在最早论述精益生产的《改变世界的机器》一书中，研究者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“综合工作组（Team Work）”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面追求“零缺陷”。
一、以用户为“上帝”。产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程。以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。不
仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，生产出适销对路的产品。产
品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快捷的交货速度、优秀的服务是面向用户的基本
内容。
二、以“人”为中心。人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小
组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计
献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。为此，企业要对职工进行爱厂如家的
教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。企业应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决所碰到的问题。还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的、具有竞争意识的企业文化。
三、以“精简”为手段。在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。实现
纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次多、分工细的管理模式转化为分布式平行网络
的管理结构。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使
每个工人都真正对产品实现增值。另外，采用JIT和看板方式管理物流，大幅度减少库存，甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。此外，精益不仅仅是指减少生产
过程的复杂性，还包括在减少产品复杂性的同时，提供多样化的产品。
四、Team Work和并行设计。精益生产强调以Team Work工作方式进行产品的并行设计。Team Work是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组。它对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。综合工作组全面负责一个产品型号的开发和生产，包括产品
设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作。并根据实际情况调整原
有的设计和计划。综合工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。
五、JIT供货方式。JIT供货方式可以保证最小库存和最少在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共享。
六、“零缺陷”工作目标。精益生产所追求的目标不是“尽可能好一些”，而是“零缺陷”，
即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。当然，这样的境界是一种
最理想的境界，但企业应无止境地去追求这一目标，如此才会使企业永远保持进步，永远
走在他人的前头。
浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件 精益生产方案设计与实施 姓名：邓东平 指导教师： 时间：2015年10月15日
摘要 近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。 下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。 我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。 关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图
第一章绪论 第一章绪论 随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。 1.1研究目的和必要性 1.1.1研究目的 A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。 B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。
a准时化生产方式与精益生产方式 内容提要 准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产治理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时刻和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，排除无效劳动和白费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为动身点，第一揭示出生产过量的白费，进而暴露出其他方面的白费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，打算和操纵水平也随之不断提高。 80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的要领受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。 第一节准时化生产方式的组成和目标 一、准时化生产方式的组成 JIT 生产方式由以下三方面组成： （一）JIT生产方式的新思维 JIT之因此成功，第一是由于它大胆地向传统治理观念提出了挑战，使得生产治理的观念发生了庞大的变化。JIT生产方式的新思维是JIT最差不多的方面。 （二）JIT生产系统设计与打算技术 为达到准时生产、杜绝白费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。JIT生产系统设计与打算技术表达JIT的新思维，同时为JIT的生产现场治理与操纵打下基础。 （三）JIT生产现场治理 JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序依照“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场操纵技术的核心。 二、准时生产的目标 JIT方式的目标是完全排除无效劳动造成的白费。用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标： （1）废品量最低（零废品）；
精益生产常用语英文翻译 精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production 六西格玛品质论坛精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing 精益生产的原则The principle of lean production: 价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response 精益生产的思想Lean production thinking 追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement 七大浪费 7-Muda 精益生产的基础The fundamental of lean production 5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE 5S的推行方法The implement methods for 5S 5S的实务技巧 5S implement skills 5S实施过程的优化 5S implement process optimizing 流线化生产Flow production 流线化生产的八个条件 8-condition for flow production 单元设计Cellular layout 流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production 看板管理Kanban managemento 什么是看板What is Kanban 看板的实施方法The implement methods for Kanban 实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement 快速换线SMED 快速换线的理念 The idea of SMED 内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation 作业的优化Operation optimizing 精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPM TPM的概念和发展The concept and development of TPM TPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM 六西格玛品质论坛TPM的八大支柱8 columns of TPM 六西格玛品质论坛TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing 案例分析Case studyo 工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site) 工厂生产线设置分析Production line layout analysis 快速换线案例分析Case study for SMED 内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside 六西格玛品质论坛将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation to
精益生产三年规划 XXX制品公司 精益生产三年规划 秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。 一、总体原则 总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。 二、总体目标 精益生产、精益管理、精益企业 通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全面提
升企业的市场竞争力。 三、总体思路 围绕公司真正实现把电X行业“做专、做精、做大、做强”的战略目标，按照“精益生产、精益管理、精益企业”的推进策略，总体规划、分步实施，以精益生产为牵引，逐步建立和完善精益体系，切实提升公司的精益制造、精益管理、精益设计水平和全员精益改善能力。 四、具体实施内容和步骤 2018年强化基础管理，深化精益工具运用 在前期推进的基础上，以公司“体系对标、持续优化、全面延伸、注重结果”的精益推进总体思路为原则，以生产现场为重点，以“一个流”和“拉动式生产”为支柱，全面完成生产线精益改造，固化现有成果，使公司精益指标得到不断优化，打造精益制造平台。 1、目标 1.1全面完成公司本部部分生产线“一个流”设备布局改造； 1.生产员工多能工率≥25%。 2、重点工作 精益生产关键在心智模式的改变，重点在于全员参与，难点在于生产方式的转变和精益工具的合理运用，这些都必须以相应的培训为基础。。17年的精益培训，拟分二个层级开展：精益办、车间管理人员和操作员工。
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？ 答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？ 答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？ 答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？ 答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？
中国南车精益生产实施规划 （试行稿） 一、前言 精益生产方式是由驰名世界的丰田生产方式发展而来，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。精益生产方式反映了制造业在重复性生产过程中的管理思想，即通过生产过程整体优化，持续改进，理顺物流，杜绝过量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，提升产品质量，降低制造成本，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 中国南车自2008年启动精益生产以来，通过理念培训，建立示范区，推行5S、TPM 等基础改善活动，对精益生产的认识逐步提高，精益生产带来的变化和改善效果得到认可。精益生产在中国南车处于逐渐被认知、基础改善工具初步应用、以点带面导入的初级阶段。 面对“新南车，新发展”的战略要求，为扎实做好精益生产工作，结合工作实际，制定精益生产实施规划。 二、实施精益生产的优势和劣势 1、中国南车实施精益生产的优势 制定了明晰的企业发展战略和战略发展目标； 把精益生产作为战略发展措施； 精益生产实施组织建立； 精益生产理念得到宣贯，精益生产工具和方法得到初步应用； 试点区域起到了良好的示范效应。 2、中国南车实施精益生产的劣势 传统管理模式和机制束缚； 企业管理的数据化、标准化比较弱； 缺乏对精益生产全面、深刻理解； 精益生产的工作机制不健全； 精益生产示范区域运行不稳定。 三、实施精益生产的指导思想和工作原则 （一）指导思想 适应中国南车“战略纲要”的新要求，宣贯精益生产思想，实践精益生产理念，把实施精益生产、塑造精益文化作为中国南车强化管理、提升品质、提高效益的重要措施，为实现中国南车“打造行业一流、世界知名，具有国际竞争力的轨道交通装备企业努力。 （二）工作原则 ——总体规划、分步实施的原则。结合实际情况，分期导入，分步实施；通过试点树立精益标杆，引导管理理念转变；通过生产组织方式变化，用生产现场暴露管理问题并拉动问题解决，实现由现场改善到管理提升。 ——对标世界一流企业的原则。同国际轨道交通先进企业对标，发现差距，明确目标。 ——追求可衡量财务收益的原则。精益生产改善取得的成果应以企业财务部门确认并可计量的收益为准，精益生产改善降低的单件产品实耗工时和物耗等，应逐步转化为企业的标准工时和标准物耗，以巩固精益生产成果，提升企业效益。 ——持续改善重在墓础的原则。以现场为出发点和落脚点，从工艺流程优化、
Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
精益生产知识试卷 一、填空题 1、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：65 、TPM 、标准作业、均衡生产、价值流。 2、TPM的基本概念是全员参与的生产维护，基础是5S，对象是全体成员，目标是最大限度提高生产 效率，以各级领导为中心的小组活动为形式。 3、精益生产的8大浪费分别：人的潜在能力，动作浪费、生产过多、搬运、生产过剩、等待、库存、不良品浪费。 4、精益5项原理中逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。 5、精益运营的三个方面：运营系统、管理架构、观念与行为 6、一切不增值的行为和活动都称为浪费。 7、流程分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 8、精益推行中，人在受改变习惯做法的时候会出现一种反抗力，在心理上存在一个：恐怖区 9、精益系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源找出长期的对策。 10、5S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展 相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动 11、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的整理。 12、物品乱摆放属于5S中的整顿要处理的范围。 13、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费,清扫重在消除现场脏污。 14、5S中“清洁”是指将整理、整顿、清扫的做法制度化, 规范化,维持其成果。 15、精益生产方式的核心是：零库存和快速应对市场变化。 16、生产要素的5M QS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 17、精益生产方式采用拉式控制系统，两大支柱是准时化和自働化。 18、精益生产追求的７个“零”极限目标零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。 19、标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法； 20、准时化JIT 英文JUST-IN-TIME”，以市场客户需求为生产导向，追求生产周期的缩短，杜绝过量生产； 21、SMED意思是单分钟快速换模，Single Minute Exchange Die；是快速和有效切换的方法。 22、快速换模基本方法是，A：严格区分线内换模作业，线外换模作业，B：线内换模作业尽量转变，线外换模作业，C：缩短线内换模作业时间； 23、目视管理看板通常有：自动控制显示器，各种颜色贴纸，良品/不良品样板图，工艺看板（作业指导书），生产指令看板，宣传公告栏等。
准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP） 内容提要 准时化生产方式（JustInTime,JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。 80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。 第一节准时化生产方式的组成和目标 一、准时化生产方式的组成 JIT生产方式由以下三方面组成： （一）JIT生产方式的新思维 JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。JIT生产方式的新思维是JIT最基本的方面。 （二）JIT生产系统设计与计划技术 为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。
JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。 （三）JIT生产现场管理 JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。 二、准时生产的目标 JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标： （1）废品量最低（零废品）； （2）准备时间最短（零准备时间）； （3）库存量最低（零库存）； （4）搬运量最低； （5）机器损坏率低； （6）生产提前期短； （7）批量小。 第二节准时化生产系统设计与计划技术 JIT系统是建立在一系列生产管理技术的基础上，这些技术主要涉及以下五个方面。 一、快速应变的产品设计
三、精益生产的特征 在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。 1）以用户为“上帝” 产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的
思想和要求，才能生产出适销对路的产品。产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。 2）以“人”为中心 人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。应下放部分权力，使人人有权、有责任、有义务随时解决碰到的问题。还要满足人们学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的，具有竞争意识的企业文化。 3）以“精简”为手段 在组织机构方面实行精简化，去掉一切多余的环节和人员。实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，将层次细分工，管理模式转化为分布式平行网络的管理结构。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每个工人都真正对产品实现增值。另外，采用JIT和Kanban方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。此外，精益不仅仅是指减少生产过程的复杂性，还包括在减少产品复杂性的同时，提供多样化的产品。 4）Team Work和并行设计 精益生产强调Team Work工作方式进行产品的并行设计。Team Work（综合工作组）是指由企业备部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。综合工作组全面负责一个产品型号的开发和生产，包括产品设计、工艺设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作。并根据实际情况调整原有的设计和计划。综合工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。 5）JIT供货方式 JIT工作方式可以保证最小的库存和最少在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共沾。 6）“零缺陷”工作目标 精益生产所追求的目标不是“尽可能好一些”，而是“零缺陷”。即最低的成本、最好的质量、无废品、零库存与产品的多样性。当然，这样的境界只是一种理想境界，但应无止境地去追求这一目标，才会使企业永远保持进步，永远走在他人的前头。 四、精益生产的体系构成 如果把精益生产体系看作一幢大厦，它的基础就是在计算机网络支持下的、以小组方式工作的并行工作方式。在此基础上的三根支柱就是： 1）全面质量管理，它是保证产品质量，达到零缺陷目标的主要措施； 2）准时生产和零库存，它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法； 3）成组技术，这是实现多品种、按顾客定单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。这幢大厦的屋顶就是精益生产体系。
精益生产三年规划
精益生产三年规划 XXX制品公司 精益生产三年规划 秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。 一、总体原则 总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。 二、总体目标 精益生产、精益管理、精益企业 通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全面提
升企业的市场竞争力。 三、总体思路 围绕公司真正实现把电X行业“做专、做精、做大、做强”的战略目标，按照“精益生产、精益管理、精益企业”的推进策略，总体规划、分步实施，以精益生产为牵引，逐步建立和完善精益体系，切实提升公司的精益制造、精益管理、精益设计水平和全员精益改善能力。 四、具体实施内容和步骤 2018年强化基础管理，深化精益工具运用 在前期推进的基础上，以公司“体系对标、持续优化、全面延伸、注重结果”的精益推进总体思路为原则，以生产现场为重点，以“一个流”和“拉动式生产”为支柱，全面完成生产线精益改造，固化现有成果，使公司精益指标得到不断优化，打造精益制造平台。 1、目标 1.1全面完成公司本部部分生产线“一个流”设备布局改造； 1.生产员工多能工率≥25%。 2、重点工作 精益生产关键在心智模式的改变，重点在于全员参与，难点在于生产方式的转变和精益工具的合理运用，这些都必须以相应的培训为基础。。17年的精益培训，拟分二个层级开展：精益办、车间管理人员和操作员工。
精益生产比赛考试题 一、填空题（30分） 1、准时化生产，自动化，看板管理，员工参 与，是丰田生产方式的主要特点。 2、用户为上帝，以人为中心，以精简为手 段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。。3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润 不变，降低成本。 4、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全 员 .，多方法。 5、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。 6、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。 7、品质Q ，成本C ，交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付 某种产品的补给系统 10、PFEP的中文含义是单一零件规划。 二、简答题（每小题10分，共30分，，） 1简述精益生产的七大浪费和七大任务 答：七大浪费：动作浪费，搬运浪费，生产不良品浪费，库存浪费，等待浪费，加工过程浪费，生产过剩浪费。 七大任务；P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律 2精益生产的十大原则。
3、什么是FIFO？ FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。 四、论述题 1 论述丰田精益屋（15分） 2、论述精益之道与企业文化的内涵关系（15分）
五、计算题（10分） 1 节拍计算上午8点上班，5点下班，总计9小时，其中中午饭1小时，上午10点到10点10分休息，下午3点至3点10分休息，早会10分钟，下午下班前5S10分钟，本月顾客要1000台，每月按22天计算，实求生产节拍。 解：T T=1日运转时间除以1日的必要产量 =540-60-10-10-10-10/1000/22 =9．68分 9．68分约为9分40秒
3．对供应商的影响 4．80%的经理人开始了解精益生产概念 5．很多企业开始尝试运用精益生产方式 6．民营企业开始觉醒 7．成功者不多 8．精益需要本土化 五、我们的精益出路 1．我们有非常好的品牌优势 2．我们有过辉煌的历史 3．但我们在逐步失去我们的优势 4．生产环节成为企业发展的瓶颈 5．通过实施精益生产，提升企业快速应对市场需求的能力，全面提升核心竞争力 六、实施精益生产项目的几点要求 1．危机意识和坚定的决心 2．对待问题的态度和责任—没有问题才是最大的问题 3．坚决执行 七、推进精益的思想基础 1．抛弃固有的观念和方法 2．积极寻找方法而非找不到的理由 3．严禁为现状辩解，实事求是的否定现状
4．不求完美，50分即可，马上行动 5．错了就马上改正 6．改革不允许大量投资 7．不遇问题，不出xx 8．WHY问5个找真正的原因 9．发挥团队的力量 10．"革新xx无止尽 十、结束语 1．强占先机，迎接挑战 2．革命性的时代，你准备好了吗？ 3．希望大家对企业的感情不要停留在口头上，要看到实际行动 改革开放以来，中国经济发展取得了举世瞩目的成绩。消费者从“粮票排队时代”到足不出户就能选购所需的商品，还能够为自己设计独特的产品特性。同时“中国制造”的概念开始响遍全球，令13亿中国人感到自豪，以致于开始让很多反华人士感到担忧，“中国威胁论”也一定程度上来自于中国制造业的发展，反对者担忧大量优秀制造企业转入中国，影响本国的就业率和社会稳定。 21世纪是中国的舞台，我想所有中国人都有信心实现这个理想。但是，我们离此目标还差很远，我们现在最多只能说是制造大国，要变成制造强国，我们还有很长的路要走。 从这些年的工作经历当中，我接触到了很多企业，其中很多业绩良好的民营企业，在深入企业了解过程中让我惊讶和震惊。在我原来的概念中，这种企业属于那种基本没有生存能力的组织，但他们却活得很好。（很多人肯定问我，为什么呢？）那这些年，这些企业是如何发展壮大起来的呢？我总结国内很多企业尤其是民营企业的竞争优势主要有三个方面，一是靠产品（指产品本
（JIT准时化生产管理） JIT
JIT,即时生产 FMS,柔性生产 柔性指的是按照成本效益原则，以“及时”的方式，对产品品种变化的适应能力。一般认为，为更好地响应市场需求的迅速变化，要求企业生产系统的管理对产品的品种与产量能做到快速而灵活的调整，就是所谓柔性化的要求。其实进一步而言，企业柔性的本质是对不可预测变化因素迅速重构的能力，以适应当代和未来的市场环境。 企业柔性同已有的制造设备柔性的狭义概念是不同的，它意味着员工、制造机器设备与仪器以及软件三方面柔性的综合。简而言之，企业柔性不仅要求设备仪器有可变性，而且要求在系统中工作的人和软件都有柔性；是从市场研究与规划、设计与开发直到制造生产、市场营销各个产品生产过程环节综合可变性的表现；企业柔性指的是整体可变性，它是企业从组织管理到技术系统和支撑环境适应市场需求变化的快速重构能力的表现。就制造设备来说，柔性企业一般采用可塑性强的可任意组合拼装的、或有兼容能力的单元及模块化结构，以进行多品种小批量的产品生产。 柔性生产模式是一个大概念，是针对整个企业而言的。它在企业中的具体运作是基于上文中提到的一系列先进制造技术和方法的集成管理。七十年代美国提出了计算机集成制造的概念后推动了企业集成管理（即将集成的思想和观念创造性地运用于管理实践的过程）的理论与实践的发展，而柔性生产模式下的一系列先进制造技术和管理方法在企业运用上的融合贯通，就是集成管理的典型代表。精益生产（LP）、准时制生产（JIT）和灵捷制造（AM）管理方法。 精益生产（LP）与准时化生产（JIT） 一般认为精益生产是指丰田生产方式，其中“准时制生产（JIT）”是其典型代表。精益生产的核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。 精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。精益生产的特点是： 第一、以销售部门作为生产过程的起点，按订货合同组织多品种小批量生产； 第二、在产品开发上有独特的办法，采用类似“项目经理负责制”，项目经理被赋予极大的权力去组织人力物力资源并会得到各级领导的支持，以保障开发的顺利进行。开发过程中采用的是并行工程（简称CE），即在产品设计时，就将其后续的工艺、制造、装配、检测、使用、维修、服务等产品整个生命周期中的相关过程全部考虑并一同设计，以减少反复修改的次数，争取一次成功。项目小组依靠一个由设计、工艺、制造、营销甚至包括用户和供应厂家在内的相关人员组成的团队来协同工作。开发中运用各种计算机辅助技术，采用一种基本型外加多种变体的模块化设计成为主流。确保产品质量、成本目标和用户需求，缩短开发周期是设计开发精益化的要求。 第三、在供应与营销管理上利用利益准则的同时，力求与协作厂和零部件供应商、销售商及用户保持长期而稳定的全面合作关系，形成“命运共同体”。在企业的协作配套领域还可通过参股、控股办法，建立起资金联合的血缘关系，主厂对协作厂实行分层管理，建立金字塔形的协作体系。在营销上建立统一的营销体系，提倡主动销售，同时做好服务，使用户满意并形成长期稳定的销售服务网络。有了比较畅通的供应链与销售网络流通体系，才能形成真正的准时制生产（JIT）。第四、在生产计划与库存管理体系上，精益生产的一大特色是其生产计划与库存管理方法---准时制生产（JIT）。在“只能生产能够卖得出去的产品”的时代，JIT是一种有效利用各种资源，降低成本的生产准则，其含义是：在需要的时间和地点，生产必要的数量和完美质量的产品和零件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最小的投入实现最大产出的目的。JIT是在消除一切浪费和无效劳动、生产系统最优化基础上缩短生产周期，加快资金周转和降低生产成本，实现零库存的主要方法。传统管理对在制品制造实行供足供饱的“推动式”管理（如MRPⅡ就是受主生产计划的“推动”，在需要的时间、地点制造需用的零部件，设有安全库存应付市场需求的波动）。而追求零库存的JIT是一种“拉动（Pull）式”管理。准时制生产首先制定年度、季度、月度生产计划并向最后一道工序以外的各工序出示每月大致的生产品种和数量，作为其安排生产的参考基准。而每日的准时制生产指令只下达到最后一个工序。也就是说，前道工序的零部件仅在后续工序提出要求时才生产，后工序取走多少，前工序就生产多少，决不积压。这样，从最后一道工序层层向前工序领取零部件，直至原材料供应部门，把各个工序连接起来，中间不存在任何库存缓冲环节，形成“拉动式“管理。各工序间以“看板”作为信息传递的载体，按照有限能力计划，逐道工序地倒序传递制程中的取货指令和生产指令，现场操作人员依据“看
精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)
精益生产基本知识问与答 1、什么事精益生产？p9 精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 2、精益生产主要特点有哪些？p9 （1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体 现用户是“上帝”的精神。 （2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、 不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减 少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量 问题，提高生产率，减少浪费。 （3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。此外，还须满足员工学习新知识和实现自我 价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。 （4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产 具有很强的指导和集成能力。 （5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 （6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。 3、精益思想的五大原则是什么？p12 1.精益思想第一大原则：价值 站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。 2.精益思想第二大原则：价值流 价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念： （1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。 （2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得 顾客的青睐。 3.精益思想第三大原则：流动 精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调
精益生产管理实施方案 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作
为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。 精益生产管理模型 以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。 精益生产管理模型构造 三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。 第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，