现场6S+目视化改善

三、5W1H、思维方法及PDCA法
四、实景拍照及摄像前后对比法
第五章、6S推进组织及推进的步骤
一、推进组织结构及制度章程
二、推进小组工作目标及工作职责
三、推进小组人员素质要求
四、推进小组人员的培训
五、6S推进组织的工作内容
六、6S推进计划的策划及进度控制
七、推进6S的基本步骤
第六章、6S巡查与检讨
一、6S巡查的标准制定
二、6S巡查小组的建立及要求
三、巡查结果公开及透明化
四、如何将6S考核纳入绩效管理当中
五、如何提升员工的执行能力
最后：总结与探讨、问答与交流。

6S目视化管理6S目视化管理是一种流行于现代企业的管理方法，主要用于提高工作环境的整洁度和效率。

它采用了一系列的标准化、整顿和巡视等方法，并通过可视化管理手段将这些工作内容直观地呈现给员工，以达到规范操作、快速反应和持续改进的效果。

首先，6S目视化管理依赖于标准化操作。

企业通过制定一系列的作业规范，明确员工在工作中该如何进行操作，避免不必要的浪费和错误。

这些作业规范应该被详细地记录下来，并通过可视化方式展示在工作场所，使每个员工都能够轻松查阅。

其次，6S目视化管理通过整顿工作环境，使工作场所变得整洁有序。

整顿包括了清理和分类，使工作场所所有的物品、工具都有固定的位置，并保持整洁。

通过可视化管理手段，如标识、标牌和标线等，可以一目了然地显示工作区域和工具的位置，提高工作效率和质量。

接着，6S目视化管理注重巡视与反馈。

巡视是指定期定时地检查工作环境，确保标准化操作和整洁有序的维持。

通过可视化管理，管理者可以用图表、图表和报告等方式记录巡视结果，并及时向员工反馈。

这种及时反馈可以帮助员工及时发现和解决问题，促进工作流程的持续改进。

最后，6S目视化管理鼓励员工参与持续改进。

通过可视化手段，如提供改进建议箱、工作台报告和团队会议等，员工可以积极参与讨论和贡献改进意见。

这种鼓励员工主动参与和贡献的机制，可以促进团队合作，提高工作效率和团队凝聚力。

综上所述，6S目视化管理通过标准化操作、整顿工作环境、巡视反馈和员工参与持续改进等手段，实现了工作环境整洁、工作效率提高和持续改进。

通过可视化管理手段，员工可以直观地了解工作规范和工作状态，提高工作的准确性和稳定性。

同时，6S目视化管理还鼓励员工参与持续改进，增强团队合作和提高企业竞争力。

6S目视化管理是一种高效且简单易行的管理方法，它被广泛应用于各类企业和组织中，以提高工作环境的整洁度和效率。

它的核心理念是通过引入标准化、整顿和巡视等方法，通过可视化手段将这些工作内容直观地呈现给员工，以便员工更好地理解、执行和改进工作流程。

第1篇一、前言6S管理起源于日本，是一种旨在提高工作效率、提升产品质量、优化工作环境的管理方法。

它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和节约（Shitsuke）六个方面。

本制度旨在通过目视化管理，使6S理念深入人心，形成全员参与、持续改进的良好氛围。

二、6S目视化管理制度目标1. 提高工作效率，减少浪费。

2. 提升产品质量，降低不良率。

3. 优化工作环境，增强员工满意度。

4. 培养员工良好习惯，提升企业形象。

三、6S目视化管理制度内容（一）整理（Seiri）1. 目的：清除现场不必要的物品，保持工作区域整洁有序。

2. 方法：- 对工作区域进行彻底检查，区分必需品和不需要的物品。

- 对必需品进行分类存放，标识明确。

- 对不需要的物品进行清理，做到物尽其用。

3. 目视化管理：- 使用标签、颜色区分标识，明确物品类别。

- 设置“红牌作战区”，对长时间未使用的物品进行标记。

- 定期检查，确保整理效果。

（二）整顿（Seiton）1. 目的：使工作区域物品摆放有序，便于取用。

2. 方法：- 制定物品摆放标准，明确摆放位置。

- 使用货架、工具柜等设施，合理规划存放空间。

- 定期整理，保持物品摆放整齐。

3. 目视化管理：- 使用标识牌、颜色标签等，指示物品存放位置。

- 设置“五五摆放法”，确保物品整齐排列。

- 定期检查，确保整顿效果。

（三）清扫（Seiso）1. 目的：保持工作区域干净整洁，预防污染。

2. 方法：- 制定清扫计划，明确责任区域。

- 定期进行清扫，保持地面、墙面、设备等清洁。

- 做好垃圾分类，确保垃圾及时清理。

3. 目视化管理：- 设置“清扫工具区”，方便取用清洁工具。

- 使用清洁标识，提醒员工注意保持清洁。

- 定期检查，确保清扫效果。

（四）清洁（Seiketsu）1. 目的：建立清洁制度，使清洁成为日常工作的一部分。

6S生产现场目视管理要求前言在当前市场和竞争日益激烈的情况下，企业需要不断提升自己的效率和生产质量。

6S生产现场是一种常用的工厂管理方法，是通过规范的工作流程和卫生环境建设，不断优化生产过程，提高生产效率和产品质量。

本文将重点介绍6S生产现场的目视管理要求，并提供可供参考的实施方法和建议。

6S生产现场目视管理要求1. Seiri(整理)整理的目的是去除无用的物品，以保持车间清洁和整洁。

在整理工作中，需要注意以下要求：•去除不必要的杂物、垃圾等，做到车间空间整洁清爽。

•使用统一的分类方法，将物品分成必需品和非必需品两类，方便后续管理。

•对于必需品，需要分类、标签和定位，以便快速查找和配送。

2. Seiton(整顿)整顿的目的是对整理出来的物品进行归位，以确保工作场所的整齐有序。

在整顿工作中，需要注意以下要求：•对必需品进行规范化归位，确保使用者可以轻松取用。

•统一制定物品的摆放标准，不允许物品随意堆放或乱放。

•对于不必要的物品，要及时处理和清理，不允许随意堆积。

3. Seiso(清扫)清扫的目的是保持车间的卫生和平安，营造整洁的工作环境。

在清扫工作中，需要注意以下要求：•定期对工作场所和设备进行全面清洁，确保无尘、无杂物等。

•统一制定清扫的清洁点和清洁时间，并明确清洁人员的职责和要求。

•加强废品处理工作，确保清扫后不会造成二次污染或危害。

4. Seiketsu(清洁)清洁的目的是维护车间的生产环境，确保生产设备的正常使用。

在清洁工作中，需要注意以下要求：•检查设备和车间状况，确保设备正常运行和车间正常使用。

•统一制定清洁工作计划和清洁工具，并对清洁人员进行培训和管理。

•对于生产过程中出现的问题和事故，及时提供应急处理和排除故障。

5. Shitsuke(遵守)遵守的目的是确保6S生产现场管理的规范性和持续性。

在遵守工作中，需要注意以下要求：•对于工作规范和操作方法进行通报和宣传，确保员工的遵守和配合。

6s目视化管理标准
6S目视化管理标准包括以下内容：
1. 整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的在于腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2. 整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的在于工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3. 清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的在于稳定品质，减少工业伤害。

4. 清洁（SEIKETSU）：维持上面3S成果。

5. 素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的在于培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

6. 安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

在实施6S目视化管理时，需要统一化、简约化、醒目化、实用化、严格化等五大要求。

统一化是指各种标准、颜色、符号应由企业统一制作，统一管理；简约化是指各种视觉显示信号应易见易懂，一目了然；醒目化是指各种视觉显示信号要清晰醒目，位置放置适宜；实用化是指具有实际使用价值；严格化是指现场所有人员都必须严格遵守和执行目视化管理规定及企业相关要求。

生产现场管理主要内容要求及方法6S，目视化：改善现场，降低员工操作失误概率，前置安全生产管理关口1、现场包含“现”与“场”两个因素。

2、“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。

3、“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。

4、“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。

5、对于制造型企业来说，现场就是生产车间。

1、现场的“三忙”现象：忙乱、盲目、迷茫。

忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。

（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。

迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。

2、现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3、现场的功能：输出产品。

4、现场管理的核心要素：4M1E人员（Man)：数量，岗位，技能，资格等。

机器（Machine)：检查，验收，保养，维护，校准材料（Material)：纳期，品质，成本方法（Method)：生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境1、当问题（异常）发生时，要先去现场。

2、检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。

3、当场采取暂行处理措施。

4、发掘真正的原因并将它排除。

5、标准化以防止再次发生。

1、后工程是客户o作业的好坏由后工程的评价来定o不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2、必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3、彻底排除浪费浪费是指不做也可以的事，没有也可以的物4、作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化o标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。

5、有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）o现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6、积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯o先观察------事前收集情报，采取下一步措施o掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等1、现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2、现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3、交货期管理者的主要工作之一4、现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5、现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6、现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工1、日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2、日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环：如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。