殊特性(计量型)应进行初始工序能力分析,具体见《统计过程控制程序》，要求工序稳定并且PPK＞1.67。 5.5.2产品特殊特性(计量/计数型)应进行工序能力控制,具体见《统计过程控制程序》，要求工序稳定并且CPK＞1.33（计量型）。 5.5.3在与特殊特性及相应过程相关的设备、工装模具的设计、制造、采购及验收时，必要时应确定规定的工序能力指数。
角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006
注：剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时，若材料抗拉强度超出
500 N/mm2，可进行换算（Q235为375-460 N/mm2，Q345为470-630 N/mm2）。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。 3.4.2切断的允许偏差见下表２。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具)，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。
表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范
在使用数控切割机割嘴前，先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号（必要时）、厂标（必要时）、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ～18 mm，钢印深度为0.5～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。
Q/CDT 甘肃大唐国际连城发电有限责任公司
目次 1 范围 (2) 2 本指导书涉及的文件、技术资料和图纸 (2) 3 安全措施 (2) 4 备品备件准备 (2) 5 现场准备及工具 (2) 5.1现场准备 (3) 5.2专用工具 (3) 5.3办理相关工作票 (3) 6 检修工序及质量标准 (3) 6.1变压器检修 (3) 6.2整流变外观检查与清扫 (3) 6.7投运前检查及收拾与清理 (4) 6.8总结工作票： (4) 6.9检修记录 (5) 6.10备品及材料使用消耗纪录 (5) 6.11验收合格证和验收卡 (5)
整流变压器小修作业指导书 1 范围 本作业指导书规定了大唐连城发电公司#3、#4机系统电除尘整流变压器（KKS编码）小修工作涉及的技术资料和图纸、安全措施、备品备件、现场准备及工具、工序及质量标准和检修记录等相关的技术标准。 本指导书适用于大唐连城发电公司#3、#4机系统电除尘整流变压器（KKS编码）小修工作，变压器型号：ZZDL-1000mA／72KV－HW 108KV A 大连电子研究所制造，检修地点在#3、#4机系统电除尘顶部区域。小修的项目为对整流变本体进行检修，对附件进行检查、检修，并对已发现的问题进行处理。二次线的检修工作另见 Q/CDT-IPSPC 4*** 《二次设备检修作业指导书》 2 本指导书涉及的文件、技术资料和图纸 □制造厂设备图及设备说明书。 □DL/T573－95 电力变压器检修导则。 □DL/T572－95 电力变压器运行规程。 3 安全措施 □严格执行《电业安全工作规程》 □严格执行工作票安全防范措施 4 备品备件准备 □油枕观察窗密封圈 □压力继电器 □温度计 □油枕观察窗 □呼吸器 □密封垫圈 5 现场准备及工具
关键工序、特殊过程通用作业指导书 （熔化极气体保护焊部分） 1 主要内容与适用范围 1.1 焊接工序是产品制造过程中必须严格控制的特殊工序，本规程规定了一般零件的焊接工序须遵照执行的通用工艺规程。 检验人员应按图纸、工艺和本规程进行工序质量监督和验收焊接结构件。 图纸、工艺中有与本规范不一样的要求，应按图纸、工艺执行；工艺技术人员根据生产现场做出具体技术要求的，应临时按工艺技术人员要求执行。 1.2 该规程本部分适用于MAG 焊（CO2、富氩混合气等非惰性气体保护焊）。 1.3 本规程适用于湖南万征机械科技有限公司制作产品焊接工艺要求。 2 材料 2.1 钢材举例 2.1.1 低碳钢 含碳量小于0.25%，其他合金元素的含量也较少的钢有：08、20、Q235、Q255，其焊接性能良好。 2.1.2 中碳钢 含碳量在0.25%~0.6%之间的碳钢有：35、45，对于板厚小于30mm 的中碳钢其焊接性尚可。 2.1.3 低合金钢 在碳钢的基础上加有少量合金元素（Mn、Mo、Ni、V 等）的钢，有16Mn、45Mn、HARD0X400，其焊接性较好。 2.1.4 不锈钢 在碳钢基础上加有一定量的合金元素（Cr、Ni、Ti 等）的钢，有0Cr18Ni9，其焊接性较好。 2.2 焊接用焊材 低、中碳钢、低合金钢（如2.1.1、2.1.2、2.1.3 所列）间焊接均用：焊丝ER50-6，φ1.2；不锈钢（如2.1.4 所列）间焊接用：焊丝H00Cr21Ni10。 2.3 钢材、焊材必须有产品质量证明书，进厂时按JG/T5112 检验。 3 熔化极气体保护焊工艺规范 焊工在焊接施工前，应熟悉相应的图纸及相关的技术资料、文件，按要求准备好焊接材料、选好焊接设备、调好焊接工艺参数。 3.1 焊前准备 3.1.1 在组装前，应清除焊件相互接触面及焊缝两边的污物（如：铁锈、油污、氧化皮、油漆等），并须去除潮湿(可采用火焰烘烤，烘烤过程最高温度不得超过75℃)；具体清理范围： 对接焊：接头两边每侧20-30mm；角焊：焊角高+20mm 3.1.2 坡口制备应尽量以机械加工的方法进行。如使用火焰切割坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣等磨除，并将不平处磨平。其刻痕深度应符合表1 规定。刻痕的累积长度不得超过切割边长的10%。 表1 单位：mm
作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时下料MC-275 金属圆锯机见图纸中冷气车间模（夹）具编号模（夹）具编号 检验内容工装简图： 项目技术要求检测 手段 检测方案 操作者质检员 1锯口端面平整、无毛刺。目测自检/1次/1小时巡检/1次/2小时2外观无凹痕、断裂。目测 3尺寸符合要求：符合产品技术要求直尺 设备参数 1转速：低速60r/min每班/一次 工步工步内容（过程描述）辅助材料 1员工穿戴好工作服，做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检，检查设备运行情况，填写点检记录．保持环境卫生． 4调整定位装置、达到下料工艺尺寸。 5将工件放置设备加紧装置中，按照定位装置定好下料尺寸，并紧固好。 6按照工艺要求调整设备转速，开启冷却液，匀速切割． 7 首件检验，测量长度达到工艺要求．做首件检验记录． 8 下班前做好工作现场和设备的清理、清洁；并填写相应的生产记录，检验记录等． 备注每生产1小时均做好自检工作，出现下列情况时，应立即做好首件检验： 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时； 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期201..6.8 共14页第2页
作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时12 打磨角磨机见图纸中冷气车间 模（夹）具编号模（夹）具编号 检验内容工装简图： 项目技术要求检测手段 检测方案 操作者质检员 1焊缝处无残渣、飞溅物 目测自检/100%巡检/1次 /2小时 2 焊接搭接处凸台磨平 3 环焊不规则处修正规则 工步工步内容（过程描述）辅助材料1员工穿戴好工作服，做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检，检查设备运行情况，填写点检记录．保持环境卫生． 4目测需打磨的位置，启动角磨机。 5首件检验，达到工艺要求．做好首件检验记录． 6下班前做好工作现场和设备的清理、清洁；并填写相应的生产记录，检验记录等． 7 8 备注每生产1小时均做好自检工作，出现下列情况时，应立即做好首件检验： 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时； 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期2012.6.8 共14页第12页
类别：设备小修 系统：电器装置 设备电气部分小修作业指导书 部件：总开关、电源空气开关、现场执行终端、 工控机、打印机 集控单车试验器 适用型号：WJS-D型 作业人员：电工4名（持特种作业人员操作证电工作业类） 设备使用者1名 作业时间：3个工作日 工装工具：1. 电工常用工具4套（附件1）。 2. 万用表2块。 3. 警示牌1块。 作业材料：1.电工绝缘胶带。 2.棉纱。 3.毛刷。 参考资料：1.《铁路货车专用检修设备检修维护管理规则》（技术规章编号：TG/CL 262—2015）. 2. 《铁路设备综合管理工作指南》（设办[2000]3号）。 3. WJS-D型集控单车试验器安装、维护说明书。
安全防护及注意事项： 危险——1.电源电压为交流电压线间220V。 2.作业前，须停电、验电，并在控制柜面板悬挂“正在检修 禁止合闸”标示牌。 3.试机测试设备各项性能时，身体任何部位不得接触带电部位。 基本技术要求： 1、主电源出线端电压波动≤±10%。 2、电源接地电阻≤4Ω。 3、DC24V线性电源输出电压波动≤±10%。 作业环境与作业位置：重庆西检修车间修车库 作业流程简介： 工前准备→总开关检修→电源空气开关检修→工控机检修→打印机检修→现场执行终端检修→机能试验→完工交接。质检组必查抽检项目： 必查：1.电源线路接地检测。 2.通电机能试验。 抽检：无
集控单车试验器电器部分小修作业指导书 序号 作业项目 工具及材料 作业程序及标准 作业图示 1 工前准备 电工常用工具、试电笔、警示牌 1.1.工具及着装 1.1.1. 作业者须正确着装[图1]，佩戴作业帽，穿劳保皮鞋。 1.1. 2. 确认工具及材料齐全，测量工具须良好，并 在计量有效期内。 [图2] 1.2.停电。由一名电工关闭配电柜内相应电源开关，并通知其余电工验电确认。 1.3.验电。电工打开中控柜后门，使用试电笔检验总电源进线端是否有电，并将验电情况反馈给集控室外停电作业人员。 1.4.悬挂警示牌。验电确认无电后由集控室外停电作业人员在相应电源开关上悬挂“禁止合闸 有人工作”警示牌。[图3] [[图1] 着装图图2] 工具及仪表 [图 3] 悬挂警示牌