精品
原材料进厂检验规范
本厂原材料包括：生产用外购钢材、外购标准件
一、生产用钢材成品检验规范
（一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。
（二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。
几何形状的检验及控制项
检验项目弯曲度平面度圆度脱方度外缘斜度
控制项目影响正常使用的波浪度和瓢曲影响使用的椭四边及六边的长型钢等外边缘形弯曲度圆度状
控制方法目测、直尺、平
平板和平尺卡尺卡尺、角度仪直角尺、角度仪台
（三）表面质量及尺寸和外形检验由专职质检员负责检验。
1.表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等
2.承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等，如有缺陷必须清理。
3.尺寸与外形检验
a.棒料
棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制，均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。
热轧圆钢直径和方钢边长允许偏差（㎜）圆钢直径 d 精度组别允许偏差
备注方钢边长 d 1 组 2 组 3 组
5.5 ～ 7 ±0.20 ±0.30 ±0.40
＞ 7～20 ±0.25 ±0.35 ±0.40
＞ 20 ～ 30 ±0.30 ±0.40 ±0.50 ＞ 30 ～ 50 ±0.40 ±0.50 本厂选择 3 组
±0.60 ＞ 50 ～ 80 ±0.60 ±0.70 ±0.80 ＞ 80 ～ 110 ±0.90 ±1.0 ±1.1
＞ 110 ～ 150 ±1.2 ±1.3 ±1.4
＞ 150 ～ 190 ±±±2.0
＞ 190 ～ 250 ±±±2.5
热轧圆（方）钢弯曲、圆度、脱方允许偏差（㎜）
弯曲度 mm 脱方度（对角线长度不小于㎜）圆度不大于
项目每米弯曲总弯曲不
边长≤50 ㎜边长＞ 50 ㎜直径≤40
直径＞直径＞不大于大于40 ～85 85 1 2.5 总长 0.25 边长 1.33 倍边长 1.29 倍
2 4 总长度 0.4 任何两边之差不两对角线之
直径 50% 直径 70% 直径
得大于边长公差差不得大于75% 3 6 总长度 0.6
50% 公差的 70%
锻造成品的检验规范
一、按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外
形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验
一、检验内容和方法
外观质量
1、外观质量形状、裂纹、伤痕、重皮、 1 、目测 2 、磁粉探伤 3 、
平整、过烧着色 4 、超声波
2、几何形状、尺寸外形、尺寸、余量、壁厚、 1 、量快量 2 、样板检 3 、
错移、偏心、弯曲、翘曲、壁厚仪 4 、平板测5、V 型
垂直垫铁
内部质量
1、低倍检验缺陷10~30 倍放大镜
2、酸射法检验 2 、流线、枝晶、缩孔痕迹、横向或纵向断面检查
容洞、夹杂、裂纹
3、硫印法检验金属偏折（硫分布不均）取样分析
过热、过烧、白点、分层、折断检验
4、断口检验萘状、石状、层状、内裂、
疏松、气泡、白斑、
5、高倍检验非金属夹杂物 1 、显微镜 2 、材质分析金
相组织
三、性能检验
检验项目条件检测方法和允差
1 、每批次抽检 5% ，少于 5 件
全检
同钢号同热处理炉次 2 、同一件硬度差不超过40HB 硬度（ HB ）
外形尺寸相同或相近 3 同一批硬度差不超过50HB
4 、每件测三处
5 、长件头、尾、中间各一处
材料性能 1 、同钢号同热处理炉次外形尺寸相同或相1、每批抽控 2% ，少于两件近2、同一件只取一组试样（一个
2 、单件拉伸，两个冲击）
力学性能当力学性能试验结果不符合要求时，允许在靠近不合格试样的打印位置取双倍试样进行复试，复试结果全部符合要求。复试任何一项不合格时，锻件可
以重新进行热处理，并重新取样试验，重新热处理次数不得超过 2 次，回火
次数不限。
铸造成品的检验规范
一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料
元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探
伤检验
二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质
量
1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验
（1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。
铸件表面缺陷的检验要求
检验项目检验内容和要求
铸件表面不允许有裂纹、穿透孔、穿透性冷隔或缩孔和夹渣等缺陷
非加工面除上述要求外，毛刺、披缝、浇冒口和凸起等应清理与之间表面同样平整加工面允许又不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但缩松裂纹必须清除掉
变形的铸件应予校正，并检查校正后有无裂纹，铸件定位质量的基准面和基准面
作为加工的基准面必须平整
铸件的非加工面及加工后的表面是否允许存在缺陷，应按图样及相应标准其它
规定执行
铸件表面缺陷的验收标准
验收的标准种
内容
类
通用标准包括国际标准、国家标准和行业标准等
内容标准企业内部制定的标准、质量承诺等
用户要求包括图样上规定的特殊要求、技术协议和合同等
铸件表面缺陷的检验方法
检验方法工量具检验方法注意事项
目测、放大直观法
镜
磁粉探伤法磁粉探伤机1.目测铸件外观，观察皮下缺陷或微小裂
声音空，则皮下有孔洞纹；
类；声音杂，则可能有2. 借助放大镜观察；
细裂纹
3.用尖嘴小锤敲击可疑处，凭声音判断
将巨大电流或磁力线通入铸件，使铸件磁
不能检测非磁性材料，化，被侧表面浇磁粉悬浮油液；当磁粉通过
不能发现内部较深的
内部缺陷，产生磁阻，在被侧表面形成与内
缺陷。
部形状相似的图案
清洗剂、渗荧光探伤及
透剂、显影着色探伤
剂
内窥镜观察纤维光学内法窥镜清洗探测处，待风干后，喷渗透剂，待液体只能检查表面微裂纹、渗入表面空隙内清除多余油液喷显影剂；此疏松等缺陷，不能检查时渗入缺陷的油液因毛细血管作用被显影皮下缺陷；灵敏度略剂吸出表面显示渗透剂颜色。低。
按使用说明书操作头部进入铸件内腔各部可观察小孔铸件和各位，通过目测内腔表面的情况。种铸件内表面的检查
（2）表面粗糙度的检验
铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度
不同铸造方法得到的表面粗糙度Ra、Rz 值（μm ）
铸造方法金属型壳型离心铸造高压铸造普通砂型Ra 6.3 12.5 ～ 6.3 25 ～3.2 25 ～ 6.3 100 ～ 25 Rz 25 50 ～ 25 100 ～ 12.5 100 ～ 25 400 ～ 100
表面粗糙度的检验方法
检验方法工量具检验方法
仪器测定法
样块比对法铸件粗糙度比对样块用标准样块与铸件表面比对
封样比对法样品表面样块用已验收合格的样品样块与铸件表面比对
2.尺寸精度的检验
铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差
铸件尺寸公差数值（ GB/T6414-1999）（㎜）
铸件基本尺寸尺寸公差等级（ CT）
＞≤ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 -- 10 -- -- 0.18 0.26 0.36 0.52 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 -- -- -- -- 10 16 -- -- 0.20 0.28 0.38 0.54 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 -- -- -- -- 16 25 -- -- 0.24 0.30 0.42 0.58 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 6 8 10 12 25 40 -- -- 0.26 0.32 0.46 0.64 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 7 9 11 14 40 63 -- -- 0.30 0.36 0.50 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 8 10 12 16 63 100 -- -- 0.34 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 9 11 14 18 100 160 -- -- 0.40 0.44 0.62 0.88 1.2 1.8 2.5 3.6 5.0 7 10 12 16 20 160 250 -- -- -- 0.50 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 8 11 14 18 22 250 400 -- -- -- 0.53 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.2 9 12 16 20 25 400 630 -- -- -- 0.64 0.0 1.2 1.8 2.6 3.6 5 7 10 14 18 22 28 630 1000 -- -- -- -- 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 6 8 11 16 20 25 32 100 1600 -- -- -- -- -- 1.6 2.2 3.2 4.6 7 9 13 18 23 29 37 0 2500 -- -- -- -- -- -- 2.6 3.8 5.4 8 10 15 21 26 33 42
160 4000 -- -- -- -- -- -- -- 4.4 6.2 9 12 17 24 30 38 49
0 6300 -- -- -- -- -- -- -- -- 7.0 10 14 20 23 35 44 56
250 1000 -- -- -- -- -- -- -- -- -- 11 16 23 32 40 50 64
00
400
630
铸件尺寸精度的检验方法
测量方法测量工具适用范围和缺陷
钢卷尺、钢直尺、卡钳、检测形状和结构比较简单易于直接测量的尺寸，测量精度差。
一般测量法
游标卡尺、测深尺
对形状复杂的曲面、弧度、角度、斜面的测量，测量精度不样板测量法半径规、万能角度尺
高。
对验证投产的模型几何形状和双金属面的熔铸情况，对抽样解剖测量法以上所用量具数量的首产件采用切割解剖检验，属于破坏性检验，检验精
度准确。
对一般测量工具检验困难和不准确的部位，如壁厚呈曲线或超声波测量法超声波测厚仪斜线不规则变化的。首先在被侧表面涂一层耦合剂，将探头
放置于被测部位即可显现，检验精度高。
平台划线检验法划线平台、高度尺对几何形状复杂和一般测量工具测量不准或有困难，选择不
同面为基准划线检验尺寸，检验精度准确。
错型量（ GB/T6414-1999 ）
公差等级11 ～14 ～
5 6 7～ 8 9 ～ 10 备注
（ CT）13 16
必要时错型量错型量（㎜） 0.3 0.5 0.7 1.0 1.5 2.5 可由供需双方
商定
壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为 CT12 级，则壁厚公差可选用CT13 级。测量工具一般为卡钳、
游标卡尺、测厚仪等。
3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密
性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织
（1）内部缺陷的检验铸
件内部缺陷的检验方法
检验方法要求注意事项
抛丸处理此方法是发现表层下铸造缺陷的有效方法之一，经抛钢丸的规格及抛丸
检验丸后，表层下的气孔、夹渣、裂纹、缩松等缺陷显露时间需复合要求，出来。否则会影响表面精
度。
腐蚀检验将铸件浸泡在碱性或酸性溶液里腐蚀，可发现铸件缩应严格按工艺进松或用肉眼观察不清的微裂纹。行，不得损伤铸件
表面。
试车或解抽查一定数量的铸件试车或解剖，可发现内部缺陷，解剖属于破坏性检剖检验便于查找原因，制定改进措施，提高内在质量。验，尽可能不用
宏观金相用 20 倍放大镜观察金属断口或经过加工并浸蚀过的 1. 部位选择要得检验切剖面，分析、判断各种缺陷。宏观检验分为：断口当；
检验和低倍检验。 2. 取断口时，断口
断口检验：将铸件（试件）折断，选择细薄或粗厚处、不能变形，不能与
粗细交接部、浇冒口根部、最大负荷截面用放大镜观水接触，否则会影
察断面有无孔洞、裂纹、夹渣等。响到结果的准确
低倍检验：选择铸件粗大及厚薄截面交界部位切取试性。
样，表面加工到 Ra1.6 μm, 清除表面油污后进行浸蚀，
用放大镜观察切面，分析、判断各种缺陷。
无损检测原理、特点及检验方法
铸件内部缺陷常用的探伤方法见下表
探伤方法磁粉探伤超声波探伤射线探伤
探伤原理磁性吸引作用超声波脉冲反映射线穿透感光
探伤部位表面及近表面表面及内部表面及内部
采用限制奥氏体铸件除外组织粗大困难限定探伤厚度
磁粉在缺陷处堆示波管屏幕波形显底片黑度反差缺陷显示形式
积显现示或荧光屏显示
X 射线可达厚度
可发现几毫米长可发现 1 毫米的缺
灵敏度
1%, γ射线可
达
的裂纹陷（极限尺寸）
厚度 3% ～ 5%
在射线投射方易发现缺陷形与磁力线垂直的与超声波束方向垂
向厚度较大的状裂纹缺陷直的扩展缺陷
缺陷
裂纹良良可
发现缩孔劣良优
缺陷缩松良良良
的能气孔可可优
力渣眼可可优
砂眼可可优
确定缺定性良可优
陷的能定位良优可
力定量可可良
探伤速度快快慢
探伤成本低最低高
安全性安全安全辐射探伤（2）强度及致密性的检验
强度及致密性的检验方法
试验方法试验介质试验方法
封闭除进液口外的所有出口，不得泄露；液压泵（站）进液加压
液压试验水或油至铸件工作压力的 1.5 ～ 2 倍，保压 10 ～ 15 分钟，观察压力表无
变化即为合格。
封闭除进液口外的所有出口，不得泄露；进气口向内腔注气至工
气压试验各种气体
作压力的 1.1 ～ 1.5 倍，观察水面无气泡即为合格。
（3）化学成分的检验
化学成分的检验应按国际（国家）有关标准及合同规定的要求执行；化学成分检验
一般作为铸件检验的参考内容；化学成分的检验主要有炉前控制性检验和浇注试
棒检验。
1 ）炉前控制性检验：此法是一种控制性检验，便于及时调整熔化的铁水
成分，使之波动在标准或合同的要求范围内，检验方法按炉前质量检验方
法进行。
2 ）浇注试棒检验：此法是事后把关，由铸件厂提供同炉浇注的铁水试
棒，通过理化试验仪器进行化学元素和残余量分析，根据理化试验报告单对照标准或合同进行判断；必要时可直接在铸件上取样重复成品分析检验。
成品分析可由需方自行分析，从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。当钻屑取样时，一般应取自表面下至少 6.5 mm 处，当铸件
厚度小于 12 mm 时取中心部位。分析结果应符合表 1 的规定，其分析允许偏差应符合 GB/T 222 的规定，成品分析偏差不能作为铸件出厂的验收依
据。
化学分析取样方法按GB/T 222 的规定，化学成分仲裁分析按GB/T 223 的规定。
化学元素 %
≤
C 主要化学
Mn 元素
P
铸件化学成分
牌号
ZG205 ～ W ZG250～ZG275 ～ WC
WCB
415 CA 485 485 C 0.250.300.25
0.70 1.00 1.20
0.040.040.04
S Si Cu Ni Cr 0.0450.0450.045 0.60 0.60 0.60 0.30 0.30 0.30 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50
残余元素
Mo 0.25 0.25 0.25
V 0.03 0.03 0.03
总和 1.00 1.00 1.00
（4）力学性能检验
铸件的力学性能
ZG205 ～ZG250 ～ZG275 ～
力学性能WCA WCB WCC
415 485 485
抗拉强度σь
415 485 485
/MPa
屈服强度σ
205 250 275
s/MPa ≥
伸长率δ/% 24 22 22
断面收缩率ψ
35 35 35
/%
注 1 ：在确切的（σ s）不能测出时，允许用屈服强度（σ02 ）代替，但须注明。
注 2 ：引用标准： GB/T5613 、 ASTM A216/A216M ： 1999 。
质量要求
1、铸件应符合需方提供的图样或模型的形状、尺寸和偏差的要求。如图样
上无尺寸偏差要求，则应符合 GB/T 6414 相应等级和 GB/T 11351 的规定。
2、铸件表面应按JB/T 7927 的规定。
3、承压铸件应按图样和GB/T 13927的规定进行压力试验。
4、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏。
5、焊补
(1)铸件生产者须提供按 JB 4708 的规定进行的焊接工艺评定；焊补铸件
的焊工应按 GB/T 15169 的规定考试合格。
(2)焊补后的铸件应符合上述1 和2 的规定。当订货合同中要求铸件作磁粉检验时，焊补后的铸件应进行磁粉检验。当订货合同中要求铸件作射线照相检验时，对于壳体试验渗漏的铸件、焊补的凹陷深度超过壁厚20%
或 25 mm （取小值）的铸件或焊补的凹陷面积大于65 cm2的铸件，焊补处应作射线照相检验。
(3)对焊补深度超过壁厚 20% 或 25 mm （取小值）的铸件、焊补面积大于65 cm2 的铸件或壳体试验中发现缺陷而进行焊补的铸件，均应按焊补工艺在焊补后进行消除应力处理或热处理。
(4)铸件具有下列缺陷之一者不允许焊补：
a）图纸或订货合同中规定不允许焊补的缺陷；
b）有蜂窝状气孔者；
c）成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者；
d ）同一部位的焊补次数不得超过 3 次。
试验方法和检验规则
1、钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验，其力学性能应符合表《铸件
的力学性能》
的规定。若不符合，其铸件及试块可重新热处理，重复试验，但未经需方
同意的重新热处理次数不得超过两次（回火除外）。
2 、制取试样用的试块应采用与铸件同炉次的钢水，并按GB/T 11352的规定浇注。
3、试块应与铸件同炉进行热处理。
4、必要时，按照铸件生产者的意见，可从热处理后的铸件上切取试样。
5 、试样的形状、尺寸和试验方法按GB/T 228 的规定。
6、试样若发现加工缺陷或铸造缺陷时，应取备用试样重做试验。
7、铸件应按 GB/T 13927 的规定进行壳体试验，壳体试验可以在铸件生
产者交货前或需方机械加工后进行，但铸件生产者应对壳体试验铸件的质
量负责。
8、如在订货合同中要求做磁粉检验、渗透检验、超声检验、射线照相检
验时，则分别按 GB/T 9444 、 GB/T 9443 、 GB/T 7233 、GB/T 5677 或按合同要求进行检验。
9、铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告，缺一不可，并附一份铸件符合本标准的合格证。
外协焊接件检验规范
（一）表面检验控制
检验方法检验项目检验工具检验标准
1 、符合技术标准规
定和图样要求
2 、表面美观
3 、焊缝与母材圆滑
过度
1 表面检验外形尺寸、缺陷及周边目测、卡尺
4 、不允许有裂纹、
气孔、弧坑和夹渣等
缺陷
5 、溶渣和两侧飞溅
清理干净
1 、局部咬边深度不
大于 0.5mm
2 、连续长度不得超
2、咬边检验咬边、深度、长度卡尺、直尺过 100mm
3 、两侧总长不得超
过该焊缝总长的
10%
1 、焊缝宽度均匀
2 、最大最小宽度差
最大、最小宽度覆盖情专用万能量规
3、宽度检验小于 4mm
况焊口检测器
3 、覆盖每侧边缘宽
度不小于2～ 4mm
（二）余高检验控制
焊缝深度 S（S1 ）焊缝余高 e(e1)
S≤12 手工焊自动焊
12 ＜ S≤25 0~1.5 0~4
焊缝余高检验
25 ＜ S≤50 0~2.5 0~4
S＞50 0~3 0~4
0~4 0~4
（三）内部质量检测控制
射线检测（拍片）检测判断缺陷类型、位置和大小
超声波检测检测判断最细微的裂痕、伤痕
磁粉检测表面、近表面缺陷检测
渗透检测（着色）检测开口性缺陷
也可以对焊缝剖切，进行力学性能、金相和化学分析检验，对压力容器可进行水压
试验和欺压试验；致密性、强度和抗拉伸检测
重要提示：此规范同时适用于本厂焊接件的质量验收。
外购标准件检验规范
本厂采购标准件包括：生产用螺栓、螺母、螺柱、螺钉、销钉、垫圈、铆钉、密封件、轴承、电子元器件等
标准件的特点：标准件多采用专用设备、专用工具和较固定的工艺过程大批量生产制作，所以制件尺寸已不是主要的检验项目，而外观缺陷（如冲压过程
中出现的裂纹、卷边、毛刺、夹层等）甚至混杂品（其他种类或规格、半成品、
毛坯等）是检验的要控制的主要项目。
（一）紧固件成品检验规范：螺栓、螺柱、螺母、螺钉、销钉、垫圈、铆钉
类
1.标准件的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核
对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。
2.几何形状的检验由专职质检员负责检验；
螺栓类产品检验方法（见表一）
螺柱类产品检验方法（见表二）
螺钉类产品检验方法（见表三）
螺母类产品检验方法（见表四）
销钉、垫圈、铆钉类产品检验方法（略）
表一螺栓类产品检验方法
检具
序允许误差抽查项目名称规格（标准）检验方法
号/ ㎜
/㎜
1、对边宽度 S 专用检具或卡尺0.02
2、对角宽度 D 专用检具或卡尺0.02
3、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规
4、螺距螺纹样板规比对、测量
5、混杂品目测比对、测量
6、头下圆角半径 r R 规比对
7、开槽宽度 n
8、槽深 t 专用检具或卡尺0.02
9、头部高度 h 在 S 最大部位测量0.2
0.2
检具止住即为合格（用手旋入时，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件目测及必要的测量
沿螺栓杆部中心线测量0.2
10 、螺纹大径 d 卡尺、千分尺、
设计要求精度
螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按
11 、无螺纹杆径 d1 光滑卡规JB/JQ1301.1 附录 B
12 、公称长度 L 卡尺0.05 测量0.5
13 、螺纹长度 L0 卡尺0.05 测量0.5
14 、无螺纹螺杆长度 L1 卡尺0.05 测量0.5
15 、螺杆直线度卡尺0.02 螺杆顺利通过检具
16 、头杆同轴度专用检具或卡尺0.02 头杆顺利通过检具
17 、力学性能按 GB/T5779.1-2000 规定，不锈钢螺栓按GB/T3098.6-2000 规定
表二螺柱类产品检验方法
序检具允许误差抽查项目检验方法
号名称规格（标准） / ㎜/ ㎜
检具止住即为合格（用手旋入时，不许震动、敲击和1、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱
离工件
2、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量
3、螺纹大径 d 卡尺、千分尺、
设计要求精度
螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按光滑卡规JB/JQ1301.1 附录 B
4、公称长度 L 卡尺0.05 测量0.5
5、螺纹长度 L0 卡尺0.05 测量0.5
6、螺杆直线度卡尺0.02 螺杆顺利通过检具
7、力学性能按 GB/T5779.1-2000 规定，不锈钢螺栓按GB/T3098.6-2000 规定
表三螺钉类产品检验方法
序检具允许误差抽查项目检验方法
号名称规格（标准） / ㎜/ ㎜
1、内（外）六角对边 S 专用检具或卡尺0.02 在 S 最小（大）部位测量0.2
2、对角宽度 D 专用检具或卡尺0.02 0.2
3、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规
用手旋入，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件
4、头下圆角半径 r R 规比对
5、内六角孔深专用检具或卡尺0.02 0.2
6、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量
7、螺纹大径 d 卡尺、千分尺、光
设计要求精度
螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按
8、无螺纹杆径 d1 滑卡规JB/JQ1301.1 附录 B
9、公称长度 L 卡尺0.05 测量0.5
10 、螺纹长度 L0 卡尺0.05 测量0.5
11 、螺杆直线度卡尺0.02 螺杆顺利通过检具
12 、力学性能按 GB/T5779.1-2000 规定，不锈钢螺栓按GB/T3098.6-2000 规定
表四螺母类产品检验方法
序检具允许误差抽查项目检验方法
号名称规格（标准） / ㎜/ ㎜
1、对边宽度 S 专用检具或卡尺0.02 在 S 最大部位测量0.2
2、对角宽度 D 专用检具或卡尺0.02 0.2
3、螺纹精度螺纹塞通、止规
用手旋入，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件
4、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量
5、螺纹小径光面通、止塞规设计要求精度样规止端进入内孔的深度，据支撑面≤ 1.5 倍螺距
6、高度卡尺0.02 测量0.5
表四螺母类产品检验方法 (续)
序检具允许误差抽查项目检验方法
号名称规格（标准） / ㎜/ ㎜
7、支撑面对螺纹中心支撑面垂直规及塞0.02
按 GB/T3103.1-2002 第四章的规定的垂直度尺
8、槽宽专用检具或卡尺0.02 0.2
9、底部厚度卡板、卡尺0.02 0.2
10 、槽对中心线位移度专用检具以检验棒同时顺利通过螺母槽及检验模孔为合格
11 、硬度及保证载荷按 GB/T3098.2-2000 、GB/T3098.4-2000 、GB/T3098.6-2000 规定
（二）机械密封产品成品检验规范
项目内容
1）验收项目
验收项目及
a)标志与包装；
b)技术文件；
规则
c)外观质量；
d)安装尺寸与精度；
e)静压密封性能抽检。
2）验收规则
. 钢 材 （ 铁 件 ） 验 收 标 准 编制： 校对： 审核：
1范围 本标准规定了钢技术要求、检验方法、尺寸、外形、重量及允许偏差等要求。 本标准适用于家具类所需钢材料。 2 规范性引用文件 GB/T 223.71-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量测定碳含量 GB/T 223.69-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量 GB/T 223.68-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.63-88 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量 GB/T 223.60-87 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 223.59-87 钢铁及合金化学分析方法锑磷钼蓝光度法测定磷量 GB/T 247-1997 钢板和钢带验收包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T 709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 2975-82 钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管 GB/T 3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 6728-2002 结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17395-2008 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 ASTM 370-02 钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义 3术语和定语 3.1钢的牌号 钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级符号、脱氧方法符号等4个部分按顺序组成。 例如：Q235AF
钢结构检测标准及其规范 1、构造 1.1 钢结构杆件长细比的检测与核算，可按本章第6.4节的规定测定杆件尺寸，应以实际尺寸等核算杆件的长细比。 1.2 钢结构支撑体系的连接，可按本章第6.3节的规定检测；支撑体系构件的尺寸，可本章第6.4节的规定进行测定；应按设计图纸或相应设计规范进行核实或评定。 1.3 钢结构构件截面的宽厚比，可按本章第6.4节的规定测定构件截面相关尺寸，并进行核算，应按设计图纸和相关规范进行评定。 2、涂装 2.1 钢结构防护涂料的质量，应按国家现行相关产品标准对涂料质量的规定进行检测。 2.2 钢材表面的除锈等级，可用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察来确定。 2.3 不同类型涂料的涂层厚度，应分别采用下列方法检测： 1 漆膜厚度，可用漆膜测厚仪检测，抽检构件的数量不应少于本标准表3.3.13中A类检测样本的最小容量，也不应少于3件；每件测5处，每处的数值为3个相距50mm的测点干漆膜厚度的平均值。 2 对薄型防火涂料涂层厚度，可采用涂层厚度测定仪检测，量测方法应符合《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规定。 3 对厚型防火涂料涂层厚度，应采用测针和钢尺检测，量测方法应符合《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规定。涂层的厚度值和偏差值应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定进行评定。 4 涂装的外观质量，可根据不同材料按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定进行检测和评定。 3、钢网架 3.1 钢网架的检测可分为节点的承载力、焊缝、尺寸与偏差、杆件的不平直度和钢网架的挠度等项目。 3.2 钢网架焊接球节点和螺栓球节点的承载力的检验，应按《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的要求进行。对既有的螺栓球节点网架，可从结构中取出节点来进行节点的极限承载力检验。在截取螺栓球节点时，应采取措施确保结构安全。 3.3 钢网架中焊缝，可采用超声波探伤的方法检测，检测操作与评定应按《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T303 4.1或《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.2的要求进行。 3.4 钢网架中焊缝的外观质量，应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求进行检测。 3.5 焊接球、螺栓球、高强度螺栓和杆件偏差的检测，检测方法和偏差允许值应按《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的规定执行。 3.6 钢网架钢管杆件的壁厚，可采用超声测厚仪检测，检测前应清除饰面层。 3.7 钢网架中杆件轴线的不平直度，可用拉线的方法检测，其不平直度不得超过杆件长度的千分之一。 3.8 钢网架的挠度，可采用激光测距仪或水准仪检测，每半跨范围内测点数不宜小于3个，且跨中应有1个测点，端部测点距端支座不应大于1m。 4、结构性能实荷检验与动测
钢结构质量检验记录 1．原材料及成品进场 Ⅰ基本要求和内容 （1）原材料及成品进场应提供质量合格证明文件、中文标志及出厂检验报告等。 （2）钢材 1）钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求并附有商检证。 2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验： a.国外进口钢材； b.钢材混批； c.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； e.设计有复验要求的钢材； f.对质量有疑义的钢材。 其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。复验报告见质控（建）表4.1.8.4－1。 （3）焊接材料 1）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 （4）连接用紧固标准件 1）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 2）高强度大六角头螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定复验其扭矩系数，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。复验报告见质控（建）表4.1.8.4－2。 3）扭剪型高强度螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定复验预拉力，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。复验报告见质控（建）表4.1.8.4－3。 4）对螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行拉力载荷或表面硬度试验，其值应符合现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T16939或《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的规定。对8.8级的高强度螺栓其表面硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其表面硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。检查数量：同规格的螺栓每600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。螺栓拉力荷载复验报告见质控（建）表4.1.8.4－4。螺栓表面硬度复验报告见质控（建）表4.1.8.4－5。 5）对设计有螺栓实物最小荷载检验要求的螺栓，其抗拉强度应符合设计要求，
钢筋材料进场核验、送检的有关要求 近期在技术资料报验、审核中，监理发现钢筋材料进场报验、审核、送检存在以下问题： 1、检验批混乱 按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）规定，“对同一厂家、同一牌号（生产日期、炉号）、同一规格（直径和级别）的钢筋，当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量（60t）时，应作为一个检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；” 但在实际采购进场时，前海基础指挥部组织的2014年11月26日月度检查评比中发现，很多施工单位进场钢筋的报验数量为60t、350t、120t的极限值，而对进场钢筋的批次（炉号、生产日期）不进行核查，出现同一批进场的同一种直径的规格的钢筋，出现了不同生产日期、不同炉号的多批次钢筋，而没有按不同批次钢筋进行送检，出现不同批次的钢筋漏检的质量缺陷。钢筋是结构受力的主要材料，是工程强制性检验指标，一旦出现不同批次钢筋漏检的情况，或者漏检的不同批次的钢筋存在质量检验不合格的风险，所使用的结构工程所在分项工程不能评为合格工程，以致整个工程不能评为合格。 在现实中，对进场的同一直径钢筋存在不同生产日期、不同炉号的情况，但在施工人员操作中，不认真执行不同批次材料必须送检的规定，而是规避不同炉号钢筋进场的实际情况，将多批次钢筋（不同炉号、不同生产日期的同一直径的钢筋）混合成一个批次，以减少钢筋送检批次，减少试验费，而造成工程质量风险，以致造成所使用的钢筋结构分项工程评为不合格的工程。
在实际操作中，钢筋进场数量在理论上是不可能巧合出现以t为单位的整数倍。如在材料进场和送检时，某规格的钢筋如直径∮25、级别HRB335正好是60t，可以认定该项材料的实际进场重量是编造出来，是不可以采纳和胜任的数据。这样做的结果，可以判断进场数量是假资料。 2、钢筋进场时厂家标牌混乱 钢筋进场在产品上必须有厂家标牌，以辩识进场钢筋的主要参数和产品批号，如直钢筋应在两端头有铆钉固定的厂家标牌，如圈圆钢筋在捆扎处也应有厂家标牌，厂家标牌上有“厂家名称、生产日期、钢筋的直径、钢筋的级别或力学指标如HPB335/HRB/HRB335E等、单捆钢筋的实际称重、单捆的根数、单根的长度”。如进场钢筋无厂家标识牌，进场的钢筋则无法判定材料的主要技术参数如钢筋级别、数量、厂家品牌等重要信息，则按该产品为“三无”（无产品标识/炉号、无厂家标识、无生产日期）进行退货处理。 3、钢筋进场数量不准确 现时很多施工单位的钢筋进场台帐是按计划数量进行报验的，并且分类检验批的钢筋进场重量均是以t为单位的整数倍，这样做是不客观，也是不可以的。 应该在每一批次钢筋进场时，首先由施工单位的物资部门根据《送货单》/《验货单》，与工程部进行现场核验，进场材料的数量、质量是否符合技术参数要求，首先是看钢筋的厂家标识牌是否完整，通过标识牌可以知道材料的厂家、批次/炉号和生产日期、规格，然后还要逐根进行清点核算数量（长度、根数、重量）是否与送货单相符，如质量与数量、以及厂家的有关质量出厂合格证齐全，才能签署送货单中的验货人名字。否则，如质量、数量、厂家质量证明文件等有一样不齐全，都不能接收该批货物。作临时堆放或退货、或补充质量合格证文件，临
进场钢筋的验收、检测要求
钢筋材料进场核验、送检的有关要求 近期在技术资料报验、审核中，监理发现钢筋材料进场报验、审核、送检存在以下问题： 1、检验批混乱 按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）规定，“对同一厂家、同一牌号（生产日期、炉号）、同一规格（直径和级别）的钢筋，当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量（60t）时，应作为一个检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；” 但在实际采购进场时，前海基础指挥部组织的2014年11月26日月度检查评比中发现，很多施工单位进场钢筋的报验数量为60t、350t、120t的极限值，而对进场钢筋的批次（炉号、生产日期）不进行核查，出现同一批进场的同一种直径的规格的钢筋，出现了不同生产日期、不同炉号的多批次钢筋，而没有按不同批次钢筋进行送检，出现不同批次的钢筋漏检的质量缺陷。钢筋是结构受力的主要材料，是工程强制性检验指标，一旦出现不同批次钢筋漏检的情况，或者漏检的不同批次的钢筋存在质量检验不合格的风险，所使用的结构工程所在分项工程不能评为合格工程，以致整个工程不能评为合格。 在现实中，对进场的同一直径钢筋存在不同生产日期、不同炉号的情况，但在施工人员操作中，不认真执行不同批次材料必须送检的规定，而是规避不同炉号钢筋进场的实际情况，将多批次钢筋（不同炉号、不同生产日期的同一直径的钢筋）混合成一个批次，以减少钢筋送检批次，减少试验费，而造成工程质量风险，以致造成所使用的钢筋结构分项工程评为不合格的工程。 在实际操作中，钢筋进场数量在理论上是不可能巧合出现以t为单位的整数倍。如在材料进场和送检时，某规格的钢筋如直径∮25、级别HRB335
原材料检验规范 1.1原材料材质报告应符合GB/T699优质碳素结构钢GB/T700普通碳素结构钢和GB/T3077合金结构钢要求。板材外形尺寸应符合GB/T709热轧钢板品种，抽查率100%。圆钢外形尺寸应符合GB/T702热轧圆钢抽查率100%见CHFT-ZY-01-8. 2.4-200 3. 4.1.4 型材尺寸应符合ＧＢ／Ｔ９７８７－１９８８热轧等角钢，ＧＢ／Ｔ７０６－１９８８热轧工字钢，ＧＢ／Ｔ７０７－１９８８热轧槽钢，ＧＢ／Ｔ３２７７－１９９１花纹钢板，ＧＢ／Ｔ８１６２－１９９９结构用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ８１６３－１９９９输送液体用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ３０９１－２００１低压流体输送用无缝钢体管，抽查率100%．４.１.５不合格品按＜不合格品控制程序＞执行． 1.2用于焊接结构的各种钢材在划线下料前，其钢板局部的平面度，型钢各种变形超过下列规定，均须矫正，达到要求的允许偏差才可划线。 a)厚度小于14mm的钢板，钢带的直线度，每1m长度内，小于1.5mm。厚度大于14mm的，每1m长度内，不大于1mm。 b）角钢，槽钢，工字钢，管子的直线，每1m长度内，不大于1mm，且最大不大于5mm。 c)角钢两腿的垂直度，不大于腿宽度的1%。 d)工字钢，槽钢翼缘的倾斜度，不大于翼缘宽度的1.25%。
1.2.1用于焊接结构的钢材的钢号，规格，尺寸应符合图样要求．若不符合要求时，应按工厂材料代用制度代用．材料代用应有责任工程师签字． 1.2.2用焊接结构件的焊条应符合图样规定。图样未做出规定的，应符合GB5117《低碳钢焊条》，GB5118《低合金钢焊条》，GB948《对焊焊条》的规定。 1.2.3用于焊接结构件的钢材和焊接材料，须经技术检查部门依据其质量证明书检验后方可使用。对方无牌号，无质量证书的钢材和焊接材料，须进行检验和鉴定，确定其牌号后方可使用。1.2.4钢材上必须有清晰，牢固的标志。严禁使用牌号不明，为经技术检查部门验收的各种材料。 1.2.5成批验收的钢板，每批钢板应有统一炉号，同一厚度，统一热处理制度的钢板组成。 1.2.6图样规定有力学性能和工艺性能要求，应做力学和工艺性能试验。试验项目和试验方法应符合GB150，GB223，GB228，GB232，GB/2106，GB4159，GB4338，GB/T2970的相关规定。 2.2钢材表面质量。 2.2.1钢材表面应平整，端头和边缘整齐，不允许存在有凹凸，裂纹，气泡，结疤，折叠和夹杂等缺陷，不允许有分层，无严重锈蚀。 2.2.2有上述表面缺陷的钢板，允许清理。清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚
原材料进厂检验规范 本厂原材料包括：生产用外购钢材、外购标准件 一、生产用钢材成品检验规范 （一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。 （二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。 1.表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等 2.承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等，如有缺陷必须清理。 3.尺寸与外形检验 a.棒料 棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制，均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。
锻造成品的检验规范 一、按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外 形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验 一、检验内容和方法
三、性能检验 铸造成品的检验规范 一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料 元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探 伤检验 二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质
量 1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验 （1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。 （2）表面粗糙度的检验 铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度
2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差
壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为CT12级，则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、 游标卡尺、测厚仪等。 3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密 性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织 （1）内部缺陷的检验
采购物品检验规范(焊条) 主题内容和适用范围 本规范规定了本公司所有焊条的检验项目及技术要求。适用与本公司所有焊条 的采购与入库验收。 1、焊条检验规范 技术要求 2.1.1焊条型号：碳钢焊条J422 (E4303)、J506；不锈钢焊条。 2.1.2焊条表面不应有裂纹、气泡、锈蚀及剥落缺陷。 2.1.3焊条质量保证书或合格证齐全，出厂日期在保质期内。规格型号标识与实物相符，包装完好本公司采购的焊条必须附有证明该批产品符合标准要求的出厂合格证，并且合格证上的规格、级别与实物相符。调研时有品牌要求的，要核对所采购的产品是否是该品牌的，采购部要在入库单上注明品牌要求，否则不予办理入库手续。 检验方法 对2.1.1、、项目目测检验。对入厂的焊条，验证供应商提供的该批焊条的质量保证书、合格证，对长期供货的供应商可半年一次提供一次质量保证书。 抽样方法及判定依据 按1%的比例进行：有1件不合格，加倍抽取，加倍抽取不合格时，判定为整批不合格。2、焊丝检验规范： 技术要求 3.1.1焊丝型号：H08，φ 3.1.2外观：表面光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等。 3.1.3焊条质量保证书或合格证齐全，出厂日期在保质期内。规格型号标识与实物相符，包装完好。 3.1.4尺寸：应符合下表的规定
检验方法 3.2.1对、、项目目测检验。对入厂的焊条，验证供应商提供的该批焊条的质量保证书、合格证，对长期供货的供应商可半年一次提供一次质量保证书。 3.2.2对用游标卡尺测量。 抽样方法及判定依据 每批按1%的比例进行：有1件不合格，加倍抽取，加倍抽取不合格时，判定为整批不合格。 潍坊中云机器有限公司 质量管理部 2012-8-30 采购物品检验规范（原材料） 主题内容和适用范围 本规范规定了本公司所有原材料的检验项目及技术要求。使用与本公司所有原材料的采购与入库验收。 1钢板检验要求 技术要求 1.1.1表面质量：钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板不得有分层本公司采购的原材料必须附有证明该批产品符合标准要求的出厂合格证，并且合格证上的规格、级别与实物相符。调研时有品牌要求的，要核对所采购的产品是否是该品牌的，采购部要在入库单上注明品牌要求，必须提供本批次材料的质量证明书，否则不予办理入库手续。
不锈钢钢材进货检验规程 1. 目的 本规程规定了衡器所用不锈钢材料入库检验和质量控制规程，以保证材料的质量满足衡器产品的制造及销售需要。 2. 适用范围 适用于本公司衡器产品所需不锈钢板材，型材的原材料的入库检验及使用过程中控制。本规范也适用于供应商进货检验使用。 3.引用文件 Q/MT00S720 采购过程控制程序 Q/MT32S004 采购件质量验证程序 GB/T1220-1992 不锈钢牌号及化学成分 GB/T4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T3280-2007 不锈钢冷轧钢板 GB709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 QTY/3012-2003 不锈钢冷轧钢板(太钢标准) 4.职责 4.1 物料部采购工程师或授权的物料员根据计划需求及BU管理人员的要求负责钢材的采购。 4.2 进货检验工程师或经授权仓库管理员负责钢材的进货验证工作。 4.3 仓库管理员负责对钢材进库数量的验收、贮存、防护和发放工作。 4.4 制造/质量工程师负责提供钢材在线使用过程中的质量信息。 5. 控制程序 5.1通知供货和收料 物料工程师负责或授权物料员通知供应商将所需钢材送到钢材仓库，仓库管理员负责核对钢材数量、规格及有关质量证明文件无误后，在送货单上签名。如未按合同或协议要求提交质量证明文件应予拒收。 5.2钢材送检 钢材进入公司后，物料工程师或授权物料员及时在 POMT屏幕上打印(Ctrl+F7)“ 国内采购件入库单”，对已确定免检供应商和免检物料时可直接将有关质量证明文件一起交仓库管理员，若不是免检供应商和免检物料时，将有关质量证明文件交进货检验工程师。 5.3检验方法 5.3.1钢材的进货检验采用目测、测量和验证的方法。 5.3.2抽检方案、批次判定合格与否、质量记录执行Q/MT32S004《采购件质量验证程序》。 5.4检验内容 a)质量证明资料 2 b)外观； c)尺寸； 5.5质量要求 5.5.1质量证明 a)验证钢厂提供质量证明文件上钢材的规格、牌号与公司规定一致；钢材的化学成份及机械性 与国家标准GB/T20878-2007规定一致。常用的不锈钢牌号见附表1。
钢材进料检验作业指导书 一、目的： 为进料检验人员提供钢材来料的检验依据，防止材料缺陷影响后工序的生产及品质。 二、范围： 适用于本公司所有进料的型钢、钢板、铸/锻造件的原材料检验. 三、检验计划： 表a-1 检验抽样表 四、五金原材料检验项目和方法 1、包装检验：根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。针对非散装的材料应 首先检查包装是否完整 （1）散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。 （2）捆装：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。 2、标志检验：标志是区别材料的材质、规格的标志； 方法：首先应根据供方的送货单与我司的采购单进行核对，确认两者的型号规格是否相符；其次是检验材料的端面有无标识，其标识的规格型号与我司的所需是否 相符； 3、规格尺寸的检验-：规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。 检验步骤： （1）首先需确认该材料的规格，当订购单上有注明规格时，依订购单规格进行检验，当订购单上仅有型号无规格注明时，则根据型号查寻机械手册等有效资料上对应的规格是多少；
（2）选用合适的测量工具进行测量，量测时每个项目要对不同部位不少于三次的检测（如测量圆钢的直径，须在每根圆钢的两端以及中间部位作测量确认）。 4．硬度检验：检验前，先根据材料的型号查核相关的有效资料文件，确认硬度是多少，使用硬度计进行检测，取样的材料表面要求须符合相关硬度计的测量要求. 5、外形检验：主要是对材料外观形状、表面缺陷的检验 5.1外形检验的方法 (1)目视能检验的外观不良，采用目视检验的方法进行检验； (2)针对后工序精度要求较高，目视不易检测的外形要求，可借助合适的量具进行测量（如椭圆度及薄厚度可使用卡尺量测），需要使用工具的外形检验方法，在此不作详细说明，检验人员需要具备用一定的检验技能，了解该材料的有途，在有必要时针对目视不能检测的外形项目选择合适的检具进行检验。
钢管钢板类原材料检验规范 1：目的 通过对钢管原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及客户的质量技术要求。2：范围 适用于本厂生产用的所有钢管类原材料。 3：验收规则 3.1钢管类的质量由供方技术部门检查和验收。 3.2 供方必须保证交货的钢管符合有关规定，并出具理化检测报告单，本厂将按批次选取样块，送理化室进行复查。 3.3 钢管到厂应附有证明该批钢管符合标准要求和订货合同的质量证明书。 4：外观质量 4.1 钢管内、外表面不得有裂缝、折叠、分层、龟裂、裂纹、轧折和结疤缺陷存在，这些缺陷必须完全清除掉，清除不得超过其边长和壁厚的负偏差。 4.2 划痕允许深度不大于0.1mm。 4.3 钢管内、外表面应光滑，允许有深度不超过0.08的少量凹坑、擦伤和细小的划道，但这些缺陷必须在壁厚的公差范围内。 4.4 表面镀层的钢管其质量判定可参照《电镀件检验标准》执行。
钢板类原材料检验规范 1：目的 通过对钢板原材料的检验确保本厂生产的产品符合生产工艺及客户的质量技术要求。2：范围 适用于本厂生产用的冷轧钢板、热轧钢板。 3：验收规则 3.1钢板的质量由供方技术部门检查和验收。 3.2 供方必须保证交货的钢板符合有关规定，并出具理化检测报告单，本厂将按批次选取样块，送理化室进行复查。 3.3 钢板到厂应附有证明该批钢板符合标准要求和订货合同的质量证明书。 4：外观质量 4.1 钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板不得有分层。 4.2 钢板表面上的局部缺陷应用修磨方法清除，但不得使钢板厚度小于最小允许厚度。 4.3 冷轧钢板两面允许有在厚度公差范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷： 轻微麻点及局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、轻微划痕及轧辊压痕；允许有局部的蓝色氧化色； 反面允许有厚度公差范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷： 轻微麻点、小气泡、小拉裂、轻微划痕及轧辊压痕。 4.4 热轧钢板两面允许有在厚度公差范围内不大于钢板最小厚度的下列缺陷： 轻微麻点及局部的深麻点、小气泡、小拉裂、划伤、泥土痕迹、轻微划痕及轧辊压痕。 反面允许有在厚度公差范围内且每一平方米不多于两个的斑痕和压坑。 表面允许有薄层的氧化铁皮。 5：尺寸偏差
原材料入厂检验规定 编制： 审核： 审批： #####公司
1 范围 本检验规定适用于公司生产的设备用原材料。 原材料包括型钢、条钢（圆钢、矩形钢、六角钢）、钢板、钢管等。 2 检验人员必备标准 GB/T 2975 钢及钢制品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管 GB/T 8162 结构用无缝钢管 GB/T 13793 直缝电焊钢管 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 709 热轧钢板和钢带 GB/T 9787 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢_热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 11263 热轧H型钢和剖分T型钢 GB/T 228 拉伸试验 GB/T 232 弯曲试验 GB/T 229 金属常温冲击韧性试验法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验的规定 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢光谱分析方法 3 原材料的重要度分级 根据零部件材料在产品结构上的重要性，将原材料分成A级和B级。详见表1( A
级产品钢材一览表) 。 A级：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响人身安全或最终产品的主要使用性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的材料。如振动器固定架、筛箱侧板等部件的原材料。 B级：一般原材料，构成最终产品非关键部位的原材料，它一般不影响最终产品的质量。 表1 A级产品钢材一览表（未列入此表的为B级） 4 原材料的检验规程 原材料进厂后，库房管理人员首先依据订货合同进行包装质量、外观质量、几何尺寸、材料数量、重量检查验收，然后填写“进货报检通知单”。
1.1 H型钢的尺寸、外形及允许偏差应符合表1-1的规定。 图示 0.15% 1.2 标记示例 H型钢的规格标记采用：H与高度H值*宽度B值*腹板厚度t1值*翼缘厚度t2表示。 如：H800*300*14*16 1.3 表面质量 1.3.1 H型钢的表面不允许有影响使用的裂缝、折叠、结疤、分层和夹杂。局部细小的裂纹、 凹坑、凸起、麻点及刮痕等缺陷允许存在，但不得起出厚度尺寸允许偏差。 1.3.2 H型钢表面缺陷，允许用砂轮机等机械方法修磨或焊补进行缺陷的修补或清除。 2.工字型钢 2.1 工字钢的截面尺寸 2.1.1 标记形式: 高度h*腿宽b*腰厚度d 2.1.2工字钢的高度h、腿宽b、腰厚度d尺寸允许偏差应符合表2-1的规定。 端面图形 2.2 外形 2.2.1 工字钢的每米弯曲不大于2㎜，总弯曲度不大于总长度的0.2% 。
3．热轧圆钢及方钢 3.1 适用于直径为2.5-250㎜的热轧圆钢和边长为5.5-200㎜的热轧方钢。 3.2 截面尺寸及允许偏差 3.2.1 圆钢和方钢的截面形状及标注符号如图3-1所示: d=圆钢直径 a=方钢边长 图3-1 3.2.2 圆钢直径和方钢边长的允许偏差应符合表3-1的规定。 3.2.3 圆钢椭圆度应符合表3-2的规定。 3.2.4 方钢对角线长度应符合表3-3的规定。
角线长度之差不得大于公称边长公差的70%。 3.3 外形 4.3.1 直条圆钢和方钢的弯曲度应符合表3-4的规定。 3.3.2 方钢不得有显著扭转。 3.4 有色金属的圆料及方料也参照上面规定执行。 4.无缝管 4.1 结构用无缝钢管 4.1.1 钢管的外径允许偏差应符合表4-1的规定。 4.1.2 热轧(挤压、扩)钢管壁厚允许偏差应符合表4-2的规定。 4.1.3 冷拔(轧)钢管的壁厚允许偏差应符合表4-6的规定。 4.2弯曲度 4.2.1弯曲度应符合表4-4的规定。 4.2.2钢管的全长弯曲度不大于全长的1.5%。
1操作细则 1.1基本流程 1.2钢材采购检验标准 证明材料检查：进厂钢材，必须具有质量保证书。质量保证书需要检查的内容有：日期是否是近期、规格是否正确、数量是否正确、材质是否正确、字迹是否清晰、是否有涂改、是否盖红章等； 钢材外观检查标准：钢材表面不应有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂、锈蚀、麻点、划伤等表面缺陷。 如表面有上述缺陷，允许清除，清除的深度不得超过钢材厚度公差的一半。不得出现严重锈蚀及凹坑。清除处应圆滑无棱角。型钢表面缺陷不得横向铲除，其它不影响使用的缺陷允许存在，但应保证钢材的最小厚度。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 钢材规格尺寸检查标准： 一、热轧扁钢规格尺寸检查标准：(GB/T 704-1988) 尺寸即允许偏差（mm） 二、钢板规格尺寸检查标准：(GB/T 709-1988) 钢板厚度偏差（板厚～13㎜）
钢板厚度偏差（板厚＞13㎜） 三、角钢规格尺寸检查标准： 等边角钢边宽度、边厚度尺寸允许偏差（mm）(GB/T 9787-1988) 不等边角钢边宽度、边厚度尺寸允许偏差（mm）(GB/T 9788-1988) 注：型号2的尺寸为宽20mm，厚3mm/4mm；型号尺寸为宽56mm，厚3/4/5/8mm；以此类推； 四、H型钢规格尺寸检查标准：(GB/T 11263-1998)
五、无缝钢管规格尺寸检查标准：(GB/T 8162-1999) 无缝管尺寸允许偏差（mm） 注：⑴对外径不小于351毫米的热扩管，壁厚允许偏差为±18%。 六、直缝焊管规格尺寸检查标准：(GB/T 13793-1993) 焊管壁厚及外径允许偏差（mm）
焊接钢管进场验收标准
焊接钢管进场验收标准 1.验收依据 1.1《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002 1.2《北京市建筑工程资料管路规程》DBJ01-51-2003 1.3《建筑电气通用图集》92DQ1 1.4《中华人民共和国石油天然气行业标准》SY/T 5768-1995 2.产品质量证明文件要求 2.1焊接钢管应有出厂质量证明文件 包括：产品合格证、材质证明书 2.2焊接钢管产品合格证、材质证明书应为原件，如果是复印件，复印件和原件内容应一致，并加盖原件存放单位公章，注明原件存放处，并有经办人签字和时间。 3.验收标准 3.1按批查验合格证和材质证明书。 材质证明书应注明：a)供方名称，b)需方名称，c)发货时间，d)合同号，e)所用标准号，f)产品名称和尺寸，g)货物重量，h)钢卷批号和钢的牌号，i)标准及检测的各种试验结果，j)发运编号，k)质量检验部门印记； 其中常用钢号的力学性能和化学成份要求见附表1； 3.2外观检查： 焊接钢管内外无严重锈蚀，钢管无压扁，内外壁表面光洁，无毛刺、裂纹、变形等缺陷； 检测方法：肉眼观测法； 3.3管径、壁厚检验： 现场抽样检测焊接钢管的管径及壁厚； 检测方法：测量钢管的管径和壁厚可采用千分尺或其它具有相应精度的无损检测装置；在对管径和壁厚发生争议时，应以千分尺的测量结果为准。 常用规格的焊接钢管管径和壁厚数据见附表2；管径和壁厚的极限偏差分别见表1和表2； 表1 钢管外径极限偏差表2 钢管壁厚极限偏差公称外径D 极限偏差钢管公称壁厚l 极限偏差 D<60.3 ±0.5 l<3 ±0.3 60.3
钢材检验规范
文件名称钢材进料检验指导书页次 1 OF 6 审核：编制：PZB 生效日期17/2/8 一、目的： 为进料检验人员提供钢材来料的检验依据，防止材料缺陷影响后工序的生产及品质。 二、范围： 适用于本公司所有进料的型钢、钢板、的原材料检验. 三、检验计划： 表a-1 检验抽样表 后工序加工类别 检验方式 外观尺寸硬度 机加工全检全检 抽验批量的5%, 当抽验数不够3件 时则全检 当材料的使用有特殊 性能要求时 方提供材质证明报告 焊接抽验批量的50% 每批同一规格检验数 ≥1件 每批同一材质检验 数≥1件 四、五金原材料检验项目和方法 、包装检验：根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。针对非散装的材料应首先检查包装是否完整 （1）散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。 （2）捆装：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。 、标志检验：标志是区别材料的材质、规格的标志； 方法：首先应根据供方的送货单与我司的采购单进行核对，确认两者的型号规格是否相符；其次是检验材料的端面有无标识，其标识的规格型号与我司的所需 是否相符； 、规格尺寸的检验-：规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。 检验步骤：
椭圆度 圆形截面的金属材料，在同一截面上各方向直径不等的现象。 弯曲、弯曲度 弯曲就是轧制材料。在长度或宽度方向不平直、呈曲线形状的总称。 扭转 条形轧制材料沿纵轴扭成螺旋状 镰刀弯/侧面弯 指金属板，带及接近矩形截面的形材沿长度（窄面一侧）的弯曲，一面呈凹入曲线，另一面对面呈凸出曲线 瓢曲度 指在板或带的长度及宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象； 表面裂纹 指金属物体表层的裂纹。 耳子 由于轧辊配合不当等原因，出现的沿轧制方向延伸的突起； 结疤 指不均匀分布在材料表面呈舌状，指甲状或鱼鳞状的薄片。 折叠 是金属在热轧过程中（或锻造）形成的一 种表面缺陷，表面 互相折合的双金属层，呈直线或曲线状重合。 薄厚不均 钢板，钢带和钢管（壁厚不均）中常出现该术语，是指钢材的 横切面与纵向厚度不相等 。 五、尺寸及形位公差检验 本公司工程图面及其它技术要求未特别要求,参考下表标准进行。 表C-1材料检验参考标准明细表
江苏FEE有限公司文件 发放号： 使用者： 原材料检验规程 受控状态: _编制: 技术工艺部 文件编号:JG/J 09-2007 审核: ____版本/状态: A/1 _ 批准: ____ 2007年12月8日发布2006年12月10日实施
原材料检验规程 1、目的 为规范本公司所采购原材料质量的检验，保证所采购的原材料合格，确保公司产品质量，符合国家相关标准，需要时可追溯，制定本规程。 2、适用范围 本制度适用于公司所有外购原材料的检验。 3、职责 3.1采购供应部按放样文件要求采购，负责采购材料的质量保证文件的收集，并确保其 真实性、及时性。负责对进厂的原材料初检、入库、记录。 3.2技术工艺部为原材料检验规程的技术归口部门，质量管理部负责外购原材料的外观、 物理、化学检验，并出具检验结果。 3.3仓库管理人员，必须确认材料的检验结果是合格的，方能接受材料入库，按采购计 划与送货清单核对数量、规格、型号、材质等。 3.4车间在生产过程中，发现原材料有质量问题的，须立即通知质量部。 4.原材料检验 本公司钢材采购、检验所依据的标准有： GB/T2975 《钢材力学及工艺性能试验取样位置及试样制备》 GB700 《碳素结构钢》 GB709 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB/T1591 《低合金高强度结构钢》 GB/T3098.1《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》 GB/T3098.2《紧固件机械性能螺母粗牙螺纹》 GB/T5117 《碳钢焊条》 GB/T5118 《低合金钢焊条》 GB1300 《焊接用钢丝》 GB9787 《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB50205 《钢结构工程施工质量验收规范》 5原材料检验流程： 采购供应部按放样文件要求，综合库存，编制采购计划，经分管副总批准后进行采购 ——供应部对进厂的原材料进行初检，合格后，书面通知质量部——质量部对原材料进行外观、物理、化学检验，并出具检验结果，递交采购供应部——采购供应部按检验结果，办理下步手续，合格品入库，标识、做台帐；不合格品作退货处理。 ——车间在领用、加工过程中，对原材料检验，发现有质量问题的，立即通知质量部——质量部根据实际情况，会同技术部门进行分析，提出处理意见，呈报技术副总裁定。 6.采购供应部的初检项目： 6.1.1供货商提供的质量证明书为原件，应清晰易辩，不得涂改，生产厂家的质量检验 公章、合格章应清楚，不得被其他文字、印章遮盖，供货商在空白处应加盖公章；如供货商提供的质量证明书为复印件，其要求同原件，供货商并注明原版质量证明书存放处；否则作退货处理。 6.1.2原材料的批次号与质量证明书上的批次号必须一致，如不一致作退货处理； 6.1.3原材料规格型号、材质、与采购计划必须一致，如不一致作退货处理；
受控状态： 分发号： 钢材进厂检验与验收作业指导书
1范围 本标准规定了压力容器常用钢材进厂检验与验收作业的内容和要求。 2压力容器用钢材的质量证明书、材料标志和质量要求 2.1钢材的质量证明书与材料标志要求 2.1.1压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准的规定。压力容器材料的生产应经国家安全监察机构认可批准。材料生产单位应按相应标准的规定向用户提供质量证明书（原件），并在材料上的明显部位作出清晰、牢 固的钢印标志或其他标志，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。 2.1.2压力容器制造单位从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得 材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。压力容器制造单位应对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性 负责。 2.2压力容器用钢要求 2.2.1 在用压力容器受压元件的材料，其使用范围不得超出相应标准规定的允许 使用范围。 2.2.2 用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳钢和低合金钢，钢材的含碳量不应大于 0.030%，含硫量不应大于 0.020%。 2.2.3 用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳钢和低合金钢，钢材的含碳量不应大于 0.25%，且硫当量 Ceq 不大于 0.45%。 2.2.4沸腾钢不允许用于制造压力容器的受压元件。 2.2.5常用压力容器用钢材的化学成分应符合附表 1 至附表 3 或相应钢材标准的规定。 2.2.6常用压力容器用钢材的供货状态和力学性能应符合GB150 或附表 4 或相应钢材标准的规定。 2.2.7压力容器用壳体钢板的超声检测与质量要求 GB150、GB151 和《容规》规定用于壳体的下列碳素钢和低合金钢钢板，应逐张进行超声检测，钢板的超声检测方法和质量标准按JB4730的规定。 a）厚度大于 30mm 的 20R 和 16MnR 钢板，质量等级应不低于Ⅲ级； b）厚度大于 25mm 的 15MnVR 、15MnNbR 、18MnMoNbR 、13MnNiMoNbR 和Cr－Mo 钢 板，质量等级应不低于Ⅲ级； c）厚度大于 20mm 的 16MnDR、15MnNiDR 和 09MnNiDR 钢板，质量等级 应不低于Ⅲ级； d）调质状态供应的钢板，质量等级应不低于Ⅱ级； e）厚度大于 20mm 的低温压力容器和低温换热器的壳体钢板，质量等级应 不低于Ⅲ级； f）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器用钢板，质量等级应不 低于Ⅱ级； g）盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg／ L 的压力容器用钢板，以及贮存能导致应力腐蚀的其他介质的压力容器用钢板，质量等级应不低于Ⅱ
原材料进厂检验规范 编制：宫建军 审核：李同国 批准：王金霞 状态：受控 分发号：FW-04 2011年03月20日 淄博尚莫多阀门电控设备有限公司
原材料进厂检验规范 本厂原材料包括：外协铸件、外购标准件 铸造成品的检验规范 一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料元素牌号含量 百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验 二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质量 1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验 （1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。 （2）表面粗糙度的检验 铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不
同的粗糙度 2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差
壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为CT12级，则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、游标卡尺、测厚仪等。 3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密性检验、化 学成分检验、力学性能检验和金相组织 （1）内部缺陷的检验
（2）强度及致密性的检验 （3）化学成分的检验 化学成分的检验应按国际（国家）有关标准及合同规定的要求执行；化学成分检验 一般作为铸件检验的参考内容；化学成分的检验主要有炉前控制性检验和浇注试棒检验。 1）炉前控制性检验：此法是一种控制性检验，便于及时调整熔化的铁水成分，使之波动在标准或合同的要求范围内，检验方法按炉前质量检验方法进行。 2）浇注试棒检验：此法是事后把关，由铸件厂提供同炉浇注的铁水试棒，通过理化试验仪器进行化学元素和残余量分析，根据理化试验报告单对照标准或合同进行判断；必要时可直接在铸件上取样重复成品分析检验。 成品分析可由需方自行分析，从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。当钻屑取样时，一般应取自表面下至少6.5 mm处，当铸件厚度小于12 mm时取中心部位。分析结果应符合表1的规定，其分析允许偏差应符合GB/T 222的规定，成品分析偏差不能作为铸件出厂的验收依据。 化学分析取样方法按GB/T 222的规定，化学成分仲裁分析按GB/T 223的规定。 铸件化学成分