一、块煤系统分选设备
1、块煤分选机
分浅槽型和深槽型。浅槽型分为斜轮、立轮、刮板式以及筒型重介质分选机。一般浅槽用的比较多。
（1）浅槽重介质分选机
150-13mm的块煤分选，也适用于50-300mm，原煤排矸处理。分选效率>99%, Ep=0.02-0.04,分选密度1.4-1.9。
重介浅槽分选最大的优点是分选精度高（EP 值为0.02～0.04），处理能力大，分选粒度下限低（选粒级为200mm～13mm）等。缺点是配套系统复杂，需要介质回收系统，介质储存设施，压风系统；设备多，车间体积大，能耗大，因此投资高，运营费高。每选一吨煤需循环介质量约为2m3,需要脱介喷水约1m3，共计3m3的循环量,大量的循环介质和稀介质需要有庞大的介质回收系统和煤泥水系统，投资大，营运费用高。
2、跳汰机
适用于处理易选和极易选煤。上限可达50-100mm，下限可达0.3-0.5mm。用跳汰机分选末煤，特别是3mm以下的粉煤时，透筛损失大，分层效果差，分选效率明显降低。
空气脉动跳汰机、动筛跳汰机的不完善度
（1）筛侧空气室跳汰机、筛下空气室跳汰机
筛侧空气室跳汰机是目前我国选煤厂中使用最多的跳汰机。根据其结构与用途的不同，可分为不分级煤用跳汰机、块煤跳汰机和末煤跳汰机三种。
两种跳汰机的分选效果相近，我国筛侧空气室跳汰机的不完善度一般为0.2左右。
下图为空气室跳汰机的设备简图：
（2）动筛跳汰机
入料粒度25-300mm，I≤0.16, I=0.07-0.10,数量效率≥95%，主要用于原煤准备车间的预排矸，可代替重介质排矸、人工检矸，还可用于动力煤分选，分选精度差，进行初选较合适，适用于易选和中等可选煤。
动筛跳汰具有以下优点：
a.动筛跳汰机是适于高密度易选煤和中等可选性煤的分选，不完善度I值为0.09～0.11。
b.入选粒度范围宽，入洗粒度范围为25mm ～300mm，上限高，不用选前破碎。与矿井来煤粒度相适应，简化了生产环节，并且块煤价格高。
c.当原煤中块矸石含量高时，特别是矸石的岩性又属于易泥化的泥岩或碳质泥岩时，则宜采用动筛跳汰机。
d.工艺系统简单：不用介质，不用风，设备少，车间体积小，运行成本低。只用少量循环水(只是产品带走的水量和定期排放筛下物时所带走的水量，吨煤耗水为0.03 m3～0.09 m3。)，对水质要求低，洗水自成小闭环，煤泥水处理简单。在排除大块矸石条件下，比用重介浅槽分选块煤合理的多。
e.在分选易选煤时，分选精度不亚于重介选，当排矸分选密度大于1.8Kg/l时，重介质难以控制，这时采用单段跳汰机优势比较突出，可不受分选密度高的限制。
f.技术成熟。目前动筛跳汰选矸技术已在几十个厂矿使用，实践证实该设备运转可靠、故障率低，便于操作和维护。
动筛跳汰的缺点：
a.分选精度差，进行初选较合适，适用于易选和中等可选煤。
b.分选粒度下限高，在粒度小于25mm时分选精度变差，一般用于处理30mm以上的块煤排矸。
c.要求出低灰精煤时，若分选密度低于1.4Kg/l时，跳汰机难以控制，无法保证正常的分选效果。
d.当原煤中黄铁矿嵌布比较细时，用重介旋流器分选，脱硫效果比较好，有时还要配套
螺旋分选机分选才能有效脱除更细的黄铁矿微粒。
下图为动筛跳汰机的设备简图：
二、末煤系统分选设备
1、有压重介质旋流器
上限一般为13mm
两产品：分选粒级>0.5mm，分选难选或极难选煤。Ep=0.03-0.05
三产品：一段（主选）、分选粒级>0.5mm，分选难选或极难选煤，Ep=0.02-0.04 二段（再选）、分选粒级>0.5mm，分选难选或极难选煤，Ep=0.03-0.05
2、无压重介质旋流器
两产品：分选粒级>0.5mm，分选难选或极难选煤。Ep=0.03-0.05
三产品：一段（主选）、分选粒级>0.5mm，分选难选或极难选煤，Ep=0.03-0.05 二段（再选）、分选粒级>0.5mm，分选难选或极难选煤，Ep=0.05-0.07 （1）两段入料两产品重介质旋流器：两段入料，第一段的底流是第二段的入料，两种分选密度。缺点：高、低两种密度的介质系统并存，工艺比较复杂。在精煤、中煤的灰分指标都有严格要求时，使用两段入料两产品重介质旋流器。在洗动力煤，只要求排矸时，使用三产品重介质旋流器。
（2）倒置式重介质旋流器：垂直放置，上部有入料口，下部有两个出料口。当轻、重产物比例失调时，低密度物排量小时，使用此旋流器。
（3）无压入料圆筒形两产品旋流器：对底流、溢流量的变化适用范围比较大，可达20%-80%。所以能够适用产品灰分的大幅度变化（灰分变化，分选密度变化，溢流、底流量就变）这是其优势之一。(锥形有矸石排量问题)
3、旋流器的比选：
1、有压、无压的选择
有压入料容易增强泥化作用，不利于保持煤炭块度，减少块煤产品数量；因产生次生煤泥量大，特别是原煤中含有大量泥岩矸石时，将导致旋流器内工作介质的高灰非磁性物含量大大增加，引起重介悬浮液密度、粘度等特性参数的改变，对分选效果将产生不利影响。其一个突出特点是分选下限低。
无压入料有利于减少矸石泥化，既克服了给料厂房较高的缺点，也克服了泵给料使煤过粉碎的缺点。对于含有大量泥岩矸石的原煤分选极为有利。一般认为无压入料重介质旋流器是泥化最轻的分选工艺之一。
2、两产品、三产品旋流器的选择
（1）动力煤分选，只需排矸就能满足需求，如果排矸的分选密度不是太高，采用两产品
旋流器合适。（2）在分选密度很高的情况下，用三产品代替两产品排矸，三产品旋流器可在一套低密度介质系统中同时实现分选出精煤、中煤和矸石三种产品。（3）因三产品重介旋流器排矸，循环液密度可降低至1.5Kg/L, 所允许的煤泥含量可高达50%左右，一般可不设选前脱泥环节。（4）原煤的中间密度物含量少，用两产品重介质旋流器。（5）中煤含量高时用三产品，减少浪费。但是三产品介质循环量大，泵的能耗也大。
3、两段入料两产品重介质旋流器：一当出三种产品时，而且两段的分选密度差别很大；二当原煤的煤质波动很大，既需要洗动力煤，又需要洗炼焦煤时，用三产品旋流器的各种产品比例不容易调整，用两段两产品入料重介质工艺比较合理。
4、倒置式重介质旋流器：一般重介旋流器锥角20度，有较好的分选效果，这时溢流口排料占入料60～90%，轻产物占绝大量的旋流器，底流口排料量占入料量的10～30%，当轻、重产物比例失调时，低密度物排量小时，使用此旋流器。
5 、三产品重介质旋流器设备选型时要注意：
（1）三产品旋流器的实际处理能力在很大程度上受其第二段旋流器处理能力的制约（2）第二段旋流器处理能力与旋流器的锥比取值大小密切相关。
（3）第一段旋流器和第二段旋流器的实际处理能力又均与各自入料的密度组成密切相关。
三、粗煤泥分选设备
实际上水力分级设备是组成粗煤泥回收流程的主要设备。而粗煤泥回收是选煤厂的重要组成部分。其任务是：（1）分选后的产物进行脱水（2）回收质量合格的精煤，使之不进入煤泥水中（3）排除没有得到分选的细粒物料，使其进入后续作业再处理。
常用的分级设备
1、重力场中的水力分级设备
（1）角锥沉淀池
角锥沉淀池由若干个并列的底部为角锥形的钢筋混凝土容器组成，各分级室之间及其内部无隔板，角锥底部的倾角为65°~70°，角锥沉淀池一端入料，另一端为溢流端，沉物沉到锥底，锥底装有闸门以便排卸沉淀物料。
煤泥水的入料方式有并联和串联两种，但当给料量一定时，采用串联给料方式，会使液流在角锥池中的流速较大，这对分级不利，所以选煤厂实际生产中多用并联给料。
角锥沉淀池对入料的浓度和粒度都有一定的限制，较理想的入料浓度是100-150g/L，入料粒度一般为0-1mm。
角锥沉淀池的溢流自动排出，其底流由阀门靠人工控制排放，有时为了防止堵塞底流排料管路，而在其管路的侧壁接清水管或压缩空气管。由于人工控制底流排放阀门，所以分级粒度难以掌握。
角锥沉淀池设备简图如下所示：
（2）斗子捞坑
斗子捞坑通常为方锥形或圆锥形钢筋混凝土结构，锥壁倾角为60°~70°，由中心或单
侧给料，从周边或旁侧流出溢流。广泛采用的是中心给料周边溢流的方式。锥形容器中安有一台斗子提升机，用它来排出沉淀物，排除沉淀物的同时，还对物料有脱水作用。
沉淀物进入斗子提升机的方式有三种：喂入式、挖掘式和半喂入式。喂入式的斗子提升机位于捞坑倒锥之外；挖掘式的置于捞坑之中；半喂入式的机尾在捞坑外部，但斗子在捞坑之内，既避免了检修斗子提升机时的不便，又避免了物料在池内堆积的缺点。
斗子捞坑的适应能力较强，入料的粒度范围宽，一般为0-50mm。但有时为了提高捞坑的分级精度，应尽量缩小捞坑入料的粒度范围，实际捞坑的入料粒度的以0-13mm多见。捞坑的分级粒度一般为0.2-0.5mm。
斗子捞坑的工作原理与角锥沉淀池一样，都是借重力作用实现颗粒沉淀的。但是，斗子捞坑中颗粒沉淀的条件与角锥沉淀池不一样，一是煤泥在斗子捞坑中将随同较粗精煤颗粒（如6-13mm）一起沉淀，这对较细颗粒的沉淀有利；二是沉淀物及时用斗子提升机排出，不受人为因素的影响，因此分级效率比角锥沉淀池高。
（3）倾斜板分级设备
通常，自然沉淀设备的面积均较大。如能提高设备的处理能力，缩小设备体积，则可减小基建费用。由于分机设备是利用浅池原理进行工作的，物料在池中的沉降分级与池深无关。因此，为了提高设备的单位面积处理量，应该充分利用地深。在分级沉淀设备中，加设一组倾斜放置的沉淀板面，即倾斜板装置，可提高处理能力。
倾斜板的安装可以缩短颗粒的沉降距离，减少沉降时间，增大分级设备的沉淀面积，使沉淀好的物料顺利排出。
倾斜板安装角度50°~60°，角度越小越有利于增大沉淀面积，但不利于沉淀后煤泥的排出。选煤厂倾斜板的实际安装角度多采用60°。倾斜板层数增多，也有利于增加沉淀面积。层数越多板间距越小，过小的板间距，会使水流的流动对沉物的沉淀及排放产生干扰。板间距一般可取100-150mm。
2、离心场中的水力分级设备
（1）电磁振动旋流筛
电磁振动旋流筛主要应用于选煤厂粗煤泥的预先脱水、脱泥、分级等粗煤泥回收作业。允许入料粒度为0-13mm。在用于水力分级作业时，可代替斗子捞坑。筛上产品比较稳定，浓度在26%-28%之间波动，可以直接进入离心机脱水。
与斗子捞坑相比，单位面积处理量大，能有效控制分级粒度，使脱水工艺大大简化，并且有一定的脱泥降灰作用。主要缺点是筛网使用寿命短。
（2）煤泥离心筛分器
1、TBS干扰床分选机（粗、细粒度比<4）
入料粒度2-0.15mm，分选效率大于93%，Ep<0.09，I<0.12。用于低密度（1.4-1.6）、入料粒度比螺旋选分选机偏细些。
粗煤泥分选机优点：使传统的跳汰（重介）-浮选工艺流程得到了完善，使粗煤泥（2-0.15）分选成为可能：既克服了大直径旋流器分选细粒煤效果差的缺点，又能够发挥浮选柱分选细粒煤泥效果好的优势。
2、螺旋分选机
分选精度：I=0.2-0.25 用于易选、中等可选的粗煤泥降灰和脱除黄铁矿。主要适用与高密度（1.6-1.8），入料粒度0-3mm，最佳分选粒度为1-0.25mm。入料粒度比TBS的要粗些。介于跳汰和浮选之间，使用大有用途。不适用炼焦精煤出低灰产品的分选手段。
3、煤泥重介质旋流器
分选精度：分选粒级1.5-0.5mm，Ep=0.08-0.12。小直径，适用煤泥的脱灰降硫。但是要求的介质粒度特细、煤泥量对其分选效果影响很大，一般不使用。
所谓细颗粒煤泥水就是那些水力分级设备产生的溢流。这部分煤泥水处理的原则流程有三种形式：浓缩浮选流程、直接浮选流程和半直接浮选流程。
1、微泡浮选柱
分选粒度范围延伸到微米级，特别适用于超细粒物料的分选、脱硫尤其适合于灰分高、粒度特细（〈0.045mm〉的难选煤泥浮选。是大型重介选煤厂的首选重要配套技术。
优点：分离精度高，精煤回收率高，在同样条件下，比常规浮选机提高回收率5-10%；降低精煤灰分分选效率可达到95%以上；占地面积小，节省投资；设备无磨损部件，动力消耗小；维护量小、维护费用低；
2、机械搅拌式浮选机
-0.5mm煤泥。
机械搅拌式浮选机：对细泥选择性较差。
传统浮选机缺点：操作较困难；耗能量大；设备维修保养工作量大；浮选机占地面积大，要求的维修空间大，建设投资高。
比起分选机：浮选柱分选粒度要细些（泡沫小），当小于0.3mm含量多时，用浮选柱效果较好；
当煤泥中粗粒含量多时，用浮选机较好。浮选柱单位处理量比浮选机高。
1、压滤机
（1）真空过滤机：主要用于处理精煤、中煤和煤泥。产品水分：精煤、中煤22-26% 煤泥24-28%
（2）加压过滤机：主要用于浮选精煤、原生煤泥脱水。产品水分：精煤16-18% 煤泥18-22%
特点：加压过滤机是一种高效、节能、全自动操作的新型脱水设备。与真空过滤机相比具有数倍过滤推动力，因而不仅具有很大的生产能力，而且具有很低的滤饼水分和清洁的滤液。
原理：加压过滤机是将过滤机置于1个密封的加压仓中，加压仓内充有一定压力的压缩空气，待过滤的悬浮液由入料泵给入过滤机的槽体中，在滤盘上，通过分配阀与通大气的汽水分离器形成压差，滤液通过浸入悬浮液中的过滤介质排出，而固体颗料被收集到过滤盘上形成滤饼，随着滤盘的旋转，滤饼经过干燥降水后，到卸料区卸料。由排料装置间歇排出到大气中，整个过程自动进行。
（3）快开式压滤机：精煤（18-23%）或煤泥（20-24%）的脱水。
快开式压滤机的滤液可以作为煤泥水的把关设备，但是其滤饼水分比加压过滤机的高。处理量比加压过滤机的处理量低。加压过滤机脱水后，具有滤饼松散，易于掺入选混煤等优点，但是其滤液中仍有一定的浓度，不能作为洗水闭路循环的把关设备。
（4）板框式压滤机：由交替排列的滤板和滤框构成一组滤室。滤板的表面有沟槽，其凸出部位用以支撑滤布。
（5）箱式压滤机：它的结构和工作原理与板框压滤机类似，不同之处在于滤板两侧凹进，每两块滤板组合成一厢形滤室，省去滤框，滤板中心有一圆孔。
2、离心机
（1）沉降过滤式离心机：
其工作原理是：当物料进入离心机转鼓内。在离心力的作用下，物料中的固体颗粒沉降在转鼓的内壁上，而液体和少量难沉降的微细颗粒从溢流口排出，成为离心液。固体颗粒由螺旋送到过滤段。由于螺旋和转鼓之间有一定的转差，物料得以进一步脱水，最终产品从排料口排出。
沉降过滤式离心机在选煤厂可应用于浮选精煤和原生煤泥的回收与脱水。在同样物料条件下，其产品水分比加压过滤机、真空过滤机和压滤机均要低，相对处理能力要大，具有较满意的应用效果。
由于沉降过滤式离心机离心液浓度比较高，因此，应在工艺流程中应予以认真考虑。但由于种种原因，未能在我国选煤厂广泛地推广应用。
（2）振动卸料式离心机：就处理量来说，卧式振动离心机是最有效的产品。可以用于粗颗粒或易脱水产品的处理，如精煤、中煤、矸石的脱水。
（3）刮刀卸料式离心机：这种离心机不仅能保证排出物料的的水分很低，同时显著提高
粉煤回收率，高可靠性低安装维护费用是刮刀卸料离心机的特色。
煤泥回收的截留粒度只能达到0.10-0.15mm,与立式相比,卧式离心机维修时，无需拆卸整机，在相同工况下，产量提高40%.
末煤脱水选用卧式振动离心机较多，其处理量大，入料上限高，但是产品水分略高于立式螺旋刮刀离心机。
六、筛子
（1）香蕉筛
倾斜式直线振动筛，用于细粒含量高的大、中粒物料的粒度分级，也可用于脱水、脱介、和脱泥等作业。在25-6mm时分级方面效果较好。当用以25-6mm原煤干法分级时，处理能力相当于水平筛的1.5-2倍；在1.5-0.5mm湿法筛分时处理能力相当于水平筛的1.2-1.4倍。
比起传统的筛分机：筛分效率高90%-95%，处理量增加了40-60%。
（2）圆振动筛对散装物料进行粒度分级
（3）直线振动筛：ZKK直线振动筛主要用在生产能力很大的场合，适用于中、细粒度物料干、湿式粒度分级、脱水、脱介、和脱泥作业。
（4）高频振动筛适用于煤泥或尾矿脱水等作业。振动频率高
七、其它分选设备
（1）风力分选机
分选粒级80-6mm Ep=0.23-0.28
（2）摇床
分选粒级6-0mm。尤其是硫铁矿含量高的的高硫煤，脱硫效果良好。I=0.20-0.22
（3）水介质旋流器
主要用于细粒易选煤和煤泥的分选以及脱除煤中的黄铁矿硫，能有效脱除氧化煤。分选精度低，不能同时获得纯矸和纯精煤，要考虑两段选或与浮选联合。
洗煤厂工艺及设备 洗煤的流程 煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选煤、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。 受煤 受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。 筛分 用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。破碎 把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求：1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选；2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离；3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度。物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。 选煤 利用与其它物质的不同物理、物理－化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为：矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂；我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。 存储 储煤仓：为调节产、运、销之间产生的不平衡，保证矿井和运输部门正常和均衡生产而设定的有一定容量的煤仓，接受生产成品煤炭，保证能顺利出厂，进入最后的装车阶段。 装车 包括装车（船）、吊车和计量。 选煤是利用煤炭与其他矿物质的不同物理、物理一化学性质，在选煤厂内用机械方法除去原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同用户的要求。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入顶板和底板的岩石及其他杂质(木材、金属及水泥构件等)，随着采煤机械化程度的提高和地质条件的变化，原煤质量将越来越差，表现在混入原煤的矸石增加、灰分提高、
选煤技术与设备选择的分析 发表时间：2018-05-28T13:41:17.650Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第35期作者：董彩娟[导读] 本文主要分析选煤技术的几项合理方法，并且进行选煤设备的选择分析，最后提出选煤技术与设备选择的发展趋势。 大地工程开发（集团）有限公司天津分公司天津 300381 摘要：在改革经济的体制下，为了减少煤炭产业在发展过程中产生的环境影响并且进一步增强经济发展力度，要深入分析选煤技术与设备的选择，以获取更加合理的生产方式。本文主要分析选煤技术的几项合理方法，并且进行选煤设备的选择分析，最后提出选煤技术与设备选择的发展趋势。关键词：选煤技术；选煤设备；分析引言 随着煤炭资源需求量的不断提升，我国煤炭行业实现了较大的发展，多种能源共同发展已经成为当前乃至今后的重要能源应用战略。各选煤厂也逐渐在生产经营中加强了环境保护意识的深入，实现了能源开发与节约结合的重要发展战略制定。先进的选煤技术在实际应用中能实现煤炭的科学合理利用，并切实保证煤炭的利用效率得到提升，是能源节约的重要内容，能尽可能的控制环境污染问题。而选煤设备的应用则主要是为选煤厂实现洁净、高效煤炭产品生产提供设备支持。 1选煤技术方法分析 1.1跳汰选煤技术与设备选择分析 跳汰主要是指当密度、粒度以及形状都存在差异的物料处于流体作用之下发生不停止的运用过程。其从本质上看是对物料的重选与分选，过程较为复杂且受多种因素的影响，各个环节之间存在着紧密联系。但是在选煤工作过程中，选煤人员在进行该技术应用时，对其分层机理的理解依旧停留于假说与生产实践之上，缺乏完善的技术机理，对于跳汰过程的表达仅仅是跳汰侧面。当前常见的跳汰分层机理假说大都包括静力学与动力学两种不同的观点。 跳汰选煤技术在选煤操作过程中具有重要的应用优势，其主要是指该技术能针对多种类型的煤质进行应用，具有较为广泛的使用性能。在实际技术应用过程中的操作程序较为简单，且应用稳定性较高。同时，该技术在实际应用中所需投入的生产成本较低，可更好的开展分选操作。所以，该技术在当前选煤厂工作中的应用是最为广泛的。而随着该技术的应用研究不断深入，该技术已经实现了较大程度的改进与完善，其主要表现在空气脉动跳汰机的应用推广。当前常见的空气脉动跳汰机主要包括筛侧空气室跳汰机与筛下空气室跳汰机两种类型，其主要的差异表现在设备的压缩空气室与跳汰机的实际位置存在差异。其中，前一种类型的压缩空气室位于跳汰机一旁，这样的设置方式存在着一定的缺陷，即可能会导致脉动水流波高不等且受力不均的问题出现，影响之后的分选工作质量。而后一种类型的压缩空气室则处于跳汰机的下方，这样的设置方式能有效的就前一种类型应用中存在的问题进行解决，保证了床层的均匀受力，能切实保证分选操作质量。 1.2浮选选煤方法 主要原理是在进行矿物颗粒的判断分选过程中，采用矿物表面的物化性质差别为基础进行，这种方法在选煤基础运用中的使用也较为广泛。在使用这种方法进行选煤之前，要先进行相关设备的选择，设备的选择主要有两种，分别为机械搅拌式浮选和无机械搅拌式浮选，从而进行物料的磨砂和分级处理，达到浮选方法对物料浓度和细度的要求。 1.3重介选煤方法 在选煤过程中的遇到难度较大的选煤可使用此方法，在选煤过程中使用较多是重介旋流器分选技术，并且不断扩大此方法的选煤规模。这种方法在选煤厂中被广泛应用的重要原因在于使用新型材料。当下为新媒体时代，选煤厂使用网络技术来进行自动化的控制系统，通过对物料密度的严格控制也降低了介质的损耗，并在很大程度上提升了工作人员的效率。 1.4浮选选煤技术与设备选择分析 浮选选煤技术在实际应用中主要是依靠煤与矿物质存在的物理化学性质差异来实现的细煤粒的分选操作。这主要是由于煤的表面具有较强的疏水性能，而极性矿物则具有较强的亲水性能。矿浆中的煤与矿物进行碰撞，煤表面的水化膜破裂后，气泡表面便会附着上煤粒。但是当矿物质表面水化膜难以被撞破时，就会导致煤粒难以被气泡黏住。所以，为保证该技术应用时的煤具有较高的可浮性能，生产人员应当尽可能的拉大煤与矿物质之间的湿润差距，提高浮选性能。生产人员可在浮选操作中加入捕收剂、调整剂等多种试剂来提升性能。 2选煤设备使用分析 2.1动筛跳汰机使用原理 使用目的是在块煤中进行矸石的预选；使用原理为：首先，在此设备进行工作是，将定量的水注入槽体内，使得设备由于液体油缸的作用在销轴上来回运动；其次，将原料煤加入设备中，在筛板上构建有一定厚度的床层；最后，在设备上升过程中，在颗粒的角度看水介质的运动方式就是向下，而在设备的下降过程中，对于动筛机构来说水介质为上升状态，颗粒在其中沉降，从而达到密度分层的目的。这种设备在国产中主要有液压和机械来两种传送方式，在出故障的问题上进行考虑，液压方式会较高，而机械在工作过程中的机构较为简单，在很多选煤厂中频繁使用，但是也有一些缺点，如噪音和调节困难等。 2.2重介质旋流器 近年来发展比较快且技术也在日渐成熟，应用价值也在不断提高。DSM重介质旋流器由于分选精度高则用于比较难分选的传统末煤分选领域中。大直径重介质旋流器、无压给料重介质旋流器以及三产品重介质旋流器的发展也是越来越被重视和关注的。 2.3干选机使用原理 主要用于易选和中等可选性煤炭、动力煤排矸、煤矸石等，其他还有高寒缺水地区煤炭和易泥化煤炭。根据当下的使用情况俩看，主要有复合式干选机和空气重介干选机两种，其中结合了摇床和风力分选特点的有FGX系列复合式干迅即和FX系列风力干法选煤机。在很大程度上减少了煤炭加工使用的投资，还加强了使用效率。 2.4微泡浮选机
选煤设备 学习选煤设备，建议大家先梳理一个主线： 固定筛：固定棒筛、条缝筛、弧形筛、旋流筛、滚轴筛 筛分设备振动筛：圆振动筛、琴弦筛 直线振动筛、香蕉筛、等厚筛、博后筛 （高频筛：园振动筛、直线振动筛） 跳汰机：空气脉动、动筛 选分设备重介质分选设备：提升轮式(斜轮、立轮)、浅槽、旋流器 浮选机：机械搅拌式、非机械搅拌式（喷射、旋流、浮选柱） 选煤设备 离心脱水机：过滤（惯性卸料、刮刀卸料、振动卸料）、沉降脱水设备过滤机：建立压差方式，真空过滤机、加压过滤机 压滤机：板框式、隔膜式、带式 煤泥水处理设备沉淀塔、耙式浓缩机、深锥浓缩机、高效浓缩机 给料机：振动、圆盘、叶轮、往复式、(链式)、带式 运输设备：刮板机、(皮带机)、斗式提升机 选煤辅助设备破碎设备：强力分级、双齿辊、锤式 磁选设备：除铁器、磁选机 采制化设备：在线测灰仪、(采样机)、制样机、破碎机、干燥 机、分析天平、量热仪、工业分析仪、定硫仪等本次学习的重点是设备的概念与分类。 一、首先了解一下什么是选煤？为什么要进行选煤？ 对煤炭而言，将有用矿物精煤、中煤富集与无用矿物矸石剔除的过程，则称之为选煤。 为了减少直接燃煤产生的环境污染，鼓励和提倡发展洁净煤技术。选煤是洁净煤技术的基础，也是煤炭深加工(水煤浆、焦化、气化、液化)和洁净、高效利用的前提。国际公认选煤是脱除煤中的灰分和硫分、保护环境的最经济和最有效的措施，也是使原煤成为洁净煤基燃料的必不可缺的关键环节。 为提高煤炭的利用效率，满足不同用户的要求，使产品适销对路，发展煤炭分选加工是十分必要的。选煤的主要任务就是除去原煤中的大部分矿物杂质，提高煤炭质量并把它分成不同等级，为用户合理利用创造条件。
弛张筛设备构造及工作原理 一、设备构造 二、工作原理 ①固定框 ②浮动框 ③筛板 本弛张筛的一个独特之处在于，一个驱动产生双重的振动。借助于共振，一个驱动产生双重振动：一个基本的振动（固定框）和一个附加的振动（浮动筛框）。在这个过程中，弹性聚氨酯筛面连续不断的扩张、收缩（每分钟800次），从而获得很高的加速度（50G ），
由一台电机驱动激振器，使弛张筛产生振动。 激振器的两根装有扇形摆块的轴用齿轮连接，以同样的速度相反旋转。沿一条恒定的直线，产生一激荡力。这就是弛张筛的振幅线。 该激振器的重要特点是扇形摆块位于齿轮箱的外侧，通过增减扇形摆块的质量，可逐渐调整急诊力的大小。 增加扇形摆块质量，则增大了所产生的力，因此，也增大了弛张筛的振幅。反之，减少扇形摆块质量，则会减小弛张筛的振幅。 驱动电机通过驱动轴连接一个激振器，两个激振器之间由中间轴连接。 如果在操作期间一个激振器发生故障，则要立即断开弛张筛的电源。弛张筛必须是所有的激振器同时工作。 直接驱动就是电机通过驱动轴直接连接激振器，则激振器的转速和电机的转速相同。还可以通过三角带和副轴组件驱动，这样激振器的转速与电机转速不一样。 必须保证弛张筛停车和入料系统被隔绝之后方可在弛张筛上开展维护工作。在开始弛张筛上的工作之前，要检查入料溜槽中是否留有物料。这些物料在工作期间会落下。切勿爬上正在运行的弛张筛或给料机。
重介浅槽分选机设备构造及工作原理一、设备构造 重介浅槽刮板分选机工作原理图 重介浅槽刮板分选机主要由槽体、水平流及上升流系统、排矸刮板系统、驱动装置等部分组成。 （1）槽体是钢外壳的槽式结构, 在槽体底部并排设有若干个漏斗提供上升介质流, 槽内漏斗上整体铺设一层带孔的耐磨衬板, 通过沉头螺栓与槽体底板固定; 入料口设在槽体侧板的一方, 与脱泥筛的出料溜槽相连, 入料口的下方并排设有若干个水平流进口, 由此泵入水平流以保证物料层向排料方向运行, 并维持槽内液面的高度; 在与入料口相对的槽体的另一侧为溢流槽, 轻物料通过溢流槽口进入溜槽和后续工序。 （2）排矸刮板系统由头轮组、尾轮组、两组随动轮组、刮板、链条、连接板、导轨等组成。刮板通过连接板固定在两侧链条之间, 链条挂在头轮组、尾轮组及随动轮组两侧的链轮上, 链条的下端嵌入导轨滑槽内; 头轮组、尾轮组、随动轮组均由轴、两片链轮、轮毂、滚动轴承组成, 通过轴承座固定在槽体侧板的相应位置上; 为调整刮板链条垂度, 尾轮组轴承座装在滑块上, 利用张紧装置（如液压张紧油缸、滚珠丝杠等）调整尾轮的位置, 进而张紧链条。 （3）驱动装置则由电机、减速机、三角带等组成。 二、工作原理 刮板分选机工作时, 首先通过槽体底部的上升流介质管道向分选机内泵送合格悬浮液, 上升流不断涌入避免了介质在槽体内沉淀; 水平流管道同时向浅槽内泵送水平流; 脱泥后的原料煤通过入料口进入浅槽内, 原料煤中的轻煤料浮在悬浮液上部, 矸石沉于底部; 随着槽内水平流的不断涌入, 浮在上部的煤
第一章、选煤工艺流程 一、选择选煤工艺流程的总要求 选择选煤工艺流程应以原料煤性质、用户对产品的要求、最大产率和最高经济效益等因素为依据，正确确定一个比较简单、合理可行并且能满足技术经济要求的工艺流程。选择选煤工艺流程应遵循以下基本原则： 1）根据原料煤性质采用相适应的具有先进技术和生产可靠的加工方法。 2）根据用户的要求能分选去不同质量规格的产品。 3）在满足产品质量要求的前提下获得最大精煤产率，同时力求最高的经济效益和社会效益。 二、选择选煤工艺流程的一般原则 选煤工艺流程由各个不同作业和生产环节组成。选择各项作业和生产环节的一般原则分述如下： 1、入选上、下限 煤炭入选上、下限由三方面因素相互制约确定，即用户要求、入选原料煤的有关性质和分选设备的适宜处理粒级。 2、选煤方法 现在选煤厂使用最多的选煤方法有重介分选和跳汰分选。重介选较跳汰选分选效率高，但生产和维护成本高。在洗难选煤时有优势，一般情况下易选或中等可选性煤，应优先考虑跳汰分选法。 3、再选作业和再选物料的破碎 1）一般难选煤应考虑设置再选作业，易选煤可不设业。 2）对于炼焦煤或是稀缺煤种，要考虑设置再选作业。若虽是炼焦煤，但较难选，就要综合考虑是否设置再选作业。 3）另外从经济效益方面考虑。再选时精煤的回收量，以及产生的次煤泥量对后序作业的影响。 4、浮选作业 入选炼焦煤的大中型选煤厂一般均应设置浮选作业处理煤泥，有些动力煤的可浮性较差，对灰分要求也不太严，可不设浮选作业。 5、产品脱水 块煤一次脱水一般采用振动脱水筛，二次脱水则采用立式离心机或卧式振动离心机；煤泥或是浮选精煤则常用压滤机进行一次性脱水作业；浮选尾煤一般经过浓缩后，也用压滤机一次性脱水，尾煤数量很少时可考虑用沉淀池回收。 6、浓缩 浮选尾矿的预脱水常采用浓缩作业，浓缩设备一般有耙式浓缩机和浓缩池，为了提高浓缩效果，可在浓缩机中安设斜管和在入料中添加絮凝剂。 7、干燥 干燥作业一般仅在严寒地区为了防止精煤冻结，在运输距离较远时可设置干燥作业。 三、工艺流程的结构
分流的作用 为了增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液中的煤泥量，利用磁选精矿的密度和磁性物含量都高的特点，将一部分浓缩悬浮液通过分流设备分流到稀悬浮液系统，经磁选机净化和浓缩后再返回到合格介质桶。这部分悬浮液称为分流量。它的大小可以随由自动控制系统根据需求改变。在正常生产的情况下，分流量在一常量的上下波动。应当注意的是，分流量越大，磁铁矿损失越大。因此，不应随意增加分流量或减少分流量。 磁选的作用 1.1 磁选机的功能 降低介耗的最主要措施是用好磁选机。磁选机的作用是： （1）最大限度地回收进入磁选机的重介质，将磁选精矿循环使用，有效利用铁矿资源，降低成本。从另一方面讲，损失在磁选尾矿中的磁铁矿粉将影响选煤厂煤泥水处理系统，加剧设备和管道的磨损。 （2）净化重介质悬浮液，去除合格循环介质中集聚的煤泥，以避免因煤泥量过多而改变悬浮液的流变特性，降低悬浮液的粘度，减小重介质旋流器内颗粒按密度分层的运动阻力，提高分选效果。 在转盘转动过程中,分选箱进入磁场区,齿板被磁化,当给矿嘴将矿浆送入分选箱中,弱磁性矿物被吸附在齿板上部齿尖上,非磁性尾矿逐渐通过齿板间隙排入分选箱下部尾矿槽,在排出机外.当分选箱转至中矿冲洗嘴下方时,冲洗水将吸附在齿板上部的矿物充至齿板下部.并将夹杂的脉石连生体和少量矿物一起排入中矿槽,在排出机外,当转动与磁极中心线相垂直的位置时,分选箱便处于中性区,由精矿冲洗嘴喷入高压水,将精矿入接矿槽.在排出机外而完成选矿过程.本机构成四个独立的分选过程,一般是平行作业,也可以串联起来完成流程中不同的作业。 磁选机的分类 (1)根据承载介质的不同，分干式和湿式两种：干式磁选机，在空气中进行磁选。湿式磁选机，在水或磁性液体中进。 (2)根据给入物料的运动方向和从分选区分选产品的方法可分为：顺流型磁选机，被选物料和非磁性矿粒的运动方向相同，而磁性矿粒偏离此运动方向。这种磁选机一般不能得到高的回收率，但合格介质质量高。逆流型磁选机，被选物料和非磁性矿粒的运动方向相同，而磁性产品的运动方向与此相反。这种磁选机的回收率一般较高。半逆流型磁选机，被选物料从下方给入，而磁性矿粒和非磁性矿粒的运动方向相反。这种磁选机的合格介质质量和回收率一般都比较高。 (3)根据产生磁场的方法分为：永磁型磁选机、电磁型磁选机、超导型磁选机。选煤厂常用的磁选机是湿式、逆流、永磁筒式磁选机。筒式磁选机又分为单筒和双筒两种。 1.2 磁选机工艺效果的评定指标 1）磁性物回收率（%） 磁性物回收率是指精矿中所回收的磁性物占入料中磁性物的百分比，可用它来定量评定磁选机回收磁性物的多少。 式中：γβ——精矿产率，%； Mα——磁选入料中的磁性物含量，%；
第三章工艺设备的选型与计算 设备选型与计算是选煤厂的重要步骤。选型的好坏，不光体现设计人员和设计本身的水平，更重要的是关系到选煤厂投产后的生产效率。近年来，我国选煤设备发展迅猛，设备的品种、规格每繁多，国产的、引进的、仿制的应有尽有；随着科学技术的发展和入选量增大，选煤设备向大型化、高效化方向发展；由于地方小煤矿的崛起，各种小型的、成套的选煤设备也随之发展起来。这使设备选择的范围更宽，但难度也相应增大。这就需要更好地了解各种设备的性能及适用条件，正确计算与选型。 第一节工艺设备选型与计算的原则和规定 一、设备选型与计算的任务及原则 设备选型与计算的任务是根据己经确定的工艺流程及各作业的数、质量，并考虑原煤特征和对产品的需求，选出适合生产工艺要求的设备型号与台数，从而使选煤厂投产后达到设计所要求的各项生产指标。 设备选型时应注意以下几项原则： ①所选设备的型号与台数，应与所设计厂型相匹配，尽量采用大型设备，充分考虑机组间的配合，使设备与厂房布置紧凑，便于生产操作。 ②所选设备的类型应适合原煤特征和产品质量要求。 ③做到技术选进、性能可靠，应优先选用高效率、低能耗、成熟可靠的新产品。 ④经济实用，综合考虑节能、使用寿命和务品备件等因素，尽可能选用同类型、同系列的设备产品，以便于检修和备件的更换。优先选用具有“兼容性”的系列设备，便于新型设备对老型设备的更换，也便于更新和改扩建。 ⑤在设备选用的过程中，要贯彻国家当前的技术经济政策，考虑长远规划。设备招标应考虑性能价格比，切忌一味追求低价格。 ⑥噪声小于85dB. 二、设备生产能力与台数的确定原则 1.设备的生产能力的确定原则 在设计中常用的确定设备能力的方法有：单位负荷定额、产品目录保证值以及理论计算公式或经验公式。 ①单位负荷定额 单位负荷定额是根据现场相似设备在较长时期使用过程中，取得的经验统计数据。它比较接近实际，多数情况下较为可靠。在计算设备生产能力是，常用单位容积、单位面积、单位长度或单位时间等单位负荷指标进行计算。这些单位负荷定额指标在后面将陆续给出。有些设备不便使用上述几种单位负荷定额指标计算，可采用单台设备的处理量指标进行计算，如旋流器等。有些设备在生产条件不同时，可使用不同的单位负荷定额指标进行生产能力的计算，如浮选机的和选择，采用浓缩浮选工艺时，一般采用单位容积处理干煤泥量（t/cm3）来计算；而采用直接浮选工艺时，以单台通过的矿浆量[m3/(h．台)]来确定浮选机台数。由于选煤工艺和设备都在不断发展，在选型计算中对不同情况应具体对待。 ②产品目录保证值 产品目录上的设备生产能力保证值，是设备生是厂家根据设备研制报告提供
洗煤厂设备配置表 序号设备名称技术特征单 位 数量 功率 (KW) 101 原煤仓下皮带机B=800mm L=20m 台 1 V=1.6m/s a=90 电动滚筒D=500mm N=7.5KW 台 1 7 101/1 机头溜槽钢结构W=0.25吨个 1 101/2 给煤溜槽钢结构W=3.0吨个12 102 原煤转载皮带机I B=800mm L=35m 台 1 V=1.6m/s a= 170 电动滚筒D=500mm N=15KW 台 1 102/1 机头溜槽钢结构W=0.25吨个 1 103 原煤分级筛YK1540 F=6m2台 1 ￠=30mm Q=120t/h 电动机N=7.5KW 台 1 103/1 原煤分级筛支撑架钢结构W=1.5吨套 1 103/2 原煤分级筛筛下溜槽钢结构W=0.5吨套 1 104 块煤破碎机锤式破碎机PC0808 台 1 电动机N=22KW 台 1 104/1 破碎机支架钢结构W=0.6吨套 1 104/2 破碎机下溜槽钢结构W=0.1吨套 1 105 原煤转载皮带机II B=800mm L=15m 台 1 V=1.6m/s a=170 电动滚筒D=500mm N=7.5KW 台 1 105/1 机头溜槽钢结构W=0.25吨个 1 106 原煤给煤机K-2型往复式给煤机台 1 Q=50～200t/h 入料粒度<200mm 电动机Y3-160M1-8 N=4kW 380V 台 1 5 减速机ZQ350 i=12.53 台 1
106/1 受煤口篦子金属结构W=1.5吨套 1 106/2 受煤漏斗金属结构W=1.6吨套 1 106/3 给煤机溜槽金属结构W=0.1吨个 1 107 原煤上煤皮带机TD75型胶带输送机台 1 B=800mm，L=39m，α=170 Q=130t/h，V=2.0m/s 电动滚筒D=500mm N=15kW, 380V 107/1 胶带输送机支架及维修通道金属结构W=4.0吨套 1 108 跳汰机前给料机WGD1225 台 1 电动机N=2×2.0KW 台 1 108/1 给料机支架钢结构W=0.7吨套 1 109 除铁器B=800 磁场强度500GS 台 1 201 跳汰机DRT8/2型复合稳流式数控跳汰机台 1 F=8m2安装方式：左式 数控系统PLC控制套 1 矸石排料系统N=4KW 台 1 中煤排料系统N=4KW 台 1 201/1 跳汰机水包及管路阀门套 1 201/2 跳汰机支架金属结构W=4.8吨套 1 201/3 跳汰机操作平台及斜梯金属结构W=4.5吨套 1 202 矸石脱水斗子提升机T3260脱水斗式提升机套 1 电动机N=11Kw 380V 202/1 矸石斗提机支架金属结构W=1.0吨套 1 202/2 矸石斗提机操作平台金属结构W=0.8吨套 1 203 中煤脱水斗子提升机T2532脱水斗式提升机套 1 电动机N=7.5KW 380V 7 203/1 中煤斗提机支架金属结构W=1.0吨套 1 203/2 中煤斗提机操作平台金属结构W=0.8吨套 1 204 罗茨风机L62LD型罗茨风机套 1
加压机工作原理
工作原理：在加压过滤机机舱内有 0.2— 0.4Mp 的压力，我厂仓压大概在 0.32Mp 左 右。过滤出来的煤饼的含水量在 15%-20%， 一般在 20%左右。上下滤液的含煤量小于 10g/L。 浓缩池的煤泥通过 404 和 407 将 煤泥打到加压过滤机 8 个煤泥仓，煤泥中的 水因压力通过滤布流进滤扇，最后流进主轴 滤管，形成下滤液（左图） 。主轴在转动过程 中，滤扇带起来一些煤泥，煤泥里的水分因 压力作用，流进主轴滤管，形成上滤液（左 图） 当主轴转到反吹管时， 。 反吹压力大于仓 内压力。反吹后，滤扇上的煤脱落，再经过 滤扇刮板，基本上滤扇的煤大部分进入加压 过滤机刮板机，刮板机将煤送入排料装置， 最后进入精煤皮带。上下滤液经过汽水分离 器后回到浓缩池。
上滤液 汽水分离器 浓缩池 404，407 加压过滤机煤泥仓 滤扇 下滤液
精煤
排料装置
精煤皮带
重介旋流器原理
入料
排出空气
0 位线
矸石
吸入空气
精煤
1、重介旋流器和分级旋流器原理相似，都是通过巨大的离心力来分选出底流和溢流。 2、密度：在重介旋流器中介质密度越靠近旋流器壁密度越大，越靠近底流口密度越大。相反越靠近中心和溢流口密度越小。 3、决定煤质因素：①入料流速②底流口直径③旋流器长度和锥度。 4、原理：类似龙卷风，外层大的离心力造成中心低压，从底流口吸入空气，和密度较小的煤逆向螺旋，从溢流排出，而外层矸石因密度过大，从底流排出。 5、0 位线：溢流螺旋和底流螺旋分界线。0 位线以内，为溢流；以外为底流。 6、重介旋流器内部的运动是极其复杂的，也是高精度的选煤设备。因其内部的各点的密度都不一样，所以在 0 位线附近的煤或矸石是一个不断重复选择的过程。0 位线附 近的某一块底流矸石，在逐渐靠近底流口时，因介质密度逐渐增大，当矸石密度小于介质密度时，这块矸石就会流向溢流，成为精煤。相反，0 位线附近的某块精煤在 逐渐靠近溢流口时，因溢流口密度是重介旋流器密度最低的地方，精煤密度大于溢流口密度，精煤就会流向底流，成为矸石。在 0 位线附近，这是一个不断重复的过程， 所以重介旋流器的洗选精度很高。